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Dokumentenidentifikation DE102004060169A1 22.06.2006
Titel Vorrichtung zum Trocknen einer bewegten Materialbahn
Anmelder Kiersch Composite GmbH, 22880 Wedel, DE
Erfinder Kiersch, Walter, 22880 Wedel, DE
Vertreter Glawe, Delfs, Moll, Patentanwälte, 80538 München
DE-Anmeldedatum 14.12.2004
DE-Aktenzeichen 102004060169
Offenlegungstag 22.06.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.06.2006
IPC-Hauptklasse F26B 13/10(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B05B 1/14(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   
Zusammenfassung Die Vorrichtung zum Trocknen einer bewegten Materialbahn (1) umfasst ein Düsenfeld (3) aus einer Vielzahl von Düsen (4) und eine Führungseinrichtung (2), mit der die Materialbahn (1) an den Düsen (4) vorbeigeführt wird. Ein von einem Gebläse (5) erzeugter Luftstrom trifft durch die Düsen (4) auf die Materialbahn (1) und trocknet die Materialbahn (1). Die Düsen (4) und die Führungseinrichtung (2) sind über eine Tragestruktur (7) fest miteinander verbunden. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Tragestruktur aus mehreren Materialschichten (10, 12) aufgebaut ist und dass mindestens eine dieser Materialschichten (12) aus einem Faserverbundwerkstoff mit eingebetteten Kohlefasern (CFK) besteht. Der Aufbau aus CFK-Sandwich hat den Vorteil, dass die Tragestruktur keiner Wärmeausdehnung unterliegt und dass die Materialbahn (1) deswegen näher an den Düsen (4) vorbeigeführt werden kann.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trocknen einer bewegten Materialbahn gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bahntrockner, bei denen die Materialbahn an einem Düsenfeld vorbeigeführt und durch die Düsen mit warmer Luft beaufschlagt wird, sind bekannt, siehe beispielsweise DE 41 06 613. Die aus den Düsen austretende Luftströmung bleibt für eine kurze Strecke nach dem Austritt aus der Düse laminar, danach löst sie sich in Verwirbelungen auf. Der Wärmeübertrag eines laminaren Luftstroms auf die Materialbahn ist erheblich größer als der Wärmeübertrag eines verwirbelten Luftstroms. Um eine gute Trocknungsleistung zu erreichen, wird es bei den Bahntrocknern angestrebt, die Materialbahn so nah an den Düsen vorbeizuführen, dass der Strömungskegel noch laminar ist.

Der Abstand zwischen Materialbahn und Düsen kann nicht beliebig verringert werden, da wegen der Wärmeausdehnung der Anlage beim Übergang von Umgebungs- zu Betriebstemperatur ein Sicherheitsabstand eingehalten werden muss. Bei den üblichen, aus Stahl oder Aluminium gefertigten Bahntrocknern liegt dieser Mindestabstand zwischen 10 und 20 mm.

Die Länge des laminaren Strömungskegels hängt ab von der Düsenspaltbreite, mit größerer Düsenspaltbreite wird der laminare Strömungskegel länger. Der Erfahrung nach liegt die Länge des laminaren Strömungskegels etwa beim Siebenfachen der Düsenspaltbreite.

Von der Düsenspaltbreite wird zugleich der Energieverbrauch des Bahntrockners wesentlich bestimmt. Je größer die Düsenspaltbreite ist, desto größer ist der Luftdurchsatz, und desto mehr Energie muss aufgewendet werden. Dies bisherigen Anlagen sind hier an eine Grenze gestoßen. Der Abstand zwischen Materialbahn und Düsen kann nicht weiter verringert werden, deswegen kann auch die Spaltbreite nicht weiter reduziert werden, wenn die Luftströmung noch laminar auf die Bahn auftreffen soll.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bahntrockner vorzustellen, der einen geringeren Energieeinsatz erfordert.

Die Erfindung löst die Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Materialbahn wird mit Hilfe einer Führungseinrichtung an dem Düsenfeld vorbeigeführt. Es können beispielsweise auf zwei Seiten eines planen Düsenfeldes Walzen angeordnet sein, über die die Materialbahn auf Spannung gehalten wird. Durch Drehen der Walzen wird die Materialbahn relativ zum Düsenfeld bewegt und an diesem vorbeigeführt.

Das Düsenfeld und die Führungseinrichtung müssen relativ zueinander in fester Position gehalten werden. Dazu umfasst der Bahntrockner eine Tragestruktur, mit der Düsenfeld und Führungseinrichtung fest verbunden sind. Diese Tragestruktur kann der Rahmen oder das Grundgerüst des Bahntrockners oder ein Teil davon sein.

Die Tragestruktur ist aus mehreren Materialschichten aufgebaut, und mindestens eine dieser Materialschichten besteht aus einem Faserverbundwerkstoff mit eingebetteten Kohlefasern (CFK). Kohlefasern haben die besondere Eigenschaft, dass die Wärmeausdehnung erheblich geringer ist als bei bspw. Metallen. Um aus den Kohlefasern einen Faserverbundwerkstoff herzustellen, werden die Kohlefasern in ein Kunststoffmaterial eingelegt, mit dem sie eine Verbindung eingehen und eine feste Struktur bilden. Als Kunststoffmaterial eingesetzt werden kann bspw. Epoxydharz. Indem die Kohlefasern innerhalb des Faserverbundwerkstoffs geeignet zueinander ausgerichtet werden, kann ein Werkstoff erzeugt werden, der über einen größeren Temperaturbereich keinerlei Wärmeausdehnung zeigt.

Indem die Tragestruktur, mit der sowohl die Düsen als auch die Führungseinrichtung fest verbunden sind, unter Verwendung von derartigem CFK ohne Wärmeausdehnung konstruiert werden, kann sichergestellt werden, dass das Düsenfeld und die Führungseinrichtung sich trotz Temperaturänderungen nicht relativ zueinander bewegen. Solche Temperaturänderungen treten beispielsweise dann auf, wenn der Trockner von Betriebstemperatur auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird. Dadurch dass der Abstand zwischen Düsen und Führungseinrichtung auch bei Temperaturänderungen kostant bleibt, kann der Sicherheitsabstand zwischen Materialbahn und Düsen reduziert werden. Möglich wird eine Verringerung des Sicherheitsabstands auf 5 bis 10 mm. Entsprechend kann die Düsenspaltbreite reduziert werden, ohne dass der laminare Strömungskegel sich vor dem Auftreffen auf die Materialbahn auflöst. Der Luftdurchsatz durch die Düsen und damit der Engergieverbrauch verringern sich deutlich.

Zusätzlich können die Düsen selbst in gleicher Weise aus mehreren Schichten und unter Verwendung von CFK gefertigt sein. Auf diese Weise kann die Düsengeometrie im gesamten Temperaturbereich zwischen Raumtemperatur und maximaler Betriebstemperatur konstant gehalten werden. Eine Verschlechterung der Trocknungsleistung infolge von Maßabweichungen in den Düsen wird verhindert. Die exakte Maßhaltigkeit der Düsen ermöglicht weiterhin eine exakte Führung des Luftstroms, sodass die Geräuschbildung durch Turbulenzen reduziert wird.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Führungseinrichtung eine Führungswalze, die gegenüber dem Düsenfeld angeordnet ist. Die Form des Düsenfeldes ist dazu an die Form der Führungswalze angepasst, so dass alle Düsen einen möglichst geringen Abstand zur Materialbahn haben. Vorzugsweise wird sich das Düsenfeld etwa über ein Drittel des Umfangs der Führungswalze erstrecken. Die Materialbahn wird über die Führungswalze geführt und durch Drehen der Führungswalze an dem Düsenfeld vorbeibewegt. Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass der Abstand zwischen Düsenfeld und Führungseinrichtung klein gehalten wird. Entsprechend haben auch die Bestandteile der Tragestruktur kleinere Ausmaße, eine bessere Maßhaltigkeit ist möglich.

Das Ziel, den Energieverbrauch des Bahntrockners gering zu halten, wird außerdem dadurch gelöst, dass die Materialbahn, nachdem sie dem Bahntrockner zugeführt wurde, in einer ersten Phase auf der Führungswalze aufliegt, ohne dass sie mit Luft aus den Düsen beaufschlagt ist. Erst in einer zweiten Phase wird sie – weiterhin auf der Führungswalze aufliegend – am Düsenfeld vorbeigeführt. Der Bahntrockner ist also so gestaltet, dass die Materialbahn in einem ersten Umfangsabschnitt auf der Führungswalze aufliegt und dass die Führungswalze in einem in Drehrichtung weiter hinten liegenden zweiten Umfangsabschnitt dem Düsenfeld gegenüber angeordnet ist. Mit dieser Gestaltung wird in einem ersten Trocknungsschritt die in der Führungswalze gespeicherte Wärmeenergie genutzt, um die Materialbahn vorzutrocknen. Erst in einem zweiten Trocknungsschritt wird der Materialbahn durch die Düsen zusätzliche Energie zugeführt. Diese Lösung setzt nicht zwingend voraus, dass der Bahntrockner oder Bestandteile davon aus CFK gefertigt sind. Es ist vielmehr auch Teil der Erfindung, dies bei Bahntrocknern vorzusehen, die aus anderen Materialien, z. B. Metall aufgebaut sind.

Auch die Führungswalze kann in der oben beschriebenen Weise aus mehreren Schichten und unter Verwendung von CFK aufgebaut sein. Dadurch kann erreicht werden, dass die Führungswalze im gesamten relevanten Temperaturbereich ihre Ausmaße nicht ändert. Der Abstand zwischen Materialbahn und Düsenfeld kann weiter verkleinert werden. Weiterhin wird durch den konstanten Umfang der Führungswalze die Umlaufgeschwindigkeit und damit die Spannung der Materialbahn konstant gehalten.

In ebenfalls gleicher Weise kann auch das Gehäuse des Bahntrockners aus mehreren Schichten und unter Verwendung von CFK gefertigt sein. Unter Gehäuse werden hier einerseits die Bauteile verstanden, die den Bahntrockner nach außen hin begrenzen, also die Außenwände u.ä. Andererseits gehören zum Gehäuse aber auch diejenigen Bestandteile im Inneren der Anlage, durch die beispielsweise die Luftströmung geführt oder verschiedene Luftbereiche voneinander getrennt werden.

Dieser Rufbau der Gehäuseteile ist vorteilhaft, weil das mehrschichtige Material eine kleine Wärmeleitfähigkeit hat. Es wird ein geringerer Teil der Wärme an die Umgebung abgeführt, die Energiebilanz bessert sich weiter. Eine zusätzliche Isolierung durch Isoliermatten oder ähnliches ist nicht erforderlich. Auch im Inneren des Trockners wird der unerwünschte Wärmeaustausch reduziert.

Wegen der Maßhaltigkeit des Gehäuses auch bei Temperaturschwankungen können die Gehäuseöffnungen, durch die die Materialbahn ein- und wieder austritt, genauer an die Materialbahn angepasst werden. Die Öffnungen werden insgesamt kleiner, und es kann weniger Warmluft austreten bzw. Kaltluft hineingelangen.

Der mehrschichtige Materialaufbau wird vorzugsweise so umgesetzt, dass zunächst ein Trägermaterial in die Form gebracht wird, die das Bauteil am Ende haben soll. Anschließend werden die Oberflächen des Trägermaterials mit den hochfesten CFK-Schichten belegt und die Form des Bauteils auf diese Weise stabilisiert. Das Trägermaterial hat bevorzugt eine geringe Dichte. Damit können in dieser mehrschichtigen Bauweise (Sandwich-Bauweise) Bauteile mit hoher Stabilität bei gleichzeitig geringem Gewicht hergestellt werden. Vorzugsweise besteht. die Sandwich-Struktur wie hier beschrieben aus drei Schichten, zwei Schichten CFK und einer dazwischen eingeschlossenen Schicht Trägermaterial. Die Schichten können aber auch anders zueinander angeordnet sein, oder es können eine größere Anzahl von Schichten übereinander gelegt werden.

Die geringe Masse der Bauteile hat eine geringe Wärmekapazität zur Folge. Zum Erreichen der Betriebstemperatur muss nur wenig Energie aufgewendet werden. Zudem reduzieren sich die Aufheiz- und Abkühlzeiten, so dass ein schneller Wechsel des zu trocknenden Materials möglich ist.

Um die Wärmeleitfähigkeit der Materialschichten weiter zu verringern kann es vorteilhaft sein, wenn die auf der einen Seite des Trägermaterials aufliegende CFK-Schicht keine Verbindung zu der CFK-Schicht auf der anderen Seite des Trägermaterials hat. Wenn die eine CFK-Schicht an einen Innenraum mit höherer Temperatur grenzt und die andere CFK an einen Außenraum mit niedriger Temperatur, so kann die Wärme nicht direkt von der einen auf die andere CFK-Schicht übertragen werden, sondern sie muss die Grenzflächen zum Trägermaterial und das Trägermaterial selbst, das vorzugsweise eine nur geringe Wärmeleitfähigkeit hat, durchqueren. Die Wärmeabgabe an die Umgebung wird weiter verringert.

Die CFK-Schicht kann mit einer Spannungsquelle verbunden sein, sodass die CFK-Schicht den Widerstand in einem geschlossenen Stromkreis darstellt. Durch den Stromfluss erhitzt sich die CFK-Schicht. Eine solche Erhitzung kann erforderlich sein, um bei einer hohen Luftfeuchtigkeit der umgebenden Luft eine Kondensation an der CFK-Schicht zu unterbinden. Zum Heizen ist die CFK-Schicht vorteilhafterweise gegenüber dem Trägermaterial elektrisch isoliert. Durch die unmittelbare Beheizung kann der Aufwand für eine externe Beheizung, beispielsweise mit Hilfe eines flüssigen Heizmediums, entfallen.

Neben seiner geringen Dichte und geringen Wärmeleitfähigkeit hat das Trägermaterial vorzugsweise die weiteren Eigenschafte, dass es eine schaumartige Konsistenz hat. Dadurch ist das Material in sich so beweglich, dass es durch die CFK-Schichten trotz Temperaturänderungen in unveränderter Form gehalten werden kann.

Um kompliziertere Bauteile zu erzeugen, müssen häufig verschiedene Teilstücke des Trägermaterials miteinander verbunden werden. Üblicherweise wird diese Verbindung mittels eines Klebstoffs hergestellt. Diese Klebstoffe sind häufig nicht beständig gegenüber höheren Temperaturen. Um zu verhindern, dass der Klebstoff mit hohen Temperaturen in Kontakt gerät, kann der Klebstoff so aufgetragen werden, dass er nur einen Teil der Fugenfläche bedeckt und dass er einen Abstand zu den Oberflächen einhält, die im Betrieb hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Das endgültige Bauteil kann auf diese Weise mit Hitze in Kontakt gebracht werden, ohne dass der Klebstoff in Mitleidenschaft gezogen wird.

Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen anhand einer vorteilhaften Ausführungsform bspw. beschrieben. Es zeigen:

1 einen Schnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bahntrockners;

2 einen Schnitt entlang der Linie A-A in 1;

3 einen vergrößerten Schnitt durch ein mehrschichtig aufgebautes Bauteil;

4 ein Bauteil wie in 3 mit einer anderen Verbindungstechnik;

5 ein Bauteil wie in 3 mit einer weiteren Verbindungstechnik; und

6 ein Bauteil wie in 3, jedoch mit beheizbarer CFK-Schicht.

In dem Bahntrockner aus 1 wird eine Materialbahn 1 mit Hilfe einer Führungswalze 2 an einem Düsenfeld 3 vorbeibewegt. Das Düsenfeld 3 besteht aus einer Vielzahl von Düsen 4 und ist so angeordnet, dass alle Düsen 4 einen kleinen Abstand zur Oberfläche der Führungswalze 2 haben. Jede der Düsen 4 erstreckt sich quer zur Bewegungsrichtung der Materialbahn 1 über die gesamte Breite der Bahn. Ein Heizgebläse 5 erzeugt einen Luftstrom, der über nicht dargestellte Kanäle eines Gehäuses 6 zu den Düsen 4 geleitet wird und durch die Düsenöffnungen 4a auf die Materialbahn 1 trifft. Die Materialbahn 1 wird so nah an den Düsen 4 vorbeigeführt, dass der aus den Düsenöffnungen 4a austretende Strömungskegel beim Auftreffen auf die Bahn noch laminar ist. Nach außen hin wird die Anlage durch ein Gehäuse 6 abgeschlossen.

Durch die Gehäuseöffnung 8 tritt die Materialbahn 1 in das Gehäuse 6 ein. Nach dem Eintritt in das Gehäuse 6 liegt die Materialbahn 1 in einem ersten Umfangsabschnitt 16 der Führungswalze 2 auf der Führungswalze 2 auf, ohne dass sie mit Luft aus den Düsen 4 beaufschlagt wird. In diesem ersten Trocknungsschritt wird die Materialbahn durch die in der Führungwalze 2 gespeicherte Wärme vorgetrocknet. Erst in einem zweiten Umfangsabschnitt 17 wird die Materialbahn 1 am Düsenfeld 4 vorbeigeführt. Die Luft aus den Düsen 3 sorgt für die weitere Trocknung der Materialbahn 1.

Die Gehäuseöffnungen 8, 9, durch die die Materialbahn 1 in das Gehäuse 6 ein- und wieder austritt, erstrecken sich so nah wie möglich an die Materialbahn 1 heran, um den Austritt von Luft zu minimieren.

Die Schnittdarstellung in 2 zeigt die Tragestruktur 7, über die die Führungswalze 2 in fester Verbindung mit den Düsen 4 steht.

Die Tragestruktur 7, die Düsen 4, die Führungswalze 2 und das Gehäuse 6 sind alle in Sandwich-Bauweise aus einem Trägermaterial und CFK hergestellt. Einen Ausschnitt aus einem solchen in Sandwich-Bauweise hergestellten Bauteil zeigt 3. Das Trägermaterial 10 ist mit CFK-Schichten 12 belegt. Verschiedene Teilstücke 10a, 10b des mit CFK-Schichten 12a, 12b belegten Trägermaterials 10 können zum Herstellen des Bauteils miteinander verklebt sein. Entscheidend beim Verkleben ist es, dass die CFK-Schichten 12a fest mit den CFK-Schichten 12b verbunden wird, da die CFK-Schichten 12a, 12b die Stabilität des Bauteils erzeugen. Soll aus den Teilstücken 10a, 10b eine Verbindung über Eck hergestellt werden, können die CFK-Schichten 12a, 12b auf der Innenecke direkt mit einem Klebstoff 11 verklebt werden, während an der Außenecke eine zusätzliche CFK-Schicht 18 aufgebracht wird, die mit beiden CFK-Schichten 12a, 12b verklebt wird.

Sollen die Teilstücke 10a, 10b verbunden werden, ohne dass weitere Schichten auf der Oberfläche hinzugefügt werden, kann die Verbindung auch auf die in 4 gezeigte Art hergestellt werden. An der Verbindungsstelle wird ein Teil des Trägermaterials 10 weggefräst, so dass die CFK-Schichten 12a, 12b aneinandergrenzen und einen Hohlraum zwischen sich einschließen. Dieser Hohlraum wird mit Klebstoff 11 gefüllt. Es ist darauf zu achten, dass der Klebstoff 11 auf ausreichend großen Flächen sowohl mit der CFK-Schicht 12a als auch mit der CFK-Schicht 12b Kontakt hat.

Bei einem anderen, in 5 angedeuteten Herstellungsverfahren wird die die Form des Bauteils zunächst alleine aus dem Trägermaterial 10 erzeugt. Gegebenenfalls können dazu verschiedene Teilstücke 10a, 10b des Trägermaterials 10 mit Hilfe von Klebstoff 11 miteinander verbunden sein. Wenn eine Oberfläche 19 des Bauteils im späteren Betrieb hohen Temperaturen ausgesetzt wird, kann der Klebstoff 11 so aufgebracht sein, dass er nur einen Teil der Fugenfläche bedeckt und einen Abstand zu dieser Oberfläche 19 einhält. Wird das Bauteil später insgesamt hohen Temperaturen ausgesetzt, so kann der Klebstoff 11 auch einen Abstand zu allen Oberflächen einhalten.

Wenn das Bauteil aus dem Trägermaterial fertig hergestellt ist, werden seine Oberflächen mit über die Grenzen zwischen den Teilstücken 10a, 10b hinweg zusammenhängenden CFK-Schichten 12 belegt. Die CFK-Schichten 12 geben dem Bauteil seine Stabilität und sorgen dafür, dass eine Wärmeausdehnung nicht stattfindet.

Auch der Klebstoff 11 aus 4 kann so aufgebracht werden, dass er mit nur einer der Oberflächen direkten Kontakt hat.

Die CFK-Schichten 12 sind so gestaltet, dass keine Verbindungen zwischen der CFK-Schicht auf der einen Oberfläche 19 und CFK-Schicht auf der anderen Oberfläche 20 besteht. Dadurch gibt es zwischen den beiden Seiten keine Schall- und keine Wärmebrücken, sodass der Schall- und Wärmeübertrag von der einen auf die andere Seite minimiert wird.

Zum Beheizen der CFK-Schicht 12 kann diese, wie in 6 gezeigt, über Kabel 15 mit einer Spannungsquelle 14 verbunden. Der Strom fließt durch die CFK-Schicht und erwärmt diese. Mittels einer Isolierschicht 13 ist die CFK-Schicht 12 elektrisch gegenüber der Trägerschicht 10 isoliert. Durch die Beheizung kann bspw. Kondensation auf der Oberfläche der CFK-Schicht 12 verhindert werden.

Durch die Bauweise aus CFK-Sandwich entsteht ein Bahntrockner, der bei geringem Gewicht hochfest ist und gleichzeitig eine sehr hohe Maßhaltigkeit aufweist. Dehnungsausgleichsysteme, die den Apparatebau vom Maschinenbau trennen, sind nicht erforderlich. Wegen des geringen Gewichts stellt die Anlage geringere Anforderungen an die mechanische Konstruktion, beispielsweise können Lager kleiner dimensioniert werden.


Anspruch[de]
  1. Vorrichtung zum Trocknen einer bewegten Materialbahn (1) umfassend ein Düsenfeld (3) mit einer Vielzahl von Düsen (4), ein Gebläse (5) zum Erzeugen eines Luftstroms durch die Düsen (4), eine Führungseinrichtung (2) zum Vorbeiführen der Materialbahn (1) an den Düsen (4) und eine Tragestruktur (7), mit der die Düsen (4) und die Führungseinrichtung (2) fest verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragestruktur (7) aus mehreren Materialschichten (10, 12) aufgebaut ist und dass zumindest eine dieser Materialschichten (12) aus einem Faserverbundwerkstoff mit eingebetteten Kohlefasern (CFK) besteht.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (4) aus mehreren Materialschichten (10, 12) aufgebaut sind und dass zumindest eine dieser Materialschichten (12) aus CFK besteht.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung eine Führungswalze (2) ist und dass die Führungswalze (2) gegenüber dem Düsenfeld (3) angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (1) auf einem ersten Umfangsabschnitt (16) der Führungswalze (2) aufliegt und dass die Führungswalze (2) mit einem in Drehrichtung weiter hinten liegenden zweiten Umfangsabschnitt (17) dem Düsenfeld (3) gegenüber angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungswalze (2) aus mehreren Materialschichten (10, 12) aufgebaut ist und dass zumindest eine dieser Materialschichten (12) aus CFK besteht.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Gehäuse (6) umfasst, dass das Gehäuse (6) aus mehreren Materialschichten (10, 12) aufgebaut ist und dass zumindest eine dieser Materialschichten (12) aus CFK besteht.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Materialschichten (10) von einem Trägermaterial gebildet wird und dass die Oberflächen des Trägermaterials mit CFK-Schichten (12) belegt sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschichten einen Innen- von einem Außenraum trennen und dass die an den Innenraum grenzende CFK-Schicht und die an den Außenraum grenzende CFK-Schicht keine direkte Verbindung zueinander haben.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Schicht (12) mit einer Spannungsquelle (14) zum Heizen verbunden ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Schicht (12) gegenüber dem Trägermaterial (10) elektrisch isoliert ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (10) eine schaumartige Konsistenz und eine geringe Wärmeleitfähigkeit hat.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Teilstücke (10a, 10b) des Trägermaterials (10) mit einem Klebstoff (11) verbunden sind, dass der Klebstoff (11) nur einen Teil der Fugenfläche bedeckt und dass der Klebstoff (11) einen Abstand zu den im Betrieb hohen Temperaturen ausgesetzten Oberflächen einhält.
  13. Vorrichtung zum Trocknen einer bewegten Materialbahn (1) umfassend ein Düsenfeld (3) mit einer Vielzahl von Düsen (4), ein Gebläse (5) zum Erzeugen eines Luftstroms durch die Düsen (4), eine gegenüber dem Düsenfeld (3) angeordnete Führungswalze (2) zum Vorbeiführen der Materialbahn (1) an den Düsen (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (1) auf einem ersten Umfangsabschnitt (16) der Führungswalze (2) aufliegt und dass die Führungswalze (2) mit in einem in Drehrichtung weiter hinten liegenden zweiten Umfangsabschnitt (17) dem Düsenfeld (3) gegenüber angeordnet ist.
Es folgen 4 Blatt Zeichnungen






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