Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Reifenkarkasse.
Zum Erzeugen einer Reifenkarkasse wird herkömmlicherweise ein breites
bandförmiges Element durch Extrudieren von Kautschuk aus einem großen Extruder zusammen
mit einer Mehrzahl von Korden hergestellt, die mit dem Kautschuk beschichtet und
darin eingebettet sind. Das bandförmige Element wird dann mit einem dedizierten
Cutter in Stücke einer vorbestimmten Länge geschnitten und diese Stücke werden nacheinander
entlang ihrer Seitenkanten, die parallel zu den eingebetteten Korden sind, miteinander
verbunden, um dadurch ein bandähnliches Karkassenlagenelement zu bilden, in dem
die eingebetteten Korde in der Breitenrichtung ausgerichtet sind. Das so vorbereitete
Karkassenlagenelement wird um eine Rolle gewickelt und als gerollter Körper gelagert.
Als weiteres Reifenkomponentenelement wird ein Innenauskleidungselement
ebenfalls von einem Extruder zu einem bandförmigen Element einer vorbestimmten Breite
gebildet und um eine andere Rolle gewickelt und ebenso als gerollter Körper gelagert.
Auf diese Weise wurden herkömmlicherweise Lagenelemente und Innenauskleidungselemente
separat hergestellt und als separate gerollte Körper gelagert. In einem Reifenaufbauprozess
wird das Innenauskleidungselement um eine Formgebungstrommel gewickelt und das Lagenelement
wird dann um das Innenauskleidungselement gewickelt, um dadurch eine zylindrische
Karkasse zu erzeugen.
Die Herstellung von Karkassenlagenelementen wie oben beschrieben erfordert
viele Vorrichtungen wie z.B. einen großen Kalander zum Bilden eines breiten bandförmigen
Elementes, während es mit Kautschuk beschichtet wird, sowie einen dedizierten Cutter,
eine Verbindungsvorrichtung und eine Wickelvorrichtung, was eine große Anlage sowie
erhöhte Produktionsarbeitszeiten und Betriebskosten zur Folge hat.
Ferner kann es, da Karkassenlagenelemente und Innenauskleidungselemente
als gerollte Körper gelagert werden, zu Fluktuationen beispielsweise im Hinblick
auf die Präzision des Reifenaufbaus aufgrund von Verformungen der Elemente oder
Änderungen von deren Haftfähigkeit kommen, was die Reifenqualität beeinträchtigt.
Es ist auch ein direktes Verfahren bekannt, bei dem ein schmales bandförmiges
Karkassenlagenelement von einem Extruder gebildet und zu Stücken einer vorbestimmten
Länge geschnitten wird, die dann nacheinander auf eine Trommel geklebt oder spiralförmig
darauf gewickelt werden. Aber selbst in diesem Fall werden die Innenauskleidungselemente
separat hergestellt und im Voraus um die Trommel gewickelt, was einen separaten
Produktionsschritt für die Innenauskleidungselemente sowie für die Lagerung der
Innenauskleidungselemente als gerollte Körper erfordert.
Es wird auch auf die Offenbarungen in US-A-4359354, US-A-5328532,
EP-A-0919406, US-A-5292472, EP-A-0740999 und EP-A-0246497 hingewiesen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben erwähnten
Probleme des Standes der Technik zu eliminieren und ein verbessertes Verfahren zur
Herstellung einer Reifenkarkasse bereitzustellen, mit dem die Einrichtungen verkleinert
und die Zahl der Produktionsarbeitszeiten reduziert werden, während eine Reifenkarkasse
hoher Qualität zu reduzierten Kosten hergestellt werden kann.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung einer
Reifenkarkasse bereit, das die folgenden Schritte umfasst:
- – Extrudieren eines Karkassenlagenelementes, in dem eine Mehrzahl von
Korden in einem Gummimaterial eingebettet und damit beschichtet ist, aus einer Extrusionsdüse;
und
- – gleichzeitig Extrudieren eines Innenauskleidungselementes einstückig
mit dem Karkassenlagenelement aus der Extrusionsdüse, um dadurch einen bandförmigen
laminierten Körper zu bilden, in dem das Innenauskleidungselement mit dem Karkassenlagenelement
integriert ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist der doppelschichtige, bandförmige
laminierte Körper, der aus dem Karkassenlagenelement und dem Innenauskleidungselement
besteht, durch eine simultane Extrusion aus einer Extrusionsdüse gebildet, so dass
die Größe des Exruders insgesamt reduziert werden kann. Ferner ist es nicht mehr
nötig, Lagenelement und Innenauskleidungselement separat als jeweilige gerollte
Körper zu lagern. So können die Größe der gesamten Anlage reduziert, die Zahl der
Produktionsarbeitsstunden verringert und die Betriebskosten gesenkt werden. Ferner
ist es möglich, da keine gerollten Körper mehr gelagert zu werden brauchen, Fluktuationen
beispielsweise im Hinblick auf die Präzision des Reifenaufbaus aufgrund von Verformungen
der Elemente oder einer Änderung ihrer Haftfähigkeit zu vermeiden. Es ist somit
möglich, Reifenprodukte höherer Qualität zu erzielen.
Es wird bevorzugt, dass das Innenauskleidungselement so extrudiert
wird, dass es eine benötigte Dicke an einer benötigten Stelle des bandförmigen laminierten
Körpers hat. In diesem Fall wird das Karkassenlagenelement nur lokal mit dem Innenauskleidungselement
ausgebildet, um Materialvergeudung minimal zu halten und die Kosten
zu reduzieren.
Das Innenauskleidungselement kann intermittierend mit einer vorbestimmten
Teilung in der Extrudierrichtung des Lagenelementes extrudiert werden. In diesem
Fall hat der bandförmige laminierte Körper Abschnitte, die mit dem Lagenelement
und dem Innenauskleidungselement als doppelschichtige Struktur ausgebildet sind,
sowie weitere Abschnitte, die als eine einschichtige Struktur ohne das Innenauskleidungselement
gebildet sind. Der laminierte Körper kann aufeinander folgend in die einschichtigen
Abschnitte mit einer konstanten Teilung in Stücke geschnitten werden, die dann auf
die äußere Umfangsfläche einer Trommel aufgebracht werden, um dadurch effektiv eine
zylindrische Karkasse mit einem Innenauskleidungselement nur an einem benötigten
Abschnitt zu erzeugen.
Das Verfahren zur Herstellung einer Reifenkarkasse gemäß der vorliegenden
Erfindung kann ferner die Schritte des Schneidens des bandförmigen laminierten Körpers
in Stücke einer vorbestimmten Länge und das Auftragen der Stücke auf die äußere
Umfangsfläche einer Formgebungstrommel umfassen, wobei die Innenauskleidungselemente
und die Lagenelemente jeweils radial einwärts und auswärts ausgerichtet sind, während
die Stücke in einen Seite-an-Seite-Kontakt miteinander gebracht werden, so dass
eine zylindrische Karkasse auf der Formgebungstrommel entsteht. In diesem Fall wird
eine zylindrische Karkasse mit einer Innenauskleidung als Innenschicht direkt auf
der Formgebungstrommel ausgebildet, um dadurch Reifen effizient herzustellen. Eine
Harzfolie kann um die Formgebungstrommel gewickelt werden, bevor die Stücke auf
die Formgebungstrommel gewickelt werden. Die Harzfolie hat die Funktion einer Blase
nach der Vulkanisierung eines Reifenrohlings, so dass eine so genannte blasenfreie
Vulkanisierung erzielt wird.
Alternativ kann das Verfahren zur Herstellung einer Reifenkarkasse
gemäß der vorliegenden Erfindung ferner die Schritte des Schneidens des bandförmigen
laminierten Körpers in Stücke einer vorbestimmten Länge und das Anordnen der Stücke
auf einer flachen Unterlage umfassen, so dass die Stücke in einen Seite-an-Seite-Kontakt
miteinander gebracht werden, um dadurch ein flaches Karkassenelement zu bilden.
In diesem Fall ist es möglich, den hergestellten flachen laminierten Körper einstückig
mit einem Innenauskleidungselement auszubilden.
Der bandförmige laminierte Körper kann entlang seinen Seitenkanten
mit Abschnitten ausgebildet sein, die dünner sind als der Rest des Körpers. In diesem
Fall können, wenn der bandförmige laminierte Körper in Stücke einer vorbestimmten
Länge geschnitten wird und diese Stücke auf eine Trommel in ihrer Umfangsrichtung
gewickelt werden, die Seitenkanten der benachbarten Stücke in Kontakt miteinander
sein oder sich an den dünnen Abschnitten überlappen, so dass die Stücke formschlüssig
verbunden werden, ohne dass gestufte Abschnitte entstehen, so dass die Qualität
der Karkasse verbessert wird.
Das Verfahren zur Herstellung einer Reifenkarkasse gemäß der vorliegenden
Erfindung kann ferner die Schritte des spiralförmigen Wickelns des bandförmigen
laminierten Körpers auf eine Trommel und dadurch das Bilden eines zylindrischen
Elementes auf der Trommel, das Schneiden des zylindrischen Elementes in der axialen
Richtung der Trommel und das nachfolgende Entwickeln des zylindrischen Elementes
und dadurch das Bilden eines flachen Karkassenelementes umfassen. In diesem Fall
ist es möglich, auf effiziente Weise einen doppelschichtigen flachen laminierten
Körper mit dem Karkassenlagenelement und dem Innenauskleidungselement zu erzeugen
und den laminierten Körper um eine Formgebungstrommel zu wickeln, um dadurch die
Produktivität der Karkasse zu verbessern.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Begleitzeichnungen
beschrieben. Dabei zeigt:
1 eine schematische Ansicht des Verfahrens
gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung;
2 eine Querschnittsansicht eines Kopfteils
eines Extruders;
3 eine schematische Seitenansicht, die
einen bandförmigen laminierten Körper zeigt, der von dem Extruder extrudiert wird;
4 eine Seitenansicht eines bandförmigen
laminierten Körpers, der in Stücke einer vorbestimmten Länge geschnitten ist;
5 eine Frontansicht des bandförmigen
laminierten Körpers;
6 eine Ansicht, die die bandförmigen
laminierten Körper zeigt, die nacheinander auf eine Formgebungstrommel geklebt werden;
7 eine Perspektivansicht der produzierten
Karkasse; und
8 und 9
Ansichten, die die Produktionsschritte des laminierten Körpers gemäß einer anderen
Ausgestaltung zeigen.
Nun mit Bezug auf die Zeichnungen, 1 zeigt
das Verfahren zur Herstellung einer Karkasse gemäß einer Ausgestaltung
der vorliegenden Erfindung. In dem Verfahren wird eine zweischichtige Extrusionsdüse
10 verwendet, die zwei Zylinder 11, 12 beinhaltet, die
mit internen Schnecken versehen sind und jeweils mit Material aus Trichtern
13, 14 gespeist werden.
Das von dem Trichter 13 zugeführte Material ist ein Kautschukmaterial
1 für die Karkassenlage. Das in den Zylinder 11 gespeiste Kautschukmaterial
1 wird durch die Rotation der Schnecke bis zum Spitzenende getragen und
in einen Kopf 15 geleitet. Ferner ist das aus dem Trichter 14
zugeführte Material ein Kautschukmaterial 2 für die Innenauskleidung. Das
in den Zylinder 12 gespeiste Kautschukmaterial 2 wird durch die
Rotation der Schnecke in das Spitzenende des Zylinders 12 getragen und
in den Kopf 15 eingeleitet.
Die Extrusionsdüse 10 wird ferner von einer Mehrzahl von
Trommeln 18 mit Korden 3 gespeist, bei denen es sich um Stahlkorde
oder Korde aus organischen Fasern handeln kann. Mit Bezug auf 2,
das Kautschukmaterial 1 für die Karkassenlage wird von der Oberseite in
den Kopf 15 eingeleitet, um die Korde 3 zu bedecken und einzubetten,
während das Kautschukmaterial 2 für die Innenlage von der unteren Seite
in den Kopf 15 eingeleitet wird. Diese Kautschukmaterialien 1
und 2 werden vor den oberen und unteren Düsen 16, 17
miteinander gemischt und aus einer durch die Düsen 16, 17 definierten
Öffnung als doppelschichtige Struktur mit oberen und unteren Schichten extrudiert.
Die oberen und unteren Düsen 16, 17 wirken miteinander
zusammen und bilden eine flache rechteckige Öffnung, so dass die Kautschukmaterialien
1 und 2 gleichzeitig zu einem bandförmigen laminierten Körper
aus den Düsen 16, 17 extrudiert werden, wobei ein Innenauskleidungselement
7 fest auf die Unterseite eines bandförmigen Lagenelementes 6
geklebt wird.
Die obere Düse 16 ist unbeweglich am Kopf 15 befestigt
und definiert eine Öffnung mit einer etwas geringeren Höhe an beiden Seitenregionen,
um die Dicke des Karkassenlagenelementes 6 an seinen Seitenkanten
6a, 6b zu reduzieren (siehe 5). Die
untere Düse 17 ist vertikal beweglich, um die Dicke des Innenauskleidungselementes
7 der unteren Schicht durch Einstellen der Höhe der unteren Düse
17 zu ändern. Es wird angenommen, dass, wenn die untere Düse
17 auf ihre maximale Höhenposition eingestellt ist, die Extrusion des Kautschukmaterials
2 für die Innenauskleidung gestoppt wird.
Die vertikale Bewegung der unteren Düse 17 wird periodisch
reguliert, um das Innenauskleidungselement 7 mit einer benötigten Dicke
an der Unterseite des Karkassenlagenelementes 6 auszubilden. Somit wird
das Innenauskleidungselement 7 mit einer konstanten Teilung entlang der
Unterseite des bandförmigen Lagenelementes 6 wie in 3
gezeigt gebildet. Das so gebildete Innenauskleidungselement 7 hat eine
geringe Dicke an seinen longitudinalen Endabschnitten und eine große Dicke an seinem
longitudinalen Mittelabschnitt. Die Innenauskleidungselemente 7 mit derselben
Form werden aufeinander folgend mit einer konstanten Teilung ausgebildet.
Der so extrudierte bandförmige laminierte Körper 5 wird auf
einen Zugförderer 20 gelegt und von diesem gezogen, wie in 1
zu sehen ist. Der bandförmige laminierte Körper 5 wird von einem nachgeschalteten
Cutter 21 in Stücke einer vorbestimmten Länge geschnitten. Die Schnittteilung
ist gleich der Teilung des Innenauskleidungselementes 7, das entlang der
Unterseite des bandförmigen Lagenelementes 6 ausgebildet ist, und der Schnitt
erfolgt an der Zwischenposition zwischen zwei benachbarten Innenauskleidungselementen
7, 7.
Wie in den 4 und 5
gezeigt, hat das durch Schneiden des bandförmigen laminierten Körpers
5 erhaltene Stück in Längsrichtung gesehen eine konstante Länge. Das bandförmige
Karkassenlagenelement 6 als die obere Schicht bettet eine Mehrzahl von
Korden 3 ein, die in Längsrichtung ausgerichtet sind, und hat die Seitenränder
6a, 6b mit einer geringen Dicke. Das Innenauskleidungselement
7 als die untere Schicht wird auf die Oberfläche des Karkassenlagenelementes
6 geklebt, mit Ausnahme seines vorderen und hinteren Endes. Das Innenauskleidungselement
7 selbst hat ein vorderes und ein hinteres Ende 7a,
7b von geringer Dicke und einen sehr dicken mittleren Abschnitt
7c.
Wie in 1 gezeigt, sind die bandförmigen
laminierten Körper 5 mit einer konstanten Länge auf der äußeren peripheren
Oberfläche einer Formgebungstrommel 22 aufeinander folgend in ihrer Umfangsrichtung
angeordnet, wobei das Innenauskleidungselement 7 nach innen und das Karkassenlagenelement
6 nach außen gerichtet ist und wobei die dünnen Seitenränder von benachbarten
bandförmigen laminierten Körpern 5 einander überlappen, um die laminierten
Körper 5 zu verbinden (siehe 6).
Nach dem Anordnen und Verbinden der bandförmigen laminierten Körper
5 miteinander über die gesamte Peripherie der Formgebungstrommel
22 steht eine zylindrische Karkasse 8 wie in 7
gezeigt. Wenn die bandförmigen laminierten Körper 5 durch Überlappen der
dünnen Seitenränder miteinander verbunden werden, wird der Verbindungsabschnitt
vorzugsweise mit einer Vernährolle oder dergleichen vernäht, um eine gleichförmige
Dicke entlang dem Verbindungsabschnitt zu erhalten. Dies ist eine wirksame Maßnahme,
um die Bildung von gestuften Abschnitten zu verhüten und die Qualität der Karkasse
8 zu verbessern.
Wie oben beschrieben, werden das Karkassenlagenelement 6
und das Innenauskleidungselement 7 gleichzeitig als doppelschichtiger,
bandförmiger laminierter Körper 5 extrudiert. Somit kann der Extruder verkleinert
werden und die Notwendigkeit für die Lagerung des Karkassenlagenelementes
6 und des Innenauskleidungselementes 7 als separate gerollte Körper
entfällt. Ferner kann der bandförmige laminierte Körper 5 direkt auf die
Formgebungstrommel 22 aufgebracht werden, um die Karkasse direkt zu erzeugen.
So können die Produktionsarbeitszeiten verkürzt, die Anlage verkleinert und die
Betriebskosten gesenkt werden.
Ferner ist es unnötig, separate gerollte Körper jeweils für das Karkassenlagenelement
6 und das Innenauskleidungselement 7 separat zu lagern. Dies ist
äußerst wichtig, um Schwankungen in der Präzision des Reifenaufbaus aufgrund von
Verformungen oder einer Änderung der Haftfähigkeit der Elemente zu verhindern, so
dass Produktreifen von höherer Qualität entstehen.
Der bandförmige laminierte Körper 5 beinhaltet das Karkassenlagenelement
6, das nur lokal an einer benötigten Position und mit einer benötigten
Dicke mit dem Innenauskleidungselement 7 ausgebildet ist. Dies ist eine
effektive Maßnahme, um Materialvergeudung minimal zu halten und die Kosten zu senken.
Die Innenauskleidungselemente 7 werden nacheinander mit einer
konstanten Teilung am bandförmigen Karkassenlagenelement 6 ausgebildet.
Das Karkassenlagenelement 6 wird aufeinander folgend mit derselben Teilung
an der Zwischenposition zwischen zwei benachbarten Innenauskleidungselementen
7, 7 geschnitten und die geschnittenen Stücke werden dann nacheinander
auf die äußere Umfangsfläche der Formgebungstrommel 22 aufgebracht. Dadurch
wird es möglich, auf effiziente Weise eine zylindrische Karkasse 8 herzustellen,
die an den gewünschten Positionen einstückig mit der Innenauskleidung ausgebildet
ist.
Es wird bevorzugt, dass eine Polyethylenfolie zuvor auf die Formgebungstrommel
22 gewickelt wird, so dass bandförmige laminierte Körper 5 nacheinander
aufgebracht und auf die Polyethylenfolie geklebt werden, um dadurch die zylindrische
Karkasse 8 zu bilden. In diesem Fall hat die Polyethylenfolie auf der Innenperipherie
der Karkasse 8 die Funktion einer Blase nach der Vulkanisierung eines Reifenrohlings,
so dass eine so genannte blasenfreie Vulkanisierung erzielt wird.
In der oben erwähnten Ausgestaltung sind die bandförmigen laminierten
Körper 5 auf der äußeren Umfangsfläche der Formgebungstrommel
22 so angeordnet, dass sie die zylindrische Karkasse 8 bilden.
Es ist jedoch auch möglich, den bandförmigen laminierten Körper 5 in Stücke
einer vorbestimmten Länge zu schneiden und diese Stücke auf einer flachen Unterlage
anzuordnen, so dass die Stücke miteinander in Kontakt sind, um dadurch einen doppelschichtigen
flachen laminierten Körper zu bilden. Der flache laminierte Körper kann um eine
Formgebungstrommel gewickelt werden, um dadurch eine Karkasse zu bilden. In diesem
Fall ist es notwendig, den laminierten Körper so zu wickeln, dass die eingebetteten
Korde in der axialen Richtung der Formgebungstrommel ausgerichtet sind.
Eine weitere Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend
mit Bezug auf die 8 und 9
erläutert. Ein auf eine Rolle 60 gewickelter bandförmiger laminierter Körper
50 besteht aus einem Karkassenlagenelement, in dem Korde eingebettet sind
und das einstückig mit einem Innenauskleidungselement gleichmäßig über die gesamte
Oberfläche ausgebildet ist. Der laminierte Körper 50 wird von der Rolle
60 auf eine Trommel 61 geführt, wie in 8
dargestellt ist. Die Trommel 61 rotiert, während sie gleichzeitig die Rolle
60 in axialer Richtung relativ zur Trommel 61 bewegt, um dadurch
den laminierten Körper 50 spiralförmig um die gesamte Oberfläche der Trommel
61 zu wickeln, so dass beide Seitenränder des bandförmigen laminierten
Körpers 50 miteinander überlappen. Das so gebildete zylindrische Element
wird von einem Cutter 62 in axialer Richtung geschnitten und dann wie in
9 gezeigt entwickelt, um dadurch einen flachen laminierten
Körper 51 zu erzeugen. Der flache laminierte Körper 51 hat eine
Doppelschichtstruktur, die aus dem Karkassenlagenelement und dem Innenauskleidungselement
besteht. Wenn also eine Karkasse durch Wickeln des laminierten Körpers
51 um eine Formgebungstrommel gebildet wird, dann ist es nicht notwendig,
ein Karkassenlagenelement nach dem Wickeln eines Innenauskleidungselementes zu wickeln,
um dadurch die Produktivität einer doppelschichtigen Karkasse zu verbessern.
Die vorliegende Erfindung wurde zwar oben mit Bezug auf bestimmte
bevorzugte Ausgestaltungen beschrieben, aber es ist natürlich möglich, verschiedene
Änderungen und/oder Modifikationen vorzunehmen, ohne vom Umfang der Erfindung gemäß
Definition in den beiliegenden Ansprüchen abzuweichen.