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Dokumentenidentifikation DE102004050844A1 20.04.2006
Titel Kolbenverdichter-Zylinderanordnung, insbesondere für hermetisch gekapselte Kältemittelverdichter
Anmelder Danfoss Compressors GmbH, 24939 Flensburg, DE
Erfinder Nommensen, Marten, 24943 Flensburg, DE;
Petersen, Christian, 25856 Hattstedt, DE;
Iversen, Frank, Padborg, DK;
Lassen, Heinz Otto, 24944 Flensburg, DE
Vertreter Patentanwälte Knoblauch und Knoblauch, 60322 Frankfurt
DE-Anmeldedatum 18.10.2004
DE-Aktenzeichen 102004050844
Offenlegungstag 20.04.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.04.2006
IPC-Hauptklasse F04B 39/12(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Es wird eine Kolbenverdichter-Zylinderanordnung (1), insbesondere für hermetisch gekapselte Kältemittelverdichter, angegeben mit einem Zylinderkörper (2) und einer Zylinderkopfanordnung (7), wobei der Zylinderkörper (2) eine erste Stirnseite (6) im Bereich der Zylinderkopfanordnung (7) und eine zweite Stirnseite (8) am anderen Ende aufweist.
Man möchte eine derartige Zylinderanordnung kostengünstig herstellen können, ohne bei der Montage eine Verformung befürchten zu müssen.
Hierzu umgibt eine becherförmige Montagehülse (9) den Zylinderkörper (2) über seine gesamte axiale Arbeitslänge mit allseitigem radialen Abstand.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Kolbenverdichter-Zylinderanordnung, insbesondere für hermetisch gekapselte Kältemittelverdichter, mit einem Zylinderkörper und einer Zylinderkopfanordnung, wobei der Zylinderkörper eine erste Stirnseite im Bereich der Zylinderkopfanordnung und eine zweite Stirnseite am anderen Ende aufweist.

Eine derartige Zylinderanordnung ist beispielsweise aus DE 39 01 588 A1 bekannt. Der Zylinderkörper weist im Bereich seines ersten Endes einen umlaufenden Vorsprung auf. Um diesen Vorsprung und um die Zylinderkopfanordnung greift ein gebördelter Montagering.

US 6 095 768 zeigt einen weiteren derartigen Kältemittelverdichter. Der Zylinderkörper weist ein Zylinderrohr auf, das über seine gesamte axiale Länge mit zwei axial abstehenden Rippen versehen ist. Der Zylinderkörper wird mit diesen beiden Rippen auf einer Montageschiene des Verdichterblocks festgeschweißt.

EP 0 524 552 A1 zeigt eine ähnliche Ausgestaltung, bei der ein Zylinder, der im Bereich seiner ersten Stirnseite einen radial vergrößerten Flansch aufweist, an dem eine Ventilplatte befestigt ist, auf einem Gehäuseteil angeordnet ist.

In EP 0 507 091 B1 ist ein Zylinderrohr durch eine Öffnung eines blockartigen Gehäuses geführt und mit diesem verbunden.

Kältemittelverdichter werden in großer Zahl in Kühlmöbeln eingesetzt, also in Kühlschränken, Gefrierschränken, Gefriertruhen oder Verkaufsvitrinen. Man ist dabei bestrebt, einen möglichst guten Wirkungsgrad zu erzielen. Um einen guten mechanischen Wirkungsgrad zu erzielen, ist es erforderlich, daß ein Kolben, der in einem im Inneren des Zylinderkörpers ausgebildeten Zylinder hin und her bewegt wird, möglichst genau in diesen Zylinder hineinpaßt. Dementsprechend müssen die Toleranzen gering sein.

Gleichzeitig möchte man derartige Kältemittelverdichter möglichst wirtschaftlich fertigen können. Je kostengünstiger das Fertigungsverfahren ist, desto größer ist die Gefahr, daß enge Toleranzen nicht eingehalten werden können. Insbesondere besteht die Gefahr, daß sich der Zylinderkörper verformt und dann nicht mehr zum Kolben "paßt".

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auf kostengünstige Weise einen Zylinderkörper zu montieren, ohne ihn zu verformen.

Diese Aufgabe wird bei einer Kolbenverdichter-Zylinderanordnung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß eine becherförmige Montagehülse den Zylinderkörper über seine gesamte axiale Arbeitslänge mit allseitigem radialen Abstand umgibt.

Man kann nun die komplette Zylinderanordnung im Kolbenverdichter montieren, ohne Kräfte auf den Umfang des Zylinderkörpers ausüben zu müssen. Die zum Festhalten des Zylinderkörpers im Kolbenverdichter notwendigen Kräfte werden vollständig von der Montagehülse aufgenommen. Diese Kräfte werden nicht an den Umfang des Zylinderkörpers weitergegeben, so daß eine Verformung des Zylinderkörpers in radialer Richtung nicht zu befürchten ist. Beim Befestigen der Montagebuchse im Kolbenverdichter ist man relativ frei in der Wahl der Befestigungsarten. Man kann die Montagebuchse auch im Kolbenverdichter festschweißen, ohne daß die damit möglicherweise verbundenen thermischen Spannungen auf den Zylinderkörper durchschlagen. Darüber hinaus ist man durch die Montagebuchse in der Lage, die Zylinderanordnung sozusagen vorzufertigen, also als Patrone auszubilden, die den Zylinderkörper und die Zylinderkopfanordnung enthält. Auch dies macht die Fertigung kostengünstig, ohne daß damit Einbußen in der Genauigkeit der verwendeten Teile verbunden sind.

Vorzugsweise ist zwischen der radialen Außenseite des Zylinderkörpers und der radialen Innenseite der Montagehülse ein in Umfangsrichtung und Axialrichtung durchgehender Ringspalt ausgebildet. In diesem Ringspalt befinden sich dann keine Elemente, durch die eine von außen auf die Montagehülse wirkende Kraft auf den Zylinderkörper weitergegeben werden könnte. Vielmehr werden in gewissem Umfang Verformungen der Montagehülse zugelassen, ohne daß derartige Verformungen sich auf den Zylinderkörper auswirken.

Bevorzugterweise weist der Ringspalt eine radiale Erstreckung auf, die maximal der radialen Dicke des Zylinderkörpers plus der radialen Dicke der Montagehülse, insbesondere maximal der radialen Dicke des Zylinderkörpers und besonders bevorzugt maximal der radialen Dicke der Montagehülse entspricht. Der Ringspalt kann also in radialer Richtung relativ klein sein. Dies spart Bauraum ein. Die "Patrone" nimmt also nicht wesentlich mehr Platz in Anspruch als der Zylinderkörper alleine.

Vorzugsweise liegt die Montagehülse mit einem radial nach innen ragenden Endabschnitt an der zweiten Stirnseite am Zylinderkörper an. Die Montagehülse wirkt also im Bereich der zweiten Stirnseite direkt auf den Zylinderkörper und hält ihn fest. Die von dem Endabschnitt auf den Zylinderkörper ausgeübten Kräfte wirken nur in Axialrichtung. In Axialrichtung ist der Zylinderkörper aber stabil genug, um diese Kräfte ohne Verformungen aufnehmen zu können.

Hierbei ist bevorzugt, daß der Endabschnitt auch axial nach innen verformt ist. Damit hat dieser Endabschnitt eine Federwirkung, d.h. man kann die Montagehülse mit einer gewissen Vorspannung auf den Zylinderkörper montieren.

Bevorzugterweise weist der Zylinderkörper an der zweiten Stirnseite außen eine umlaufende Ausnehmung auf, in die der Endabschnitt der Montagehülse eingreift. Dies hat den Vorteil, daß die Montagehülse und der Zylinderkörper relativ zueinander zentriert werden können. Im Bereich dieser Vertiefung können zwar dann radiale Kräfte auf den Zylinderkörper wirken. Da sich diese Position aber außerhalb der Arbeitslänge des Zylinderkörpers befindet, wirken sich Verformungen, wenn sie denn auftreten sollten, hier nicht mehr auf die Dichtigkeit zwischen Kolben und Zylinder aus.

Bevorzugterweise ist die Ausnehmung an ihrer radialen Innenseite durch eine konisch ausgebildete Wand begrenzt. Damit wird die Montage erleichtert. Wenn der Zylinderkörper in die Montagehülse eingesetzt wird, dann zentriert er sich sozusagen selbsttätig.

Bevorzugterweise ist die Montagehülse als tiefgezogenes Blechformteil ausgebildet. Ein tiefgezogenes Blechformteil hat eine ausreichende Festigkeit. Durch das Tiefziehen aus einer Blechplatte kann man die Montagehülsen in gewissen Grenzen mit einer großen Gestaltungsfreiheit ausbilden. Darüber hinaus ist ein tiefgezogenes Blechformteil relativ kostengünstig. Das Material, also die Blechplatte, ist billiger als ein entsprechendes Rohr. Der Tiefziehvorgang an sich erhöht die Kosten nicht wesentlich.

Vorzugsweise ist der Zylinderkörper als Sinterteil ausgebildet. Ein Sinterteil kann hochpräzise hergestellt werden, so daß der Innendurchmesser des Zylinders mit sehr geringen Toleranzen den gewünschten Vorgaben entspricht. Man kann bei den erzielten Genauigkeiten unter Umständen sogar auf Kolbenringe verzichten.

Bevorzugterweise ist das Sinterteil gasdicht ausgerüstet, insbesondere dampfbehandelt. Damit vermindert man die Gasdurchlässigkeit des Sinterteils. "Gasdicht" soll dabei nicht eine absolute Gasdichtigkeit bedeuten. Durch das Ausrüsten, insbesondere das Dampfbehandeln, des Sinterteils wird die Gasdurchlässigkeit des Zylinderkörpers aber so weit vermindert, daß der Wirkungsgrad praktisch nicht verschlechtert wird.

Vorzugsweise weist der Zylinderkörper an der ersten Stirnseite eine Vertiefung auf, in die eine an der Zylinderkopfanordnung ausgebildete Vorsprungsanordnung eingreift. Damit ist es möglich, den Zylinderkörper und die Zylinderkopfanordnung in radialer Richtung relativ zueinander auszurichten. Dies verbessert später den Wirkungsgrad, vor allem dadurch, daß die Position der Ventile, insbesondere der Druckventile, nun relativ zum Zylinder besser festgelegt werden kann.

Vorzugsweise ist die Vertiefung umlaufend ausgebildet. Dies erleichtert die Montage. Man muß nicht mehr darauf achten, den Zylinderkörper und die Zylinderkopfanordnung in einer vorbestimmten Winkelposition zueinander auszurichten.

Hierbei ist bevorzugt, daß die Vorsprungsanordnung mehrere in Umfangsrichtung verteilte Vorsprünge aufweist, die durch Lücken voneinander getrennt sind. Dies hat vor allem dann Vorteile, wenn die Zylinderkopfanordnung in irgendeiner Weise bei der Montage thermisch beaufschlagt wird, beispielsweise beim Schweißen. In diesem Fall werden Verwerfungen, die sich durch ungleichförmige Temperaturverteilungen ergeben, immer auf vorbestimmte Umfangsabschnitte begrenzt. Außerdem können die Lücken zur winkelmäßigen Positionierung der einzelnen Bauteile der Zylinderkopfanordnung verwendet werden.

Vorzugsweise ist die Montagehülse mit der Zylinderkopfanordnung fest verbunden. Eine derartige Verbindung kann beispielsweise durch Schweißen erfolgen. Mit der Verbindung von Montagehülse und Zylinderkopfanordnung ist die Zylinderanordnung sozusagen fertig, d.h. es existiert dann eine Patrone, die in einem Stück gehandhabt und bei der Montage des Kolbenverdichters verwendet werden kann.

Hierbei ist von Vorteil, wenn die Montagehülse mit einer Umfangsfläche der Zylinderkopfanordnung verbunden ist. Man positioniert also den Zylinderkörper in der Montagehülse und setzt die Zylinderkopfanordnung auf. Dabei ragt die Zylinderkopfanordnung ein kleines Stück in die Montagehülse hinein. Gegebenenfalls kann man die Zylinderkopfanordnung noch gegen den Zylinderkörper pressen und dabei den umgeformten Endabschnitt der Montagehülse verformen. Wenn man dann die Befestigung der Montagehülse an der Umfangswand der Zylinderkopfanordnung vornimmt, dann kann man kleinere Verschiebungen ausgleichen, die sich durch Fertigungsungenauigkeiten ergeben.

Vorzugsweise weist die Zylinderkopfanordnung eine Basisplatte auf, die auf ihrer dem Zylinderkörper zugewandten Seite eine Druckventilplatte und daran anschließend eine Saugventilplatte trägt, wobei die Druckventilplatte einen Ventilsitz für mindestens ein Saugventil und die Saugventilplatte einen Ventilsitz für mindestens ein Druckventil bildet. Da die Druckventilplatte und die Saugventilplatte wesentlich dünner ausgebildet sein können als die Basisplatte, werden auf diese Weise Toträume kleingehalten. Der Wirkungsgrad des Verdichters erhöht sich also weiter.

Bevorzugterweise ist an der dem Zylinderkörper abgewandten Seite der Basisplatte ein Druckschalldämpfer angeordnet, der mit der Basisplatte verschweißt ist. Ein Druckschalldämpfer weist ein Dämpfungsvolumen auf, das mit dem Ausgang von Druckventilen verbunden ist. Wenn man nun diesen Druckschalldämpfer fest mit der Zylinderkopfanordnung verbindet, dann kann man die Montage zwischen dem Druckschalldämpfer und der Zylinderkopfanordnung ebenfalls im Vorhinein vornehmen, was die weitere Montage erheblich erleichtert.

Hierbei ist bevorzugt, daß der Druckschalldämpfer ein Unterteil aufweist, das mit der Basisplatte verschweißt ist, und ein Oberteil, das mit dem Unterteil verschweißt ist. Dies erleichtert die Verbindung des Druckschalldämpfers mit der Zylinderkopfanordnung. Oberteil und Unterteil umschließen das genannte Dämpfungsvolumen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

1 einen schematischen Längsschnitt durch eine Zylinderanordnung,

2 eine vergrößerte Darstellung der Zylinderanordnung im Bereich des Zylinderkopfes und

3 eine Explosionsdarstellung von wesentlichen Teilen der Zylinderanordnung.

1 zeigt eine Zylinderanordnung 1 eines nicht näher dargestellten Kältemittelverdichters. Die Zylinderanordnung 1 weist einen Zylinderkörper 2 auf, der einen Zylinderraum 3 umgibt, in dem ein nur schematisch dargestellter Kolben 4 auf und ab bewegbar ist, um ein Kältemittel, das sich im Zylinderraum 3 befindet, zu komprimieren. Der Kolben 4 ist über eine Pleuelstange 5 angetrieben.

Der Zylinderkörper 2 ist aus einem Sintermaterial gebildet, das zur gasdichten Ausrüstung dampfbehandelt ist.

Der Zylinderkörper 2 weist eine erste Stirnseite 6 auf, mit der er an einer Zylinderkopfanordnung 7 anliegt. Ferner weist der Zylinderkörper 2 eine zweite Stirnseite 8 auf, an der der Zylinderraum 3 offen ist.

Der Zylinderkörper 2 ist in Umfangsrichtung vollständig und über den größten Teil seiner Länge von einer Montagehülse 9 umgeben. Die Montagehülse 9 erstreckt sich in Axialrichtung mindestens über die sogenannte "Arbeitslänge" des Zylinderkörpers 2, also die Länge, in der sich der Kolben 4 bewegt.

Zwischen der Montagehülse 9 und dem Zylinderkörper 2 ist ein Ringspalt 37 ausgebildet, der relativ dünn sein kann. Er ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel wesentlich dünner als die Wandstärke der Montagehülse 9. Er sollte maximal so dick sein, wie die Summe der Wandstärken von Zylinderkörper 2 und Montagehülse 9. Der Ringspalt 37 muß lediglich so dick sein, daß er Verformungen der Montagehülse, die beim Befestigen der Montagehülse in einem Kältemittelverdichter erfolgen können, nicht auf die Umfangsfläche des Zylinderkörpers 2 weiterleitet.

Die Montagehülse 9 weist im Bereich der zweiten Stirnseite des Zylinderkörpers 2 einen Endabschnitt 10 auf, der sowohl radial als auch axial nach innen gebogen ist. Dieser Endabschnitt 10 liegt an der zweiten Stirnseite 8 des Zylinderkörpers 2 an, genauer gesagt am Boden 11 einer Ausnehmung 12. Die Ausnehmung 12 ist an ihrer radialen Innenseite durch eine leicht konisch verlaufende Wand 13 gebildet, d.h. die Wand 13 schließt mit einer Achse 14 des Zylinderraums 3 einen spitzen Winkel ein. Diese Ausbildung führt dazu, daß sich die Montagehülse 9 gegenüber dem Zylinderkörper 2 zentriert, wenn der Zylinderkörper 2 in die Montagehülse 9 eingeführt wird und mit der zweiten Stirnseite 8 durch eine Öffnung 15 aus der Montagehülse 9 heraussieht.

Die Montagehülse 9 wird im Bereich der ersten Stirnseite 6 mit der Zylinderkopfanordnung 7 verbunden und zwar mit der Umfangsfläche 16 der Zylinderkopfanordnung 7. Die Verbindung kann beispielsweise durch Schweißen erfolgen. Das Schweißen kann hierbei über den gesamten Umfang der Montagehülse 9 oder auch durch punktförmige Schweißungen erfolgen.

Vor dem Befestigen der Montagehülse 9 an der Zylinderkopfanordnung 7 wird ein gewisser Druck auf die Zylinderkopfanordnung 7 ausgeübt, so daß die Zylinderkopfanordnung 7 den Zylinderkörper 2 fest gegen den Endabschnitt 10 der Montagehülse 9 drückt. Da der Endabschnitt 10 axial etwas nach innen gebogen ist, bildet er eine Art Feder. Nach dem Verbinden der Montagehülse 9 mit der Zylinderkopfanordnung 7 bleibt der Zylinderkörper 2 also zwischen dem Endabschnitt 10 und der Zylinderkopfanordnung 7 eingespannt, wobei die auf den Zylinderkörper 2 wirkenden Kräfte praktisch ausschließlich in Axialrichtung gerichtet sind.

2 zeigt nun die Zylinderkopfanordnung und den benachbarten Bereich des Zylinderkörpers 2 in etwas vergrößerter Darstellung.

Der Zylinderkörper 2 weist im Bereich seiner ersten Stirnseite 6 eine umlaufende Vertiefung 17 auf. Diese Vertiefung 17 geht von der ersten Stirnseite 6 und der Umfangsfläche des Zylinderkörpers 2 aus.

Die Zylinderkopfanordnung 7 weist eine Basisplatte 18 mit mehreren Saugöffnungen 19 und mehreren Drucköffnungen 20 auf. An der dem Zylinderkörper 2 zugewandten Seite weist die Basisplatte mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Vorsprünge 21 auf, die in die Vertiefung 17 eingreifen. Durch das Zusammenwirken der Vorsprünge 21 mit der Vertiefung 17 wird der Zylinderkörper 2 in Bezug auf die Basisplatte 18 ausgerichtet.

Zwischen der Basisplatte 18 und dem Zylinderkörper 2 sind eine Druckventilplatte 22 und eine Saugventilplatte 23 angeordnet. Die Saugventilplatte 23 liegt über eine Dichtung 24 auf der ersten Stirnseite 6 des Zylinderkörpers 2 auf. Die Saugventilplatte 23, die Druckventilplatte 22 und die Basisplatte 18 sind durch ringförmige Schweißnähte 25, die die Saugventilplatte 23 und die Druckventilplatte 22 durchdringen, miteinander verbunden. Die radial innere Schweißnaht 25 dichtet dabei einen radial weiter innen liegenden Saugbereich gegen einen radial weiter außen liegenden Druckbereich ab. Die Schweißnaht 26 dichtet den Druckbereich radial nach außen ab.

Der Aufbau der Zylinderkopfanordnung 7 ergibt sich noch einmal etwas deutlicher aus 3. Dort ist zu erkennen, daß die Saugventilplatte 23 mehrere Saugventilelemente 27 aufweist, die im Schließzustand an Ventilsitzen anliegen, die an der dem Zylinderkörper 2 zugewandten Seite der Druckventilplatte 22 ausgebildet sind. Die Druckventilplatte 22 bildet also Ventilsitze für die Saugventilelemente 27. Die Druckventilplatte 22 hingegen weist mehrere Druckventilelemente 28 auf, die im Schließzustand an Ventilsitzen anliegen, die an der Saugventilplatte 23 ausgebildet sind.

Die Druckventilplatte 22 und die Saugventilplatte 23 weisen mehrere radiale Vorsprünge 29, 30 auf, die in die Lücken zwischen den Vorsprüngen 21 der Basisplatte 18 eingreifen, um die Saugventilplatte 23, die Druckventilplatte 22 und die Basisplatte 18 positionsrichtig zueinander zu positionieren.

Auf der dem Zylinderkörper 2 gegenüberliegenden Seite ist ein Druckschalldämpfer 31 angeordnet, der ein Unterteil 32 und ein Oberteil 33 aufweist. Das Unterteil 32 und das Oberteil 33 schließen zusammen ein Dämpfungsvolumen 34 ein. Dabei ist das Unterteil 32 über Schweißnähte 35 mit der Basisplatte 18 verbunden. Das Oberteil 33 ist über Schweißnähte 36 mit dem Unterteil verschweißt.

Das Verschweißen des Druckschalldämpfers 31 mit der Basisplatte 18 erfolgt zweckmäßigerweise, nachdem die Montagehülse 9 mit der Basisplatte 18 verbunden worden ist.

Mit der dargestellten Zylinderanordnung 1 kann man auf einfache Weise gewährleisten, daß der Zylinderkörper 2 nicht durch äußere Kräfte verformt wird, wenn die Zylinderanordnung montiert wird. Bei der Montage kann man beispielsweise die Montagehülse 9 mit irgendwelchen anderen Bauteilen des Kältemittelverdichters verschweißen oder verschrauben.

Man kann die Montagehülse 9 im Bereich der Zylinderkopfanordnung 7 auch auf andere Weise befestigen, beispielsweise dadurch, daß man einen Rand um die Basisplatte 18 umformt. Man sollte allerdings darauf achten, daß bei diesem Befestigungsvorgang die Basisplatte 18 nicht zu stark verformt wird, um Undichtigkeiten in den Saug- und Druckventilen zu vermeiden.


Anspruch[de]
  1. Kolbenverdichter-Zylinderanordnung, insbesondere für hermetisch gekapselte Kältemittelverdichter, mit einem Zylinderkörper und einer Zylinderkopfanordnung, wobei der Zylinderkörper eine erste Stirnseite im Bereich der Zylinderkopfanordnung und eine zweite Stirnseite am anderen Ende aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine becherförmige Montagehülse (9) den Zylinderkörper (2) über seine gesamte axiale Arbeitslänge mit allseitigem radialen Abstand umgibt.
  2. Zylinderanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der radialen Außenseite des Zylinderkörpers (2) und der radialen Innenseite der Montagehülse (9) ein in Umfangsrichtung und Axialrichtung durchgehender Ringspalt (37) ausgebildet ist.
  3. Zylinderanordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringspalt (37) eine radiale Erstreckung aufweist, die maximal der radialen Dicke des Zylinderkörpers (2) plus der radialen Dicke der Montagehülse (9), insbesondere maximal der radialen Dicke des Zylinderkörpers (2) und besonders bevorzugt maximal der radialen Dicke der Montagehülse (9) entspricht.
  4. Zylinderanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagehülse (9) mit einem radial nach innen ragenden Endabschnitt (10) an der zweiten Stirnseite (8) am Zylinderkörper (2) anliegt.
  5. Zylinderanordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschnitt (10) auch axial nach innen verformt ist.
  6. Zylinderanordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkörper (2) an der zweiten Stirnseite (8) außen eine umlaufende Ausnehmung (12) aufweist, in die der Endabschnitt (10) der Montagehülse (9) eingreift.
  7. Zylinderanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (12) an ihrer radialen Innenseite durch eine konisch ausgebildete Wand (13) begrenzt ist.
  8. Zylinderanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagehülse (9) als tiefgezogenes Blechformteil ausgebildet ist.
  9. Zylinderanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkörper (2) als Sinterteil ausgebildet ist.
  10. Zylinderanordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Sinterteil gasdicht ausgerüstet ist, insbesondere dampfbehandelt.
  11. Zylinderanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkörper (2) an der ersten Stirnseite (6) eine Vertiefung (17) aufweist, in die eine an der Zylinderkopfanordnung (7) ausgebildete Vorsprungsanordnung eingreift.
  12. Zylinderanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (17) umlaufend ausgebildet ist.
  13. Zylinderanordnung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprungsanordnung mehrere in Umfangsrichtung verteilte Vorsprünge (21) aufweist, die durch Lücken voneinander getrennt sind.
  14. Zylinderanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagehülse (9) mit der Zylinderkopfanordnung (7) fest verbunden ist.
  15. Zylinderanordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagehülse (9) mit einer Umfangsfläche (16) der Zylinderkopfanordnung (7) verbunden ist.
  16. Zylinderanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderkopfanordnung (7) eine Basisplatte (18) aufweist, die auf ihrer dem Zylinderkörper (2) zugewandten Seite eine Druckventilplatte (22) und daran anschließend eine Saugventilplatte (23) trägt, wobei die Druckventilplatte (22) einen Ventilsitz für mindestens ein Saugventil und die Saugventilplatte (23) einen Ventilsitz für mindestens ein Druckventil bildet.
  17. Zylinderanordnung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an der dem Zylinderkörper (2) abgewandten Seite der Basisplatte (18) ein Druckschalldämpfer (31) angeordnet ist, der mit der Basisplatte (18) verschweißt ist.
  18. Zylinderanordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckschalldämpfer (31) ein Unterteil (32) aufweist, das mit der Basisplatte (18) verschweißt ist, und ein Oberteil (33), das mit dem Unterteil (32) verschweißt ist.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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