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Dokumentenidentifikation DE69534508T2 14.06.2006
EP-Veröffentlichungsnummer 0000711865
Titel Leimmittel für die Behandlung von Polyesterfasern die zur Verstärkung von chlorsulfonierten Polyolefinen verwendet werden
Anmelder Tosoh Corp., Shinnanyo, Yamaguchi, JP
Erfinder Miyagawa, Yasumichi, Hikari-shi, Yamaguchi-ken, JP;
Kuwata, Kenji, Shinnanyo-shi, Yamaguchi-ken, JP
Vertreter TBK-Patent, 80336 München
DE-Aktenzeichen 69534508
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 02.11.1995
EP-Aktenzeichen 953078169
EP-Offenlegungsdatum 15.05.1996
EP date of grant 12.10.2005
Veröffentlichungstag im Patentblatt 14.06.2006
IPC-Hauptklasse D06N 3/04(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse D06M 15/693(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   D06M 15/227(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   D06N 3/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   C08J 5/06(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Behandlungsmittel für eine Polyesterfaser, auf eine mit dem Behandlungsmittel behandelte Polyesterfaser, auf einen elastischen Körper, der die behandelte Polyesterfaser enthält, und auf Verfahren für deren Herstellung. Weiter im Besonderen bezieht sie sich auf ein Behandlungsmittel zum Binden einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und einer Polyesterfaser, wobei eine Verbesserung in den Härtungs- und Bindungseigenschaften einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und einer behandelten Polyesterfaser bewerkstelligt werden kann durch ein einfaches Behandlungsverfahren, auf eine behandelte Polyesterfaser zum Verstärken eines chlorsulfonierten Polyolefins, behandelt durch ein derartiges Behandlungsmittel, auf einen elastischen Körper, hergestellt aus einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung, gehärtet und gebunden mit einer derartigen behandelten Polyesterfaser, und auf Verfahren für deren Herstellung.

Im Allgemeinen wird in vielen Fällen Kautschuk in der Form eines Verbunds mit einer Faser verwendet. Beispielsweise wird ein Automobilteil oder ein industrieller Teil, wie ein Reifen, ein Gurt, ein Schlauch oder eine Luftfeder verwendet in der Form eines Verbunds, verstärkt durch eine Faser.

Die Bindungseigenschaft zwischen dem Kautschuk und der Faser ist ein wichtiger Faktor für das Verhalten des Verbunds. Besonders im Fall eines Verbunds, der verwendet werden soll in einem dynamischen Umfeld, wie einem Reifen, einem Gurt oder einer Luftfeder, ist ein festes Binden zwischen dem Kautschuk und der Faser erforderlich, verglichen mit einem Verbund, der verwendet werden soll in einem statischen Umfeld wie einem Schlauch oder einer Schicht.

Als Verfahren zum festen Binden eines derartigen Kautschuks und einer Faser wurde verbreitet angewendet ein Verfahren, in dem die Faser behandelt wird mit einem Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch (nachstehend bezeichnet als RFL).

Andererseits wurde ein chlorsulfoniertes Polyolefin unter verschiedenen Kautschukarten angesehen als ein Kautschuk, der schwierig an eine Faser zu binden ist. Ferner war es schwierig, ein chlorsulfoniertes Polyolefin an eine Polyesterfaser zu binden, die besonders schlechte Bindungseigenschaften an Kautschuk besitzt.

Um das obenstehende Problem zu lösen, schlägt die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 125200/1993 ein Verfahren zum festen Binden eines chlorsulfonierten Polyolefins und einer Polyesterfaser vor, das umfasst Härten und Binden an eine chlorsulfonierte Polyolefinverbindung, eine Polyesterfaser, behandelt mit einem Behandlungsmittel, umfassend eine Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung, und mit RFL, wobei der Polymerbestandteil des Latex ein 2,3-Dichlorbutadienenthaltendes Polymer ist.

Allerdings hatte das obenstehende Verfahren zum Binden der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der Polyesterfaser ein Problem, dass wenn die Polyesterfaser, vorbehandelt mit dem Behandlungsmittel, umfassend eine Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung, durch Eintauchen mit RFL behandelt wird, wobei der Polymerbestandteil des Latex ein 2,3-Dichlorbutadienenthaltendes Polymer ist, eine Fluktuation in der Bindungsstärke zwischen der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der Polyesterfaser in Abhängigkeit vom Verfahren für die Behandlung durch Eintauchen vorlag. Ein derartiges Problem tritt leicht auf, wenn eine Faserbehandlung kontinuierlich in einer kurzen Zeitdauer durchgeführt wird mittels einer gewöhnlich verwendeten Faserbehandlungsvorrichtung in einem Faserbehandlungsschritt. Diese Fluktuation kann verhindert werden durch Wiederholen des Schritts des Beschichtens des Behandlungsmittels auf der Polyesterfaser, allerdings wird dies das Verfahren zur Faserbehandlung schwerfällig machen und war in der Praxis ein ernstes Problem.

Die vorliegende Erfindung wurde angesichts des obenstehenden Problems bewerkstelligt, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Behandlungsmittel bereitzustellen zum Binden einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und einer Polyesterfaser, welches beschichtet werden kann auf einer Polyesterfaser durch ein einfaches Behandlungsverfahren, wenn die chlorsulfonierte Polyolefinverbindung und die behandelte Polyesterfaser fest aneinander gebunden werden, eine behandelte Polyesterfaser zum Verstärken eines chlorsulfonierten Polyolefins, bestehend aus einer Polyesterfaser, beschichtet mit einem derartigen Behandlungsmittel, und einen elastischen Körper, wobei die behandelte Polyesterfaser und eine chlorsulfonierte Polyolefinverbindung fest gebunden werden, ohne Fluktuation in der Bindungsstärke.

Die gegenwärtigen Erfinder haben hinsichtlich des oben erwähnten technischen Problems umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, und als Ergebnis wurde gefunden, dass ein Behandlungsmittel der vorliegenden Erfindung, wie untenstehend definiert, durch ein einfaches Behandlungsverfahren beschichtet werden kann auf einer Polyesterfaser, vorbehandelt mit einem Behandlungsmittel, umfassend eine Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung, und durch Härten und Binden der somit erhaltenen behandelten Polyesterfaser und eines chlorsulfonierten Polyolefins wird es möglich, einen elastischen Körper zu erhalten, wobei die chlorsulfonierte Polyolefinverbindung und die behandelte Polyesterfaser fest gebunden sind, ohne eine Fluktuation in der Bindungsstärke. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Entdeckungen bewerkstelligt.

Die vorliegende Erfindung stellt bereit ein Behandlungsmittel zum Binden einer Polyesterfaser und einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung, welches besteht aus RFL, wobei:

  • 1) das molare Verhältnis des Resorcinols zum Formaldehyd von 1/0,1 bis 1/5 ist,
  • 2) der Polymerbestandteil des Latex ein 2,3-Dichlorbutadien-enthaltendes Polymer ist,
  • 3) das Gewichtsverhältnis des Feststoffanteils des Latex zur Summe des Resorcinols und des Formaldehyds von 1/100 bis 1/1 beträgt,
  • 4) die Menge des 2,3-Dichlorbutadien-enthaltenden Polymer-Feststoffanteils des Latex im RFL von 5 bis 50 Gew-% beträgt, und
  • 5) die Menge eines oberflächenaktiven Stoffes im RFL von 0,5 bis 2,5 Gew-%, basierend auf 100 Gew-% des RFL-Gemisches beträgt.

Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Behandlungsmittels bereit, welches umfasst Hinzufügen von Resorcinol und Formaldehyd zu einer wässrigen Natriumhydroxidlösung, gefolgt von Altern, um zu erhalten ein Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch, und Vermischen in das Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch einen Latexbestandteil, erhalten durch Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex in der Anwesenheit eines oberflächenaktiven Stoffes in einer Menge, die entspricht von 0,8 bis 2,5 Gew-%, basierend auf dem Gewicht des RFL, wobei der oberflächenaktive Stoff während der Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex hinzugefügt wird.

Die vorliegende Erfindung stellt bereit ein weiteres Verfahren zum Herstellen eines derartigen Behandlungsmittels, das umfasst Hinzufügen von Resorcinol und Formaldehyd zu einer wässrigen Natriumhydroxidlösung, gefolgt von Altern, um zu erhalten ein Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch, und Hinzufügen eines Latex zum Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch, um RFL zu erhalten, wobei ein oberflächenaktiver Stoff in einer aufgeteilten Weise hinzugefügt wird, erstens während der Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex, und nachfolgend zum Latexbestandteil nach der Polymerisation und/oder nach der Herstellung des RFL.

Ferner stellt die vorliegende Erfindung bereit eine behandelte Polyesterfaser zum Verstärken eines chlorsulfonierten Polyolefins, welches besteht aus einer Polyesterfaser, beschichtet mit einem Behandlungsmittel, umfassend eine Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung, und mit dem Behandlungsmittel der vorliegenden Erfindung, wie obenstehend definiert.

Ferner stellt die vorliegende Erfindung bereit ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen behandelten Polyesterfaser zum Verstärken eines chlorsulfonierten Polyolefins, welches umfasst Behandeln einer Polyesterfaser mit einem Behandlungsmittel, umfassend eine Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung, und danach mit dem Behandlungsmittel der vorliegenden Erfindung, wie obenstehend definiert.

Ferner stellt die vorliegende Erfindung bereit einen elastischen Körper, umfassend die oben erwähnte behandelte Polyesterfaser und eine chlorsulfonierte Polyolefinverbindung.

Ferner stellt die vorliegende Erfindung bereit ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen elastischen Körpers, welches umfasst Laminieren und/oder Vermischen einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der obenstehend erwähnten behandelten Polyesterfaser.

Die vorliegende Erfindung wird ausführlich mit Bezug auf die bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.

Das für die vorliegende Erfindung verwendbare RFL ist nicht besonders eingeschränkt, solange es enthält Resorcinol, Formaldehyd, einen Latex und einen oberflächenaktiven Stoff als Hauptbestandteile, und es kann weiter enthalten Natriumhydroxid, Wasser, usw.

RFL ist eine wässrige Lösung, welche erhältlich ist durch Hinzufügen von Resorcinol und Formaldehyd zu einer wässrigen Natriumhydroxidlösung, um die Reaktion des Resorcinols mit dem Formaldehyd durchzuführen, und danach Hinzufügen eines Latex.

Im RFL der vorliegenden Erfindung ist das molare Verhältnis von Resorcinol zu Formaldehyd von 1/0,1 bis 1/5, um eine angemessene Bindungsstärke zu erhalten, und es ist vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 1/0,1 bis 1/3, um eine bessere Bindungsstärke zu erhalten. Das Gewichtsverhältnis des Feststoffanteils des Latex zur Summe des Resorcinols und des Formaldehyds ist von 1/100 bis 1/1, um eine angemessene Bindungsstärke zu erhalten, und es ist vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 1/100 bis 1/1,5, um eine bessere Bindungsstärke zu erhalten. Ferner ist die Menge des Feststoffanteils des Latex im RFL von 5 bis 50 Gew-%, um eine angemessene Bindungsstärke zu erhalten, und sie ist vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 10 bis 50 Gew-%, um eine bessere Bindungsstärke zu erhalten.

Der Latexbestandteil des RFL in der vorliegenden Erfindung ist ein 2,3-Dichlorbutadien-enthaltendes Polymer. Der Grund für die Verwendung eines 2,3-Dichlorbutadien-enthaltenden Polymerlatex ist der, dass ein 2,3-Dichlorbutadien-enthaltender Polymerbestandteil wesentlich ist zum Härten und Binden der Polyesterfaser und des chlorsulfonierten Polyolefins.

Hierbei ist der 2,3-Dichlorbutadien-enthaltende Polymerlatex ein Latex eines Polymers mit 2,3-Dichlor-1,3-butadien als Monomereinheiten, und er kann erhalten werden durch eine konventionelle Emulsionspolymerisation. Ferner ist es für den 2,3-Dichlorbutadien-enthaltenden Polymerlatex möglich, zu verwenden ein Copolymer von 2,3-Dichlor-1,3-butadien mit einem weiteren Monomer, das damit copolymerisierbar ist, falls erforderlich. Als ein derartiges copolymerisierbares Monomer kann beispielsweise erwähnt werden Ethylen, Propylen, Chloropren, Butadien, Isopren, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Styrol, Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid, ein Acrylsäureester oder ein Methacrylsäureester. Derartige copolymerisierbare Monomere können verwendet werden allein oder in Kombination als ein Gemisch von zweien oder mehreren davon.

Ferner kann das 2,3-Dichlorbutadien-enthaltende Polymerlatex verwendet werden in der Form eines Latexgemisches des obenstehenden Polymerlatex mit einem oder mehreren Latexen, gewählt aus der Gruppe bestehend aus natürlichem Kautschuk-Latex, Chloropren-Kautschuk-Latex, Styrol/Butadien-Kautschuk-Latex, Acrylnitril/Butadien-Kautschuk-Latex, chlorsulfonierter Polystyrol-Latex und Styrol/Butadien/Vinylpyridin-Terpolymer-Latex, wenn erforderlich.

Der für das RFL zu verwendende oberflächenaktive Stoff in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, solange er ein anionischer oberflächenaktiver Stoff ist, ein nichtionischer oberflächenaktiver Stoff oder ein Gemisch eines anionischen oberflächenaktiven Stoffes und eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffes.

Der anionische oberflächenaktive Stoff kann beispielsweise sein eine Harzsäureseife wie Harzseife oder disproportionierte Harzseife, ein Alkylsulfat wie Natriumlaurylsulfat, ein Alkylbenzolsulfonat wie Natriumdodecylbenzolsulfonat, ein Alkylnaphthalensulfonat, ein Dialkylsulfosuccinat, ein Polyoxyethylenalkylethersulfat oder ein Formalin-Kondensationsprodukt eines Alkylarylsulfonats, wie einem Formalin-Kondensationsprodukt eines &bgr;-Naphthalensulfonats.

Andererseits kann der nichtionische oberflächenaktive Stoff beispielsweise sein ein Polyoxyethylenalkylether, wie Polyoxyethylenlaurylether, ein Ether von Polyoxyethylen und einem höheren Alkohol oder ein Polyoxyethylen-Alkylphenylether, wie Polyoxyethylen-Nonylphenylether.

Im Fall eines Gemisches eines anionischen oberflächenaktiven Stoffes und eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffes kann der oben erwähnte anionische oberflächenaktive Stoff und der nichtionische oberflächenaktive Stoff vermischt werden, und in einem solchen Fall ist das Mischungsverhältnis nicht besonders eingeschränkt.

Die Menge des oberflächenaktiven Stoffes im RFL beträgt von 0,5 bis 2,5 Gew-%, basierend auf 100 Gew-% von RFL, und sie ist vorzugsweise von 0,8 bis 2,5 Gew-%, so dass die Beschichtung auf der Polyesterfaser gleichförmiger gemacht werden kann. Wenn die Menge des oberflächenaktiven Stoffes weniger als 0,5 Gew-% beträgt, wird die Stabilität des Latexbestandteils des RFL leicht schlecht, und es wird eine Fluktuation in der Bindungsstärke zwischen der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der behandelten Polyesterfaser vorliegen. Andererseits, wenn die Menge des oberflächenaktiven Stoffes 2,5 Gew-% übersteigt, wird ein nachteilhafter Effekt auf die Bindung zwischen der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der behandelten Polyesterfaser vorliegen, und die Kosten steigen, was ebenfalls unter dem ökonomischen Gesichtspunkt nicht wünschenswert ist.

Das Verfahren des Hinzufügens des oberflächenaktiven Stoffes während des Verfahrens zum Herstellen von RFL kann beispielsweise sein 1) ein Verfahren, in dem der oberflächenaktive Stoff auf einmal zum Zeitpunkt des Herstellens des Latex für RFL hinzugefügt wird, oder 2) ein Verfahren, in dem der oberflächenaktive Stoff hinzugefügt wird in einer aufgeteilten Weise, erstens während der Herstellung des Latexbestandteils für RFL in einer solchen Menge, dass der Latex erhalten werden kann unter einer stabilen Bedingung ohne Ausfällen des Feststoffanteils, und nachfolgend zum Latexbestandteil nach der Herstellung des Latexbestandteils und/oder nach der Herstellung von RFL. Allerdings ist das Verfahren zum Hinzufügen des oberflächenaktiven Stoffes nicht besonders eingeschränkt auf die derartigen speziellen Ausführungsformen.

Im Verfahren des Hinzufügens des oberflächenaktiven Stoffes auf einmal zum Zeitpunkt des Herstellens des Latex für RFL, ist die Menge des hinzuzufügenden oberflächenaktiven Stoffes eine Menge, welche entspricht von 0,8 bis 2,5 Gew-%, basierend auf dem Gewicht des RFL. Wenn die Menge weniger als die Menge, entsprechend 0,8 Gew-% ist, wird die Stabilität des Latexbestandteils für RFL leicht schlecht, und es wird eine Fluktuation in der Bindungsstärke zwischen der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der behandelten Polyesterfaser vorliegen.

Andererseits ist im Verfahren des Hinzufügens des oberflächenaktiven Stoffes in einer aufgeteilten Weise, wie oben beschrieben, die gesamte Menge des während der Herstellung des Latex und danach hinzugefügten oberflächenaktiven Stoffes eine Menge, welche entspricht von 0,5 bis 2,5 Gew.%, basierend auf dem Gewicht von RFL. Die Menge des oberflächenaktiven Stoffes, die hinzugefügt werden soll während der Herstellung des Latexbestandteils für RFL, ist nicht besonders eingeschränkt und kann eine Menge sein, die geringer ist als die Menge, die entspricht 0,5 Gew-%, basierend auf dem Gewicht von RFL, solange es eine Menge ist, wodurch ein Latex erhalten werden kann unter einer stabilen Bedingung ohne Ausfällen des Feststoffanteils.

In der vorliegenden Erfindung ist die behandelte Polyesterfaser zum Verstärken eines chlorsulfonierten Polyolefins eine Faser zum Verstärken eines chlorsulfonierten Polyolefins, die erhalten wird durch Behandeln einer Polyesterfaser als Basismaterial mit einem Behandlungsmittel, umfassend eine Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung und mit dem oben beschriebenen Behandlungsmittel zum Binden der vorliegenden Erfindung. Das Behandlungsverfahren ist nicht besonders eingeschränkt, und kann beispielsweise ein Verfahren sein, in dem eine Polyesterfaser behandelt wird durch das Behandlungsmittel mit einer Isocyanatverbindung und/oder einer Epoxyverbindung, und danach mit dem Behandlungsmittel zum Binden der vorliegenden Erfindung. Weiter im Besonderen kann die Faser eingetaucht werden in die jeweiligen Behandlungsmittel, gefolgt von Trocknen und Backen bei einer Temperatur von 130 bis 200°C von 1 bis 10 Minuten, und, wenn notwendig, kann sie weiter unterzogen werden einer Wärmestabilisierung oder einer heißen Dehnung bei einer Temperatur von 150 bis 230°C für 1 bis 10 Minuten. Ein Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, dass die Eintauchbehandlung in RFL durchgeführt werden kann durch eine einzelne einfache Eintauchbehandlung, wodurch die behandelte Polyesterfaser durch Härten fest gebunden werden kann an die chlorsulfonierte Polyolefinverbindung.

Hierbei kann die Polyesterfaser beispielsweise sein eine Polystyrol-Terephthalat-Faser, eine Polystyrol-Terephthalat/Isophthalat-Faser, eine Terephthalsäure/p-Oxybenzoesäure/Ethylenglykol-Copolymer-Faser oder eine Methoxypolyethylenglykol/Pentaerythritol/Ethylen-Terephthalat-Copolymer-Faser, und sie kann verwendet werden in zahlreichen Formen, beispielsweise in der Form eines Fadens oder eines Bands oder dergleichen, eines Gewebes, eines Vliesgewebes, einer Schicht, eines Films oder einer kurzen Faser.

Die Isocyanatverbindung in der obigen Vorbehandlung ist nicht besonders eingeschränkt und kann beispielsweise sein Phenylmethantriisocyanat, Phenylthiophosphatisocyanat, Tolylendiisocyanat oder Polymethylenpolyphenylpolyisocyanat. Weiter kann auch verwendet werden ein durch einen mehrwertigen Alkohol addiertes Isocyanat, erhalten durch Reagieren mit einem derartigen Isocyanat eine Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen in seinem Molekül, wie Trimethylolpropan oder Pentaerythritol, oder eine Isocyanatverbindung mit der Isocyanatgruppe, blockiert durch eine Reaktion mit einem Phenol, wie Phenol, m-Cresol oder Resorcinol, einem tertiären Alkohol, wie tert-Butylalkohol oder ein sekundäres Amin, wie Isopropylamin.

Die Epoxyverbindung ist nicht besonders eingeschränkt und kann beispielsweise sein eine Polyepoxyverbindung mit mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül, welche gewöhnlich erhalten wird durch Reagieren einer Halohydringruppe mit einem mehrwertigen Alkohol oder einem mehrwertigen Phenol. Eine derartige Verbindung kann beispielsweise sein ein 1,4-Diphenylmethanglycidylether, erhältlich durch die Reaktion von Epichlorhydrin mit Bisphenol, oder Polyethylenglykoldiglycidylether, erhältlich durch die Reaktion von Epichlorhydrin mit Polyethylenglykol.

Im Fall eines Gemisches einer Isocyanatverbindung und einer Epoxyverbindung kann die oben erwähnte Isocyanatverbindung und Epoxyverbindung gemischt werden, und in einem solchen Fall ist das Mischverhältnis nicht besonders eingeschränkt.

Ein verwendetes Lösungsmittel zum Erzeugen eines Behandlungsmittels, welches enthält eine derartige Isocyanatverbindung und/oder eine Epoxyverbindung, ist nicht besonders eingeschränkt und kann beispielsweise sein ein aromatischer Kohlenwasserstoff wie Benzol oder Toluol, ein aliphatisches Keton, wie Aceton oder Methylethylketon, ein Ester wie Ethylacetat, oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff wie Methylenchlorid.

Ferner kann auch eine Isocyanatverbindung mit einer blockierten Isocyanatgruppe oder eine Polyepoxyverbindung als ein Latex verwendet werden. Zu einer solchen Behandlungsflüssigkeit können ein oder mehrere Latexe eingefügt werden, wenn erforderlich, die gewählt sind von der Gruppe bestehend aus natürlichem Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Styrol/Butadien-Kautschuk, Acrylnitril/Butadien-Kautschuk, chloriertes Polyethylen, chlorsulfoniertes Polyethylen, Epichlorhydrin-Kautschuk, natürlicher Kautschuk-Latex, Chloropren-Kautschuk-Latex, Styrol/Butadien-Kautschuk-Latex, Acrylnitril/Butadien-Kautschuk-Latex und Styrol/Butadien/Vinylpyridinterpolymer-Latex.

Der elastische Körper in der vorliegenden Erfindung ist ein verstärkter elastischer Körper, der verstärkt worden ist durch Härten und Binden einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der obigen behandelten Polyesterfaser zum Verstärken von chlorsulfoniertem Polyolefin.

Als ein Verfahren zum Härten und Binden in einem Fall, wo die Faser ist in der Form eines Fadens oder eines Bands oder dergleichen, eines Gewebes oder einer Schicht, wird die behandelte Polyesterfaser in einer solchen Form mit der oben beschriebenen angewandten Behandlung in engen Kontakt gebracht mit der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung, gefolgt von Härten, um gleichzeitig durchzuführen das Härten der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und Binden an die Faser, um einen elastischen Körper zu erhalten. In einem Fall, in dem die Faser in der Form einer kurzen Faser ist, werden eine chlorsulfonierte Polyolefinverbindung und die behandelte Polyester-Kurzfaser mit der oben beschriebenen angewandten Behandlung vermischt, gefolgt von Härten, um gleichzeitig Härten der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und Binden mit der Faser durchzuführen, um einen elastischen Körper zu erhalten. Das Härtungsverfahren zum Härten und Binden kann beispielsweise Presshärten, Dampfhärten, Heißlufthärten, UHF-Härten, Elektronenstrahlhärten oder Schmelzsalzhärten sein. Jedes dieser Verfahren kann angewandt werden.

Hierbei ist das chlorsulfonierte Polyolefin ein allgemeiner Ausdruck für ein Produkt, erhalten durch Chlorieren und Chlorsulfonieren eines Polyolefins, welches Polyethylen oder ein Ethylen/&agr;-Olefin-Copolymer sein kann. Beispielsweise kann es sein chlorsulfoniertes Polyethylen, ein chlorsulfoniertes Ethylen/Propylen-Copolymer, ein chlorsulfoniertes Ethylen/Buten-1-Copolymer, ein chlorsulfoniertes Ethylen/Hexen-1-Copolymer oder ein chlorsulfoniertes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer. Ein solches chlorsulfoniertes Polyolefin kann eines sein, in dem der Chloranteil und der Schwefelanteil jeweils von 20 bis 60 Gew-% und von 0,3 bis 3,0 Gew-% betragen.

Gegenwärtige kommerziell erhältliche chlorsulfonierte Polyolefine beinhalten beispielsweise TOSO-CSM (Handelsname) und Extos (Handelsname), hergestellt von TOSOH CORPORATION. Sorten von TOSO-CSM (Handelsname) beinhalten TS-530, TS-430, TS-930 und CN-1180. Genauso beinhalten Sorten von Extos (Handelsname) ET-8010 und ET-8510. Zu einem derartigen chlorsulfonierten Polyolefin kann eingefügt werden ein Härtungsmittel, eine Härtungshilfe, ein verstärkender Füllstoff, ein Weichmacher, ein Verarbeitungshilfsstoff, ein Alterungsvermeidungsstoff, usw., falls erforderlich.

Wenn der elastische Körper der vorliegenden Erfindung verwendet wird für eine dynamische Anwendung wie z.B. einem Gurt, einem Stiefel oder einer Luftfeder, ist das zu verwendende chlorsulfonierte Polyolefin vorzugsweise eines, erhalten durch Chlorieren und Chlorsulfonieren eines Ethylen/&agr;-Olefin-Copolymers wie einem chlorsulfonierten Ethylen/Propylen-Copolymer, einem chlorsulfonierten Ethylen/Buten-1-Polymer, einem chlorsulfonierten Ethylen-Hexen-1-Copolymer oder einem chlorsulfonierten Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, welche ausgezeichnet sind in der Kältefestigkeit, Flexibilität und den dynamischen Eigenschaften. In einem derartigen Fall ist der Chloranteil und der Schwefelanteil des chlorsulfonierten Polyolefins jeweils vorzugsweise von 20 bis 33 Gew-% und von 0,3 bis 1,5 Gew-%.

Die vorliegende Erfindung wird ausführlich beschrieben mit Bezug auf die Beispiele. Allerdings sollte verstanden werden, dass die vorliegende Erfindung keineswegs auf derartige spezielle Beispiele beschränkt ist.

BEISPIEL 1 Herstellung von 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (1)

In einen Reaktor mit einem inneren Fassungsvermögen von 10 l, und versehen mit einem Druckmesser, einem Thermometer, einem Kühler und einem Rührer, wurden 2000 g 2,3-Dichlorbutadien-Monomer und 6 g n-Dodecylmercaptan als Kettenübertragungsstoff gegeben. Danach wurde ein Gemisch, hergestellt durch Vermischen von 144 g einer disproportionierten Harzseife (oberflächenaktiver Stoff) als Emulgator, 7 g eines Kondensationsprodukts (oberflächenaktiver Stoff) von Natriumnaphthalensulfonat mit Formaldehyd, und 24,2 g von 20 % Natriumhydroxid zu 4000 g Wasser, in den Reaktor gegeben, gefolgt von Emulgierung. Als Polymerisationskatalysator wurden 0,25 g Hydrosulfit, 1,8 g Kaliumpersulfat und 0,3 g Natriumanthrachinonsulfonat aufgelöst in 200 g Wasser, und die Lösung wurde in den Reaktor eingeführt, gefolgt von Polymerisation bei einer Temperatur von 10 bis 50°C. Unreagiertes Monomer wurde entfernt durch Dampfdestillation, um einen Latex mit einem Feststoffanteil von 34,3 Gew-% zu erhalten.

Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Lösung

Zu einer Lösung mit 1 g Natriumhydroxid, gelöst in 242 g Wasser, wurden 11 g Resorcinol und 10,3 g 35 Formaldehyd gemischt, und das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 5 Stunden.

Herstellung von RFL

264,3 g der obigen Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Lösung wurde vermischt mit 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (1) und 83 g Wasser, und das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latexgemischte Flüssigkeit zu erhalten (die gesamte Menge des oberflächenaktiven Stoffes: 1,09 Gew.%).

Oberflächenbehandlung von Polyester und Härten und Binden

Für die Vorbehandlung wurde ein Polyestergewebe eingetaucht in eine Vorbehandlungslösung, hergestellt durch Verdünnen von 5 Gew-Teilen eines Isocyanats (Desmodur RE, hergestellt von Bayer) mit 95 Gew-Teilen Ethylacetat, gefolgt von Trocknen und Backen in einem Trockner bei konstanter Temperatur bei 180°C für 3 Minuten. Danach wurde das Gewebe einmal eingetaucht in die oben erwähnte Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit, gefolgt von Trocknen und Backen in einem Trockner konstanter Temperatur bei 180°C für 3 Minuten. Der beschichtete Zustand von RFL auf der somit erhaltenen behandelten Faser wurde untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Die somit erhaltene behandelte Faser wurde gegeben auf eine Mischung eines alkylierten chlorsulfonierten Polyethylens (extos (Handelsname) ET-8010, hergestellt von TOSOH CORPORATION) mit einer Zusammensetzung, wie in Tabelle 1 angegeben, welches gegeben wurde in eine Form von 150 × 150 × 5 mm, gefolgt von Härten und Binden bei 160°C für 30 Minuten. Die erhaltene gehärtete Schicht wurde geschnitten in Streifenform mit einer Breite von 25,4 mm, um einen Prüfkörper zu erhalten.

Tabelle 1
Anmerkungen:
  • 1) extos (Handelsname) ET-8010, hergestellt von TOSOH CORPORATION
  • 2) Noilizer (Handelsname) P, hergestellt von Nippon Gosei Kagaku K.K.
  • 3) Accelerator TRA, hergestellt von Ouchi Shinko Kagaku K.K.
Messung der Bindungsstärke

Die Bindungsstärke (180° Schälwiderstand) wurde gemessen durch eine Zerreißprüfmaschine bei einer elastischen Spannungsrate von 50 mm/min. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle 2
  • * Schälwiderstand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
Tabelle 2 (Fortsetzung)
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
BEISPIEL 2

Der Vorgang wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass der Latexbestandteil getauscht wurde gegen den folgenden 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2) und die Herstellung von RFL zu dem folgenden Verfahren geändert wurde, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Herstellung von 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2)

In einen Reaktor mit einem inneren Fassungsvermögen von 10 l, und versehen mit einem Druckmesser, einem Thermometer, einem Kühler und einem Rührer, wurden gegeben 2000 g 2,3-Dichlorbutadien-Monomer und 6 g n-Dodecylmercaptan als Kettenübertragungsstoff. Danach wurden als ein Emulgator 72 g disproportionierte Harzseife (oberflächenaktiver Stoff), 7 g eines Kondensationsprodukts (oberflächenaktiver Stoff) von Natriumnaphthalensulfonat mit Formaldehyd, und 24,2 g von 20 % Natriumhydroxid gemischt mit 4000 g Wasser, und das Gemisch wurde in den Reaktor gegeben, gefolgt von Emulgierung. Als Polymerisationskatalysator wurden 0,25 g Hydrosulfit, 1,8 g Kaliumpersulfat und 0,3 g Natriumanthrachinonsulfonat aufgelöst in 200 g Wasser, und die Lösung wurde eingefügt in den Reaktor, gefolgt von Polymerisation bei einer Temperatur von 10 bis 50°C. Unreagiertes Monomer wurde entfernt durch Dampfdestillation, um einen Latex zu erhalten mit einem Feststoffanteil von 33,8 Gew-%.

Herstellung von RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2), und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichförmig wurde. Danach wurden 83 g Wasser hinzugefügt und 26,3 g eines Resorcin/Formaldehyd-Flüssiggemisches, hergestellt in der gleichen Weise wie in Beispiel 1, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um ein Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Flüssiggemisch zu erhalten (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew-%).

BEISPIEL 3

Der Vorgang wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der Latexbestandteil getauscht wurde gegen den folgenden 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (3), und die Bindungsstärke wurde gemessen (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,57 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Herstellung von 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (3)

In einen Reaktor mit einem inneren Fassungsvermögen von 10 1 und versehen mit einem Druckmesser, einem Thermometer, einem Kühler und einem Rührer, wurden gegeben 2000 g 2,3-Dichlorbutadien-Monomer und 6 g n-Dodecylmercaptan als Kettenübertragungsmittel. Danach, als Emulgator, wurden 52 g disproportionierte Harzseife (oberflächenaktiver Stoff), 5 g eines Kondensationsprodukts (oberflächenaktiver Stoff) von Natriumnaphthalensulfonat mit Formaldehyd, und 24,2 g von 20 % Natriumhydroxid gemischt mit 4000 g Wasser, und das Gemisch wurde in den Reaktor gegeben, gefolgt von Emulgierung. Als Polymerisationskatalysator wurden 0,25 g Hydrosulfit, 1,8 g Kaliumpersulfat und 0,3 g Natriumanthrachinonsulfonat aufgelöst in 200 g Wasser, und die Lösung wurde eingeführt in den Reaktor, gefolgt von Polymerisation bei einer Temperatur von 10 bis 50°C. Unreagiertes Monomer wurde entfernt durch Dampfdestillation, um ein Latex mit einem Feststoffanteil von 33,7 Gew.% zu erhalten.

BEISPIEL 4

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Menge des oberflächenaktiven Stoffes, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, verändert wurde zu 13,3 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (gesamte Menge des oberflächenaktiven Stoffes: 1,18 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 5

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, geändert wurde zu Natriumdodecylbenzolsulfonat (Neopelex (Handelsname) Nr. 25 (25 % Konzentration), hergestellt von Kao Corporation), und dessen Menge geändert wurde zu 4,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 6

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, verändert wurde zu Natriumalkylnaphthalensulfonat (Pelex (Handelsname) NB-L (35 % Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 2,9 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew.%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 7

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, geändert wurde zu Natriumpolyoxyethylenalkylethersulfat (Levenol (Handelsname) WX (26 % Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 3,8 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew.%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 8

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, geändert wurde zu disproportionierter Harzseife (Ronsis (Handelsname) K-25 (25 % Konzentration), hergestellt von Arakawa Kagaku Kogyo K.K.) und dessen Menge geändert wurde zu 4,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew.%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Tabelle 3
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
Tabelle 3 (Fortsetzung)
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
BEISPIEL 9

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, getauscht wurde gegen Polyoxyethylenlaurylether (Emulgen (Handelsname) 106, hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 1,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

BEISPIEL 10

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteile während der Herstellung von RFL, getauscht wurde gegen einen Polyoxyethylenether eines höheren Alkohols (Emulgen (Handelsname) 707, hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 1,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

BEISPIEL 11

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, getauscht wurde gegen Polyoxyethylennonylphenylether (Emulgen (Handelsname) 909, hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 1,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

BEISPIEL 12

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, getauscht wurde gegen ein Polyoxyethylenderivat (Emulgen (Handelsname) A-90, hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 1,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew.%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

BEISPIEL 13

Der Vorgang wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass der Latexbestandteil getauscht wurde gegen den folgenden Chloropren/2,3-Dichlorbutadien-Copolymer-Latex (4), und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Herstellung von Chloropren/2,3-Dichlorbutadien-Copolymer-Latex (4)

In der gleichen Weise wie beim 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex, wie offenbart in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass 400 g Chloropren-Monomer und 1600 g 2,3-Dichlorbutadien-Monomer verwendet wurden, wurde erhalten ein Latex mit einem Feststoffanteil von 33,8 Gew-% (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 1,24 Gew-%).

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass das Verfahren des Hinzufügens eines oberflächenaktiven Stoffes in der Herstellung von RFL auf solche Weise geändert wurde, dass der oberflächenaktive Stoff auf einmal zum Zeitpunkt der Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex hinzugefügt wurde (die Menge des hinzugefügten oberflächenaktiven Stoffes: 0,58 Gew-%), und kein oberflächenaktiver Stoff hinzugefügt wurde im nachfolgenden Schritt, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL ungleichmäßig, und der Schälwiderstand war gering.

Tabelle 4
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
Tabelle 4 (Fortsetzung)
  • * Geschälter Zustand R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
VERGLEICHSBEISPIEL 2

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1, mit der Ausnahme, dass im Oberflächenbehandlungsschritt der Vorgang des Eintauchens in das Resorcin/Formaldehyd/Latex-Gemisch des Polyestergewebes, vorbehandelt mit einer Ethylacetat-Lösung eines Isocyanats (Desmodur RE, hergestellt von Bayer), gefolgt von Trocknen, dreimal wiederholt wurde, gefolgt von Backen, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,58 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Um die in Tabelle 4 angegebenen Eigenschaften zu erhalten, war es notwendig, den Vorgang des Eintauchens und Trocknens dreimal zu wiederholen, wodurch der Behandlungsschritt beschwerlich war.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, dass die Weise des Hinzufügens des oberflächenaktiven Stoffes während der Herstellung von RFL auf solche Weise geändert wurde, dass der oberflächenaktive Stoff auf einmal zum Zeitpunkt des Polymerisierens des Polymerbestandteils des Latex hinzugefügt wurde, und kein oberflächenaktiver Stoff hinzugefügt wurde im nachfolgenden Schritt, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,42 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL ungleichmäßig, und der Schälwiderstand war gering.

VERGLEICHSBEISPIEL 4

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, dass die Menge des oberflächenaktiven Stoffes, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, geändert wurde zu 1,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,46 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL ungleichmäßig, und der Schälwiderstand war gering.

VERGLEICHSBEISPIEL 5

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Menge des oberflächenaktiven Stoffes, der nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung des RFL hinzugefügt wurde, geändert wurde zu 50,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 2,7 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

VERGLEICHSBEISPIEL 6

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 3, mit der Ausnahme, dass der oberflächenaktive Stoff, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung von RFL, geändert wurde zu Polyoxyethylenlaurylether (Emulgen (Handelsname) 106, hergestellt von Kao Corporation) und dessen Menge geändert wurde zu 0,3 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,46 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL ungleichförmig, und der Schälwiderstand war gering.

VERGLEICHSBEISPIEL 7

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 9, mit der Ausnahme, dass die Menge des oberflächenaktiven Stoffes, hinzugefügt nachfolgend zum Latexbestandteil während der Herstellung des RFL, geändert wurde zu 15,0 g, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 2,85 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichmäßig, aber der Schälwiderstand war gering.

VERGLEICHSBEISPIEL 8

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit und die Herstellung des RFL geändert wurde zu den folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Wie aus Tabelle 4 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit

14,3 g Resorcinol und 0,9 g eines 35%-igen Formaldehyds wurde gemischt mit einer Lösung mit 1 g Natriumhydroxid, gelöst in 242 g Wasser, und das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert für 5 Stunden bei 23°C (das molare Verhältnis des Resorcinol/Formaldehyd = 1/0,08).

Herstellung des RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurden hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2), und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichförmig wurde. Danach wurden 83 g Wasser hinzugefügt, und 258,2 g einer Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt, wie obenstehend beschrieben, wurden hinzugefügt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert für 24 Stunden bei 23°C, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,74 Gew-%).

VERGLEICHSBEISPIEL 9

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit und die Herstellung des RFL geändert wurde zu den folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war schlecht.

Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Lösung

5,6 g Resorcinol und 25,7 g 35 % Formaldehyd wurden gemischt mit einer Lösung mit 1 g Natriumhydroxid, gelöst in 242 g Wasser, und das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 5 Stunden (molares Verhältnis von Resorcinol/Formaldehyd = 1/5,89).

Herstellung von RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2), und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichmäßig wurde. Danach wurden 38 g Wasser hinzugefügt, und 274,3 g der Resorcin/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie oben beschrieben, wurden vermischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latexgemischte Flüssigkeit zu erhalten (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,72 Gew-%).

Tabelle 5
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
Tabelle 5 (Fortsetzung)
  • * Geschälter Zustand R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
VERGLEICHSBEISPIEL 10

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit und die Herstellung des RFL verändert wurde zu den folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit

0,55 g Resorcinol und 0,52 g 35 % Formaldehyd wurden gemischt mit einer Lösung mit 1 g Natriumhydroxid, gelöst in 242 g Wasser, und das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 5 Stunden.

Herstellung des RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation), wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2), und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichmäßig wurde. Danach wurden 26 g Wasser hinzugefügt, und 244,1 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie obenstehend beschrieben, wurden hinzugefügt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten (das Gewichtsverhältnis des Latex-Feststoffanteils zur Summe von Resorcinol und Formaldehyd: 1/137, Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,83 Gew-%).

VERGLEICHSBEISPIEL 11

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit und die Herstellung des RFL verändert wurde zu den folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit

88 g Resorcinol und 82,4 g 35 % Formaldehyd wurden gemischt mit einer Lösung mit 2 g Natriumhydroxid, gelöst in 484 g Wasser, und das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 5 Stunden.

Herstellung von RFL

18,0 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurden hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2), und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichförmig wurde. Danach wurden 264,4 g Wasser hinzugefügt, und 656,4 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt, wie oben beschrieben, wurden hinzugefügt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um zu erhalten eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit (das Gewichtsverhältnis des Latex Feststoffanteils zur Summe von Resorcinol und Formaldehyd: 1/0,86, Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,74 Gew-%).

VERGLEICHSBEISPIEL 12

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung des RFL

50,0 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 295 g des obigen 2,3-Dichlorbutadien-Homopolymer-Latex (2), und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichmäßig wurde. Danach wurden 1483 g Wasser hinzugefügt, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie offenbart in Beispiel 2, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten (die Menge des 2,3-Dichlorbutadien-enthaltenden Polymer-Feststoffanteils des Latex im Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch: 4,8 Gew-%, Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,89 Gew-%).

VERGLEICHSBEISPIEL 13

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung des RFL

186 g Wasser wurden hinzugefügt zu 192 g Chloropren-Kautschuk-Latex (Skyprene (Handelsname) LA-502 (Feststoffanteil: 52 %), hergestellt von TOSOH CORPORATION) als Latexbestandteil des RFL, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie beschrieben in Beispiel 2, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 14

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung von RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, allerdings war der Schälwiderstand gering.

Herstellung von RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 192 g Chloropren-Kautschuk-Latex (Skyprene (Handelsname) LA-502 (Feststoffanteil: 52 %), hergestellt von TOSOH CORPORATION) als Latexbestandteil des RFL, und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichmäßig wurde. Danach wurden 186 g Wasser hinzugefügt, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie in Beispiel 2 beschrieben, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 15

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Wie aus Tabelle 5 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, allerdings war der Schälwiderstand gering.

Herstellung von RFL

131 g Wasser wurden hinzugefügt zu 247 g Vinylpyridin-Latex (Nipol (Handelsname) 2518FS (Feststoffgehalt: 40,5 %), hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) als Latexbestandteil des RFL, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie in Beispiel 2 beschrieben, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 16

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung von RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 247 g Vinylpyridin-Latex (Nipol (Handelsname) 2518FS (Feststoffgehalt:40,5 %), hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) als Latexbestandteil des RFL, und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichförmig wurde. Danach wurden 131 g Wasser hinzugefügt, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie beschrieben in Beispiel 2, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

Tabelle 6
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
Tabelle 6 (Fortsetzung)
  • * Geschälter Zustand
  • R: Klebversagen der Kautschukzusammensetzung,
  • R-C: Klebversagen bei einem Teil der geschälten Oberfläche,
  • C: Grenzflächenabschälen zwischen der Kautschukzusammensetzung und der verstärkenden Faser
VERGLEICHSBEISPIEL 17

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, allerdings war der Schälwiderstand gering.

Herstellung von RFL

131 g Wasser wurden hinzugefügt zu 247 g SBR-Latex (Nipol (Handelsname) LX-110 (Feststoffgehalt: 40,5 %), hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) als Latexbestandteil des RFL, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie in Beispiel 2 beschrieben, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 18

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, allerdings war der Schälwiderstand gering.

Herstellung von RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 247 g SBR-Latex (Nipol (Handelsname) LX-110 (Feststoffanteil: 40,5 %), hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) als Latexbestandteil des RFL, und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichförmig wurde. Danach wurden 131 g Wasser hinzugemischt, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie in Beispiel 2 beschrieben, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 19

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung von RFL

134 g Wasser wurden hinzugefügt zu 244 g NBR-Latex (Nipol (Handelsname) 1562 (Feststoffanteil: 41 %), hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) als Latexbestandteil des RFL, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie in Beispiel 2 beschrieben, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 20

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass die Herstellung des RFL geändert wurde zu dem folgenden Verfahren, und die Bindungsstärke gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, aber der Schälwiderstand war gering.

Herstellung von RFL

3,3 g Natriumlaurylsulfat (Emar 2F Needle (30 Konzentration), hergestellt von Kao Corporation) wurde hinzugefügt als oberflächenaktiver Stoff zu 244 g NBR-Latex (Nipol (Handelsname) 1562 (Feststoffanteil: 41 %), hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) als Latexbestandteil des RFL, und das Gemisch wurde gründlich gerührt, bis es gleichförmig wurde. Danach wurden 134 g Wasser hinzugemischt, und 264,3 g der Resorcinol/Formaldehyd-gemischten Flüssigkeit, hergestellt wie in Beispiel 2 beschrieben, wurden hinzugemischt. Das Gemisch wurde stehen gelassen und gealtert bei 23°C für 24 Stunden, um eine Resorcinol/Formaldehyd/Latex-gemischte Flüssigkeit zu erhalten.

VERGLEICHSBEISPIEL 21

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass in der Oberflächenbehandlung des Polyesters keine Behandlung mit der Ethylacetat-Lösung des Isocyanats (Desmodule RE, hergestellt von Bayer) als die Vorbehandlung angewandt wurde, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 1,09 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL ungleichförmig, und der Schälwiderstand war gering.

VERGLEICHSBEISPIEL 22

Das Härten und Binden wurde durchgeführt in der gleichen Weise wie in Beispiel 2, mit der Ausnahme, dass in der Oberflächenbehandlung des Polyesters keine Behandlung mit der Ethylacetat-Lösung des Isocyanats (Desmodule RE, hergestellt von Bayer) als Vorbehandlung angewandt wurde, und die Bindungsstärke gemessen wurde (Gesamtmenge des oberflächenaktiven Stoffes: 0,73 Gew-%). Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt. Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, war der beschichtete Zustand des RFL gleichförmig, und der Schälwiderstand war gering.

Wie aus der vorangehenden Beschreibung ersichtlich, kann mittels des Behandlungsmittels zum Binden einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und einer Polyesterfaser, bereitgestellt durch die vorliegende Erfindung, ausreichende Bindungsstärke zwischen der chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der behandelten Polyesterfaser erreicht werden, ohne eine Fluktuation, durch einen einfachen Vorgang einer einfachen Behandlung ohne Notwendigkeit der wiederholenden Behandlung mit einem Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch. Dies wird neue Anwendungsgebiete eröffnen, z.B. verschiedene Gurte, verschiedene Schichten und verschiedene Schläuche, wie Gurte für Kraftfahrzeuge oder Gurte für industrielle Zwecke, welche als durch verschiedene Fasern verstärkt verwendet werden. Derartige Produkte werden eine ausgezeichnete Funktion bereitstellen als neue Kraftfahrzeugteile oder industrielle Teile.

Bezogen auf die Weise des Einfügens des oberflächenaktiven Stoffes in RFL, sind zahlreiche Verfahren vorhanden, wie die folgenden.

  • 1) Ein Verfahren, bei dem zum Zeitpunkt des Herstellens des Latexbestandteils für RFL die gesamte Menge des zu verwendenden oberflächenaktiven Stoffes auf einmal hinzugefügt wird, und der resultierende Latexbestandteil vermischt wird mit dem vorher hergestellten Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch (RF-Lösung), um ein endgültiges RFL zu erhalten.
  • 2) Ein Verfahren, bei dem zum Zeitpunkt des Herstellens des Latexbestandteils für RFL ein Teil des zu verwendenden oberflächenaktiven Stoffes hinzugefügt wird; danach, später wird der Rest des zu verwendenden oberflächenaktiven Stoffes zum resultierenden Latexbestandteil hinzugefügt; und danach wird der Latexbestandteil mit dem vorher hergestellten Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch (RF-Lösung) gemischt, um ein endgültiges RFL zu erhalten.
  • 3) Ein Verfahren, bei dem zum Zeitpunkt des Herstellens des Latexbestandteils für RFL ein Teil des zu verwendenden oberflächenaktiven Stoffes hinzugefügt wird; der resultierende Latexbestandteil wird gemischt mit einem vorher hergestellten Resorzinol/Formaldehyd-Gemisch (RF-Lösung); und danach wird der Rest des oberflächenaktiven Stoffes zum resultierenden RFL hinzugefügt, um ein endgültiges RFL zu erhalten.


Anspruch[de]
  1. Behandlungsmittel zum Binden einer Polyesterfaser und einer chlorsulfonierten Polyolefin-Verbindung, umfassend ein Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch, wobei:

    1) das Molverhältnis von Resorcinol zu Formaldehyd von 1/0,1 bis 1/5 ist,

    2) der Polymer-Bestandteil des Latex ein 2,3-Dichlorbutadien-enthaltendes Polymer ist,

    3) das Gewichtsverhältnis des Feststoffanteils des Latex zur Summe des Resorcinols und des Formaldehyds von 1/100 bis 1/1 ist,

    4) die Menge des Feststoffanteils des 2,3-Dichlorbutadien-enthaltenden Polymers des Latex im Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch von 5 bis 50 Gewichtsprozent ist, und

    5) das Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch enthält einen oberflächenaktiven Stoff in einer Menge von 0,5 bis 2,5 Gewichtsprozent basierend auf 100 Gewichtsprozent des Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisches.
  2. Behandlungsmittel zum Binden nach Anspruch 1, wobei der oberflächenaktive Stoff ein anionischer oberflächenaktiver Stoff, ein nichtionischer oberflächenaktiver Stoff oder ein Gemisch eines anionischen oberflächenaktiven Stoffes und eines nichtionischen oberflächenaktiven Stoffes ist.
  3. Verfahren zum Herstellen des Behandlungsmittels zum Binden, wie in Anspruch 1 oder 2 definiert, welches umfasst Hinzufügen von Resorcinol und Formaldehyd zu einer wässrigen Natriumhydroxid-Lösung, gefolgt von Altern, um ein Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch zu erhalten, und Vermischen mit dem Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch einen Latex-Bestandteil, erhalten durch Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex in der Anwesenheit eines oberflächenaktiven Stoffes in einer Menge, die entspricht 0,8 bis 2,5 Gewichtsprozent basierend auf dem Gewicht des Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisches, wobei der oberflächenaktive Stoff während der Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex hinzugefügt wird.
  4. Verfahren zum Herstellen des Behandlungsmittels zum Binden, wie in Anspruch 1 oder 2 definiert, welches umfasst Hinzufügen von Resorcinol und Formaldehyd zu einer wässrigen Natriumhydroxid-Lösung, gefolgt von Altern, um ein Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch zu erhalten, und Hinzufügen eines Latex zum Resorcinol/Formaldehyd-Gemisch, um ein Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisch zu erhalten, wobei ein oberflächenaktiver Stoff in einer aufgeteilten Weise hinzugefügt wird, zuerst während der Polymerisation des Polymerbestandteils des Latex, und nachfolgend zum Latexbestandteil nach der Polymerisation und/oder nach der Herstellung des Resorcinol/Formaldehyd/Latex-Gemisches.
  5. Behandelte Polyesterfaser zum Verstärken von chlorsulfoniertem Polyolefin, welche besteht aus einer Polyesterfaser, die beschichtet ist mit einem Behandlungsmittel, das umfasst eine Isocyanat-Verbindung und/oder eine Epoxyverbindung, und mit dem Behandlungsmittel, wie in Anspruch 1 oder 2 definiert.
  6. Verfahren zum Herstellen der behandelten Polyesterfaser zum Verstärken von chlorsulfoniertem Polyolefin, wie in Anspruch 5 definiert, welches umfasst Behandeln einer Polyesterfaser mit einem Behandlungsmittel, das umfasst eine Isocyanat-Verbindung und/oder eine Epoxyverbindung, und danach mit dem Behandlungsmittel wie definiert in Anspruch 1.
  7. Elastischer Körper, umfassend die behandelte Polyesterfaser wie in Anspruch 5 definiert, und eine chlorsulfonierte Polyolefinverbindung.
  8. Elastischer Körper nach Anspruch 7, wobei das chlorsulfonierte Polyolefin eines ist, erhalten durch Chlorieren und Chlorsulfonieren eines Ethylen-Homopolymers oder eines Ethylen/&agr;-Olefin-Copolymers.
  9. Elastischer Körper nach Anspruch 7 oder 8, wobei das chlorsulfonierte Polyolefin ein Ethylen/&agr;-Olefin-Copolymer ist, wobei der Chloranteil von 20 bis 33 Gewichtsprozent ist, und der Schwefelanteil von 0,3 bis 1,5 Gewichtsprozent ist.
  10. Verfahren zum Herstellen des elastischen Körpers, wie in einem der Ansprüche 7 bis 9 definiert, welches umfasst Laminieren und/oder Vermischen einer chlorsulfonierten Polyolefinverbindung und der behandelten Polyesterfaser, wie in Anspruch 5 definiert, gefolgt von Härten zum Binden.
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