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Dokumentenidentifikation DE102005046765A1 20.04.2006
Titel Verfahren zur Herstellung eines Toners
Anmelder Kao Corp., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Omatsu, Shinchiro, Wakayama, JP;
Arita, Shunji, Wakayama, JP
Vertreter Vossius & Partner, 81675 München
DE-Anmeldedatum 29.09.2005
DE-Aktenzeichen 102005046765
Offenlegungstag 20.04.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.04.2006
IPC-Hauptklasse G03G 9/08(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Verfahren zur Herstellung eines Toners mit den Schritten: (1) Pulverisieren eines pulverisierten Produkts aus einer ein Harzbindemittel und ein Färbemittel aufweisenden Zusammensetzung mit einem Strahlpulverisierer in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben; und (2) Klassieren des obergrenzenklassierten Pulvers mit einem Klassierer, wobei der Klassierer aufweist: einen Klassierrotor mit einer Antriebswelle, die in einem Gehäuse als Mittelwelle davon in senkrechter Richtung angeordnet ist, und eine feststehende Spiralleitschaufel, die so angeordnet ist, daß sie dieselbe Mittelwelle wie der Klassierrotor verwendet, wobei die feststehende Spiralleitschaufel in einer Klassierungszone ...

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Toner, der z. B. zum Entwickeln eines latenten Bilds verwendet wird, das in der Elektrofotografie, einem elektrostatischen Aufzeichnungsverfahren oder einem elektrostatischen Druckverfahren erzeugt wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Toners.

In den letzten Jahren bestand mit Blick auf die Erzeugung höherer Bildqualität Bedarf an der Herstellung eines Toners mit einer kleinen Teilchengröße und einer scharfen Teilchengrößenverteilung. Je kleiner aber die Teilchengröße des Toners ist, um so leichter kommt es zu Aggregation zwischen den Teilchen, was es erschwert, die Teilchen zu klassieren.

Was Klassierer betrifft, wurde neben allgemein herkömmlich verwendeten Strahlstromklassierern über einen Klassierer mit einem Klassierrotor berichtet (siehe die JP-A-Hei-11-216425 und JP 2004-78063 A).

Andererseits wurde bei der Herstellung eines Toners, der ein Wachs enthält, über eine Technik mit den Schritten des Mischens grobpulverisierter Produkte mit feinen anorganischen Oxidteilchen und anschließendem weiteren Pulverisierens der Mischung berichtet (siehe die JP-A-Hei-11-202551).

Je mehr man zudem beabsichtigt, einen Toner mit kleinerer Teilchengröße zu erhalten, um so wahrscheinlicher ist die Erzeugung von Feinpulvern.

Als Pulverisierer bzw. Pulverisiermühle ist eine Wirbelschicht-Strahlmühle als Pulverisierer mit hohem Pulverisierungswirkungsgrad bekannt (siehe die JP-A-Showa-60-168547 und JP 2002-35631 A). Je kleiner aber die Teilchengröße des Pulvers ist, um so leichter aggregieren die Pulver, so daß die Fließfähigkeit wahrscheinlich gesenkt ist. Daher können sich die aggregierten Produkte in einigen Fällen auf der Innenwand des Pulverisierers ablagern oder fest daran verschmelzen. Angesichts dessen wurde ein Pulverisierer vorgeschlagen, die mit einer aus einem Trennmittel hergestellten Schicht auf der Seite der Innenwand des Wirbelschichtbehälters versehen ist (siehe JP 2003-280263 A).

Andererseits wurde bei der Herstellung eines Toners, der ein Wachs enthält, über eine Technik mit den Schritten des Mischens grobpulverisierter Produkte mit feinen anorganischen Oxidteilchen und anschließendem weiteren Pulverisierens der Mischung berichtet (siehe die JP-A-Hei-11-202551).

Die Erfindung betrifft

[1] ein Verfahren zur Herstellung eines Toners mit den Schritten:
  • (1) Pulverisieren eines pulverisierten Produkts aus einer ein Harzbindemittel und ein Färbemittel aufweisenden Zusammensetzung mit einem Strahlpulverisierer in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben; und
  • (2) Klassieren des obergrenzenklassierten Pulvers mit einem Klassierer, wobei der Klassierer aufweist: einen Klassierrotor, der eine Antriebswelle hat, die in einem Gehäuse als Mittelwelle in senkrechter Richtung angeordnet ist, und eine feststehende Spiralleitschaufel, die so angeordnet ist, daß sie dieselbe Mittelwelle wie der Klassierrotor verwendet, wobei die feststehende Spiralleitschaufel in einer Klassierungszone auf einem Außenumfang des Klassierrotors mit einem bestimmten Abstand zum Außenumfang des Klassierrotors angeordnet ist; und
  • [2] einen Toner, der durch das im oben beschriebenen Punkt [1] beschriebene Verfahren erhalten wird.

1 ist eine schematische Querschnittansicht einer Ausführungsform des in der Erfindung verwendeten Strahlpulverisierers;

2 ist eine schematische Querschnittansicht einer Ausführungsform der in der Erfindung vorzugsweise verwendeten Venturidüse;

3 ist eine schematische Ansicht eines Kreises R1; sowie eines Kreises R2 und eines Radius r2 davon; auf dem Prallteil der Erfindung.

Die Bezugszahlen in den Zeichnungen sind wie folgt erläutert:

1 bezeichnet eine Venturidüse, 2 ein Prallteil, 3 einen Einlaß, 4 ein Halsteil, 5 ein Diffusorteil, 6 einen Auslaß und 7 ein gerades Teil.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, das einen Toner mit einer kleinen Teilchengröße und einer scharfen Teilchengrößenverteilung rationell herstellen kann.

Erfindungsgemäß läßt sich ein Toner mit einer kleinen Teilchengröße und einer scharfen Teilchengrößenverteilung rationell herstellen.

Aus Sicht der Erzeugung höherer Bildqualität besteht Bedarf an der Herstellung eines Toners mit einer kleinen Teilchengröße und einer scharfen Teilchengrößenverteilung. Andererseits bewirken Toner mit kleineren Teilchengrößen leicht Aggregation zwischen den Teilchen, was erschwert, die Teilchen zu klassieren. Besonders im Fall eines pulverisierten Toners gilt: Je feiner die Teilchen pulverisiert sind, um so größer ist die Menge der erzeugten Feinpulver, so daß die Teilchengrößenverteilung nach der Pulverisierung leicht breit wird.

Die in der JP-A-Hei-11-216425 und JP 2004-78063 A offenbarten Klassierer haben eine ausgezeichnete Klassierungsgenauigkeit, vergleicht man sie mit den herkömmlich weithin verwendeten Strahlstromklassierern. Gleichwohl besteht Bedarf an der Erhöhung der Klassierungsgenauigkeit für Teilchen mit kleinen Teilchengrößen von höchstens 7,5 &mgr;m aus Sicht der rationellen Produktion eines Toners.

Angesichts dessen besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zur Erhöhung der Klassierungsgenauigkeit für das obergrenzenklassierte Pulver mit einem Klassierer bereitzustellen, der einen Klassierrotor hat. Gelöst werden konnte diese Aufgabe auf der Grundlage der Erkenntnis, daß bei Feinpulverisieren eines grobpulverisierten Produkts im Pulverisierungsschritt in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben, feine anorganische Oxidteilchen, die in der Oberfläche des Toners richtig eingebettet sind, für einen ausgezeichneten Beschichtungszustand in der Umgebung der pulverisierten Teilchen sorgen, so daß die Klassierungsgenauigkeit für das obergrenzenklassierte Pulver dramatisch verbessert ist, und wodurch sich ferner ein Toner mit einer scharfen Teilchengrößenverteilung rationell erhalten läßt. Zudem werden die meisten überschüssigen feinen anorganischen Oxidteilchen; die nicht zur Beschichtung beitragen, während der Obergrenzenklassierung im Pulverisierungsschritt entfernt, so daß ein Toner rationell klassiert werden kann, ohne die Untergrenzenklassierung zu beeinträchtigen.

In der Erfindung wird zunächst ein pulverisiertes Produkt aus einer ein Harzbindemittel und ein Färbemittel aufweisenden Zusammensetzung hergestellt.

Zum Harzbindemittel, das in der Erfindung verwendbar ist, zählen Polyester, Styrol-Acryl-Harze, ein Mischharz aus einem Polyester und einem Styrol-Acryl-Harz sowie ein zwei oder mehr Harzkomponenten enthaltendes Hybridharz. Das ein Polyester als Hauptkomponente enthaltende Harzbindemittel ist aus Sicht der Dispergierbarkeit des Ladeagens und des Färbemittels sowie seiner Transparenz bevorzugt. Das Polyester ist im Harzbindemittel in einer Menge von vorzugsweise 50 bis 100 Gew.-% und stärker bevorzugt 70 bis 100 Gew.-% enthalten. Als Hybridharz ist ein Harz bevorzugt, in dem ein Polykondensationsharz, z. B. ein Polyester, ein Polyester-Polyamid oder ein Polyamid, und ein Additionspolymerisationsharz, z. B. ein Harz auf Vinylpolymerbasis, teilweise miteinander chemisch gebunden sind. Das Hybridharz kann mit Hilfe von zwei oder mehr Harzen als Rohmaterialien erhalten werden, oder das Hybridharz kann durch Verwendung einer Mischung aus einer Art von Harz und Rohmaterialmonomeren für das andere Harz erhalten werden. Um ein Hybridharz rationell zu erhalten, sind jene bevorzugt, die man aus einer Mischung aus Rohmaterialmonomeren von zwei oder mehr Harzen erhält.

Das Rohmaterialmonomer für das Polyester unterliegt keiner speziellen Einschränkung, solange eine bekannte Alkoholkomponente und eine bekannte Carbonsäurekomponente, z. B. Carbonsäuren, deren saure Anhydride und deren Ester, verwendet werden.

Zur Alkoholkomponente gehören ein Alkylen- (2 oder 3 Kohlenstoffatome) Oxid- (mittlere Molzahl: 1 bis 16) Addukt von Bisphenol A, z. B. Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan und Polyoxyethylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan; Ethylenglycol, Propylenglycol, Glycerol, Pentaerythritol, Trimethylolpropan, hydriertes Bisphenol A, Sorbitol oder ein Alkylen- (2 bis 4 Kohlenstoffatome) Oxid- (mittlere Molzahl: 1 bis 16) Addukt davon.

Außerdem gehören zur Carbonsäurekomponente Dicarbonsäuren, z. B. Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Adipinsäure und Bernsteinsäure; eine substituierte Bernsteinsäure, deren Substituent eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Alkenylgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, z. B. Dodecenylbernsteinsäure oder Octenylbernsteinsäure; Tricarbon- oder höhere Polycarbonsäuren, z. B. Trimellithsäure und Pyromellithsäure; deren saure Anhydride und deren Alkyl- (1 bis 3 Kohlenstoffatome) Ester.

Herstellen läßt sich das Polyester z. B. durch Polykondensation der Alkoholkomponente und der Carbonsäurekomponente bei einer Temperatur von 180° bis 250 °C in einer Inertgasatmosphäre, bei Bedarf in Gegenwart eines Veresterungskatalysators.

Das Polyester hat eine Säurezahl von vorzugsweise 5 bis 40 mg KOH/g, stärker bevorzugt 10 bis 35 mg KOH/g und noch stärker bevorzugt 15 bis 30 mg KOH/g.

Zudem hat das Polyester einen Erweichungspunkt von vorzugsweise 80° bis 165 °C und eine Glasübergangstemperatur von vorzugsweise 50° bis 85 °C.

Als Färbemittel, die in der Erfindung verwendbar sind, können alle Farbstoffe und Pigmente verwendet werden, die als Färbemittel für Toner zum Einsatz kommen. Zum Färbemittel gehören Ruße, Phthalocyanine Blue, Permanent Brown FG, Brilliant Fast Scarlet, Pigment Green B, Rhodamine-B Base, Solvent Red 49, Solvent Red 146, Solvent Blue 35, Chinacridon, Carmin 6B und Disazogelb. Diese Färbemittel können allein oder in Mischung aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Beim erfindungsgemäß hergestellten Toner kann es sich um Schwarztoner oder Farbtoner handeln. Die Menge des enthaltenen Färbemittels beträgt vorzugsweise 1 bis 40 Gewichtsteile und stärker bevorzugt 3 bis 10 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzbindemittels.

Bevorzugt ist, daß die Zusammensetzung ferner ein Trennmittel aufweist. Zum Trennmittel zählen natürliche Esterwachse, z. B. Carnaubawachs und Reiswachs; Kunstwachse, z. B. Polypropylenwachs, Polyethylenwachs und Fischer-Tropsch-Wachs; Erdölwachse, z. B. Paraffinwachse; Kohlewachse, z. B. Montanwachs und Alkoholwachse. Diese Wachse können allein oder in Mischung aus zwei oder mehr Arten enthalten sein.

Das Trennmittel hat einen Schmelzpunkt von vorzugsweise 50° bis 120 °C und stärker bevorzugt 60° bis 120 °C aus Sicht des Fixiervermögens bei niedriger Temperatur und der Offsetbeständigkeit.

Die Menge des enthaltenen Trennmittels beträgt vorzugsweise 2 bis 40 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 2 bis 20 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 5 bis 15 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzbindemittels aus Sicht der Druckhaltbarkeit und Offsetbeständigkeit. Bei Gebrauch des Trennmittels in großer Menge aggregieren die Tonerteilchen gewöhnlich leicht miteinander, was den Pulverisierwirkungsgrad wahrscheinlich senkt. Auch wenn das Trennmittel in der Erfindung in einer etwas größeren Menge zum Einsatz kommt, läßt sich die Pulverisierung effektive bzw. rationell durchführen.

In der Erfindung können ferner solche Additive wie Ladeagenzien, Fließverbesserer, Modifikatoren der elektrischen Leitfähigkeit, Extender, Verstärkungsfüllmittel, z. B. Faserstoffe, Antioxidantien, Alterungsschutzmittel, Reinigungsfähigkeitsverbesserer und magnetische Materialien als Rohmaterialien im Toner vorgesehen sein.

In der Erfindung ist bevorzugt, daß ein Harzbindemittel und ein Färbemittel sowie ein optionales Additiv, z. B. ein Trennmittel, zuvor mit einem Henschelmischer gemischt und dem Schritt des Schmelzknetens unterzogen werden. Das Schmelzkneten der Rohmaterialmischung kann gemäß dem herkömmlichen Verfahren mit einem geschlossenen Kneter, einem geschlossenen Einschnecken- oder Doppelschneckenextruder oder einem offenen Walzenkneter durchgeführt werden.

Als nächstes wird die resultierende Schmelzknetmischung auf eine pulverisierbare Härte abgekühlt, wonach die abgekühlte Mischung mit einer Atomizer- oder Rotoplexvorrichtung pulverisiert wird.

Anschließend wird das pulverisierte Produkt aus der Zusammensetzung dem Schritt (1) unterzogen, in dem das pulverisierte Produkt mit einem Strahlpulverisierer in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen pulverisiert wird, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben. Das dem Schritt (1) unterzogene pulverisierte Produkt aus der Zusammensetzung wird im folgenden auch als "grobpulverisiertes Produkt" bezeichnet, und die Pulverisierung des pulverisierten Produkts aus der Zusammensetzung im Schritt (1) wird im folgenden auch als "Feinpulverisierung" bezeichnet.

Das dem Schritt (1) zu unterziehende grobpulverisierte Produkt hat eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von vorzugsweise 10 bis 1000 &mgr;m, stärker bevorzugt 10 bis 600 &mgr;m und noch stärker bevorzugt 10 bis 300 &mgr;m mit Blick auf die effektive bzw. rationelle Beschichtung mit den feinen anorganischen Oxidteilchen.

In der Erfindung wird das grobpulverisierte Produkt aus einer Zusammensetzung, die ein Harzbindemittel und ein Färbemittel aufweist, mit einem Strahlpulverisierer in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen feinpulverisiert, wodurch das grobpulverisierte Produkt oder ein pulverisiertes Produkt davon mit den feinen anorganischen Oxidteilchen kollidiert, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben, dessen Oberfläche mit den feinen anorganischen Oxidteilchen beschichtet ist. Obwohl dies keine theoretische Einschränkung sein soll, geht man davon aus, daß das obergrenzenklassierte Pulver, dessen Oberfläche mit den feinen anorganischen Oxidteilchen beschichtet ist, eine kleinere Aggregationskraft zwischen den Teilchen als jene Teilchen hat, die unbeschichtet sind. Wird außerdem im später beschriebenen Schritt (2) das obergrenzenklassierte Pulver, dessen Oberfläche mit den feinen anorganischen Oxidteilchen beschichtet ist, mit dem in der Erfindung verwendeten Klassierer klassiert, wird das obergrenzenklassierte Pulver ohne gegenseitiges Aggregieren mit einem Klassierrotor oder einem Strahlstrom im Klassierer ausreichend gelockert, so daß die obergrenzenklassierten Pulver im Zustand einzelner Teilchen klassiert werden. Daher schließt man, daß die Klassierungsgenauigkeit dramatisch erhöht ist.

Als feine anorganische Oxidteilchen läßt sich ein herkömmlich bekanntes anorganisches Oxid verwenden, z. B. Siliciumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Zirkonoxid, Zinnoxid oder Zinkoxid, ohne speziell darauf beschränkt zu sein. Diese können allein oder in Mischung aus mindestens zwei Arten zum Einsatz kommen. Von diesen sind in der Erfindung feine Teilchen aus Siliciumoxid aus Sicht der Verkleinerung von Tonern und der Gewährleistung von Fließfähigkeit bevorzugt.

Feinpulver aus Siliciumoxid (SiO2) lassen sich durch jedes Trockenverfahren oder Naßverfahren herstellen. Außerdem können neben wasserfreiem Siliciumoxid die Feinpulver aus Siliciumoxid Aluminiumsilicat, Natriumsilicat, Kaliumsilicat, Magnesiumsilicat oder Zinksilicat sein, und jene mit einem SiO2-Gehalt von mindestens 85 Gew.-% sind bevorzugt.

Weiterhin kann die Oberfläche des feinen anorganischen Oxidteilchens einer hydrophoben Behandlung unterzogen werden. Das hydrophobe Behandlungsverfahren unterliegt keiner speziellen Beschränkung. Zum hydrophoben Behandlungsmittel zählen Silanhaftvermittler, z. B. Hexamethyldisilazan (HMDS) und Dimethyldichlorsilan (DMDS); sowie Silikonölbehandlungsmittel, z. B. Dimethylsilikonöl und aminmodifiziertes Silikonöl. Von diesen sind Silanhaftvermittler bevorzugt. Die durch das hydrophobe Behandlungsmittel behandelte Menge beträgt vorzugsweise 1 bis 7 mg/m2 Oberfläche des feinen anorganischen Oxidteilchens.

Erwünscht ist, daß die feinen anorganischen Oxidteilchen eine mittlere Teilchengröße von mindestens 0,001 &mgr;m und vorzugsweise mindestens 0,005 &mgr;m aus Sicht der Verhinderung von Einbettung in der Oberfläche des Toners haben. Erwünscht ist, daß die feinen anorganischen Oxidteilchen eine mittlere Teilchengröße von höchstens 1 &mgr;m und vorzugsweise höchstens 0,1 &mgr;m aus Sicht der Gewährleistung von Fließfähigkeit und Verhinderung von Beschädigung eines Fotoleiters haben. Unter den o. g. Aspekten haben daher die feinen anorganischen Oxidteilchen eine mittlere Teilchengröße von vorzugsweise 0,001 bis 0,1 &mgr;m, stärker bevorzugt 0,005 bis 0,05 &mgr;m und noch stärker bevorzugt 0,01 bis 0,04 &mgr;m. Im Gebrauch hierin bezeichnet die mittlere Teilchengröße eine anzahlgemittelte Teilchengröße in der Berechnung anhand von 100 feinen anorganischen Oxidteilchen bei Beobachtung mit 50.000-facher Vergrößerung unter einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM).

Erwünscht ist, daß die Menge der im Schritt (1) enthaltenen feinen anorganischen Oxidteilchen mindestens 0,2 Gewichtsteile und vorzugsweise mindestens 0,5 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des grobpulverisierten Produkts beträgt, um einen Toner mit einer scharfen Teilchengrößenverteilung zu erhalten. Erwünscht ist; daß die Menge der im Schritt (1) enthaltenen feinen anorganischen Oxidteilchen höchstens 5 Gewichtsteile, vorzugsweise höchstens 3 Gewichtsteile und stärker bevorzugt höchstens 2 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des grobpulverisierten Produkts beträgt, um die Bildung eines freien anorganischen Oxids in großer Menge zu verhindern.

Zum Verfahren zum Feinpulverisieren des grobpulverisierten Produkts in Gegenwart der feinen anorganischen Oxidteilchen gehört ein Verfahren mit dem Schritt des Vorabmischens eines grobpulverisierten Produkts mit feinen anorganischen Oxidteilchen vor Pulverisierung; ein Verfahren mit dem Schritt des Mischens eines grobpulverisierten Produkts mit feinen anorganischen Oxidteilchen und des gleichzeitigen Zuführens der Mischung in eine Pulverisiermühle; ein Verfahren mit dem Schritt des Zuführens eines grobpulverisierten Produkts und feiner anorganischer Oxidteilchen jeweils aus einem getrennten Zufuhranschluß in eine Pulverisiermühle bzw. einen Pulverisierer; ohne speziell darauf beschränkt zu sein. Kommen in der Erfindung zwei oder mehr Arten feiner anorganischer Oxidteilchen zum Einsatz, ist das Verfahren mit dem Schritt des Vorabmischens des grobpulverisierten Produkts mit den feinen anorganischen Oxidteilchen aus Sicht der Betriebsfähigkeit und der gleichmäßigen Abscheidung der feinen anorganischen Oxidteilchen auf dem Toner bevorzugt.

Das grobpulverisierte Produkt und das feine anorganische Oxidteilchen können beispielsweise mit einem Mischer gemischt werden, der mit hoher Geschwindigkeit rühren kann, z. B. einem Henschelmischer oder einem Supermischer.

Der Strahlpulverisierer in der Erfindung bezeichnet einen Pulverisierer, in der Pulverisierung erfolgt, indem pulverisiertes Produkt miteinander kollidiert oder das pulverisierte Produkt mit einem Prallteil mit Hilfe eines Strahlgasstroms kollidiert. Zu diesem Strahlpulverisierer gehört eine Wirbelschicht-Strahlmühle und eine Strahlmühle vom Strahlstromtyp. Bevorzugt ist in der Erfindung die Wirbelschicht-Strahlmühle.

Während die Herstellung eines Toners mit einer kleinen Teilchengröße und einer scharfen Teilchengrößenverteilung aus Sicht der Erzeugung höherer Bildqualität erwünscht ist, gilt, daß mit feinerer Pulverisierung der Teilchen die Menge der erzeugten Feinpulver steigt, so daß die Teilchengrößenverteilung nach Pulverisierung wahrscheinlich breit ist. Obwohl z. B. die in der JP-A-Showa-60-168547 und JP 2002-35631 A offenbarten Pulverisierer einen hohen Pulverisierungswirkungsgrad haben, können die Pulverisiermühlen die Feinpulver nicht daran hindern, miteinander zu aggregieren. Wird aber das grobpulverisierte Produkt mit einer Wirbelschicht-Strahlmühle in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen feinpulverisiert, sorgen feine anorganische Oxidteilchen, die in der Oberfläche des Toners richtig eingebettet sind, für einen ausgezeichneten Beschichtungszustand in der Umgebung der pulverisierten Teilchen, was verhindert, daß die Feinpulver miteinander aggregieren, so daß ein Toner mit einer kleinen Teilchengröße rationell erhalten werden kann. Da außerdem der Fließfähigkeitsrückgang infolge von Aggregation der Feinpulver miteinander verhindert werden kann, ist es unnötig, eine aus einem Trennmittel hergestellte Schicht auf der Seite der Innenwand des Wirbelschichtbehälters wie in der JP 2003-280263 A zu bilden.

Als Wirbelschicht-Strahlmühle, die in der Erfindung verwendbar ist, ist ein Pulverisierer mit dem Aufbau und Prinzip zum Feinpulverisieren der Teilchen bevorzugt, die mindestens eine Pulverisierungskammer aufweist, die so angeordnet ist, daß sie zu zwei oder mehr Strahldüsen in ihrem unteren Abschnitt weist, in der eine Wirbelschicht mit den in den Pulverisierbehälter geführten Teilchen durch einen Gasstrahlstrom mit hoher Geschwindigkeit gebildet wird, der aus den Strahldüsen abgegeben wird, wobei die Teilchen durch Wiederholen der Beschleunigung der Teilchen und des Aufpralls zwischen den Teilchen feinpulverisiert werden.

In der Strahlmühle mit diesem Aufbau ist die Anzahl von Strahldüsen nicht speziell beschränkt. Bevorzugt ist, daß zwei oder mehr Strahldüsen und vorzugsweise 3 bis 4 Strahldüsen so angeordnet sind, daß sie zueinander weisen, berücksichtigt man das Gleichgewicht zwischen Luftvolumen, Strömungsmenge und Strömungsgeschwindigkeit sowie Prallwirkungsgrad der Teilchen.

Ferner ist ein Klassierrotor zum Einfangen aufgetriebener Teilchen mit kleinen Teilchengrößen, die durch Pulverisierung verkleinert sind, in einem Oberteil der Pulverisierungskammer vorgesehen. Infolge einer durch den Klassierrotor erzeugten Zentrifugalkraft bewegt sich ein großes Teilchen, das keine gewünschte Teilchengröße erreicht, zum unteren Abschnitt der Pulverisierungskammer, ohne durch den Klassierrotor eingefangen zu werden, wonach das große Teilchen pulverisiert wird. Die Teilchengrößenverteilung von Teilchen, die im wesentlichen der Obergrenzenklassierung unterzogen werden, läßt sich durch eine Drehzahl des Klassierrotors leicht einstellen.

Der Klassierrotor kann in Längsrichtung oder Querrich tung zur senkrechten Richtung angeordnet sein. Aus Sicht der Klassierleistung ist bevorzugt, den Klassierrotor in Längsrichtung anzuordnen.

Zu spezifischen Beispielen für eine Wirbelschicht-Strahlmühle, die zwei oder mehr Strahldüsen aufweist und ferner einen Klassierrotor aufweist, gehören Pulverisiermühlen, die in der JP-A-Showa-60-166547 und JP 2002-35631 A offenbart sind.

Zur Wirbelschicht-Strahlmühle, die in der Erfindung vorzugsweise verwendet werden kann, gehören die Serie "TFG", im Handel von Hosokawa Micron Corporation erhältlich, und die Serie "AFG", im Handel von Hosokawa Micron Corporation zu beziehen.

Bevorzugt ist, daß die Wirbelschicht-Strahlmühle die Formel (A) 0,3 < L/D < 0,8(A) erfüllt, wobei L ein Düsenabstand der Strahldüse und D ein Körperdurchmesser (Innendurchmesser) der Strahlmühle ist, berücksichtigt man die rationelle Produktion. Hierbei ist der Düsenabstand der Strahldüse als Durchmesser eines Kreises festgelegt, der die Spitzenenden der Düsen verbindet.

Die Einstellung des Düsenabstands ist für die Erhöhung der Prallgeschwindigkeit und Prallkraft beim Pulverisierungswirkungsgrad wirksam, und der Körperdurchmesser der Strahlmühle ist bei Einstellung des Verwirbelungszustands des zu pulverisierenden Produkts und der mitgeführten Teilchenmenge wirksam. Die Einstellungen dieser Faktoren können Bearbeitungsfähigkeit der Pulverisierung (Zufuhrmenge) durch Einstellung eines ordnungsgemäßen Düsenabstands und/oder Auswahl eines ordnungsgemäßen Körperdurchmessers der Strahlmühle weiter erhöhen.

Angesichts dessen erfüllen vorzugsweise der Düsenabstand L und der Körperdurchmesser D der Strahlmühle die Beziehung 0,4 < L/D < 0,7, wobei sie stärker bevorzugt die Beziehung 0,55 < L/D < 0,65 erfüllen.

Außerdem kann als Strahlmühle vom Strahlstromtyp z. B. eine Prallstrahlmühle verwendet werden, die eine Venturidüse 1 und ein Prallteil 2 aufweist, das so angeordnet ist, daß es zur Venturidüse 1 zeigt, was die schematische Querschnittansicht von 1 beispielhaft darstellt.

Die Venturidüse ist eine Düse mit einer Form, die sich im Mittelteil verengt, in dem der Durchmesser des Düsenrohrs relativ stark abnimmt und sich dann allmählich erweitert, wobei die Düse einen Einlaß 3, ein Halsteil 4, ein Diffusorteil 5 und einen Auslaß 6 in dieser Reihenfolge aufweist. Ein in die Venturidüse vom Einlaß 3 eingeleitetes Druckgas erreicht seine maximale Geschwindigkeit am Halsteil 4, und der so erzeugte Gasstrom mit hoher Geschwindigkeit durchläuft dadurch das Diffusorteil 5 und kollidiert mit dem Prallteil. Daher wird die Mischung, die in die Düse vom Zufuhranschluß für ein zu pulverisierendes Produkt geführt wird, mit dem Gasstrom mit hoher Geschwindigkeit mitgerissen, und die mitgeführte Mischung wird durch eine große Menge einer Prallenergie feinpulverisiert, die sie am Prallteil empfängt. Bevorzugt ist, daß die Innenseite im Halsteil 4 in der Venturidüse eine Bogenform hat, die vom Einlaß 3 zum Diffusorteil 5 gemäß 2 glatt und kontinuierlich verbunden ist. Durch Gebrauch der Venturidüse kann das Druckgas entlang der bogenförmigen Innenseite störungsfrei strömen, so daß der Energieverlust im Halsteil 4 und die Diffusion von Energie im Diffusorteil 5 sehr stark und effektiv unterdrückt werden, wodurch die Mischung so in die Düse geführt werden kann, daß sie mit dem Prallteil mit einer größeren Energie kollidiert. Die Venturidüse kann die rationelle Produktion zusammen mit dem Prallteil der Erfindung noch stärker verbessern.

Weiterhin ist bevorzugt, daß ein gerades Teil 7 auf der Auslaßseite des Diffusorteils 5 vorgesehen ist, so daß die Diffusion von Energie stärker unterdrückt wird und daß zu pulverisierende Produkt mit höherem Wirkungsgrad feiner pulverisiert werden kann.

Zur Venturidüse, die in der Erfindung bevorzugt verwendet wird, gehört z. B. eine Düse, die in einem Pulverisierer gemäß der Beschreibung in der JP 2000-140675 A eingebaut ist. Zu handelsüblichen Pulverisiermühlen mit einer Venturidüse gehört z. B. die Vorrichtung "Impact Type Supersonic Jet Mill Model IDS-2" (im Handel von Nippon Pneumatic Mfg. Co., Ltd. zu beziehen).

Der Durchmesser des Auslasses der Venturidüse hängt von der Größe der Prallstrahlmühle ab. Beispielsweise hat in der o. g. Vorrichtung "Impact Type Supersonic Jet Mill Model IDS-2" der Auslaß einen Durchmesser von vorzugsweise etwa 10 bis 15 mm.

Zum Druckgas, das in die Venturidüse eingeleitet wird, zählen Luft und Stickstoffgas.

Der Pulverisierungsdruck am Prallteil durch den mit dem Druckgas gebildeten Gasstrom mit hoher Geschwindigkeit unterscheidet sich je nach einer volumengemittelten Teilchengröße eines gewünschten Toners. Gewöhnlich kann der Pulverisierer mit einem Pulverisierungsdruck von etwa 0,1 bis 0,7 MPa zum Einsatz kommen.

Die Zufuhrmenge des zu pulverisierenden Produkts unterscheidet sich je nach einer volumengemittelten Teilchengröße eines gewünschten Toners. Beispielsweise beträgt in der o. g. Vorrichtung "Impact Type Supersonic Jet Mill IDS-2" die Zufuhrmenge des zu pulverisierenden Produkts vorzugsweise 0,5 bis 10 kg/h, stärker bevorzugt 1 bis 5 kg/h und noch stärker bevorzugt etwa 3 kg/h.

Die Pulverisierungskraft auf das zu pulverisierende Produkt, das der Prallstrahlmühle zugeführt wird, läßt sich durch die Zufuhrmenge des zu pulverisierenden Produkts oder den Pulverisierungsdruck einstellen.

Das Prallteil unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und kann kugel-, halbkugel- oder kegelförmig sein. Aus Sicht der Verbesserung des Pulverisierungswirkungsgrads ist bevorzugt, daß ein Prallteil ein Verhältnis r1/r1 von höchstens 0,3 hat, wobei r1 ein Radius des größten Kreises R1 unter den Kreisen ist, die mit 3 Punkten gebildet sind, darunter 2 beliebigen Punkten a und b, die auf dem Außenumfang der Prallseite des Prallteils gemäß 3 liegen, und einem Punkt c, der auf einer Linie liegt, die die 2 Punkte a und b im kürzesten Abstand auf der Prallseite verbindet; und r2 ein Radius des größten Kreises R2 unter den Kreisen ist, die mit 3 Punkten gebildet sind, darunter 2 beliebigen Punkten a' und b', die auf einem Außenumfang der Prallseite liegen, wobei sie an einem bestimmten Punkt die Line senkrecht schneiden, die die 3 Punkte verbindet, die den Kreis R1 bilden, und einem Punkt c', der auf einer Linie liegt, die die 2 Punkte a' und b' im kürzesten Abstand auf der Prallseite verbindet.

In der Erfindung ist die Prallseite eine Seite, auf der eine Harzzusammensetzung kollidieren soll oder strömen kann, und läßt sich visuell mindestens aus Richtung der Venturidüse betrachten. Weiterhin ist bevorzugt, daß die Prallseite eine Seite ist, auf der die Linie, die 3 Punkte zur Bildung des Kreises R1 verbindet, nicht gebogen ist, so daß die 3 Punkte mit einer glatten Linie verbunden sind. Die Prallseite unterliegt keiner besonderen Beschränkung in ihrer Form. Vorzugsweise hat die Prallseite eine ebenmäßig runde Seite oder eine ebenmäßig gewölbte Seite.

Im folgenden werden Verfahren zum Erhalten der Kreise R1 und R2 spezifisch beschrieben.

Zunächst werden 2 beliebige Punkte auf dem Außenumfang der Prallseite festgelegt, um eine Linie zu erhalten, die die 2 Punkte im kürzesten Abstand auf der Prallseite verbindet (im folgenden Linie A genannt). Als nächstes wird 1 beliebiger Punkt auf der Linie A festgelegt, um einen Radius eines Kreises zu erhalten, der den Punkt und die 2 Punkte auf dem Außenumfang der Prallseite durchläuft. Dieses Verfahren wird an jedem Punkt auf der Linie A wiederholt, um einen Kreis mit dem größten Radius zu erhalten. Ferner werden 2 beliebige andere Punkte auf dem Außenumfang der Prallseite verwendet, um einen Kreis zu erhalten, der den größten Radius auf die gleiche Weise wie zuvor ergibt, und der den größten Radius ergebende Kreis wird unter allen erhaltenen Kreisen bestimmt. Dies ist der Kreis R1. Genauer gesagt wird der Kreis R1 zwecks Auswahl einer Geraden oder einer annähernden Geraden in dreidimensionalem Blick unter den Linien auf der Prallseite bestimmt.

Als nächstes wird der Kreis R2 erhalten. Den Kreis R2 zu erhalten bezweckt, eine Gerade oder annähernde Gerade in dreidimensionalem Blick unter den Linien zu bestimmen, die auf der Prallseite rechtwinklig zum Kreis R1 vorhanden sind. Der Kreis R2 läßt sich auf die gleiche Weise wie beim Kreis R1 mit der Ausnahme einer Zusatzbedingung erhalten, daß die Linie senkrecht zum Kreis R1 ist. Sind die jeweiligen Kreise R1 und R2 mehrmals vorhanden, wird der Kreis ausgewählt, der dem Schwerpunkt des Prallteils in dreidimensionalem Blick am nächsten liegt.

Wie zuvor beschrieben, werden die Kreise R1 und R2 bestimmt, so daß ihre Radien r1 und r2 sowie ein Verhältnis dazwischen erhalten werden können. In der Erfindung dient das Verhältnis zwischen r1 und r2, d, h. r2/r1, als Maß für den Wölbungsgrad auf der Prallseite.

In der Erfindung sind r1 und r2 jeweils ein Zahlenwert, der ungleich 0 ist. Liegen die einen Kreis bildenden 3 Punkte auf einer Geraden, ist der Radius des Kreises unendlich. Ist die Prallseite eine ebene Fläche, erfüllt das Verhältnis r2/r1 ∞/∞ = 1. Ist zudem eine Linie, die die 3 Punkte verbindet, die den Kreis R2 auf der Prallseite bilden, eine Kurve, und ist eine Linie, die die 3 Punkte verbindet, die den Kreis R1 auf der Prallseite bilden, eine Gerade, erfüllt das Verhältnis r2/r1: endlicher Zahlenwert/∞ = 0.

Insbesondere gilt: Je näher das Verhältnis r2/r1 an 1 liegt, um so stärker zeigt sich, daß die Prallseite eine asymmetrische Form hat, z. B. eine Kugelfläche, eine Kegelfläche, eine flache Platte o. ä. Je näher andererseits das Verhältnis r2/r1 an 0 liegt, zeigt sich, daß die Prallseite gewölbt ist, und ist das Verhältnis r2/r1 gleich 0, zeigt sich, daß die Prallseite eine Seite ist, die, die nur in einer Richtung einer flachen Platte gewölbt ist. Kreise R1 und R2 sowie ein Radius r2 sind in 3 in einem Fall gezeigt, in dem die Prallseite auf einem halbzylindrischen Teil liegt, das einen Teil eines wahren Kreises auf seiner Bodenseite enthält. In diesem Fall ist der Radius r1 unendlich (∞).

Das Verhältnis r2/r1 beträgt vorzugsweise höchstens 0,1, stärker bevorzugt höchstens 0,05, noch stärker bevorzugt höchstens 0,001 und noch stärker bevorzugt 0.

Je größer der Radius r1, um so besser. Ist d ein Radius einer Öffnung im Auslaß der Venturidüse, beträgt der Radius r1 vorzugsweise mindestens 10d, stärker bevorzugt mindestens 100d und noch stärker bevorzugt unendlich (∞). Hierbei bedeutet "r1 ist unendlich", daß die Linie, die 2 Punkte verbindet, die einen Kreis R1 auf dem Außenumfang der Prallseite im kürzesten Abstand gemäß der vorstehenden Beschreibung bilden, eine Gerade ist, d. h. die Linie, die die drei Punkte verbindet, die einen Kreis R1 bilden, ist eine Gerade. Bevorzugt ist, daß der obere Teil des Prallteils, d. h. der am meisten vorstehende Teil der Prallseite, im Mittelteil der Linie liegt, die die 3 Punkte verbindet, die den Kreis R2 bilden, der auf dem Außenumfang der Prallseite liegt. Zudem hat der am stärksten vorstehende Teil der Prallseite eine Höhe von vorzugsweise 0,2r2 bis 3r2 und stärker bevorzugt 0,5r2 bis 1,5r2.

Die geradlinige Entfernung zwischen den 2 Punkten, die den Kreis R1 bilden, der auf der Linie auf dem Außenumfang der Prallseite liegt, beträgt vorzugsweise 2d bis 20d, stärker bevorzugt 5d bis 15d und noch stärker bevorzugt 7d bis 12d.

Die geradlinige Entfernung zwischen den 2 Punkten, die den Kreis R2 bilden, der auf der Linie auf dem Außenumfang der Prallseite liegt, beträgt vorzugsweise 0,3d bis 2d, stärker bevorzugt 0,7d bis 1,3d und noch stärker bevorzugt 0,9d bis 1,2d.

Zum Prallteil, das in der Erfindung vorzugsweise verwendet wird, gehört ein Prallteil, dessen Prallseite mindestens einen Teil eines zylindrischen Teils mit einem wahren Kreis oder einem Oval auf seiner Bodenseite hat. Das zylindrische Teil kann eine kleine Ausbauchung im Mittelteil haben. Bevorzugt ist, daß das zylindrische Teil keine Ausbauchung hat. Außerdem können die Form und Größe von Seiten an beiden Enden der Prallseite identisch oder unterschiedlich sein. Bevorzugt ist, daß die Seiten an beiden Enden die gleiche Form und stärker bevorzugt die gleiche Größe haben.

Zusätzlich ist das Prallteil, dessen Prallseite mindestens einen Teil des zylindrischen Teils hat, nicht auf das zylindrische Teil selbst beschränkt, sondern dazu gehört eines, das durch ordnungsgemäßes Aufteilen des zylindrischen Teils erhalten ist, z. B. ein durch Aufteilen eines zylindrischen Teils senkrecht zu seiner Bodenseite erhaltenes. Die Seite, die das zylindrische Teil aufteilt, kann eine Seite sein, die die Mittelwelle des zylindrischen Teils enthält, oder eine Seite, die sie nicht enthält. In der Erfindung ist ein halbzylindrisches Teil aus Sicht der Verhinderung von Turbulenzerzeugung bevorzugt.

Die Seiten an beiden Enden der Prallseite können zur Prallseite senkrecht, abgeschrägt oder ebenmäßig gewölbt sein. Bevorzugt ist, daß die Seiten an beiden Enden der Prallseite senkrecht zur Prallseite sind.

Die Materialien für das Prallteil können alle sein, die verschleißfest sind. Zu den Materialien für das Prallteil zählen verschleißfeste Legierungen, verschleißfeste oberflächenbehandelte Metalle und Keramikwerkstoffe. Insbesondere zählen zu den Materialien Stellitlegierungen, Delchrome-Legierungen, solche Oxide wie Aluminiumoxid, Titanoxid und Zirkonoxid, Edelstahl, Aluminium und Eisen, ohne speziell darauf beschränkt zu sein.

Bevorzugt ist, daß das Prallteil so angeordnet ist, daß es zum Auslaß der Düse weist, so daß die Linie, die 3 Punkte zur Bildung des Kreises R1 verbindet und stärker bevorzugt der am stärksten vorstehende Teil auf der Linie auf einer Verlängerung der Mittelwelle der Venturidüse liegt. Der engste Abstand zwischen dem Auslaß der Venturidüse und dem Prallteil ist vorzugsweise ein solcher Abstand, daß ein zu pulverisierendes Produkt mit dem Prallteil kollidiert und das pulverisierte Produkt dann störungsfrei in Rückwärtsrichtung strömt, und beträgt insbesondere 3d bis 10d. Liegen der Auslaß der Venturidüse und das Prallteil zu eng aneinander, ist die Strömung des zu pulverisierenden Produkts gestört, und liegen der Auslaß der Venturidüse und das Prallteil zu weit auseinander, ist die Prallenergie gesenkt.

Im Schritt (1) wird das grobpulverisierte Produkt pulverisiert, wonach das pulverisierte Produkt in Grobpulver und obergrenzenklassierte Pulver klassiert wird, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben. Dieses obergrenzenklassierte Pulver hat eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von vorzugsweise 3,0 bis 7,5 &mgr;m, stärker bevorzugt 3 bis 7 &mgr;m, noch stärker bevorzugt 3 bis 6,5 &mgr;m und noch stärker bevorzugt 3,5 bis 5,5 &mgr;m aus Sicht der Teilchengröße des abschließend erhaltenen Toners. Hierbei können die im Schritt (1) entfernten Grobpulver dem Schritt (1) zur Pulverisierung erneut unterzogen werden.

Bevorzugt ist ein Nachweis der Anzahl von Teilchen auf der Grobteilchenseite, damit das obergrenzenklassierte Pulver dem Schritt (2) unterzogen wird, zusammen mit der volumengemittelten Teilchengröße (D50).

Der Schritt (2) weist den Schritt des Klassierens des obergrenzenklassierten Pulvers mit einem Klassierer auf. Eines der Merkmale des Schritts (2) besteht in einem verwendeten Klassierer.

Der im Schritt (2) verwendete Klassierer ist ein Klassierer, der folgendes aufweist: einen Klassierrotor, der eine Antriebswelle hat, die in einem Gehäuse als Mittelwelle in senkrechter Richtung angeordnet ist, und eine feststehende Spiralleitschaufel, die so angeordnet ist, daß sie dieselbe Mittelwelle wie der Klassierrotor verwendet, wobei die feststehende Spiralleitschaufel in einer Klassierungszone auf einem Außenumfang des Klassierrotors mit einem bestimmten Abstand zum Außenumfang des Klassierrotors angeordnet ist. Zu spezifischen Beispielen für den Klassierer mit dem zuvor beschriebenen Aufbau gehören ein Klassierer gemäß 2 der JP-A-Hei-11-216425, ein Klassierer gemäß 6 der JP 2004-78063 A und handelsübliche Klassierer, z. B. die Serie "TSP", die im Handel von Hosokawa Micron Corporation zu beziehen ist. Im folgenden wird der Klassierungsmechanismus schematisch erläutert.

Das pulverisierte Produkt, das in ein Gehäuse eines Klassierers geführt wurde, bewegt sich nach unten entlang einer Klassierungszone auf dem Außenumfang des Klassierrotors, während es durch die Spiralleitschaufel geleitet wird. Das Innenteil des Klassierrotors und die Klassierungszone kommunizieren über eine Klassierschaufel, die auf der Oberfläche des Außenumfangs des Klassierrotors vorgesehen ist. Bei Abwärtsbewegung des pulverisierten Produkts werden mit Klassierluft mitgeführte Feinpulver zum Innenteil des Klassierrotors über die Klassierschaufel angesaugt und aus einem Abgabeauslaß für Feinpulver abgegeben. Grobpulver, die nicht mit der Klassierluft mitgeführt werden, bewegen sich andererseits durch Schwerkraft entlang der Klassierungszone nach unten und werden aus einem Abgabeauslaß für Grobpulver abgegeben.

Ferner ist bevorzugt, daß der im Schritt (2) verwendete Klassierer zwei Klassierrotoren hat, die dieselbe Antriebswelle als ihre Mittelwelle in einem Gehäuse gemeinsam benutzen, und daß jeder der Klassierrotoren in gleicher Richtung unabhängig dreht. Zu spezifischen Beispielen für die Klassierer, die mit einem Klassierrotor auf jeder von zwei Stufen, einer oberen und unteren, versehen sind, gehören ein Klassierer gemäß 1 der JP 2001-293438 A sowie handelsübliche Klassierer, z. B. die Serie "TTSP", die im Handel von Hosokawa Micron Corporation zu beziehen ist.

Ist ein Klassierrotor auf jeder von zwei Stufen, einer oberen und unteren, vorgesehen, kann eine Klassierung mit noch höherer Genauigkeit durch Einstellen einer Ansauggeschwindigkeit von Klassierluft oder einer Drehzahl in jedem Klassierrotor erreicht werden.

Beispielsweise beträgt das Verhältnis der Drehzahl des oberen Klassierrotors zur Drehzahl des unteren Klassierrotors (Drehzahl des oberen Klassierrotors/Drehzahl des unteren Klassierrotors) vorzugsweise 1/1,05 bis 1,05/1 und stärker bevorzugt 1/1 aus Sicht der Turbulenzverhinderung.

Außerdem ist bevorzugt, daß die Luftströmungsmenge, die aus einem oberen Luftansaugeinlaß eingeleitet wird, zur Luftströmungsmenge, die aus einem unteren Luftansaugeinlaß eingeleitet wird, aus Sicht der Klassierungsgenauigkeit und Tonerausbeute nahezu gleich ist.

Der Toner der Erfindung läßt sich durch die Schritte des Schmelzknetens, Pulverisierens und Klassierens gemäß der vorstehenden Beschreibung erhalten. Bevorzugt ist, daß der im Schritt (2) verwendete Klassierer bei der Klassierung auf der Feinpulverseite (Untergrenzenklassierung) verwendet wird, um hauptsächlich Feinpulver zu entfernen. Die im Verlauf des Klassierungsschritts entfernten Feinpulver können erneut dem Schritt (2) unterzogen werden, um den notwendigen Anteil der Feinpulver durch erneutes Klassieren wieder einzufangen.

Gewöhnlich gilt, daß mit kleinerer Teilchengröße eines herzustellenden Toners die Aggregation der Teilchen des Toners miteinander wahrscheinlicher wird, so daß der Klassierungswirkungsgrad wahrscheinlich gesenkt ist. In der Erfindung kann aber auch ein Toner mit einer Teilchengröße von vorzugsweise höchstens 8 &mgr;m, stärker bevorzugt höchstens 7,5 &mgr;m und noch stärker bevorzugt höchstens 6,5 &mgr;m mit hoher Klassierungsgenauigkeit hergestellt werden.

Der durch das Verfahren zur Herstellung eines Toners mit den Schritten (1) und (2) der Erfindung erhaltene Toner hat eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von vorzugsweise 3,5 bis 8 &mgr;m, stärker bevorzugt 3,5 bis 7,5 &mgr;m, noch stärker bevorzugt 4 bis 6,5 &mgr;m und noch stärker bevorzugt 4 bis 6 &mgr;m. Hierbei bezeichnet die volumengemittelte Teilchengröße eine mittlere Teilchengröße in der volumenbasierten Teilchengrößenverteilung.

Weiterhin sind die Teilchen mit Teilchengrößen von höchstens 3 &mgr;m in einer Menge von höchstens 3 Anzahl-% und vorzugsweise höchstens 2 Anzahl-% im Toner enthalten. Der Toner hat einen Variationskoeffizienten von vorzugsweise höchstens 22 %, stärker bevorzugt höchstens 20 % und noch stärker bevorzugt höchstens 18 %.

Verwendung finden kann der durch die Erfindung erhaltbare Toner ohne spezielle Einschränkung in beliebigen Entwicklungsverfahren allein als Toner zur magnetischen Einkomponentenentwicklung, in dem Fall, in dem feines Magnetmaterialpulver enthalten ist, oder als Toner zur nichtmagnetischen Einkomponentenentwicklung oder als Toner zur Zweikomponentenentwicklung durch Mischen des Toners mit einem Träger in dem Fall, in dem kein feines Magnetmaterialpulver enthalten ist. Zusätzlich kann dem durch die Erfindung erhaltbaren Toner ein externes Additiv zugegeben sein.

BEISPIELE

Die folgenden Beispiele beschreiben und demonstrieren Ausführungsformen der Erfindung näher. Die Beispiele dienen lediglich zur Veranschaulichung und sind nicht als Einschränkungen der Erfindung aufzufassen.

Erweichungspunkt

Der Erweichungspunkt bezeichnet eine Temperatur in Entsprechung zu h/2 der Höhe (h) der S-förmigen Kurve beim Auftragen einer Abwärtsbewegung eines Kolbens (Fließlänge) als Funktion der Temperatur, d. h. eine Temperatur, bei der die Hälfte des Harzes in der Messung mit einem Fließprüfgerät (Kapillarrheometer "CFT-500D", im Handel von Shimadzu Corporation zu beziehen) ausfließt, in dem eine 1-g-Probe durch eine Düse mit einer Mundstückporengröße von 1 mm und einer Länge von 1 mm extrudiert wird, während die Probe erwärmt wird, um die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 6 °C/min zu erhöhen, und eine Last von 1,96 MPa mit dem Kolben darauf ausgeübt wird.

Glasübergangstemperatur

Die Glasübergangstemperatur bezeichnet eine Temperatur an einem Schnittpunkt der Verlängerung der Basislinie von gleich oder kleiner als die Glasübergangstemperatur und der Tangentiallinie als Darstellung der maximalen Neigung zwischen dem Ablenkpunkt des Peaks und der Spitze des Peaks, die mit einem Differentialkalorimeter ("DSC 210", im Handel von Seiko Instruments, Inc. zu beziehen) bestimmt wird, indem ihre Temperatur auf 100 °C erhöht wird, sie dann 3 Minuten bei 100 °C stehen bleibt, die Probe von dieser Temperatur auf Raumtemperatur mit einer Abkühlungsgeschwindigkeit von 10 °C/min abgekühlt und danach die Temperatur der Probe mit einer Geschwindigkeit von 10 °C/min erhöht wird.

Säurezahl

Die Säurezahl wird gemäß dem Verfahren nach JIS K0070 bestimmt.

Teilchengrößenverteilung

Die Teilchengrößenverteilung des Toners und des obergrenzenklassierten Pulvers wird mit einem Coulter-Zähler "Coulter Multisizer II" (im Handel von Beckman Coulter zu beziehen) nach dem im folgenden beschriebenen Verfahren bestimmt. Hierbei wird bezüglich des obergrenzenklassierten Pulvers die Menge auf der Seite grober Körner nachgewiesen. Hat z. B. der Toner eine gewünschte volumengemittelte Teilchengröße von 4 bis 6 &mgr;m, ist bevorzugt, daß die Gehalte der Teilchen mit Größen von mindestens 6,35 &mgr;m und der Teilchen mit Größen von mindestens 8,00 &mgr;m. Zusätzlich dient der Wert in der Berechnung durch die Standardabweichung/D50 × 100 der volumenbasierten Verteilung als Variationskoeffizient (VK-Wert).

  • (1) Dispersionsherstellung: 10 mg einer zu messenden Probe werden 5 ml eines Dispersionsmediums (eine 5 Gew.-%ige wäßrige Lösung "EMULGEN 109P" (im Handel von Kao Corporation zu beziehen, Polyoxyethylenlaurylether, HLB: 13,6)) zugegeben und eine Minute mit einem Ultraschalldispergiergerät dispergiert. Danach werden 25 ml Elektrolytlösung ("Isotone II" (im Handel von Beckman Coulter zu beziehen)) zugegeben, und die Mischung wird eine Minute mit dem Ultraschalldispergiergerät weiter dispergiert, um eine Dispersion zu ergeben.
  • (2) Meßvorrichtung: Coulter Multisizer II (im Handel von Beckman Coulter zu beziehen)

    Aperturdurchmesser: 100 &mgr;m

    Bereich der zu bestimmenden Teilchengrößen: 2 bis 60 &mgr;m

    Analysesoftware: Coulter Multisizer AccuComp Ver. 1.19 (im Handel von Beckman Coulter zu beziehen)
  • (3) Meßbedingungen: Einhundert Milliliter eines Elektrolyts und einer Dispersion werden in einen Becher gegeben, und die Teilchengrößen von 30000 Teilchen werden unter den Konzentrationsbedingungen bestimmt, die gewährleisten, daß die Bestimmung für 30000 Teilchen in 20 Sekunden abgeschlossen ist.
  • (4) Die volumengemittelte Teilchengröße (D50, &mgr;m) wird anhand der ermittelten Werte erhalten.

Herstellungsbeispiel 1 für Harz

Eine Mischung aus 350 g Polyoxypropylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 975 g Polyoxyethylen(2.2)-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, 299 g Terephthalsäure, 2 g Trimellithsäure und 4 g Dibutylzinnoxid wurde bei 230 °C in einer Stickstoffatmosphäre zur Reaktion gebracht, bis der Erweichungspunkt 113 °C erreichte, um ein Harz A in Form eines weißen Feststoffs zu ergeben. Das Harz A hatte eine Glasübergangstemperatur von 66 °C, einen Erweichungspunkt von 113 °C, eine Säurezahl von 6,0 mg KOH/g und eine Hydroxylzahl von 39,2 mg KOH/g.

Beispiel 1-1

Einhundert Gewichtsteile des Harzes A, 3 Gewichtsteile eines Färbemittels "Pigment Yellow Y185" (im Handel von BASF zu beziehen), 6 Gewichtsteile eines Trennmittels "Carnauba Wax" (im Handel von Kato Yoko erhältlich) und 3 Gewichtsteile eines Ladeagens "BONTRON E-84" (im Handel von Orient Chemical Co., Ltd. zu beziehen) wurden mit einem Henschelmischer vorgemischt, wonach die Mischung mit einem Doppelschneckenextruder schmelzgeknetet wurde.

Die resultierende Schmelzknetmischung wurde abgekühlt und mit einer Pulverisiermühle "ATOMIZER" (im Handel von Tokyo Atomizer zu beziehen) so grobpulverisiert, daß sie eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von 250 &mgr;m hatte. Einhundert Gewichtsteile des resultierenden grobpulverisierten Produkts wurden mit 0,5 Gewichtsteilen eines hydrophoben Siliciumoxids "R-972" (im Handel von Nippon Aerosil erhältlich, anzahlgemittelte Teilchengröße: 16 nm) vermischt und 1 Minute mit einem 75-Liter-Henschelmischer bei 1500 U/min unter Rühren gemischt.

Schritt (1)

Eintausendfünfhundert Gramm der resultierenden Mischung wurden mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 4,0 kg/h in eine Vorrichtung geführt, die ein Keramikprallteil mit einer halbzylindrischen Form verwendete, bei der eine Bodenseite die Form eines Halbkreises mit einem Radius von 1 cm hatte und eine Höhe 2 cm betrug, wobei eine gewölbte Seite als Prallseite in einer Prallstrahlmühle (im Handel von Nippon Pneumatic Mfg. Co., Ltd. zu beziehen, Modell: IDS2) dient, mit einem Pulverisierungsdruck von 0,6 MPa feinpulverisiert sowie in Grobpulver und Feinpulver klassiert. Das Feinpulver wurde mit einem Zyklon weiter klassiert, um das obergrenzenklassierte Pulver aufzufangen. Das ultrafeine Pulver wurde mit einem Sackstaubsammler angesaugt, der mit dem Zyklon verbunden war. Das resultierende obergrenzenklassierte Pulver wurde den Verfahren der Pulverisierung mit einem Pulverisierer, des Auffangens am Zyklon und der Absaugung von ultrafeinem Pulver mit dem Sackstaubsammler wiederholt unterzogen, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 4,0 &mgr;m zu ergeben.

Schritt (2)

Das resultierende obergrenzenklassierte Pulver wurde in einen Präzisionsklassierer "TTSP" (im Handel von Hosokawa Micron Corporation, Modell 200) unter den Bedingungen einer Zufuhrgeschwindigkeit von 100 kg/h, einer Drehzahl des oberen und unteren Rotors von 4500 U/min, eines Windvolumens eines oberen und unteren Luftansaugeinlasses von 7,0 m3/min gegeben, um einen Gelbtoner mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 4,8 &mgr;m und einem Variationskoeffizienten (VK-Wert) von 18,6 % zu ergeben. Die Ausbeute als Funktion des Gewichts des dem Schritt (2) zu unterziehenden obergrenzenklassierten Pulvers betrug 47,9 %.

Beispiel 1-2

Die gleichen Verfahren wie im Beispiel 1-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß 6 Gewichtsteile eines Färbemittels "Dimethyl Quinacridone" (im Handel von DAINICHISEIKA COLOR & CHEMICALS MFG. CO., LTD. zu beziehen) verwendet wurden, um ein obergrenzenklassiertes Pulver mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 3,9 &mgr;m durch den Schritt (1) zu ergeben und um einen Magentatoner mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 4,5 &mgr;m und einem Variationskoeffizienten (VK-Wert) von 16,7 % durch den Schritt (2) zu ergeben. Die Ausbeute als Funktion des Gewichts des dem Schritt (2) zu unterziehenden obergrenzenklassierten Pulvers betrug 52,7 %.

Beispiel 1-3

Die gleichen Verfahren wie im Beispiel 1-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß 3 Gewichtsteile eines Färbemittels "Copper Phthalocyanine" (im Handel von DAINICHISEIKA COLOR & CHEMICALS MFG. CO., LTD. zu beziehen) verwendet wurden, um ein obergrenzenklassiertes Pulver mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 4,1 &mgr;m durch den Schritt (1) zu ergeben und um einen Cyantoner mit einer volumengemittelten Teilchengröße von 4,6 &mgr;m und einem Variationskoeffizienten (VK-Wert) von 18,3 % durch den Schritt (2) zu ergeben. Die Ausbeute als Funktion des Gewichts des dem Schritt (2) zu unterziehenden obergrenzenklassierten Pulvers betrug 62,9 %.

Vergleichsbeispiel 1-1

Die gleichen Verfahren wie im Beispiel 1-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß das hydrophobe Siliciumoxid nicht mit dem grobpulverisierten Produkt gemischt wurde, um einen Gelbtoner zu ergeben. Die Ausbeute als Funktion des Gewichts des dem Schritt (2) zu unterziehenden obergrenzenklassierten Pulvers betrug 21,9 %.

Tabelle 1-1
  • 1)Teilchengehalt mit Teilchengrößen von mindestens 6,35 &mgr;m.
  • 2) Teilchengehalt mit Teilchengrößen von mindestens 8,00 &mgr;m.

Aus den vorstehenden Ergebnissen wird deutlich, daß die in den Beispielen 1-1 bis 1-3 erhaltenen Toner höhere Ausbeuten, kleinere Mengen von erzeugtem Feinpulver, kleinere Teilchengrößen und eine schmalere Teilchengrößenverteilung verglichen mit dem im Vergleichsbeispiel 1-1 erhaltenen Toner haben.

Referenzbeispiel 2-1

Einhundert Gewichtsteile des Harzes A, 3 Gewichtsteile eines Färbemittels "Pigment Yellow Y185" (im Handel von BASF zu beziehen), 6 Gewichtsteile eines Trennmittels "Carnauba Wax" (im Handel von Kato Yoko erhältlich) und 3 Gewichtsteile eines Ladeagens "BONTRON E-84" (im Handel von Orient Chemical Co., Ltd. zu beziehen) wurden mit einem Henschelmischer vorgemischt, wonach die Mischung mit einem Doppelschneckenextruder schmelzgeknetet wurde. Anschließend wurde die resultierende schmelzgeknetete Mischung mit der ATOMIZER-Vorrichtung mit einer Drehzahl von 4100 U/min so grobpulverisiert, daß sie eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von 250 &mgr;m hatte.

Einhundert Gewichtsteile des resultierenden grobpulverisierten Produkts wurden mit 1,2 Gewichtsteilen eines hydrophoben Siliciumoxids "R-972" (im Handel von Nippon Aerosil erhältlich, anzahlgemittelte Teilchengröße: 16 nm) vermischt und 120 Sekunden mit einem 150-Liter-Henschelmischer bei 840 U/min gemischt.

Die resultierende Mischung wurde mit einer Wirbelschicht-Strahlmühle "Modell 400 TFG" (im Handel von Hosokawa Micron Corporation zu beziehen, Düsenanzahl: 3, Düsendurchmesser: 9 mm, Düsenabstand L (Durchmesser eines Kreises, der Spitzenenden von drei Düsen verbindet): 280 mm, Pulverisierungsdruck: 0,8 MPa, Körperdurchmesser D: 450 mm, L/D = 0,62) mit einer Drehzahl von 4220 U/min feinpulverisiert und klassiert, um eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von 5,1 &mgr;m ± 0,1 &mgr;m zu haben. Die Teilchengrößenverteilung und die Zufuhrgeschwindigkeit des resultierenden pulverisierten obergrenzenklassierten Pulvers sind in Tabelle 2-1 dargestellt. Hierbei ist die Pulverisiermühle selbst auf einer Kraftmeßdose (Meßtechnik) plaziert, und das pulverisierte obergrenzenklassierte Pulver mit einer bestimmten Teilchengröße wird von der Mitte des Klassierrotors aus dem System nach außen abgegeben. Die Pulverabgabemenge wird durch die Kraftmeßdose gesteuert, wobei das System so funktioniert, daß die Rohmaterialmischung nur in einer Menge zugeführt wird, die der Abnahmemenge entspricht, und die zugeführte Menge ist als Zufuhrgeschwindigkeit festgelegt.

Referenzbeispiel 2-2

Die gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 2-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß das grobpulverisierte Produkt nicht mit einem hydrophoben Siliciumoxid gemischt wurde, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben.

Referenzbeispiel 2-3

Die gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 2-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß eine Prallstrahl-Pulverisiermühle "IDS-5" (im Handel von Nippon Pneumatic Mfg. Co., Ltd. zu beziehen, Prallteil: Anbauteil von Modell IDS2, Pulverisierungsdruck: 0,50 MPa) anstelle der Wirbelschicht-Strahlmühle "Modell 400 TFG" verwendet wurde, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben.

Referenzbeispiel 2-4

Die gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 2-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß der Düsenabstand L auf 250 mm, der Körperdurchmesser D auf 450 mm und L/D auf 0,56. in der Wirbelschicht-Strahlmühle "Modell 400 TFG" geändert wurden, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben.

Referenzbeispiel 2-5

Die gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 2-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß der Düsenabstand L auf 315 mm, der Körperdurchmesser D auf 450 mm und L/D auf 0,70 in der Wirbelschicht-Strahlmühle "Modell 400 TFG" geändert wurden, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben.

Referenzbeispiel 2-6

Die gleichen Verfahren wie im Referenzbeispiel 2-1 wurden mit der Ausnahme durchgeführt, daß der Düsenabstand L auf 215 mm, der Körperdurchmesser D auf 450 mm und L/D auf 0,48 in der Wirbelschicht-Strahlmühle "Modell 400 TFG" geändert wurden, um ein pulverisiertes obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben.

Tabelle 2-1
  • 1)Teilchengehalt mit Teilchengrößen von höchstens 4,00 &mgr;m.
  • 2)Teilchengehalt mit Teilchengrößen von mindestens 6,35 &mgr;m.
  • 3)Teilchengehalt mit Teilchengrößen von mindestens 8,00 &mgr;m.
  • 4)Die Ist-Zufuhrgeschwindigkeit betrug 2,0 kg/h, aber da die Belüftungsrate des Modells IDS2 (entsprechend der Energiezufuhr) 1/10 der des Modells 400 TFG beträgt, ist der mit einem Faktor 10 multiplizierte Wert in der Tabelle als Rechenwert angegeben.

Aus den vorstehenden Ergebnissen läßt sich ablesen, daß die in den Referenzbeispielen 2-1, 2-4 bis 2-6 erhaltenen pulverisierten obergrenzenklassierten Pulver höhere Zufuhrgeschwindigkeiten als die im Referenzbeispiel 2-2 erhaltenen pulverisierten obergrenzenklassierten Pulver haben, so daß die Pulver rationell pulverisiert werden. Ferner haben die in den Referenzbeispielen 2-1 und 2-4 bis 2-6 erhaltenen pulverisierten obergrenzenklassierten Pulver kleinere Gehalte an Grobpulvern mit Teilchengrößen von mindestens 6,35 &mgr;m sowie an jenen mit Teilchengrößen von mindestens 8,00 &mgr;m, so daß auch die Klassierungsgenauigkeit verbessert ist.

Beispiele 2-1 bis 2-5

Die in den Referenzbeispielen 2-1 sowie 2-3 bis 2-6 erhaltenen pulverisierten obergrenzenklassierten Pulver wurden einer Untergrenzenklassierung unter den nachstehend angegebenen Bedingungen unterzogen. Als Ergebnis erhält man gemäß Tabelle 2-2 Toner mit kleinen Teilchengrößen und scharfer Teilchengrößenverteilung. Um im Beispiel 2-2 einen Toner mit einer ähnlichen Teilchengrößenverteilung wie in den Beispielen 2-1, 2-3 bis 2-5 zu erhalten, war die Ausbeute geringer als im Beispiel 2-1. Man geht davon aus, daß dies Folge der Tatsache ist, daß die Mengen der Grobpulver und der Feinpulver auch dann zunehmen, wenn das Pulver in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen pulverisiert wurde, was wiederum die anschließende Untergrenzenklassierung beeinflußte. Auch bei Verwendung des pulverisierten obergrenzenklassierten Pulvers des Referenzbeispiels 2-2 wäre die Verbesserung der Klassierungsgenauigkeit notwendig, so daß man davon ausgeht, daß die Produktivität auch im Schritt der Untergrenzenklassierung dramatisch verringert ist.

Klassierungsbedingungen
  • Vorrichtung: Modell 100 TTSP
  • Zufuhrgeschwindigkeit: 11,8 kg/h
  • Drehzahl der Rotoren: 7700 U/min für sowohl den oberen als auch den unteren Rotor
  • Obere Belüftungsrate: 1,6 m3/min
  • Untere Belüftungsrate: 1,9 m3/min
Tabelle 2-2
  • 1)Teilchengehalt mit Teilchengrößen von höchstens 3,00 &mgr;m.
  • 2)Teilchengehalt mit Teilchengrößen von mindestens 8,00 &mgr;m.
  • 3)Ausbeute auf der Grundlage des pulverisierten obergrenzenklassierten Pulvers

Der erfindungsgemäße Toner kann z. B. zum Entwickeln eines latenten Bilds verwendet werden, das in der Elektrofotografie, einem elektrostatischen Aufzeichnungsverfahren, einem elektrostatischen Druckverfahren o. ä. erzeugt wird.


Anspruch[de]
  1. Verfahren zur Herstellung eines Toners mit den Schritten:

    (1) Pulverisieren eines pulverisierten Produkts aus einer ein Harzbindemittel und ein Färbemittel aufweisenden Zusammensetzung mit einem Strahlpulverisierer in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben; und

    (2) Klassieren des obergrenzenklassierten Pulvers mit einem Klassierer, wobei der Klassierer aufweist:

    einen Klassierrotor mit einer Antriebswelle, die in einem Gehäuse als Mittelwelle davon in senkrechter Richtung angeordnet ist, und eine feststehende Spiralleitschaufel, die so angeordnet ist, daß sie dieselbe Mittelwelle wie der Klassierrotor verwendet, wobei die feststehende Spiralleitschaufel in einer Klassierungszone auf einem Außenumfang des Klassierrotors mit einem bestimmten Abstand zum Außenumfang des Klassierrotors angeordnet ist
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der im Schritt (2) verwendete Klassierer zwei Klassierrotoren aufweist, die so angeordnet sind, daß sie dieselbe Mittelwelle in einem Gehäuse verwenden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der im Schritt (1) verwendete Strahlpulverisierer eine Wirbelschicht-Strahlmühle ist.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Toners mit den Schritten:

    (1) Pulverisieren eines pulverisierten Produkts aus einer ein Harzbindemittel und ein Färbemittel aufweisenden Zusammensetzung mit einem Strahlpulverisierer in Gegenwart feiner anorganischer Oxidteilchen, wobei der Strahlpulverisierer eine Wirbelschicht-Strahlmühle ist, um ein obergrenzenklassiertes Pulver zu ergeben; und

    (2) Klassieren des obergrenzenklassierten Pulvers mit einem Klassierer, wobei der Klassierer aufweist:

    zwei Klassierrotoren, die eine Antriebswelle gemeinsam verwenden, die in einem Gehäuse als Mittelwelle davon in senkrechter Richtung angeordnet ist, und eine feststehende Spiralleitschaufel, die so angeordnet ist, daß sie dieselbe Mittelwelle wie die Klassierrotoren verwendet, wobei die feststehende Spiralleitschaufel in einer Klassierungszone auf einem Außenumfang der Klassierrotoren mit einem bestimmten Abstand zum Außenumfang der Klassierrotoren angeordnet ist
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Wirbelschicht-Strahlmühle eine Formel (A) 0,3 < L/D < 0,8(A) erfüllt, wobei L ein Düsenabstand der Wirbelschicht-Strahlmühle und D ein Körperdurchmesser der Strahlmühle ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das feine anorganische Oxidteilchen ein feines Teilchen aus Siliciumoxid ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das dem Schritt (1) unterzogene pulverisierte Produkt eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von 10 bis 1000 &mgr;m hat.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Toner eine volumengemittelte Teilchengröße (D50) von 3,5 bis 8 &mgr;m hat.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Toner einen Variationskoeffizienten von höchstens 22 % hat.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Zusammensetzung ferner ein Trennmittel in einer Menge von 2 bis 40 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des Harzbindemittels aufweist.
  11. Toner, der durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 erhalten wird.
Es folgen 2 Blatt Zeichnungen






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