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Dokumentenidentifikation DE112005000050T5 03.08.2006
Titel Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit
Anmelder Mitsubishi Denki K.K., Tokyo, JP
Erfinder Yudate, Koji, Tokio/Tokyo, JP;
Sakata, Akira, Tokio/Tokyo, JP;
Kinugawa, Hiroyuki, Tokio/Tokyo, JP
Vertreter HOFFMANN & EITLE, 81925 München
DE-Aktenzeichen 112005000050
Vertragsstaaten AE, AG, AL, AM, AT, AU, AZ, BA, BB, BG, BR, BW, BY, BZ, CA, CH, CN, CO, CR, CU, CZ, DE, DK, DM, DZ, EC, EE, EG, ES, FI, GB, GD, GE, GH, GM, HR, HU, ID, IL, IN, IS, JP, KE, KG, KM, KP, KR, KZ, LC, LK, LR, LS, LT, LU, LV, MA, MD, MG, MK, MN, MW, MX, MZ, NA, NG, NI, NO, NZ, OM, PG, PH, PL, PT, RO, RU, SC, SD, SE, SG, SK, SL, SM, SY, TJ, TM, TN, TR, TT, TZ, UA, UG, US, UZ, VC, VN, YU, ZA, ZM, ZW, EP, AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HU, IE, IS, IT, LT, LU, MC, NL, PL, PT, RO, SE, SI, SK, TR, OA, BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, GQ, GW, ML, MR, NE, SN, TD, TG, AP, BW, GH, GM, KE, LS, MW, MZ, NA, SD, SL, SZ, TZ, UG, ZM, ZW, EA, AM, AZ, BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM
WO-Anmeldetag 08.06.2005
PCT-Aktenzeichen PCT/JP2005/010503
WO-Veröffentlichungsnummer 2006022065
WO-Veröffentlichungsdatum 02.03.2006
Date of publication of WO application in German translation 03.08.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 03.08.2006
IPC-Hauptklasse F01L 1/34(2006.01)A, F, I, 20060508, B, H, DE

Beschreibung[de]
TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Steuern der Ventilsteuerzeit, die den Öffnungs- und Schließtakt eines Einlass- oder Auslassventils eines Verbrennungsmotors, wie beispielsweise eines Motors (im Folgenden als Motor bezeichnet), steuert.

STAND DER TECHNIK

Eine herkömmliche Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit besteht aus: einem ersten Rotor, der die folgenden drei Teile aneinander fixiert, ein Gehäuse mit dem Lager einer Nockenwelle, einen Käfig, der in sich mehrere Schuhe, die von ihm vorragen und durch die Schuhe gebildete Hydraulikkammern aufweist und eine Abdeckung, die die Hydraulikkammern abdeckt, wobei siche der erste Rotor zusammen mit einer Kurbelwelle dreht; und einen zweiten Rotor, der mehrere Flügel aufweist, die jeweils die Hydraulikkammer in eine Voreilwinkel-Hydraulikkammer und eine Nacheilwinkel-Hydraulikkammer unterteilen und der sich um einen vorbestimmten Winkel innerhalb des ersten Rotors drehen kann und an einer Einlass- oder Auslass-Nockenwelle befestigt ist. Die Vorrichtung ist derart aufgebaut, dass diese Hydraulikkammern mit dem Öldruck einer Ölpumpe versorgt und entlastet werden können, die Öl zu den beweglichen Teilen des Motors führt, wobei dieser Öldruck die Relativposition des zweiten Rotors bezüglich des ersten Rotors steuert.

Im Allgemeinen verwendet diese Art Vorrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit eine Kompressionsfeder oder eine Torsionsfeder als eine Beaufschlagungseinrichtung zum Antreiben des zweiten Rotors. Wird die Kompressionsfeder verwendet, wird, wie es durch die JP-A-2004-140278 offenbart ist (1) ein Halter in den Schuh des ersten Rotors oder den Flügel des zweiten Rotors eingesetzt und die Kompressionsfeder in einem in dem Halter ausgebildeten Loch platziert; oder (2) es wird eine Nut in dem Schuh des ersten Rotors oder dem Flügel des zweiten Rotors ausgebildet und die Kompressionsfeder in der Nut platziert. Diese Nut ist unter Berücksichtung der Montage üblicherweise auf der Abdeckungsseite angeordnet.

Patentliteratur: JP-A-2004-150278

Die herkömmliche Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit, wie oben dargestellt, aufgebaut. Wird der Aufbau (1), wie er oben beschrieben wurde, verwendet, strömt das Öl deshalb auch zwischen den Halter und die Abdeckung. Dadurch ergibt sich der Bereich, in dem die Abdeckung Öldruck aufnimmt, aus dem Bereich der herkömmlichen Voreil- (oder Nacheil-) Winkel-Hydraulikkammer, und zusätzlich dem Bereich des Halters. Als Folge besteht ein Problem dahingehend, dass sich die Abdeckung aufgrund eines derartige vergrößerten Öldruckaufnahmebereichs wölbt, ein Spalt zwischen der Abdeckung und dem Käfig gebildet wird und dadurch eine Ölleckage verursacht.

Bei dem Aufbau (2), wie er oben beschrieben wurde, ist im Allgemeinen die Nut, in der die Kompressionsfeder platziert ist, vorgesehen und zwar angesichts der Montage auf der Abdeckungsseite davon. Daher besteht ein Problem dahingehend, dass wenn sich die Abdeckung aufgrund des Öldrucks wölbt, ähnlich wie im Falle des obigen Aufbaus (1), ein Spalt zwischen der Abdeckung und dem Käfig auftritt, der eine Ölleckage dazwischen verursachen kann. Darüber hinaus besteht ein Problem dahingehend, dass wenn die Kompressionsfeder der Konfiguration (2) eingesetzt wird, die Sitze an den zwei Enden der Feder zum Zeitpunkt ihrer Dehnung und Kontraktion nicht parallel gehalten werden können, was verursachen kann, dass sich die Feder übermäßig biegt und gelegentlich die Funktion der Feder beeinträchtigt wird.

Die vorliegende Erfindung wurde durchgeführt, um die oben erwähnten Probleme zu lösen. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit bereitzustellen, bei der eine Ölleckage, die durch die Wölbung der Abdeckung verursacht wird, verhindert werden kann und die reibungslos arbeitet.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Die Vorrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst: einen ersten Rotor, der ein Gehäuse mit dem Lager einer Nockenwelle, einen Käfig, in den mehrere vorragende Schuhe vorgesehen sind, und der zwischen den Schuhen ausgebildete Hydraulikkammern aufweist und eine Abdeckung, die die Hydraulikkammern abdeckt, aneinander befestigt, wobei sich der erste Rotor zusammen mit einer Nockenwelle dreht; einen zweiten Rotor, der mehrere Flügel aufweist, die jeweils die Hydraulikkammer in eine Voreilwinkel-Hydraulikkammer und einen Nacheilwinkel-Hydraulikkammer unterteilen und der sich um einen vorbestimmten Winkel in dem ersten Rotor drehen kann und mit einer Einlass- oder Auslass-Nockenwelle verbunden ist; wobei ein Ende einer Beaufschlagungseinrichtung zum Einstellen der Relativposition zwischen dem ersten Rotor und dem zweiten Rotor in einer Nut aufgenommen ist, die in der Seite des Schuhs gegenüber dem Gehäuse angeordnet ist und das andere Ende der Beaufschlagungseinrichtung in einem Loch oder einer Nut aufgenommen ist, das bzw. die in dem Flügel des zweiten Rotors vorgesehen ist.

Auf diese Art und Weise ist das eine Ende der Beaufschlagungseinrichtung zum Einstellen der Relativposition zwischen dem ersten Rotor und dem zweiten Rotor in der Nut aufgenommen, die in der Seite des Schuhs gegenüber dem Gehäuse vorgesehen ist und das andere Ende davon ist in der Nut oder dem Loch aufgenommen, die bzw. das in dem Flügel des zweiten Rotors vorgesehen ist. Das Gehäuse weist eine ausreichende Stärke und eine ausreichende Festigkeit verglichen mit der Abdeckung auf, so dass die aufgrund einer Biegung oder Wölbung des Gehäuses, verursacht durch einen Öldruck niemals eine Ölleckage verursacht werden wird.

Ferner wird der Bereich der Abdeckung, der den Öldruck aufnimmt, nicht vergrößert und dadurch die Wölbung der Abdeckung vermindert bzw. nicht vergrößert, was es ermöglicht, die Ölleckage zu reduzieren. Darüber hinaus gestattet die Reduzierung des Bereichs der Abdeckung, die den Öldruck aufnimmt, die Verwendung einer dünnen Abdeckung oder einer Abdeckung mit einer geringen Festigkeit, um die Anwendbarkeit zu vergrößern.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

1 ist ein Axialschnitt des Innenaufbaus einer Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung entlang der Linie A-A aus 3;

2 ist ein Axialschnitt des Innenaufbaus der Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung entlang der Linie B-B in 5;

3 ist eine Ansicht in einem Zustand, in dem ein Flügelrotor eine Position in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt, die dem größten Voreilwinkel entspricht, und zwar entlang der Linie III-III in 1;

4 ist eine Ansicht eines Zustands, in dem der Flügelrotor eine Position in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt, die dem größten Nacheilwinkel entspricht, und zwar entlang der Linie IV-IV in 1;

5 ist eine Ansicht eines Zustands, in dem der Flügelrotor eine Position in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt, die dem größten Voreilwinkel entspricht und zwar entlang der Linie V-V in 1; und

6 ist eine Ansicht eines Zustands, in dem der Flügelrotor eine Position in Bezug auf den ersten Rotor annimmt, die dem größten Nacheilwinkel entspricht, und zwar entlang der Linie VI-VI in 1.

BESTER WEG ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG

Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, um die vorliegende Erfindung in größerer Genauigkeit zu erläutern.

Ausführungsform 1.

1 ist ein Axialschnitt des Innenaufbaus einer Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung entlang der Linie A-A in 3, die später erläutert werden wird. 2 ist ein Axialschnitt davon entlang der Linie B-B in 5, die später beschrieben wird. 3 ist ein Radialschnitt eines Zustands, in dem ein zweiter Rotor die Position des größten Voreilwinkels in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt, entlang der Linie III-III in 1. 4 ist ein Radialschnitt eines Zustands, in dem der zweite Rotor eine Position des größten Nacheilwinkels in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt entlang der Linie IV-IV in 1. 5 ist ein Radialschnitt eines Zustands, in dem der zweite Rotor eine Position des größten Voreilwinkels in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt entlang der Linie V-V in 1. 6 ist ein Radialschnitt eines Zustands, in dem der zweite Rotor eine Position des größten Nacheilwinkels in Bezug auf den ersten Rotor einnimmt entlang der Linie VI-VI in 1.

Die Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit 1 gemäß der Ausführungsform 1 ist, wie es in den 1 bis 6 dargestellt ist, im Wesentlichen aufgebaut aus einem ersten Rotor 3, der sich über eine Kette (nicht dargestellt) synchron mit der Nockenwelle (nicht dargestellt) des Motors (nicht dargestellt) dreht; einem zweiten Rotor 7, der innerhalb des ersten Rotors 3 angeordnet ist und auf ein Stirnende einer Einlass- oder Auslass-Nockenwelle (im Folgenden der Einfachheit halber als Nockenwelle bezeichnet) 5 aufgepasst ist; und eine unterstützende Feder (Beaufschlagungselement) 9 zum Einstellen der Relativdrehung zwischen diesem zweiten Rotor 7 und dem ersten Rotor 3. Der erste Rotor 3 ist im Wesentlichen aufgebaut aus einem Gehäuse 11, das außerhalb ein Kettenrad 11a aufweist, das die Rotationsantriebskraft der Kurbelwelle (nicht dargestellt) aufnimmt und das im Inneren ein Lager (nicht dargestellt) aufweist, das mit der äußeren Umfangsfläche in der Nähe des Stirnendes der Nockenwelle 5, in verschieblichem Kontakt steht; einen Käfig 13, der benachbart zu diesem Gehäuse angeordnet ist und der im Inneren mehrere Schuhe 13a aufweist (drei Schuhe wie es in den 3 bis 6 dargestellt ist), die radial nach innen vorragen, um mehrere Räume zu bilden; und eine Abdeckung 15, die den Innenraum dieses Käfigs 13 abdeckt, wobei diese drei Teile über einen Bolzen 17 aneinander befestigt sind.

Der zweite Rotor 7 ist ein Rotor mit einem Ansatz 7a, der auf das Stirnende der Nockenwelle 5 aufgepasst ist, die sich in der durch den Pfeil dargestellten Richtung dreht und zwar über eine Beilagscheibe mit einem Bolzen 19, und er weist mehrere Flügel 7b auf, die von dem Umfang dieses Ansatzes 7a radial nach außen vorragen (im Folgenden wird der zweite Rotor 7 auch als Flügelrotor 7 bezeichnet). Jeder der Flügel 7b des Flügelrotors 7 teilt jeden der mehreren Innenräume, die durch die Schuhe 13a des Käfigs 13 gebildet werden, in eine Voreilwinkel-Hydraulikkammer 21, die die Zufuhr des Öldrucks aufnimmt, wenn der Flügelrotor 7 in der Richtung der Seite des Voreilwinkels in Bezug auf den ersten Rotor 3 gedreht wird und eine Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23, die die Zufuhr des Öldrucks aufnimmt, wenn der Flügelrotor 7 in der Richtung der Seite des Nacheilwinkels in Bezug auf den ersten Rotor 3 gedreht wird. Ein Ende eines zweiten Ölkanals 27, der im Inneren der Nockenwelle 5 ausgebildet ist, ist mit jeder der Voreilwinkel-Hydraulikkammern 21 verbunden, während ein Ende eines ersten Ölkanals 25, der gleichermaßen im Inneren der Nockenwelle 5 ausgebildet ist, mit jeder Nacheilwinkel-Hydraulikkammern 23 verbunden ist. Jedes der anderen Enden des ersten Ölkanals 25 und des zweiten Ölkanals 27 führt zu einer Ölpumpe (nicht dargestellt) und einer Ölwanne (nicht dargestellt) und zwar über ein Ölsteuerventil (nicht dargestellt, und im Folgenden als OCV bezeichnet).

In einem Schuh 13a des Gehäuses 13, der in dieser Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit 1 vorgesehen ist, ist ein Aufnahmeloch 29 ausgebildet, das den Schuh in einer Radialrichtung der Einrichtung durchdringt. In diesem Aufnahmeloch 29 ist ein im Wesentlichen zylindrischer Verriegelungsstift 31 entlang einer Axialrichtung des Aufnahmelochs hin- und herschiebbar angeordnet. Am Boden des Verriegelungsstifts 31, der in Radialrichtung des Stifts außerhalb angeordnet ist, ist ein Sackloch 31a ausgebildet. Darüber hinaus ist ein Anschlag 33 in Radialrichtung von außen in dieses Aufnahmeloch 29 eingesetzt und der Anschlag durch eine Achse 35 darin befestigt. Der Anschlag 33 weist ein Sackloch 33a in Radialrichtung auf der Innenseite auf und am Boden des Sacklochs 33a ist ein Rückstelldruck- bzw. Gegendruck-Auslassloch 37 vorgesehen, das den Raum innerhalb des Aufnahmelochs 29 bildet und das Loch axial durchdringt und hinter dem Verriegelungsstift 31 angeordnet ist, um mit der Umgebung in Verbindung zu stehen. Eine Schraubenfeder 39 ist zwischen dem Sackloch 31a des Verriegelungsstifts 31 und dem Sackloch 33a des Anschlags 33 vorgesehen, um den Verriegelungsstift 31 stets in einer Radialrichtung zu beaufschlagen.

Am Umfang des Ansatzes 7a des Flügelrotors 7 ist ein Eingriffsloch 41 ausgebildet, so dass der Verriegelungsstift 31 durch die Beaufschlagungskraft der Schraubenfeder 39 in Radialrichtung nach innen vorgeschoben werden kann, um damit in Eingriff zu kommen, wenn die Relativposition des Flügelrotors 7 in Bezug auf den Käfig 13 in der Position des größten Voreilwinkels positioniert ist. Zusätzlich ist ein Ölkanal 42 zum Lösen der Verriegelung zwischen diesem Eingriffsloch 41 und dem zweiten Ölkanal 27 vorgesehen.

In dem Flügel 7b des Flügelrotors 7, der eine Seitenwand jeder Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 bildet, ist ferner ein Loch 43 vorgesehen, in das das Ende 9a der Unterstützungsfeder 9 aufgenommen ist, vorgesehen, wie es in den 3 bis 6 dargestellt ist. Gleichermaßen ist im Schuh 13a des Käfigs 13, der die andere Seitenwand jeder Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 bildet, eine Nut 44 vorgesehen, die das andere Ende 9b der Unterstützungsfeder 9 aufnimmt, und zwar in der Seite des Schuhs gegenüber dem Gehäuse 11, wie es in den 3 bis 6 dargestellt ist.

Am äußersten Umfang des Flügels 7b des Flügelrotors 7 und am innersten Umfang des Schuhs 13a des Käfigs 13 sind entsprechend Dichtungseinrichtungen 45 vorgesehen, um die Ölströmung zwischen der Voreilwinkel-Hydraulikkammer 21 und der Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 zu verhindern. Jedoch kann die Ölströmung auch durch Reduzieren des Spaltmaßes auf einen extrem kleinen Abstand verhindert werden.

Der Betrieb wird im Folgenden erläutert.

Beim Anhalten des Motors wird Öl, das in der Voreilwinkel-Hydraulikkammer 21 und der Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 der Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit 1 verbleibt, in die Ölwanne (nicht dargestellt) zurückgeführt und zwar über den ersten Ölkanal 27, den zweiten Ölkanal 27 und das OCV (nicht dargestellt). Dadurch wird der Verriegelungsstift 31 durch die Beaufschlagungskraft der Schraubenfeder 39 mit dem Eingriffsloch 41 in Eingriff gebracht und die Relativdrehung zwischen dem ersten Rotor 3 und dem zweiten Rotor 7 wird in der Position des größten Voreilwinkels beschränkt (Verriegelungszustand).

Dann wenn die Ölpumpe (nicht dargestellt) durch Starten des Motors angetrieben wird, wird Öl von der Ölwanne (nicht dargestellt) zu der Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 der Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit 1 geführt und zwar über das OCV (nicht dargestellt) und den ersten Ölkanal 25. Wenn der Voreilwinkel-Öldruck ferner auf den großen Durchmesserabschnitt des Verriegelungsstifts 31 von dem ersten Ölkanal 25 über den Ölkanal 42 zum Lösen der Verriegelung wirkt, wird der Verriegelungsstift 31 gegen die Beaufschlagungskraft der Schraubenfeder 39 zurückgedrückt und gleitet aus dem Eingriffsloch 41. Zu diesem Zeitpunkt begeben sich der erste Rotor 3 und der Flügelrotor 7 in einem Zustand, in dem sie relativ zueinander drehbar sind (einen Zustand, in dem die Verriegelung gelöst ist). In diesem Zustand ist die Unterstützungsfeder 9 derart angeordnet, dass sie in der Umgebung des Punktes, in dem ihre Länge maximal wird, gerade wird, wie es in den 3 und 5 dargestellt ist.

Der erste Rotor 3 und der zweite Rotor 7 können sich in dem Zustand, in dem die Verriegelung gelöst ist, können sich relativ zueinander zur Seite des Nacheilwinkels drehen und zwar um einen vorbestimmten Rotationswinkel gegen die Beaufschlagungskraft der Unterstützungsfeder 9 (Rückstellkraft in einen stationären Zustand) und zwar durch den Nacheilwinkel-Öldruck, der zu diesem Zeitpunkt der Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 zugeführt wird.

In diesem Zustand, in dem die Verriegelung gelöst ist, wird wenn die Relativposition des Flügelrotors 7 in Bezug auf den ersten Rotor 3 auf die Seite des Nacheilwinkels bewegt oder in die Position des größten Nacheilwinkels bewegt wird, wie es in 3 dargestellt ist, der Flügelrotor 7 in der Richtung des Pfeils gedreht und zwar durch den Nacheilwinkel-Öldruck, der der Nacheilwinkel-Hydraulikkammer 23 gegen die Beaufschlagungskraft (Rückstellkraft in einen stationären Zustand) der unterstützenden Feder 9 zugeführt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird in der Umgebung des Punktes, in dem die Länge der unterstützenden Feder 9 minimal wird, wie es in 4 dargestellt ist, das Verhältnis der Länge der Nut oder des Lochs (Führungslänge) zur Länge der unterstützenden Feder 9 vergrößert, wodurch die Biegung der unterstützenden Feder reduziert wird.

Wie es oben erwähnt wurde, ist gemäß der Ausführungsform 1 eine Anordnung geschaffen, bei der ein Ende der Beaufschlagungseinrichtung, die die Relativposition zwischen dem ersten Rotor und dem Flügelrotor einstellt, in der Nut aufgenommen ist, die in der Seite des Schuhs gegenüber dem Gehäuse vorgesehen ist. Das andere Ende davon ist in der Nut oder dem Loch aufgenommen, die bzw. das in dem Flügel des Flügelrotors vorgesehen ist. Das Gehäuse weist, verglichen mit der Abdeckung, eine ausreichende Stärke und Festigkeit auf und der Öldruck wölbt weder das Gehäuse, noch wird eine Ölleckage verursacht.

Darüber hinaus ist der Bereich, in dem die Abdeckung den Öldruck aufnimmt, nicht vergrößert, wodurch das Wölben der Abdeckung vermindert und die Ölleckage reduziert wird. Somit wird der Bereich, in dem die Abdeckung den Öldruck aufnimmt, nicht vergrößert, wodurch eine dünne Abdeckung ermöglicht wird oder eine Abdeckung mit geringer Festigkeit in der Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit verwendet werden kann.

Zusätzlich ist bei der Ausführungsform 1 das Loch, das die unterstützende Feder aufnimmt, in der Seite des Flügels vorgesehen. Wenn jedoch eine Nut, die die unterstützende Feder aufnimmt, in der gegenüberliegenden Seite des Flügels zum Gehäuse vorgesehen ist wie in dem Fall, in dem die Nut, die die unterstützende Feder aufnimmt, im Schuh vorgesehen ist, kann ein ähnlicher Effekt wie der oben erwähnte erzielt werden. Daneben verbessert das Vorsehen der Nut die Montage der unterstützenden Feder verglichen mit dem Fall, in dem das Loch vorgesehen wird, um die unterstützende Feder aufzunehmen.

Ferner ist die unterstützende Feder derart angeordnet, dass sie in der Position des größten Voreilwinkels eine maximale Länge aufweist und gerade wird, wodurch die Biegung der unterstützenden Feder reduziert wird. Darüber hinaus ist die unterstützende Feder in der Position des größten Nacheilwinkels maximal komprimiert, wodurch ein Abstand zwischen dem Schuh des ersten Rotors und dem Flügel des zweiten Rotors erzeugt wird. Dies kann verhindern, dass sich die unterstützende Feder biegt und der Feder die Freiheit geben, sich gleichmäßig zu biegen. Darüber hinaus kann dieser Abstand die Einrichtung mit einer konstanten Verbindung über den Ölkanal versehen.

Ausführungsform 2

Drei unterstützende Federn werden in der Ausführungsform 1 verwendet. Bei der Ausführungsform 1 sind diese drei unterstützenden Federn 9 derart angeordnet, dass sie gleich belastet sind und im Wesentlichen in gleicher Winkelteilung angeordnet sind. Diese Ausgestaltung kann die Gesamtheit der Momente aufgrund des Absinkens (Engl.: fall of the vane rotor 7) des Flügelläufers 7 nahezu auf Null bringen und verhindern, dass der Flügelrotor 7, der sich orthogonal zur Achse verläuft, absinkt.

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT

Wie es oben erwähnt wurde, ist die Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet um die Ölleckage, die durch eine Wölbung der Abdeckung verursacht wird zu verhindern, die Einrichtung gleichmäßig zu betreiben und den Öffnungs- und Schließtakt des Einlassventils oder des Auslassventils des Motors zu steuern.

ZUSMMENFASSUNG:

Ein erster Rotor befestigt ein Gehäuse mit dem Lager der Nockenwelle, einen Käfig, in dem mehrere vorragende Schuhe vorgesehen sind und der zwischen diesen Schuhen ausgebildete Hydraulikkammern aufweist und eine Abdeckung, die die Hydraulikkammern abdeckt, aneinander und dreht sich zusammen mit der Kurbelwelle. Ein zweiter Rotor weist mehrere Flügel auf, die jeweils die Hydraulikkammer in eine Voreilwinkel-Hydraulikkammer und eine Nacheilwinkel-Hydraulikkammer unterteilen, wobei sich der zweite Rotor um einen vorbestimmten Winkel in dem ersten Rotor drehen kann und mit einer Einlass- oder Auslass-Nockenwelle verbunden ist. Eine Nut, die ein beaufschlagendes Teil gegenüber dem Schuh des ersten Rotors und dem Flügel des zweiten Rotors aufnimmt, ist auf der dem Gehäuse gegenüberliegenden Seite vorgesehen.


Anspruch[de]
  1. Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit, umfassend:

    einen ersten Rotor, der ein Gehäuse mit dem Lager einer Nockenwelle, einen Käfig, in dem mehrere vorragende Schuhe vorgesehen sind, und der zwischen den Schuhen gebildete Hydraulikkammern aufweist, und eine Abdeckung, die die Hydraulikkammern abdeckt, aneinander befestigt und der sich zusammen mit einer Kurbelwelle dreht;

    einen zweiten Rotor, der mehrere Flügel aufweist, die jeweils die Hydraulikkammer in eine Voreilwinkel-Hydraulikkammer und eine Nacheilwinkel-Hydraulikkammer unterteilen und der sich um einen vorbestimmten Winkel in dem ersten Rotor drehen kann und mit einer Einlass- oder Auslass-Nockenwelle verbunden ist;

    eine Beaufschlagungseinrichtung zum Einstellen der Relativposition zwischen dem ersten Rotor und dem zweiten Rotor;

    eine Nut, die auf der Seite des Schuhs gegenüber dem Gehäuse angeordnet ist, um ein Ende der Beaufschlagungseinrichtung aufzunehmen; und

    ein Loch oder eine Nut, das bzw. die in dem Flügel des zweiten Rotors vorgesehen ist, um das andere Ende der Beaufschlagungseinrichtung aufzunehmen.
  2. Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut, die die Beaufschlagungseinrichtung aufnimmt, durch eine Form gegossen ist.
  3. Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Position in der die Beaufschlagungseinrichtung gerade wird, in der Nähe der Position angeordnet ist, in der die Länge der Beaufschlagungseinrichtung maximal wird.
  4. Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen dem Schuh und dem Flügel erzeugt wird, wenn die Beaufschlagungseinrichtung maximal komprimiert ist.
  5. Einrichtung zum Einstellen der Ventilsteuerzeit nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Beaufschlagungseinrichtungen gleichmäßig belastet und in einer gleichen Winkelteilung zwischen dem Schuh und dem Flügel angeordnet sind.
Es folgen 3 Blatt Zeichnungen






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