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Dokumentenidentifikation DE602004000035T2 24.05.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0001447527
Titel Ventilsteuerungsvorrichtung, Brennkraftmaschine mit dieser Vorrichtung und Verfahren zur Ventilsteuerung
Anmelder Mazda Motor Corp., Hiroshima, JP
Erfinder Naito, Masahiro, Aki-gun, Hiroshima 730-8670, JP;
Fukuma, Masaki, Aki-gun, Hiroshima 730-8670, JP;
Shimizu, Kouichi, Aki-gun, Hiroshima 730-8670, JP
Vertreter Müller-Boré & Partner, Patentanwälte, European Patent Attorneys, 81671 München
DE-Aktenzeichen 602004000035
Vertragsstaaten DE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 09.02.2004
EP-Aktenzeichen 040027997
EP-Offenlegungsdatum 18.08.2004
EP date of grant 27.07.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 24.05.2006
IPC-Hauptklasse F01L 1/34(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse F01L 1/344(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   F01M 1/08(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   F01M 9/10(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]

Die gegenwärtige Erfindung bezieht sich auf eine Ventilantriebs- bzw. -steuerungsvorrichtung für einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine, und genauer auf eine Ventilantriebsvorrichtung, welche mit einem variablen Ventileinstellmechanismus ausgestattet ist, der fähig ist, eine Rotationsphase einer Nockenwelle in Bezug auf eine Kurbelwelle des Motors zu ändern. Darüber hinaus bezieht sich die gegenwärtige Erfindung auf einen Motor, der mit einer derartigen Ventilsteuerungsvorrichtung versehen ist, und auf ein Ventilantriebs- bzw. -steuerungsverfahren für einen Motor.

In letzter Zeit wurden Motoren für Fahrzeuge mit einer Ventilsteuerungsvorrichtung zum Ändern einer Ventilzeitsteuerung bzw. -einstellung (Offen- und/oder Schließzeitgebung bzw. -einstellung) eines Einlaßventils und/oder eines Auslaßventils zum Steigern einer Motorleistung, Verbessern einer Fahrleistung usw. ausgestattet. Im allgemeinen beinhaltet die Ventilsteuerungsvorrichtung einen hydraulischen (Öl) druckbetätigten Typ eines variablen Ventileinstellmechanismus, welcher operativ ist bzw. arbeitet, um eine Ventilzeitgebung durch Ändern einer Rotationsphase einer Nockenwelle in bezug auf eine Kurbelwelle des Motors zu ändern. Ein Beispiel eines derartigen Mechanismus ist in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 11-280414 geoffenbart.

In einem variablen Ventileinstellmechanismus, der in der oben beschriebenen Publikation geoffenbart ist, ist ein Rotor an einem Ende einer Einlaßnockenwelle festgelegt und ein Gehäuse (Behälter) ist an einem Kettenrad bzw. Ritzel (Riemenscheibe) festgelegt, welches so festgelegt ist, um relativ in bezug auf die Einlaßnockenwelle drehbar zu sein. Weiters bilden der Rotor und das Gehäuse gemeinsam eine hydraulische (Öl-) Druckkammer für eine vorgeschobene Zeitgebung (eine druckaufnehmende Kammer auf der Seite einer vorgeschobenen Zeitgebung bzw. Einstellung) und eine hydraulische (Öl-) Druckkammer zur Verzögerungszeitgebung (eine druckaufnehmende Kammer an der Verzögerungs-Zeitgebungsseite). Wenn ein hydraulisches (Öl-) Druckregel- bzw. -steuerventil zum Regeln bzw. Steuern einer Zufuhr von arbeitendem hydraulischem (Öl-) Druck es dem Arbeitshydraulikdruck gestattet, auf die hydraulische Druckkammer für eine vorgeschobene Zeitgebung zu wirken, wird der Rotor etwas in bezug auf das Gehäuse in einer Drehrichtung der Einlaßnockenwelle gedreht. Als ein Ergebnis rückt die Ventilzeitgebung bzw. Ventilsteuerung des Einlaßventils vor. Andererseits wird, wenn das hydraulische Druckregel- bzw. -steuerventil dem Arbeitshydraulikdruck gestattet, auf die Hydraulikdruckkammer zur verzögerten bzw. Verzögerungszeitgebung zu wirken, der Rotor in Bezug auf das Gehäuse in einer entgegengesetzten Richtung zur Drehung der Einlaßnockenwelle gedreht. Als ein Ergebnis verzögert sich die Ventilzeitgebung bzw. Ventilsteuerung des Einlaßventils.

Weiters ist ein Sensorrotor (eine aufnehmende bzw. Sensorplatte) an der Einlaßnockenwelle festgelegt und ein Drehwinkelsensor (Nockenwinkelsensor) ist nahe bzw. eng an dem Sensorrotor angeordnet. Der Drehwinkelsensor detektiert eine Rotationsphase der Einlaßnockenwelle, d.h. eine Ventilsteuerung bzw. -einstellung des Einlaßventils.

Ein derartiger Drehwinkelsensor beinhaltet eine detektierende Endoberfläche. Im allgemeinen haften, da die detektierende Endoberfläche des Sensors innerhalb einer Zylinderkopfabdeckung des Motors angeordnet ist, in den Zylinder gespritzte Schmierölnebel an der detektierenden Oberfläche des Sensors an. In der Zwischenzeit werden Partikel, wie beispielsweise Metallpartikel, die durch Metallteile erzeugt wurden, welche einander kontaktieren und verschleißen, in dem Schmieröl vermischt. Die meisten Partikel bzw. Teilchen werden durch ein Ölfilter und dgl. gefangen und dann aus dem Schmieröl entnommen. Jedoch verbleiben einige Partikel in dem Schmieröl, ohne gefangen zu werden, und diese Partikel können sich an der detektierenden Endoberfläche des Sensors ansammeln. Dies kann ein Problem verursachen, daß die detektierende Endoberfläche des Drehwinkelsensors unzweckmäßig mit derartigen Partikeln bedeckt ist, wobei dies in einer Verschlechterung der Detektionsgenauigkeit des Sensors resultiert.

Dementsprechend ist ein Ziel bzw. Gegenstand der gegenwärtigen Erfindung, eine ordnungsgemäße Detektionsgenauigkeit eines Drehsensors aufrecht zu erhalten, welcher nahe an einer Nockenwelle angeordnet ist.

Dieses Ziel wird gemäß der Erfindung durch eine Ventilsteuerungsvorrichtung gemäß Anspruch 1, durch einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine gemäß Anspruch 9 und durch ein Ventilsteuerungsverfahren gemäß Anspruch 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Ventilantriebs- bzw. -steuerungsvorrichtung für einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine zur Verfügung gestellt, umfassend einen variablen Ventileinstellmechanismus, welcher an einem Endabschnitt einer Nockenwelle anzuordnen ist, welche ein Einlaßventil und/oder ein Auslaßventil synchron mit einer Kurbelwelle des Motors antreibt, wobei der variable Ventileinstellmechanismus ein durch Hydraulikdruck betätigbarer Typ eines variablen Ventileinstellmechanismus ist, welcher fähig ist, eine Rotationsphase der Nockenwelle in bezug auf die Kurbelwelle zu ändern, ein Hydraulikdruck-Regel- bzw. -Steuerventil, welches arbeitet, um eine Zufuhr eines betätigenden Hydraulikdruck zu dem variablen Ventileinstellmechanismus zu regeln bzw. zu steuern, einen Drehwinkelsensor, welcher arbeitet, um einen Rotations- bzw. Drehwinkel der Nockenwelle zu detektieren, wobei der Drehwinkelsensor vorzugsweise ein Solenoid-Aufnahmetyp eines Sensors ist und eine detektierende Endoberfläche beinhaltet, welche nahe einem Drehbereich eines Sensorrotors angeordnet ist, welcher an der Nockenwelle festzulegen ist. Darin beinhaltet das Hydraulikdruck-Regel- bzw. -Steuerventil ein Abzugsloch, Rücklauföl wird bzw. ist von dem variablen Ventileinstellmechanismus durch das Abzugsloch des Hydraulikdruck-Steuerventils ausgebracht, und der Drehwinkelsensor und das Hydraulikdruck-Steuerventil sind derart angeordnet, daß sich die detektierende Endoberfläche des Drehwinkelsensors wenigstens teilweise in einem Sprüh- bzw. Nebelbereich des Rücklauföls befindet, welches durch das Abzugsloch ausgebracht ist bzw. wird.

Während der variable Ventileinstellmechanismus eine Rotationsphase der Nockenwelle ändert, wird das Rücklauföl durch das Abzugsloch des hydraulischen Druckregelventils ausgebracht. Dementsprechend kann das ausgebrachte Öl wenigstens teilweise zu der detektierenden Endoberfläche des Drehwinkelsensors gerichtet werden. Somit kann die detektierende Endoberfläche davor bewahrt werden, unzweckmäßig mit den Metallpartikeln oder dgl. bedeckt zu werden, wodurch eine ordnungsgemäß detektierende Genauigkeit des Drehsensors ohne andere besondere Maßnahmen aufrecht erhalten wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beinhaltet das Hydraulikdruck-Steuerventil weiters eine Spule, eine Halterung zum Zurückhalten der Spule und ein Solenoid zum Antreiben der Spule, und das Abzugsloch ist an der Halterung ausgebildet.

Dementsprechend ist die vorliegende Erfindung vorzugsweise weiters für das Hydraulikdruck-Steuerventil und das Abzugsloch verwirklicht. Weiters kann es beispielsweise möglich sein, eine Nockenkappe zu haben, welche die Nockenwelle von oben abstützt, um als die Halterung zu wirken. In diesem Fall kann die Vorrichtung den Vorteil einer einfachen Struktur mit Teilen in kleiner Anzahl und Kompaktheit aufweisen.

Vorzugsweise ist das Hydraulikdruck-Steuerventil derart angeordnet, daß sich eine Achse der Spule davon im wesentlichen in einer vertikalen Richtung des Motors erstreckt.

Im allgemeinen ist das Abzugsloch des Hydraulikdruck-Steuerventils so konfiguriert, um von flacher Gestalt zu sein, wobei es seine Längsachse rechtwinkelig bzw. normal zur Achse der Spule aufweist. Dementsprechend verteilt sich ein Nebel des Rücklauföls, welches durch das Abzugsloch ausgebracht wird, in einer horizontalen Richtung. Somit kann es relativ leicht für die detektierende Endoberfläche des Drehwinkelsensors sein, in dem Sprüh- bzw. Nebelbereich des Rücklauföls angeordnet zu sein, welches sich in der horizontalen Richtung mit seiner nahen Position zu dem Sensorrotor verteilt, wodurch eine Beweglichkeit bzw. Flexibilität seiner Anordnung verbessert wird. Da es im allgemeinen vom Design- bzw. Entwicklungsstandpunkt bevorzugt wäre, mehr Flexibilität in der horizontalen Richtung als in der vertikalen Richtung für Teile des Motors aufzuweisen, ist die oben beschriebene Anordnung des Hydraulikdruck-Steuerventils sinn- bzw. bedeutungsvoll.

Weiters bevorzugt ist der Drehwinkelsensor an einem Abschnitt einer Zylinderkopfabdeckung festzulegen, welche nahe dem Hydraulikdruck-Steuerventil ist.

Dementsprechend kann, da es relativ leicht ist, einige Teile an der Zylinderkopfabdeckung festzulegen, dies die Flexibilität einer Auswahl oder Einstellbarkeit einer Festlegungsstelle für den Drehwinkelsensor verbessern. Weiters kann die enge Anordnung des Drehwinkelsensors in bezug auf das Hydraulikdruck-Steuerventil die Waschfunktion der detektierenden Endoberfläche des Drehwinkelsensors durch das Rücklauföl sicherstellen.

Weiters bevorzugt ist die Halterung des Hydraulikdruck-Steuerventils von einer Nockenkappe zu bilden, welche die Nockenwelle drehbar gemeinsam mit einem Zylinderkopf des Motors abstützt.

Dementsprechend kann, da die Nockenkappe so verwendet wird, um als die Halterung zum Zurückhalten der Spule des Hydraulikdruck-Steuerventils zu wirken, dies den Vorteil einer einfachen Struktur mit einer kleinen Teileanzahl und Kompaktheit zur Verfügung stellen.

Noch weiters bevorzugt ist der Drehwinkelsensor derart angeordnet, um nahe bei und an der Vorderseite des Abzugslochs des Hydraulikdruck-Steuerventils in bezug auf eine Rotationsrichtung der Nockenwelle angeordnet zu sein.

Dementsprechend kann das Rücklauföl, welches durch das Abzugsloch des Hydraulikdruck-Steuerventils ausgebracht wird, positiv zu dem Drehwinkelsensor durch die Drehung des Sensorrotors befördert werden, welcher an der Auslaßnockenwelle festgelegt ist. Als ein Ergebnis nimmt die Menge an Öl, welche zu der detektierenden Endoberfläche befördert wird, zu. Somit kann es ein Waschen der detektierenden Endoberfläche des Drehwinkelsensors durch das Rücklauföl unterstützen bzw. fördern.

Am bevorzugtesten kann bzw. können der Sensorrotor und/oder ein oder mehrere Vorsprung (Vorsprünge) so angeordnet sein, um in dem Sprühbereich zu sein, und der Ort, wo Rücklauföl, das durch das Abzugsloch ausgebracht ist, auf den Sensorrotor und/oder einen oder mehrere Vorsprung (Vorsprünge) trifft, kann unmittelbar vor der detektierenden Endoberfläche in bezug auf die Drehrichtung des Sensorrotors positioniert sein.

Dementsprechend wird, während sich der Sensor dreht, wenigstens ein Teil des Rücklauföls, welches durch das Abzugs- bzw. Ablaufloch ausgebracht wird, positiv zu der detektierenden Endoberfläche durch die Zentrifugalkraft getragen bzw. befördert, nachdem das Öl auf den Sensorrotor oder den (die) Vorsprung (Vorsprünge) trifft und daran anhaftet. Dies kann das Waschen bzw. Reinigen der detektierenden Endoberfläche fördern.

Gemäß der Erfindung wird weiters ein Motor zur Verfügung gestellt, umfassend:

eine Nockenwelle, welche ein Einlaßventil und/oder ein Auslaßventil synchron mit einer Kurbelwelle antreibt bzw. steuert; und

eine Ventilantriebs- bzw. -steuerungsvorrichtung gemäß der Erfindung oder einer bevorzugten Ausführungsform davon, welche einen variablen Ventileinstellmechanismus aufweist, welcher an einem Endabschnitt der Nockenwelle angeordnet ist.

Gemäß der Erfindung wird weiters ein Ventilantriebs- bzw. -steuerungsverfahren für einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine zur Verfügung gestellt, insbesondere zur Verwendung in einer Ventilsteuerungsvorrichtung oder einem Motor gemäß der Erfindung oder einer bevorzugten Ausführungsform davon, welches die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellen eines variablen Ventileinstellmechanismus, welcher an einem Endabschnitt einer Nockenwelle anzuordnen ist, welche ein Einlaßventil und/oder ein Auslaßventil synchron mit einer Kurbelwelle der Brennkraftmaschine antreibt, wobei der variable Ventileinstellmechanismus ein durch Hydraulikdruck betätigter Typ eines variablen Ventileinstellmechanismus ist, welcher fähig ist, eine Rotationsphase der Nockenwelle in bezug auf die Kurbelwelle zu ändern;

Steuern bzw. Regeln einer Zufuhr eines betätigenden bzw. Arbeitshydraulikdrucks zu dem variablen Ventileinstellmechanismus; und

Detektieren eines Rotationswinkels der Kurbelwelle mittels eines Drehwinkelsensors, wobei der Drehwinkelsensor eine detektierende Endoberfläche beinhaltet, welche nahe einem Rotationsbereich eines Sensorrotors angeordnet ist, welcher an der Nockenwelle festzulegen ist,

wobei die Zufuhr eines betätigenden Hydraulikdrucks zu dem variablen Ventileinstellmechanismus derart gesteuert bzw. geregelt wird, daß Rücklauföl von dem variablen Ventileinstellmechanismus wenigstens teilweise auf die detektierende Endoberfläche des Rotationswinkelsensors ausgebracht wird, welche wenigstens teilweise in einem Sprüh- bzw. Nebelbereich des Rücklauföls angeordnet wird.

Andere Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden beispielhaften Beschreibung der vorliegenden Erfindung verständlich, welche sich auf die beigefügten Zeichnungen bezieht.

1 ist eine Draufsicht, um ein essentielles bzw. wesentliches Teil einer Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zu zeigen.

2 ist eine Seitenansicht, um ein Teil der Ventilsteuerungsvorrichtung zu zeigen, wo ein variabler Ventileinstellmechanismus angeordnet ist.

3 ist eine Schnittansicht, genommen an einer Linie A-A von 2.

4 ist eine teilweise Schnittansicht eines Hydraulik(Öl-)-Druck-Steuerventils.

5 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht zum Illustrieren positioneller Beziehungen eines Sensorrotors, eines Drehwinkelsensors und des Hydraulikdruck-Steuerventils, bei einer Betrachtung von einer Linie B-B von 2.

Nachfolgend wird eine Ventilantriebs- bzw. -steuervorrichtung für einen Motor gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Wie dies in 1 gezeigt wird, ist ein Motor bzw. eine Brennkraftmaschine 1 mit einer Einlaßnockenwelle 4 und einer Auslaßnockenwelle 5 versehen, welche parallel zu einer Kurbelwelle des Motors (in keiner Zeichnung gezeigt) angeordnet ist und drehbar durch sowohl einen Zylinderkopf 2, welcher unten angeordnet ist, und eine Nockenkappe 3 abgestützt bzw. unterstützt wird, welche oben angeordnet ist. Eine Endloskette 8 ist vorzugsweise derart vorgesehen, um um Zahnräder bzw. Ritzel 6, 7, welche an den Nockenwellen 4, 5 festgelegt sind, und ein Zahnrad, (welches in keiner Zeichnung gezeigt wird) gewunden zu sein, welches an der Kurbelwelle des Motors festgelegt ist.

Dementsprechend drehen sich beide Zahnräder 6, 7, und dadurch beide Nockenwellen 4, 5 synchron mit der Kurbelwelle, so daß eine Vielzahl von Nocken 9...9, 10...10 (zwei der Nocken sind jeweils in der Zeichnung gezeigt), welche an jeder Nockenwelle 4, 5 festgelegt sind, jeweils eine Vielzahl von Einlaß- und Auslaßventilen 11...11, 12...12 (zwei der Ventile sind jeweils in der Zeichnung gezeigt) antreiben können. Jedoch können alternative Antriebsmittel, wie beispielsweise ein Zahnriemen und dementsprechende Riemenscheiben anstelle oder zusätzlich zu der Endloskette 8 und den Zahnrädern 6, 7 vorgesehen sein.

Weiters ist der Motor 1 mit einer Ventilsteuerungsvorrichtung zum Ändern der Ventilsteuerung bzw. -einstellung (Offen und/oder Schließzeiten) der Auslaßventile 12...12 versehen, welche einen variablen Ventileinstellmechanismus 13 beinhaltet. Spezifisch wird das Zahnrad 7 an der Auslaßnockenwelle 5 angebaut, so daß es relativ bewegbar in bezug zu der Nockenwelle 5 innerhalb eines bestimmten (vorbestimmten oder vorbestimmbaren) Bereichs sein kann, und es ist ein hydraulischer (Öl) druckbetätigter Typ eines variablen Ventileinstellmechanismus 13 an einem Seitenende des Zahnrads 7 der Auslaßnockenwelle 5 vorgesehen. Der variable Ventileinstellmechanismus 13 ist fähig zum Ändern einer Rotationsphase oder Beziehung der Nockenwelle 5 in bezug auf die Kurbelwelle des Motors. Weiters ist ein Hydraulik-(Öl-)-Druck-Steuerventil 14 zum Regeln bzw. Steuern einer Zufuhr eines hydraulischen (Öl-)-Arbeitsdrucks zu dem variablen Ventileinstellmechanismus 13 an der Nockenkappe 3 festgelegt.

In der vorliegenden Ausführungsform kann der variable Ventileinstellmechanismus 13 beliebige bekannte Strukturen verwenden. Deshalb wird nur eine schematische Struktur davon nachfolgend beschrieben werden. Wie dies in 2 gezeigt wird, umfaßt der variable Ventileinstellmechanismus 13 ein hohles Gehäuse 21, welches eine Vielzahl von beispielsweise vier Vorsprüngen (in keiner Zeichnung gezeigt) aufweist, welche zu seiner Mitte vorragen, und einen Deckel 22, welcher im wesentlichen eine einseitige Öffnung des Gehäuses 21 abdeckt. Dieses Gehäuse 21 und der Deckel 22 sind an dem Zahnrad 7 starr durch eine Vielzahl von Bolzen 23...23 (nur zwei der Bolzen sind in der Zeichnung gezeigt) festzulegen.

Der variable Ventileinstellmechanismus 13 umfaßt weiters einen Rotor 24, welcher in dem Gehäuse 21 angeordnet ist und eine Vielzahl von beispielsweise vier Vorsprüngen (in keiner Zeichnung gezeigt) enthält, welche im wesentlichen radial vorragen. Diese Vorsprünge bzw. Erhebungen des Rotors 24 sind geeignet bzw. fähig, die oben beschriebenen Vorsprünge des Gehäuses 21 zu kontaktieren. Der Rotor 24 ist an der Auslaßnockenwelle 5 starr vorzugsweise durch einen Bolzen 25 festgelegt. Hierin wird ein Raum, welcher durch das Zahnrad 7, das Gehäuse 21, den Rotor 24 und den Deckel 22 umschlossen wird, in eine Vielzahl von beispielsweise vier hydraulische (Öl-) Druckkammern zur vorgeschobenen Zeitgebung und vorzugsweise dieselbe Anzahl von hydraulischen (Öl-) Druckkammern zur Verzögerungszeitgebung (in keiner Zeichnung gezeigt) durch entsprechende Vorsprünge des Gehäuses 21 und des Rotors 24 unterteilt.

Hierin wird, wenn der hydraulische betätigende bzw. Arbeitsdruck, welcher von einer hydraulischen (Öl-) Quelle (in keiner Zeichnung gezeigt) abgeleitet ist, zu der hydraulischen bzw. Hydraulikdruckkammer zur vorgeschobenen bzw. Vorrückungs-Zeitgebung zugeführt wird, der Rotor 24 in der Drehrichtung der Auslaßnockenwelle 5 in bezug auf das Gehäuse 21 gedreht, bis die Vorsprünge des Rotors 24 die entsprechenden Vorsprünge des Gehäuses 21 kontaktieren. Als ein Ergebnis wird die Dreh- bzw. Rotationsphase oder Beziehung der Auslaßnockenwelle 5 in bezug auf die Kurbelwelle derart geändert, um vorgeschoben zu sein, insbesondere stellt sich die Ventilzeitgebung bzw. Ventilsteuerung der Auslaßventile 12...12 nach vor. Andererseits wird, wenn der hydraulische Arbeitsdruck zu der hydraulischen Druckkammer zur Verzögerungszeitgebung bzw. Verzögerungssteuerung zugeführt wird, der Rotor 24 in einer Richtung entgegengesetzt zu der Drehrichtung der Auslaßnockenwelle 5 in bezug auf das Gehäuse 21 gedreht, bis die Vorsprünge des Rotors 24 die Vorsprünge des Gehäuses 21 kontaktieren. Als ein Ergebnis ist bzw. wird die Rotationsphase oder Beziehung der Auslaßnockenwelle 5 in bezug auf die Kurbelwelle derart geändert, um verzögert zu sein, insbesondere verzögert sich die Ventilsteuerung der Auslaßventile 12...12.

Als nächstes wird das Hydraulikdruck-Steuerventil 14, mit welchem die Ventilsteuerungsvorrichtung des Motors 1 ausgestattet ist und welche die Zufuhr des hydraulischen Arbeitsdrucks zu dem variablen Ventileinstellmechanismus 13 regelt bzw. steuert, beschrieben werden.

Wie dies in 1 bis 3 gezeigt ist, ist das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 an der Nockenkappe 3 durch eine Klammer 31 vorzugsweise durch einen Bolzen 32 festgelegt und derart angeordnet, daß sich eine Achse des Steuerventils 14 vorzugsweise im wesentlichen in einer vertikalen Richtung des Motors 1 erstreckt. Die Nockenkappe 3 ist durch eine Vielzahl von Bolzen 33...33 auf (vorzugsweise einer oberen Fläche eines Endabschnitts von) dem Zylinderkopf 2 befestigt, welcher an einer Seite des variablen Ventileinstellmechanismus 13 angeordnet ist.

Wie dies in 4 gezeigt wird, beinhaltet das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 eine Spule 34 mit einer längeren Länge in ihrer Achsenrichtung, einen hohlen Behälter 35 zum Aufnehmen der Spule 34 darin, ein Solenoid bzw. eine Magnetspule 36, um die Spule in ihrer Achsenrichtung anzusteuern bzw. anzutreiben, welche in einem Basisabschnitt (oben in der Zeichnung angeordnet) des Behälters 35 angeordnet ist, und eine Feder 37 als bevorzugte Beaufschlagungs- bzw. Vorspannmittel zum Vorspannen oder Drücken der Spule 34 gegen den Basisabschnitt des Behälters 35, welche in einem Endabschnitt (in der Zeichnung unten angeordnet) des Behälters 35 angeordnet ist. Das Solenoid 36 beinhaltet eine Spule 38 und einen Kolben bzw. Stößel 39, welcher an einem Basisabschnitt der Spule 34 gekoppelt ist.

Weiters ist der Behälter bzw. das Gehäuse 35 mit zwei Auslaßöffnungen 35a, 35b an einer Seite (an der rechten Seite in der Zeichnung) in bezug auf eine Achse davon versehen, welche vorzugsweise im wesentlichen entlang einer vertikalen Richtung der Achse in einem bestimmten (vorbestimmten oder vorbestimmbaren) Abstand angeordnet sind. Der Behälter 35 ist auch mit einer Einlaßöffnung 35c und zwei Abzugs- bzw. Ablauföffnungen 35d, 35e an der anderen oder gegenüberliegenden Seite (an der linken Seite in der Zeichnung) versehen, welche vorzugsweise im wesentlichen entlang der vertikalen Richtung der Achse in bestimmten (vorbestimmten oder vorbestimmbaren) Abständen auf eine solche Weise angeordnet sind, daß die Einlaßöffnung 35c zwischen den zwei Ablauföffnungen 35d, 35e angeordnet ist. Jede dieser Öffnungen 35a35e ist im wesentlichen flach gestaltet, wobei sie ihre Längsachse unter einem von 0° oder 180° verschiedenen Winkel, vorzugsweise im wesentlichen rechtwinkelig zu der Achse der Spule 34 aufweist. Das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 ist derart konfiguriert, daß, wenn das Solenoid 36 ein Steuersignal von einer Motorsteuerungseinheit oder dgl. (in keiner Zeichnung gezeigt) empfängt, eine Position der Spule 34 genau vorzugsweise durch eine Last- bzw. Betriebssteuerung innerhalb des Behälters 35 basierend auf einer Bewegung des Kolbens 39 eingestellt ist bzw. wird, wodurch eine Strömungsrate und/oder eine Strömungsrichtung des hydraulischen Arbeitsdrucks geregelt bzw. gesteuert wird, welcher an den variablen Ventileinstellmechanismus 13 anzulegen bzw. anzuwenden ist.

Andererseits ist die Nockenkappe 3, welche als eine Halterung zum Rückhalten der Spule 34 des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 wirkt, mit einem Einsetzloch 3' versehen, um das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 aufzunehmen, welches den Behälter 35 des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 darin enthält. Weiters beinhaltet die Nockenkappe 3 einen hydraulischen (Öl-) Druckzufuhrdurchtritt 3c, einen hydraulischen (Öl-) Druckdurchtritt für eine vorgeschobene Steuerung 3a, und einen hydraulischen (Öl-) Druckdurchtritt für eine Verzögerungssteuerung 3b, welche jeweils mit der oben beschriebenen Einlaßöffnung 35c, Auslaßöffnungen 35a, 35b verbunden sind. Weiters ist, wie dies in 2 und 3 gezeigt wird, die Nockenkappe 3 mit einem Abzugs- bzw. Ablaufloch 3e versehen, welches mit der unteren Ablauföffnung 35e verbunden ist, welche die Nockenkappe 3 zu einer Seite zu durchdringen, wo die Auslaßnockenwelle 5 angeordnet ist. Das Ablaufloch 3e ist im wesentlichen flach entsprechend mit der oben beschriebenen Ablauföffnung 35e gestaltet.

Weiters beinhaltet, wie dies in 2 gezeigt wird, die Nockenkappe 3 zwei Umfangsrillen bzw. -nuten 3a', 3b'. Diese Umfangsrillen 3a', 3b' bilden jeweils ein Teil des oben beschriebenen Hydraulikdruckdurchtritts für eine vorgeschobene Steuerung 3a und den Hydraulikdruckdurchtritt für eine verzögerte Steuerung 3b.

Dementsprechend nimmt, wie dies in 4 gezeigt wird, beispielsweise, wenn das Solenoid 36 in einem nicht-aktiven Zustand ist, die Spule 34 eine Position ein, wo die Einlaßöffnung 35c mit der oberen Auslaßöffnung 35a verbunden ist und die untere Auslaßöffnung 35b mit der unteren Ablauföffnung 35e verbunden ist. Hierin wird der hydraulische Arbeitsdruck, welcher zu der Einlaßöffnung 35c von dem Hydraulikdruck-Zuführungsdurchtritt 3c zugeführt wird, von der oberen Auslaßöffnung 35a zu der hydraulischen Druckkammer für eine vorgeschobene Steuerung des variablen Ventileinstellmechanismus 13 durch den Hydraulikdruckdurchtritt für eine vorgeschobene Steuerung 3a, die Umfangsrille 3a' und dgl. zugeführt. Währenddessen wird der hydraulische Druck in der hydraulischen bzw. Hydraulikdruckkammer für eine Verzögerungssteuerung des variablen Ventileinstellmechanismus 13 von dem Abzugsloch 3e abgeführt bzw. abgezogen, welches zu der unteren Ablauföffnung 35e führt, die mit der unteren Auslaßöffnung 35b durch die Umfangsrille 3b', den Hydraulikdruckdurchtritt für eine verzögerte Steuerung 3b und dgl. verbunden ist.

Andererseits bewegt sich, beispielsweise wenn das Solenoid 36 in einem aktiven Zustand ist, die Spule 34 nach unten gegen die Feder 37 zu einer Position, wo die Einlaßöffnung 35c mit der unteren Auslaßöffnung 35b verbunden ist und die obere Auslaßöffnung 35a mit der unteren Ablauföffnung 35d verbunden ist. Hierin wird der hydraulische Arbeitsdruck, der zu der Einlaßöffnung 35c von dem Hydraulikdruck-Zuführungsdurchtritt 3c zugeführt wird, von der unteren Auslaßöffnung 35b zu der Hydraulikdruckkammer für eine verzögerte Steuerung des variablen Ventileinstellmechanismus 13 durch den Hydraulikdruckdurchtritt für eine verzögerte Steuerung 3b, die Umfangsrille 3b' und dgl. zugeführt. Währenddessen wird der hydraulische Druck in der Hydraulikdruckkammer für eine vorgeschobene Steuerung des variablen Ventileinstellmechanismus 13 von der oberen Ablauföffnung 35d abgezogen, welche mit der oberen Auslaßöffnung 35a durch die Umfangsrille 3a', den Hydraulikdruckdurchtritt für eine vorgeschobene Steuerung 3a und dgl. verbunden ist.

Als nächstes wird ein einen Drehwinkel detektierender Mechanismus bzw. Drehwinkel-Detektionsmechanismus zum Detektieren eines Drehwinkels der Auslaßnockenwelle 5, mit welcher die Ventilsteuerungsvorrichtung des Motors 1 ausgestattet ist, beschrieben werden.

Wie dies in 2 und 3 gezeigt wird, umfaßt der Drehwinkel-Detektionsmechanismus 41 einen Sensorrotor 42, welcher an der Auslaßnockenwelle 5 vorzugsweise nahe der Nockenkappe 3 festzulegen ist oder mit dieser verbunden bzw. dieser zugeordnet ist, und einen Drehwinkelsensor 43, vorzugsweise vom Solenoid-Aufnahmetyp, von welchem eine detektierende Endoberfläche 43a nahe einem drehenden bzw. Drehbereich des Sensorrotors 42 angeordnet ist, welcher sich in einer durch einen Pfeil in der Zeichnung gezeigten Richtung dreht. Die Rotationsphase der Auslaßnockenwelle 5 in bezug auf die Kurbelwelle des Motors 1 ist basierend auf dem Drehwinkel der Auslaßnockenwelle 5, welcher durch den Drehwinkelsensor 43 detektiert wird, und dem Drehwinkel der Kurbelwelle zu bestimmen, welche durch einen anderen Drehwinkelsensor detektiert wird, der für die Kurbelwelle (in keiner Zeichnung gezeigt) vorgesehen ist.

Der Sensorrotor 42 ist im wesentlichen von scheibenförmiger Gestalt, die eine Vielzahl von z.B. sechs Vorsprüngen 42a...42a aufweist, welche an seinem Umfang ausgebildet sind. Hierin ist bzw. wird eine im wesentlichen 90-Grad Phasendifferenz zwischen Positionen von zwei Sätzen von Vorsprüngen 42a...42a zur Verfügung gestellt. Insbesondere werden ein Satz von Vorsprüngen 42a...42a, welcher einen bestimmten Vorsprung 42a und zwei Vorsprünge 42a, 42a umfaßt, welche an der gegenüberliegenden Seite zu dem bestimmten Vorsprung 42a in bezug auf die Auslaßnockenwelle 5 angeordnet sind, und der andere Satz von Vorsprüngen 42a...42a zur Verfügung gestellt, welcher im wesentlichen dieselbe Anzahl und Form bzw. Gestalt von Vorsprüngen des oben beschriebenen einen Satzes aufweist, jedoch an Positionen einer 90-Grad Phase vorgeschoben bzw. vorgerückt oder verzögert von Positionen des oben beschriebenen einen Satzes angeordnet sind. Mit anderen Worten, eine Vielzahl von Vorsprüngen 42a...42a ist in Umfangsrichtung beabstandet, um den Umfang des Sensorrotors 42a vorgesehen, wobei an bestimmten (vorbestimmten oder vorbestimmbaren) Positionen zwei Vorsprünge 42a, 42a aneinander angrenzend vorgesehen sind, während unter einem bestimmten (vorbestimmten oder vorbestimmbaren) Winkel davon entlang der Umfangs- oder Drehrichtung ein (im wesentlichen 90° in 3) einzelner Vorsprung 42a vorgesehen ist.

Währenddessen ist bzw. wird der Drehwinkelsensor 43 vorzugsweise durch einen Bolzen 45 durch ein festlegendes bzw. Festlegungsglied 44 an einem Abschnitt einer oberen Wand einer Zylinderkopfabdeckung 2a festgelegt, welche wenigstens teilweise den Zylinderkopf 2 abdeckt, welcher nahe zu dem Hydraulikdruck-Steuerventil 14 ist, so daß seine detektierende Endoberfläche 43a im wesentlichen zu dem Sensorrotor 42 gerichtet ist. Der Drehwinkelsensor 43 ist derart konfiguriert, um einen Puls detektierende Signale zu erzeugen, wenn die detektierende Endoberfläche 43a nahe zu den Vorsprüngen 42a...42a des Sensorrotors 42 kommt.

Weiters ist, wie dies in 5 gezeigt wird, die detektierende Endoberfläche 43a (illustriert als die eine, welche in der Zeichnung nach hinten gewandt ist) des Drehwinkelsensors 43, welcher nahe dem Sensorrotor 42 angeordnet ist, wenigstens teilweise in einem Sprühbereich S, gezeigt durch zwei doppelt gepunktete strichlierte Linien, des Rücklauföls angeordnet, welches durch das Abzugs- bzw. Ablaufloch 3e abgeführt bzw. abgezogen bzw. ausgebracht wird, welches an der Nockenkappe 3 ausgebildet ist, welches durch die untere Ablauföffnung 35e des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 von dem variablen Ventileinstellmechanismus 13 (siehe auch 2 und 3) nach unten strömt. Weiters ist die detektierende Endoberfläche 43a vorwärts in der Drehrichtung, welche als der Pfeil a gezeigt ist, des Sensorrotors 42 oder der Auslaßnockenwelle 5 (siehe 2 und auch 3) angeordnet. Mit anderen Worten, die detektierende Endoberfläche 43a ist auf eine geneigte Weise in bezug auf die Längsachse der Nockenwelle 5 und/oder in bezug auf eine radiale Richtung der Nockenwelle 5 angeordnet. Dementsprechend ist die detektierende Endoberfläche 43a auf eine geneigte Weise derart anzuordnen, daß der normale Vektor zu der detektierenden Endoberfläche 43a nicht rechtwinkelig bzw. normal zu der zentralen bzw. Mittelachse des Sprays s ist. Dementsprechend kann Öl, welches durch das Ablaufloch 3e abgezogen oder gesprüht wird, leicht wenigstens ein Teil der detektierenden Endoberfläche 43a erreichen und Partikel davon entfernen, wie dies unten beschrieben wird.

Hierin wird die Funktion der Ventilantriebs- bzw. -steuerungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Ausführungsform beschrieben.

Der Drehwinkelsensor 43 und das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 sind derart angeordnet, daß die detektierende Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43, welcher nahe dem Sensorrotor 42 angeordnet ist, der an der Auslaßnockenwelle 5 festgelegt ist, wenigstens teilweise in dem Sprühbereich S des Rücklauföls angeordnet ist, welches von dem variablen Ventileinstellmechanismus 13 durch die untere Ablauföffnung 35e des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 auf der Nockenkappe 3 nach unten kommt und durch das Ablaufloch 3e ausgebracht bzw. abgeführt wird, welches an der Nockenkappe 3 ausgebildet ist. Dementsprechend wird jedes Mal, wenn der variable Ventileinstellmechanismus 13 die Rotationsphase der Auslaßnockenwelle 5 zu einer vorgeschobenen ändert, das Rücklauföl von dem variablen Ventileinstellmechanismus 13, welches durch die untere Ablauföffnung 35e ausgebracht wird, die mit der unteren Auslaßöffnung 35b des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 durch die Umfangsrille 3b' und den Hydraulikdruckdurchtritt für eine verzögerte Steuerung 3b und dgl. von der Hydraulikdruckkammer für eine verzögerte Steuerung verbunden ist, von dem Ablaufloch 3e gesprüht, welches an der Nockenkappe 3 zu der detektierenden Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43 ausgebildet ist. Insbesondere kann das Rücklauföl ordnungsgemäß bzw. entsprechend die detektierende Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43 jedes Mal waschen. Dementsprechend kann die detektierende Endoberfläche 43a davor bewahrt werden, ungeeignet mit den Metallpartikeln bzw. -teilchen oder dgl. bedeckt zu werden, wodurch eine ordnungsgemäße Detektionsgenauigkeit des Drehsensors 43 ohne irgendwelche andere besondere Maßnahmen aufrecht erhalten wird.

Weiters ist, wie dies in 2, 3 und 5 gezeigt wird, der Drehwinkelsensor 43 an der (vorzugsweise oberen) Wand der Zylinderkopfabdeckung 2a nahe dem Hydraulikdruck-Steuerventil 14 festgelegt. Im allgemeinen wäre es relativ leicht, einige Teile an der Zylinderkopfabdeckung 2a festzulegen. Deshalb könnte dies die Flexibilität einer Auswahl oder Einstellbarkeit einer Festlegungsstelle für den Drehwinkelsensor 43 verbessern. Darüber hinaus kann die nahe Anordnung des Drehwinkelsensors 43 in bezug auf das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 die oben beschriebene Wasch- bzw. Reinigungsfunktion der detektierenden Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43 durch das Rücklauföl sicherstellen.

Weiters ist das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 an der Nockenkappe 3 derart anzuordnen, daß sich die Achse der Spule 34 im wesentlichen in der vertikalen Richtung des Motors erstreckt, und die untere Ablauföffnung 35e des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 und das Ablaufloch 3e der Nockenkappe 3 sind vorzugsweise im wesentlichen flach gestaltet, welche ihre Längsachsen unter einem von 0° oder 180° verschiedenen Winkel, vorzugsweise im wesentlichen rechtwinkelig zu der Achse der Spule 34 aufweisen. Dementsprechend verteilt sich, wie in den doppelt gepunkteten strichlierten Linien in 5 gezeigt wird, der Nebel s des Rücklauföls, welches durch das Ablaufloch 3e ausgebracht wird, das zu der Ablauföffnung 35e führt, vorzugsweise im wesentlichen in einer horizontalen Richtung. Somit kann es relativ leicht für die detektierende Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43 sein, in dem verteilten Nebel- bzw. Sprühbereich des Rücklauföls im wesentlichen in der horizontalen Richtung mit seiner nahen Position zu dem Sensorrotor 42 angeordnet zu sein, wodurch eine Flexibilität seiner Anordnung verbessert wird. Da es im allgemeinen vom Entwicklungsstandpunkt bevorzugt wäre, mehr Flexibilität in der horizontalen Richtung als in der vertikalen Richtung für Teile des Motors 1 zu haben, ist die oben beschriebene Anordnung des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 sinn- bzw. bedeutungsvoll und vorteilhaft.

Weiters weist, da die Nockenkappe 3 vorzugsweise derart verwendet wird, um als die Halterung zum Rückhalten des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 oder der Spule 34 zu wirken, diese Ausführungsform den Vorteil einer einfachen Struktur mit kleiner Teilezahl und Kompaktheit auf.

Weiters ist die detektierende Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43 vorne in der Drehrichtung, wie dies als der Pfeil a von 2, 3 und 5 gezeigt ist, des Sensorrotors 42 oder der Auslaßnockenwelle 5 angeordnet.

Genauer sind der Sensorrotor 42 und der Vorsprung 42a derart angeordnet, um in dem Sprühbereich S zu sein, und die Stelle, wo das Rücklauföl, welches durch das Ablaufloch 3e ausgebracht wird, den Sensorrotor 42 trifft, und der Vorsprung 42a sind unmittelbar vor der detektierenden Endoberfläche 43a in bezug auf die Drehrichtung a des Sensorrotors 42 positioniert.

Da bzw. wenn sich der Sensorrotor 42 dreht, wird wenigstens ein Teil des Rücklauföls, welches durch das Ablaufloch 3e ausgebracht wird, positiv zu dem Drehwinkelsensor 43 durch eine Zentrifugalkraft befördert, nachdem das Öl auf den Sensorrotor 42 oder den Vorsprung 42a trifft und daran anhaftet.

Dementsprechend kann das Rücklauföl, welches durch das Ablaufloch 3e der Nockenkappe 3 durch die untere Ablauföffnung 35e des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 ausgebracht wird, positiv zu dem Drehwinkelsensor 43 durch die Rotation bzw. Drehung des Sensorrotors 42 oder die Vorsprünge bzw. Erhebungen 42a...42a befördert werden, welche an der Auslaßnockenwelle 5 festgelegt sind. Als ein Ergebnis nimmt die Menge des zu der detektierenden Endoberfläche 43a beförderten Öls zu. Somit kann es ein Reinigen bzw. Waschen der detektierenden Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43 durch das Rücklauföl fördern bzw. unterstützen.

Hierin kann, obwohl es derart konfiguriert ist, daß die Nockenkappe 3 als die Halterung zum Zurückhalten des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 oder der Spule 34 in der gegenwärtigen Ausführungsform wirkt, ein zusätzliches Glied verschieden von der Nockenkappe 3 als die Halterung verwendet werden.

Ferner sollte, obwohl das Hydraulikdruck-Steuerventil 14 derart angeordnet ist, daß sich die Achse der Spule 34 im wesentlichen in der vertikalen Richtung des Motors in der vorliegenden Ausführungsform erstreckt, die Anordnung des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 nicht darauf beschränkt sein. Entsprechend Entwicklungsbedürfnissen oder dgl. kann eine modifizierte Anordnung des Hydraulikdruck-Steuerventils 14 innerhalb des Gültigkeitsbereichs bzw. Rahmens der vorliegenden Erfindung verwendet werden, wie sie durch die Ansprüche definiert ist. D.h., es kann beispielsweise derart angeordnet sein, daß sich die Achse der Spule 34 in einer seitlichen Richtung oder einer geneigten Richtung des Motors erstreckt.

Weiters können, obwohl der variable Ventileinstellmechanismus 13, das Hydraulikdruck-Steuerventil 14, der Drehwinkel-Detektionsmechanismus 41 und dgl. an der Auslaßnockenwelle 5 in der vorliegenden Ausführungsform bereitgestellt sind, diese Vorrichtungen an der Einlaßnockenwelle 4 zur Verfügung gestellt sein. In diesem Fall können natürlich dieselben Funktionen und Effekte, welche oben beschrieben wurden, erhalten werden.

Weiters sollte, selbst obwohl der Drehwinkelsensor 43 als vom Solenoidtyp beschrieben wurde, verstanden werden, daß er von jedem anderen Typ sein kann, insbesondere ein Drehwinkelsensor des nicht-kontaktierenden Typs, wie beispielsweise des optischen Typs, Transponder- bzw. Übertragungstyp, usw.

Dementsprechend sind ein Drehwinkelsensor 43 und ein Hydraulikdruck-Steuerventil 14 derart angeordnet, daß eine detektierende Endoberfläche 43a des Drehwinkelsensors 43, der nahe zu einem Sensorrotor 42 angeordnet ist, welcher an einer Nockenwelle vorzugsweise einer Auslaßnockenwelle 5 festgelegt ist, wenigstens teilweise in einem Sprühbereich S des Rücklauföls angeordnet ist, welches durch ein Abzugs- bzw. Ablaufloch 3e ausgebracht wird, welches an einer Nockenkappe 3 ausgebildet ist, welches durch eine untere Ablauföffnung des Hydraulikdruck-Steuerventils 14, das auf der Nockenkappe 3 festgelegt ist, von einem variablen Ventileinstellmechanismus nach unten strömt. Weiters ist die detektierende Endoberfläche 43a nach vorne in der Drehrichtung, die als der Pfeil a gezeigt ist, der Auslaßnockenwelle 5 angeordnet, so daß das Rücklauföl positiv zu der detektierenden Endoberfläche 43a durch die Drehung des Sensorrotors 42 befördert bzw. getragen werden kann. Dementsprechend kann dies eine ordnungsgemäß detektierende Genauigkeit des Drehsensors aufrecht erhalten, welcher nahe zu der Nockenwelle angeordnet ist.

Beliebige andere zusätzliche Modifikationen können innerhalb des Gültigkeitsbereichs bzw. Rahmens der vorliegenden Erfindung angewandt werden, die durch die Ansprüche definiert ist.


Anspruch[de]
  1. Ventilantriebs- bzw. -steuerungsvorrichtung für einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine (1), umfassend:

    einen variablen Ventileinstellmechanismus (13), welcher an einem Endabschnitt einer Nockenwelle (4; 5) anzuordnen ist, welche ein Einlaßventil (11) und/oder ein Auslaßventil (12) synchron mit einer Kurbelwelle des Motors (1) antreibt, wobei der variable Ventileinstellmechanismus (13) ein durch Hydraulikdruck betätigbarer Typ eines variablen Ventileinstellmechanismus ist, welcher fähig ist, eine Rotationsphase der Nockenwelle (4; 5) in bezug auf die Kurbelwelle zu ändern;

    ein Hydraulikdruck-Regel- bzw. -Steuerventil (14), welches arbeitet, um eine Zufuhr eines betätigenden Hydraulikdruck zu dem variablen Ventileinstellmechanismus (13) zu regeln bzw. zu steuern;

    einen Drehwinkelsensor (43), welcher arbeitet, um einen Rotations- bzw. Drehwinkel der Nockenwelle (4; 5) zu detektieren, wobei der Drehwinkelsensor (43) eine detektierende Endfläche bzw. -oberfläche (43a) beinhaltet, welche nahe einem Drehbereich eines Sensorrotors (42) angeordnet ist, welcher an der Nockenwelle (4; 5) festzulegen ist,

    wobei das Hydraulikdruck-Regel- bzw. -Steuerventil (14) ein Abzugs- bzw. Abfluß- bzw. Ablass- bzw. Auslaßloch (3e) beinhaltet, Rücklauföl von dem variablen Ventileinstellmechanismus (13) durch das Abzugsloch (3e) des Hydraulikdruck-Steuerventils (14) ausgebracht ist, und der Drehwinkelsensor (43) und das Hydraulikdruck-Steuerventil (14) derart angeordnet sind, daß sich die detektierende Endfläche (43a) des Drehwinkelsensors (43) wenigstens teilweise in einem Sprüh- bzw. Nebelbereich (S) des Rücklauföls befindet, welches durch das Abzugsloch (3e) ausgebracht ist bzw. wird.
  2. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor gemäß Anspruch 1, wobei der Drehwinkelsensor (43) ein Spulen- bzw. Solenoid-Aufnahmetyp eines Sensors ist.
  3. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Hydraulikdruck-Steuerventil (14) weiters eine Spule bzw. Kolben (34), eine Halterung (3) zum Zurückhalten der Spule (34) und ein Solenoid (36) zum Antreiben der Spule (34) beinhaltet, und das Abzugsloch (3e) an der Halterung (3) ausgebildet ist.
  4. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor nach Anspruch 3, wobei das Hydraulikdruck-Steuerventil (14) derart angeordnet ist, daß sich eine Achse der Spule (34) davon im wesentlichen in einer vertikalen Richtung des Motors (1) erstreckt.
  5. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei die Halterung (3) des Hydraulikdruck-Steuerventils (14) von einer Nockenkappe (3) gebildet ist, welche die Nockenwelle (4; 5) drehbar gemeinsam mit einem Zylinderkopf (2) des Motors (1) abstützt.
  6. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Drehwinkelsensor (43) an einem Abschnitt einer Zylinderkopfabdeckung (2a) festzulegen ist, welche nahe dem Hydraulikdruck-Steuerventil (14) ist.
  7. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Drehwinkelsensor (43) derart angeordnet ist, um nahe bei und an der Vorderseite des Abzugslochs (3e) des Hydraulikdruck-Steuerventils (14) in bezug auf eine Rotationsrichtung der Nockenwelle (4; 5) angeordnet zu sein.
  8. Ventilsteuerungsvorrichtung für einen Motor nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Sensorrotor (42) und/oder ein oder mehrere Vorsprung (Vorsprünge) (42a...42a) so angeordnet ist bzw. sind, um in dem Sprühbereich (S) zu sein, und der Ort, wo Rücklauföl, das durch das Abzugsloch (3e) ausgebracht ist, auf den Sensorrotor (42) und/oder einen oder mehrere Vorsprung (Vorsprünge) (42a...42a) trifft, unmittelbar vor der detektierenden Endfläche (43a) in bezug auf die Drehrichtung (a) des Sensorrotors (42) positioniert sein kann.
  9. Motor bzw. Brennkraftmaschine (1), umfassend:

    eine Nockenwelle (4; 5), welche ein Einlaßventil (11) und/oder ein Auslaßventil (12) synchron mit einer Kurbelwelle antreibt bzw. steuert; und

    eine Ventilantriebs- bzw. -steuerungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, welche einen variablen Ventileinstellmechanismus (13) aufweist, welcher an einem Endabschnitt der Nockenwelle (4; 5) angeordnet ist.
  10. Ventilantriebs- bzw. -steuerungsverfahren für einen Motor bzw. eine Brennkraftmaschine (1), umfassend die folgenden Schritte:

    Bereitstellen eines variablen Ventileinstellmechanismus (13), welcher an einem Endabschnitt einer Nockenwelle (4; 5) angeordnet wird, welche ein Einlaßventil (11) und/oder ein Auslaßventil (12) synchron mit einer Kurbelwelle der Brennkraftmaschine (1) antreibt, wobei der variable Ventileinstellmechanismus (13) ein durch Hydraulikdruck betätigter Typ eines variablen Ventileinstellmechanismus ist, welcher fähig ist, eine Rotationsphase der Nockenwelle (4; 5) in bezug auf die Kurbelwelle zu ändern;

    Steuern bzw. Regeln einer Zufuhr eines betätigenden Hydraulikdrucks zu dem variablen Ventileinstellmechanismus (13); und

    Detektieren eines Rotationswinkels der Kurbelwelle (4; 5) mittels eines Drehwinkelsensors (43), wobei der Drehwinkelsensor (43) eine detektierende Endfläche bzw. -oberfläche (43a) beinhaltet, welche nahe einem Rotationsbereich eines Sensorrotors (42) angeordnet ist, welcher an der Nockenwelle (4; 5) festzulegen ist,

    wobei die Zufuhr eines betätigenden Hydraulikdrucks zu dem variablen Ventileinstellmechanismus (13) derart gesteuert bzw. geregelt wird, das Rücklauföl von dem variablen Ventileinstellmechanismus (13) wenigstens teilweise auf die detektierende Endfläche (43a) des Rotationswinkelsensors (43) ausgebracht wird, welche wenigstens teilweise in einem Sprüh- bzw. Nebelbereich (S) des Rücklauföls angeordnet wird.
Es folgen 5 Blatt Zeichnungen






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