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Dokumentenidentifikation DE102005001410A1 20.07.2006
Titel Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver und Dispersion hiervon
Anmelder Degussa AG, 40474 Düsseldorf, DE
Erfinder Schumacher, Kai, Dr., 65719 Hofheim, DE;
Jacobsen, Hauke, Dr., Mobile, Ala., US;
Brandes, Ralph, Dr., Princeton, N.J., US;
Shibasaki, Takeyoshi, Dr., Tokio/Tokyo, JP;
Ishibashi, Naruyasu, Yokkaichi, Mie, JP
DE-Anmeldedatum 12.01.2005
DE-Aktenzeichen 102005001410
Offenlegungstag 20.07.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.07.2006
IPC-Hauptklasse C01B 33/18(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver, in Form von Aggregaten von Primärpartikeln mit einer BET-Oberfläche von 90 ± 15 m2/g, bei dem die Aggregate eine mittlere Fläche von 10000-20000 nm2, einen mittleren, äquivalenten Kreisdurchmesser (ECD = Equivalent Circle Diameter) von 90-130 nm und einen mittleren Umfang von 1000-1400 nm aufweisen.
Es wird hergestellt durch ein pyrogenes Verfahren, bei dem Siliciumtetrachlorid und eine zweite Siliciumkomponente, umfassend H3SiCl, H2SiCl2, HSiCl3, CH3SiCl3, (CH3)2SiCl2, (CH3)3SiCl und/oder (n-C3H7)SiCl3 mit Primärluft und einem Brenngas gemischt und eine Reaktionskammer hinein verbrannt werden, wobei in der Reaktionskammer noch Sekundärluft eingebracht wird, und wobei die Einsatzstoffe so gewählt sind, dass eine adiabate Flammentemperatur 1810 bis 1890°C resultiert.
Dispersion, enthaltend das pyrogen hergestellte Siliciumdioxidpulver.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver, dessen Herstellung und Verwendung. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Dispersion, welche das pyrogen hergestellte Siliciumdioxidpulver enthält.

Die Flammenhydrolyse zur Herstellung von Siliciumdioxid ist ein seit langem bekanntes, großtechnisch durchgeführtes Verfahren. Bei diesem Verfahren wird ein verdampftes oder gasförmiges hydrolysierbares Siliciumhalogenid mit einer Flamme vermengt, die durch Verbrennung eines wasserbildenden, Wasserstoff enthaltenden Brennstoffs und eines sauerstoffhaltigen Gases gebildet worden ist. Die Verbrennungsflamme stellt dabei Wasser für die Hydrolyse des Siliciumhalogenides und genügend Wärme zur Hydrolysenreaktion zur Verfügung. Das in den Restgasen der Reaktion mitgetragene Siliciumdioxidpulver wird üblichen Kühl- und Feststofftrennverfahren unterworfen. Gewöhnlich wird Siliciumtetrachlorid eingesetzt. Es ist jedoch auch bekannt Dichlorsilan oder Trichlorsilan einzusetzen. Beim Einsatz von kohlenstoffhaltigen Einsatzstoffen, wie beispielsweise Methyltrichlorsilan, Dimethyldichlorsilan, Methyldichlorsilan, Dibutyldichlorsilan, Äthyltrichlorsilan, Propyltrichlorsilan findet zusätzlich ein Oxidationsprozess zur Überführung des Kohlenstoffes in Kohlendioxid statt.

In Folge wird ein Siliciumdioxidpulver, welches bei einem Verfahren bei dem beide Reaktionstypen, nämlich Flammenhydrolyse und Oxidation, ablaufen, gebildet wird, als ein pyrogen hergestelltes Siliciumdioxid bezeichnet.

Bei der Reaktion werden zunächst hochdisperse, nicht poröse Primärpartikel gebildet, die im weiteren Reaktionsverlauf zu Aggregaten zusammenwachsen und diese sich weiter zu Agglomeraten zusammenlagern können. Die BET-Oberfläche dieser Primärpartikel liegt in der Regel zwischen 5 und 600 m2/g. Das Pulver weist auf seiner Oberfläche freie Hydroxylgruppen auf.

Das so hergestellte Siliciumdioxidpulver findet in vielen Anwendungsbereichen Verwendung. Von besonderer Bedeutung ist die Verwendung als Abrasiv in wässerigen Dispersionen zum chemisch-mechanischen Polieren von Oberflächen. Ein wesentlicher Kostenfaktor ist hierbei die Zeit, die für die Einarbeitung in das flüssige Medium benötigt wird. Es hat sich gezeigt, dass für Siliciumdioxidpulver nach dem Stand der Technik, obwohl sie nach dem gleichen Reaktionstyp hergestellt wurden und auch gleiche oder ähnliche der üblicherweise zur Charakterisierung angegebenen Parameter, wie beispielsweise die BET-Oberfläche, aufweisen, sehr lange Einarbeitungszeiten in flüssige Medien erforderlich sind.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Siliciumdioxidpulver bereitzustellen, das sich schnell in flüssige Medien einarbeiten läßt.

Aufgabe der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieses Pulvers bereitzustellen.

Aufgabe der Erfindung ist weiterhin eine Dispersion dieses Pulvers bereitzustellen. Sie soll insbesondere beim chemisch-mechanischen Polieren zu einer Minimierung der Kratzer auf der zu polierenden Oberfläche führen.

Gegenstand der Erfindung ist ein pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver in Form von Aggregaten von Primärpartikeln, welches

  • – eine BET-Oberfläche von 90 ± 15 m2/g besitzt, und bei dem die Aggregate
  • – eine mittlere Fläche von 10000 – 20000 nm2,
  • – einen mittleren, äquivalenten Kreisdurchmesser (ECD = Equivalent Circle Diameter) von 90 – 130 nm und
  • – einen mittleren Umfang von 1000 – 1400 nm aufweisen.

Dabei wird die BET-Oberfläche bestimmt nach DIN 66131.

Die Aggregatgrößen werden durch Bildanalyse mittels eines TEM Gerätes der Fa. Hitachi H 7500 und einer CCD-Kamera MegaView II, der Fa. SIS bestimmt. Die Bildvergrößerung zur Auswertung beträgt 30000:1 bei einer Pixeldichte von 3,2 nm. Die Anzahl der ausgewerteten Teilchen ist größer als 1000. Die Präparation erfolgt gemäss ASTM3849-89. Die untere Schwellwertgrenze in bezug auf Detektion liegt bei 50 Pixeln.

Die BET-Oberfläche kann bevorzugt 90 ± 10 m2/g und besonders bevorzugt 90 ± 5 m2/g sein.

Weiterhin kann ein erfindungsgemäßes pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver bevorzugt sein, bei dem die Aggregate

  • – eine mittlere Fläche von 12000 – 18000 nm2,
  • – einen mittleren, äquivalenten Kreisdurchmesser von 100 – 125 nm und
  • – einen mittleren Umfang von 1100 – 1300 nm aufweisen.

Weiterhin kann ein erfindungsgemäßes pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver bevorzugt sein, bei dem der maximale Aggregatdurchmesser zwischen 200 und 250 nm und der minimale Aggregatdurchmesser zwischen 100 und 155 nm ist.

Weiterhin kann ein erfindungsgemäßes pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver bevorzugt sein, bei dem der Chloridgehalt kleiner als 250 ppm ist. Besonders bevorzugt ist ein Chloridgehalt von weniger als 50 ppm.

Weiterhin kann ein erfindungsgemäßes pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver bevorzugt sein, bei dem der Kohlenstoffgehalt kleiner als 100 ppm ist. Besonders bevorzugt ist ein Kohlenstoffgehalt von weniger als 25 ppm.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Siliciumdioxidpulvers bei dem man

  • – ein Gemisch von Siliciumverbindungen, getrennt oder gemeinsam, verdampft, die Dämpfe mittels eines Traggases in eine Mischkammer überführt, mit
  • – SiCl4 als erster Komponente mit einem Anteil 60 bis 95 Gew.-% bezogen auf das Gemisch, und
  • – einer zweiten Komponente ausgewählt aus der Gruppe umfassend H3SiCl, H2SiCl2, HSiCl3, CH3SiCl3, (CH3)2SiCl2, (CH3)3SiCl, (n-C3H7)SiCl3, mit einem Anteil von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gemisch,
  • – und getrennt hiervon ein Brenngas, Primärluft, die gegebenenfalls mit Sauerstoff angereichert und/oder vorerhitzt sein kann, in die Mischkammer überführt,
  • – das Gemisch aus dem Dampf der Siliciumchloride, Brenngas und Primärluft in einem Brenner zündet und die Flamme in eine Reaktionskammer hinein verbrennt,
  • – Sekundärluft, die die Flamme umgibt, in die Reaktionskammer einbringt, wobei das Verhältnis von Sekundärluft/Primärluft in einem Bereich von 0,1 bis 3, bevorzugt 0,25 bis 2, liegt,
  • – anschließend den Feststoff von gasförmigen Stoffen abtrennt, und nachfolgend den Feststoff mit Wasserdampf behandelt,

    wobei
  • – die Gesamtmenge an Sauerstoff mindestens ausreichend ist zur vollständigen Verbrennung des Brenngases und der Siliciumverbindungen und
  • – die Menge der Einsatzstoffe bestehend aus Siliciumverbindungen, Brenngas, Primärluft und Sekundärluft so gewählt ist, dass eine adiabate Flammentemperatur Tad von 1800 bis 1880°C resultiert, mit

    Tad = Temperatur Einsatzstoffe + Summe der Reaktionsenthalpien der Teilreaktionen/Wärmekapazität der Stoffe, die die Reaktionskammer verlassen, umfassend Siliciumdioxid, Wasser, Chlorwasserstoff, Kohlendioxid, Sauerstoff, Stickstoff, und gegebenenfalls des Traggases, wenn dieses nicht Luft oder Stickstoff ist,
wobei die spezifische Wärmekapazität dieser Stoffe bei 1000°C zugrunde gelegt wird.

Die spezifischen Wärmekapazitäten können beispielsweise mit Hilfe des VDI-Wärmeatlas (Kapitel 7.1 bis 7.3 und 3.7, B. Auflage) ermittelt werden.

Die Umsetzung der Siliciumverbindungen in Gegenwart von Sauerstoff und eines Brenngases liefert Siliciumdioxid, Wasser, Salzsäure und bei kohlenstoffhaltigen Siliciumverbindungen und/oder kohlenstoffhaltigen Brenngasen Kohlendioxid. Die Reaktionsenthalpien dieser Reaktionen können mittels dem Fachmann bekannter Standardwerken berechnet werden.

In Tabelle 1 sind einige ausgesuchte Werte von Reaktionsenthalpien der Umsetzung von Siliciumverbindungen in Gegenwart von Wasserstoff und Sauerstoff gegeben.

Besonders bevorzugt können Methyltrichlorsilan (MTCS, CH3SiCl3), Trichlorsilan (TCS, SiHCl3) und/oder Dichlorsilan (DCS, SiH2Cl2) eingesetzt werden.

Tabelle 1: Reaktionsenthalpien

Als Brenngase eignen sich Wasserstoff, Methan, Ethan, Propan und/oder Erdgas, wobei Wasserstoff bevorzugt ist.

Die Temperatur der Einsatzstoffe ist nicht limitiert, solange sie oberhalb der Siedetemperatur der höchst siedenden Siliciumverbindung liegt. Als vorteilhaft hat sich eine Temperatur der Einsatzstoffe von 90°C ± 40°C erwiesen.

Es kann ferner von Vorteil sein, wenn die Austrittsgeschwindigkeit des Reaktionsgemisches aus der Mischkammer in die Reaktionskammer 10 bis 80 m/s ist.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung des erfindungsgemäßen pyrogen hergestellten Siliciumdioxidpulvers als Füllstoff in Kautschuk, Silikonkautschuk und Kunststoffen, zur Einstellung der Rheologie in Farben und Lacken, als Träger für Katalysatoren.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Dispersion, enthaltend das erfindungsgemäße pyrogen hergestellte Siliciumdioxidpulver. Die flüssige Phase kann aus Wasser, organischen Lösungsmitteln oder homogenen Mischungen aus Wasser und organischen Lösungsmitteln bestehen, wobei wässerige Dispersionen, beispielsweise beim chemisch-mechanischen Polieren, bevorzugt sind.

Die erfindungsgemäße Dispersion kann bevorzugt einen Gehalt an Siliciumdioxid zwischen 5 und 60 Gew.-% aufweisen.

Der pH-Wert der erfindungsgemäßen Dispersion kann bevorzugt in einem Bereich zwischen 3 und 12 liegen. Besonders bevorzugt können Bereiche zwischen 3 und 5 und zwischen 8 und 11 sein.

Die erfindungsgemäße Dispersion kann durch die Addition von Basen oder Säuren stabilisiert werden.

Als Basen können Ammoniak, Ammoniumhydroxid, Tetramethylammoniumhydroxid, primäre, sekundäre oder tertiäre organische Amine, Natronlauge oder Kalilauge eingesetzt werden.

Als Säuren können anorganische Säuren, organische Säuren oder Mischungen der vorgenannten Verwendung finden.

Als anorganische Säuren können insbesondere Phosphorsäure, Phosphorige Säure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Mischungen daraus, und ihre sauer reagierenden Salze Verwendung finden.

Als organische Säuren finden bevorzugt Carbonsäuren der allgemeinen Formel CnH2n+1CO2H, mit n = 0-6 oder n = 8, 10, 12, 14, 16, oder Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel HO2C(CH2)nCO2H, mit n = 0-4, oder Hydroxycarbonsäuren der allgemeinen Formel R1R2C(OH)CO2H, mit R1 = H, R2 = CH3, CH2CO2H, CH(OH)CO2H, oder Phthalsäure oder Salicylsäure, oder sauer reagierende Salze der vorgenannten Säuren oder Mischungen der vorgenannten Säuren und ihrer Salze.

Besonders vorteilhaft kann die Stabilisierung der erfindungsgemäßen Dispersion durch Tetramethylammoniumhydroxid sein.

Gegebenenfalls kann die Dispersion noch weitere Additive enthalten. Dies können beispielsweise Oxidationsmittel, wie Wasserstoffperoxid oder Persäuren, Oxidationsaktivatoren enthalten, deren Zweck es ist die Oxidationsgeschwindigkeit zu erhöhen, Korrosionsinhibitoren, wie beispielsweise Benzotriazol sein. Ferner können der erfindungsgemäßen Dispersion oberflächenaktive Stoffe zugesetzt werden, die nichtionischer, kationischer, anionischer oder amphoterer Art sind.

Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die erfindungsgemäße Dispersion einen mittleren Aggregatdurchmesser in Dispersion von weniger als 200 nm aufweist. Besonders vorteilhaft kann ein mittlerer Aggregatdurchmesser von weniger als 100 nm sein.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersion eignen sich die dem Fachmann bekannten Methoden, wie beispielsweise Dissolver, Kugelmühlen, Rotor-Stator-Maschinen, Planetenkneter oder Hochenergiemühlen. Hochenergiemühlen können immer dann vorteilhaft eingesetzt werden, wenn Dispersionen mit besonders kleinen Aggregatdurchmessern hergestellt werden sollen.

Die BET-Oberfläche wird bestimmt nach DIN 66131.

Bestimmung der Wet-in-Zeit: Zu 15 g Siliciumdioxidpulver werden 50 g Wasser hinzugefügt und bei 500 U/min mittels eines Dissolvers bei 23°C gerührt. Es wird die Zeit gemessen, bis das Pulver benetzt ist. Die Bestimmung erfolgt visuell.

Die Viskosität der Dispersionen wird mit einem Rotations-Rheometer der Firma Physica Model 300 und dem Messbecher CC 27 bei 25°C ermittelt. Der Viskositätswert wird bei einer Schergeschwindigkeit von 10 l/sec. ermittelt. Diese Schergeschwindigkeit liegt in einem Bereich, in dem die Viskosität der erzeugten Dispersionen praktisch unabhängig von der Scherbeanspruchung ist.

Die in der Dispersion vorliegende Partikelgröße wird mittels dynamischer Lichtstreuung bestimmt. Verwendet wird das Gerät Zetasizer 3000 HSa (Malvern Instruments, UK). Angegeben wird der volumengewichtete Median-Wert der Peakanalyse.

Beispiel 1: Herstellung eines Siliciumdioxidpulvers

95 kg/h Siliciumtetrachlorid und 5 kg/h Trichlorsilan (TCS) werden verdampft und mittels Stickstoff in die Mischkammer eines Brenners überführt. Gleichzeitig werden 34 Nm3/h (1,5 kmol/h) Wasserstoff und 70 Nm3/h (3,1 kmol/h) Primärluft in die Mischkammer gegeben. Das Gemisch weist eine Temperatur von 90°C auf. Es wird gezündet und in einer Flamme in eine Reaktionskammer hinein verbrannt. Die Austrittsgeschwindigkeit des Gemisches aus dem Brenner beträgt 25,8 m/s. Zusätzlich wird 24 Nm3/h (1,1 kmol/h) Sekundärluft, die die Flamme umgibt, in die Reaktionskammer eingebracht. Das verhältnis von Sekundärluft zu Primärluft beträgt 0,34.

Die Reaktionsgase und das entstandene Siliciumdioxid werden durch Anlegen eines Unterdruckes durch ein Kühlsystem gesaugt und dabei auf Werte zwischen 100 und 160°C abgekühlt. In einem Filter oder Zyklon wird der Feststoff vom Abgasstrom abgetrennt und nachfolgend bei einer Temperatur von 555°C mit Wasserdampf behandelt.

Die Beispiele 2 bis 11 werden analog durchgeführt.

Tabelle 2 gibt die Einsatzstoffe und Mengen der Beispiele 1 bis 11 wieder.

Tabelle 3 zeigt die berechneten Werte für Reaktionsenthalpie, Wärmekapazität und adiabate Flammentemperatur.

Tabelle 4 zeigt analytische Daten der hergestellten Siliciumdioxidpulver, sowie zweier kommerziell erhältlicher pyrogen hergestellter Siliciumdioxidpulver (Beispiele 12 und 13).

Die Beispiele 1 bis 5 ergeben erfindungsgemäße Pulver. Die Beispiele 5 bis 10 sind Vergleichsbeispiele.

In Beispiel 2 werden drei Siliciumkomponenten eingesetzt.

In den Beispielen 3 und 4 werden hohe beziehungsweise niedrige Anteile der ersten Siliciumkomponente Siliciumtetrachlorid eingesetzt.

In Beispiel 5 wird innerhalb des beanspruchten Bereiches ein hohes Verhältnis Sekundärluft/Primärluft eingestellt.

In den Beispielen 6 und 7 sind Einstellungen gewählt, die zu einer adiabaten Flammentemperatur ausserhalb des beanspruchten Bereiches führen.

In Beispiel 8 wird nur eine Siliciumverbindung (SiCl4) eingesetzt.

In Beispiel 9 ist das Verhältnis von Siliciumtetrachlorid zu den weiteren Siliciumverbindungen ausserhalb des beanspruchten Bereiches.

In Beispiel 10 wird keine Sekundärluft zugeführt.

In Beispiel 11 ist das Verhältnis Sekundärluft/Primärluft ausserhalb des beanspruchten Bereiches.

Die Beispiele zeigen, dass das erfindungsgemäße Siliciumdioxidpulver aus den Beispielen 1 bis 5 deutlich geringere Wet-in Zeiten aufweist, als die Muster aus den Vergleichsbeispielen.

Weiterhin zeigen die Beispiele, dass die mittlere Aggregatfläche, der mittlere ECD, der mittlere Aggregatumfang, der mittlere maximaler Aggregatdurchmesser und der mittlere minimaler Aggregatdurchmesser der erfindungsgemäßen Siliciumdioxidpulver kleiner sind als die entsprechenden Werte der Vergleichsbeispiele.

Die Beispiele 1 bis 5 zeigen weiterhin, wie ein bestimmter enger Bereich der adiabaten Flammentemperatur, hier von 1821 bis 1851°C, durch Variation der Einsatzstoffmengen erhalten werden kann.

Weiterhin zeigen die Vergleichsbeispiele 6 und 7, dass bei gleicher Zusammensetzung der Siliciumverbindungen wie in Beispiel 1, keine erfindungsgemäßen Siliciumdioxidpulver erhalten werden. Die erhaltenen Pulver weisen BET-Oberflächen ausserhalb des beanspruchten Bereiches auf. In den Vergleichsbeispielen 6 und 7 sind die adiabaten Flammtemperaturen ausserhalb des beanspruchten Bereiches.

In den Vergleichsbeispielen 8 bis 10 sind zwar die adiabaten Flammentemperaturen innerhalb des beanspruchten Bereiches, jedoch werden keine erfindungsgemäßen Siliciumdioxidpulver erhalten:

In den Beispielen 8 und 9 ist die Zusammensetzung der Siliciumverbindungen ausserhalb des beanspruchten Bereiches. In Beispiel 10 wird keine Sekundärluft zugegeben. Wie der Tabelle 4 zu entnehmen ist, werden Pulver erhalten, deren mittlere Aggregatflächen, mittlere ECD, mittlere Aggregatumfänge, mittlere maximale Aggregatdurchmesser und mittlere minimale Aggregatdurchmesser größer sind, als die der erfindungsgemäßen Siliciumdioxidpulver.

In Beispiel 11 ist das Verhältnis Sekundärluft/Primärluft mit 4,11 ausserhalb des beanspruchten Bereiches. Das erhaltene Siliciumdioxidpulver weist eine BET-Oberfläche weit ausserhalb des beanspruchten Bereiches auf.

Beispiel 14: Dispersion, saurer pH-Bereich

In einem 60 l Edelstahl-Ansatzbehälter werden 36 kg VE-Wasser vorgelegt. Anschließend werden mit Hilfe des Saugrüssels der Ystral Conti-TDS 3 unter Scherbedingungen 6,4 kg des Siliciumdioxidpulvers aus Beispiel 1 eingezogen und nach Beendigung des Einziehens noch bei 3000 U/min 15 min lang nachgeschert.

Beispiel 15: Dispersion, alkalischer pH-Bereich

In einem 60 l Edelstahl-Ansatzbehälter werden 35,5 kg VE-Wasser und 52 g einer 30%igen KOH-Lösung vorgelegt.

Anschließend werden mit Hilfe des Saugrüssels der Ystral Conti-TDS 3 unter Scherbedingungen 6,4 kg des Siliciumdioxidpulvers aus Beispiel 1 eingezogen und nach Beendigung des Einziehens noch bei 3000 U/min 15 min lang nachgeschert. Während dieser 15 minütigen Dispergierung wird der pH-Wert durch Zugabe von weiterer KOH-Lösung auf einem pH-Wert von 10,4 eingestellt und gehalten. Hierbei wurden weitere 43 g KOH-Lösung verwendet und durch Zugabe von 0,4 kg Wasser eine Feststoffkonzentration von 15 Gew.-% eingestellt.

Beispiel 16: Dispersion mit hohem Feststoffgehalt

In einem 60 l Edelstahl-Ansatzbehälter werden 35,5 kg VE-Wasser mit Tetramethylammoniumhydroxid-Lösung (25%ig) auf einen pH-Wert von 11 eingestellt. Anschließend werden mit Hilfe des Saugrüssels der Ystral Conti-TDS 3 unter Scherbedingungen 37 kg des Siliciumdioxidpulvers aus Beispiel 1 eingezogen und nach Beendigung des Einziehens noch bei 3000 U/min 15 min lang nachgeschert. Während dieser 15 minütigen Dispergierung wird der pH-Wert durch Zugabe von Tetramethylammoniumhydroxid-Lösung auf einem pH-Wert zwischen 10 und 11 gehalten. Durch Zugabe der restlichen benötigten Wassermenge wird eine Feststoffkonzentration von 50 Gew.-% eingestellt. Die Dispersion weist auch nach einer Lagerzeit von 6 Monaten keine Verdickung oder Sedimentation auf.

Die physikalisch-chemischen Parameter der Dispersionen sind in Tabelle 5 wiedergegeben.

Tabelle 5: Physikalisch-chemische Daten der Dispersionen
  • * Viskosimeter: Fa. Physika

Anspruch[de]
  1. Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver, in Form von Aggregaten von Primärpartikeln,

    dadurch gekennzeichnet,

    dass

    – es eine BET-Oberfläche von 90 ± 15 m2/g besitzt und die Aggregate

    – eine mittlere Fläche von 10000 – 20000 nm2,

    – einen mittleren, äquivalenten Kreisdurchmesser (ECD = Equivalent Circle Diameter) von 90 – 130 nm und

    – einen mittleren Umfang von 1000 – 1400 nm aufweisen.
  2. Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver nach Anspruch 1,

    dadurch gekennzeichnet,

    dass die Aggregate

    – eine mittlere Fläche von 12000 – 18000 nm2,

    – einen mittleren, äquivalenten Kreisdurchmesser von 100 – 125 nm und

    – einen mittleren Umfang von 1100 – 1300 nm aufweisen.
  3. Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Aggregatdurchmesser zwischen 200 und 250 nm und der minimale Aggregatdurchmesser zwischen 100 und 155 nm liegt.
  4. Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Chloridgehalt kleiner als 250 ppm ist.
  5. Pyrogen hergestelltes Siliciumdioxidpulver nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlenstoffgehalt kleiner als 100 ppm ist.
  6. Verfahren zur Herstellung des Siliciumdioxidpulvers gemäß den Ansprüchen 1 bis 5,

    dadurch gekennzeichnet,

    dass man

    – ein Gemisch von Siliciumverbindungen, getrennt oder gemeinsam, verdampft, die Dämpfe mittels eines Traggases in eine Mischkammer überführt, mit

    – SiCl4 als erster Komponente mit einem Anteil 60 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gemisch, und

    – einer zweiten Komponente ausgewählt aus der Gruppe umfassend H3SiCl, H2SiCl2, HSiCl3, CH3SiCl3, (CH3)2SiCl2, (CH3)3SiCl, (n-C3H7) SiCl3, mit einem Anteil von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gemisch,

    – und getrennt hiervon ein Brenngas, Primärluft, die gegebenenfalls mit Sauerstoff angereichert und/oder vorerhitzt sein kann, in die Mischkammer überführt,

    – das Gemisch aus dem Dampf der Siliciumchloride, Brenngas und Primärluft in einem Brenner zündet und die Flamme in eine Reaktionskammer hinein verbrennt,

    – Sekundärluft, die die Flamme umgibt, in die Reaktionskammer einbringt, wobei das Verhältnis von Sekundärluft/Primärluft in einem Bereich von 0,1 bis 3, bevorzugt 0,25 bis 2, liegt,

    – anschließend den Feststoff von gasförmigen Stoffen abtrennt, und nachfolgend den Feststoff mit Wasserdampf behandelt,

    wobei

    – die Gesamtmenge an Sauerstoff mindestens ausreichend ist zur vollständigen Verbrennung des Brenngases und der Siliciumverbindungen und

    – die Menge der Einsatzstoffe bestehend aus Siliciumverbindungen, Brenngas, Primärluft und Sekundärluft so gewählt ist, dass eine adiabate Flammentemperatur Tad von 1800 bis 1880°C resultiert, mit

    Tad = Temperatur Einsatzstoffe + Summe der Reaktionsenthalpien der Teilreaktionen/Wärmekapazität der Stoffe, die die Reaktionskammer verlassen, umfassend Siliciumdioxid, Wasser, Chlorwasserstoff, Kohlendioxid, Sauerstoff, Stickstoff, und gegebenenfalls des Traggases, wenn dieses nicht Luft oder Stickstoff ist,

    wobei die spezifische Wärmekapazität dieser Stoffe bei 1000°C zugrunde gelegt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Einsatzstoffe 90°C ± 40°C ist.
  8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsgeschwindigkeit des Reaktionsgemisches aus der Mischkammer in den Reaktionskammer 10 bis 80 m/s ist.
  9. Verwendung des pyrogen hergestellten Siliciumdioxidpulvers gemäß der Ansprüche 1 bis 5 als Füllstoff in Kautschuk, Silikonkautschuk und Kunststoffen, zur Einstellung der Rheologie in Farben und Lacken, als Träger für Katalysatoren.
  10. Wässerige Dispersion enthaltend das pyrogen hergestellte Siliciumdioxidpulver gemäß der Ansprüche 1 bis 5.
  11. Wässerige Dispersion gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Siliciumdioxid bei 5 bis 60 Gew.-% liegt.
  12. Wässerige Dispersion nach den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass ihr pH-Wert zwischen 3 und 12 liegt.
  13. Wässerige Dispersion nach den Ansprüchen 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Aggregatdurchmesser in Dispersion kleiner als 200 nm ist.
  14. Wässerige Dispersion nach den Ansprüchen 10 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass sie Additive enthält.
  15. Verwendung der Dispersion gemäß der Ansprüche 10 bis 14 zum chemisch-mechanischen Polieren von Oberflächen.
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