PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE102005004454B3 12.10.2006
Titel Verfahren zur Herstellung von textilen Formstücken
Anmelder ERKO Trützschler GmbH, 48249 Dülmen, DE;
Grimm-Schirp GS Technologie GmbH, 31134 Hildesheim, DE
Erfinder Kock, Erwin, 48249 Dülmen, DE
Vertreter Habbel & Habbel, 48151 Münster
DE-Anmeldedatum 01.02.2005
DE-Aktenzeichen 102005004454
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 12.10.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 12.10.2006
IPC-Hauptklasse D04H 3/08(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse D04H 3/12(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   D04H 3/14(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   D04H 1/42(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   D04H 1/54(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   D04H 1/60(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   D06N 7/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B29C 31/04(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B60R 13/08(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B32B 27/20(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B32B 27/26(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B32B 27/42(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von textilen Formstücken, wobei Fasern mit einer ungleichmäßigen Schichtdicke zu einem Rohling angesammelt und später zu dem Formstück gepresst werden, wobei die Fasern in eine Hohlform eingesaugt werden und wobei die Hohlform eine Konturierung aufweist, die an die gewünschte Kontur des Rohlings angepasst ist, und wobei die Hohlform luftdurchlässig ist, derart, dass durch die Fläche, an der die Fasern abgelegt werden, die Besaugung der Hohlform erfolgt.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Es ist aus dem Bereich der Automobilherstellung bekannt, wannenartige textile Formstücke herzustellen, die im Fahrzeuginnenraum als Auskleidung des Bodenbereichs verwendet werden. Diese Formstücke sind an die Konturierung des Innenraumbodens angepasst, beispielsweise verlaufen sie hochgezogen an den Seiten zu den Türen hin, oder im mittleren Bereich, falls dort ein Getriebetunnel, Kardantunnel oder dergleichen vorgesehen ist. Zwischen den hochgezogenen Bereichen sind diese Formstücke dort niedrig ausgestaltet, wo der Fußraum der Passagiere vorgesehen ist.

Es ist erwünscht, dass die Formstücke in den niedriger ausgestalteten Bereichen aus Komfortgründen möglichst dick gepolstert ausgestaltet sind, während in den hochgezogenen Bereichen aus Gewichtsgründen eine geringere Schichtdicke des Formstücks erwünscht und ausreichend ist.

Die textilen Formstücke werden zugunsten einer guten Formhaltigkeit gepresst. Um in diesem gepressten Formstück eine unterschiedliche Faserverteilung zu erreichen, wird bereits der noch ungepresste Rohling mit bewusst unterschiedlichen Schichtdicken hergestellt. Dies erfolgt bei einem aus der Praxis bekannten Stand der Technik dadurch, dass die Fasern mittels eines beweglichen, rohrartigen Blas-Arms verteilt werden, wobei die Fasern durch den Blas-Arm mittels eines Luftstroms transportiert werden. Die Austrittsöffnung des Blas-Arms wird über die Hohlform geführt und unterschiedlich lange an den einzelnen Bereichen der Hohlform gehalten bzw. unterschiedlich schnell über die einzelnen Bereiche geführt, um so eine unterschiedliche Schichtdicke der Fasern in den einzelnen Bereichen zu bewirken.

Bei dem bekannten Verfahren ist nachteilig, dass die apparative Ausgestaltung mit einem frei beweglich geführten und programmierbaren Blas-Arm teuer ist, und dass der die Fasern führende Luftstrahl bereits abgelegte Fasern aufwirbeln und wegtransportieren kann.

Aus der DE 102 08 524 A1, der JP 06-192952 A oder aus der EP 1 437 435 A1 ist jeweils ein gattungsgemäßes Verfahren bekannt, bei welchem die Fasern nicht ausschließlich in die Hohlform eingeblasen werden, sondern vielmehr die Hohlform besaugt wird, so dass die Fasern in die Hohlform eingesaugt werden. Hierdurch werden sie an die Oberfläche der Hohlform angelegt und verbleiben dort zuverlässig. Die Hohlform ist dabei an die gewünschte Faserverteilung zur Erzielung der gewünschten unterschiedlichen Schichtdicken angepasst.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend zu verbessern, dass dieses auf preisgünstige Weise eine bestimmte, gewünschte Faserverteilung zuverlässig sicherstellt.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Verfahrensschritten gemäß Anspruch 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung schlägt mit anderen Worten eine sogenannte „wandernde Besaugung" vor: vorschlagsgemäß erfolgt die Besaugung der Hohlform nicht an allen Stellen der Hohlform zur selben Zeit gleich stark, sondern es kann eine bewusste Maximierung der Saugwirkung in einem bestimmten Bereich der Hohlform vorgesehen sein, wobei insbesondere dieser Bereich während der Zeitdauer der Besaugung verändert werden kann, so dass eine „wandernde" Besaugung der Hohlform erfolgt. So ist es beispielsweise möglich, die Hohlform zunächst an der vom Fasereintritt am weitesten entfernten Stelle mit Fasern zu füllen, indem lediglich in diesem Bereich die Hohlform besaugt bzw. hier am stärksten besaugt wird. Anschließend kann der Bereich der maximalen Saugwirkung nach und nach zur Einfüllöffnung hin verlagert werden. Durch die wandernde Besaugung ist eine vollständige Füllung der Hohlform möglich, ohne dass bereits gefüllte Bereiche das Füllen anderer Bereiche, die lediglich teilgefüllt oder ungefüllt sind, behindern.

Für die Erzielung der wandernden Besaugung können beispielsweise verstellbare Klappen in den Sauganschlüssen der Hohlform vorgesehen sein, so dass durch die Klappenstellung die Saugwirkung beeinflusst werden kann und der Bereich der maximalen Saugwirkung bestimmt werden kann.

Aber auch quer zur Richtung dieser „wandernden" Besaugung kann eine unterschiedliche Saugwirkung vorgesehen sein. Wird im Nachfolgenden beispielsweise davon ausgegangen, dass die wandernde Saugwirkung in Längsrichtung der Hohlform und damit des späteren Formstückes erfolgt, so kann auch in Querrichtung eine unterschiedlich starke Faserverteilung vorgesehen sein. Zu diesem Zweck können beispielsweise die vorerwähnten Klappen, die nacheinander geöffnet bzw. geschlossen werden und auf diese Weise die wandernde Besaugung in Längsrichtung der Hohlform ermöglichen, über ihre jeweiligen Klappenbreite mehrteilig ausgestaltet sein, so dass auch über die Breite der Hohlform unterschiedliche Saugwirkungen durch die entsprechenden Klappenstellungen ermöglicht werden. Durch diese vielfältigen Klappen-Verstellmöglichkeiten kann sehr präzise die bereichsweise individuell erfolgende Faserablage in der Hohlform gesteuert werden.

Bei der Ausgestaltung der Form ist es nicht unbedingt erforderlich, dass die Hohlform dieselbe Konturierung aufweist wie die später zu verwendende Pressform zum Pressen des Rohlings. Vielmehr ist es wesentlich, dass die Hohlform so konturiert ist, dass bei der Faserablage in der Hohlform eine Schichtdickenverteilung der Fasern erfolgt, welche die gewünschte unterschiedliche Schichtdicke bei dem gepressten Formstück bewirkt. So kann der in der Hohlform hergestellte Rohling beispielsweise als Faserblock ausgestaltet sein und eine erste, konturierte sowie eine gegenüberliegende zweite, ebene Seite aufweisen.

Bei Bereichen, in denen in der Hohlform mehr Fasern zur Erzielung einer größeren Schichtdicke abgelegt werden sollen als in anderen Bereichen, kann die Anordnung von mehr bzw. von größeren Absaugöffnungen an der Hohlform vorgesehen sein als bei anderen Bereichen. Besonders vorteilhaft wird jedoch die Saugwirkung für die unterschiedlichen Bereiche der Hohlform dadurch angepasst, dass diese unterschiedlichen Bereiche unterschiedlich lange, also über eine unterschiedliche Zeitdauer besaugt werden. Hierdurch kann ein möglichst ungestörter, gleichmäßiger Zustrom der Fasern erfolgen und eine gleichmäßige Saugleistung der Hohlform eingehalten werden, wobei als Saugleistung die pro Zeiteinheit transportierte Luftmenge angesehen wird.

Vorteilhaft kann ein Abdeckvlies auf den Rohling aufgebracht werden. Dieses dient zur optischen Abdeckung des späteren Formstückes beispielsweise dort, wo im Fahrzeughohlraum keine Innenraumteppiche vorgesehen sind, beispielsweise in den Bereichen unter den Fahrzeugsitzen. Ökonomisch vorteilhaft kann dieses Abdeckvlies unmittelbar an dem Formteil vorgesehen sein, so dass es nicht als separates Element bei der Fahrzeugproduktion gehandhabt werden muss.

Dabei kann gemäß einem ersten Vorschlag dieses Abdeckvlies an dem Rohling vorgesehen werden, bevor der Rohling gepresst wird. Auf diese Weise wird durch den Pressvorgang eine intensive Verbindung zwischen dem Abdeckvlies und dem übrigen Rohling geschaffen. Insbesondere wenn eine thermische Verfestigung des Rohlings vorgesehen ist, kann die Zufuhr des Abdeckvlieses vor der Durchführung der thermischen Verfestigung erfolgen, so dass bei der thermischen Verfestigung auch eine Schmelzverbindung zwischen dem Abdeckvlies und dem übrigen Rohling hergestellt werden kann und das Abdeckvlies besonders zuverlässig mit dem Rohling verbunden wird.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, wenn der Rohling nämlich eine ebene und eine konturierte Seite aufweist, das Abdeckvlies zu der ebenen Seite des Rohlings zuzuführen, so dass eine problemlose, schnelle und faltenfreie Anlage des Abdeckvlieses am Rohling ermöglicht wird.

Hierzu kann der Rohling insbesondere mit etwa der gleichen Transportgeschwindigkeit an den Rohling herangeführt werden, mit welcher auch der Rohling selbst transportiert wird. Die „etwa gleiche" Transportgeschwindigkeit des Abdeckvlieses stellt sicher, dass eine Faltenbildung des Abdeckvlieses am Rohling vermieden wird, die beispielsweise auftreten könnte, wenn das Abdeckvlies mit einer zu hohen Geschwindigkeit zugeführt würde. Weiterhin wird durch die etwa gleiche Geschwindigkeit sichergestellt, dass weder der Faserverbund des Rohlings noch das Abdeckvlies selbst durch eine zu hohe Relativgeschwindigkeit zwischen Rohling und Abdeckvlies aufgerissen wird.

Alternativ zur Zuführung eines Abdeckvlieses vor dem Pressvorgang kann das Abdeckvlies auch in die Presse eingeführt werden, so dass es während des Pressvorgangs mit dem Rohling in Kontakt gelangt und mit dem Rohling verpresst, also durch die Pressung verbunden wird.

Eine feste Verbindung der Fasern untereinander kann dadurch erzielt sein, dass aufschmelzende Materialien Verwendung finden, die bei einer Beheizung eine Verschmelzung der Fasern an deren Kontaktstellen miteinander bewirken. So können beispielsweise in den Fasern niedrigschmelzende Anteile vorgesehen sein. So können niedrigschmelzende Fasern verwendet werden oder Zwei-Komponenten-Fasern, die eine niedrigschmelzende Umhüllung aufweisen.

Alternativ kann ein niedrigschmelzender zusätzlicher Stoff zu den Fasern gegeben werden, beispielsweise Phenolharz in Pulverform. Ein derartiger zusätzlicher Stoff kann beispielsweise auf die Fasern bzw. auf den durch die Fasern gebildeten Rohling aufgestreut werden. Besonders vorteilhaft kann jedoch vorgesehen sein, eine möglichst gleichmäßige Verteilung dieses zusätzlichen Stoffes innerhalb der Faser zu ermöglichen. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, den zusätzlichen Stoff in die Luft einzublasen, die zum Transport der Fasern benutzt wird, beispielsweise vor dem Einblasen der Fasern in die Hohlform, so dass die Fasern und der zusätzliche Stoff miteinander vermischt werden, in der Hohlform abgelegt werden, und so dass anschließend mittels einer thermischen Verfestigung des Stoffs die Verbindung der Fasern erfolgen kann.

Bei der Herstellung des Rohlings kann vorteilhaft die Hohlform von unten befüllt werden. Die Hohlform ist also nach unten offen und sie liegt mit ihrem unteren Randumfang an einer Abdeckung an, so dass kein unerwünscht großer Anteil von Fasern aus der Hohlform herausgelangen kann, sondern vielmehr durch diese Abdeckung im Hohlraum der Hohlform gehalten wird. Vorteilhaft kann eine Transporteinrichtung als Abdeckung dienen, beispielsweise ein Transportband, so dass der in der Hohlform hergestellte Rohling nicht erst umgesetzt, sondern sofort von dieser Transporteinrichtung gefördert werden kann.

Eine Befüllöffnung der Hohlform ist zur Zufuhr der Fasern vorgesehen, wobei zu diesem Zweck beispielsweise einfach ein bestimmter Umfangsanteil der Hohlform nicht an der Transporteinrichtung anliegt, sondern an dieser Stelle die gewünschte Zuführungsöffnung geschaffen ist.

Zur Trennung der Hohlform vom Rohling, der innerhalb der Hohlform geschaffen wurde, kann die Hohlform von der Transporteinrichtung abgehoben werden. Die Hohlform ist gegebenenfalls mit einer Vielzahl von Verstelleinrichtungen versehen, beispielsweise mit einzelnen Klappen, die gegebenenfalls über ihre jeweilige Breite wieder innerhalb mehrerer Segmente unterschiedlich einstellbar sind. Es kann daher vorteilhaft und apparativ einfacher sein, die Transporteinrichtung abzusenken, auf welcher der Rohling aufliegt und zwar so weit, bis der Rohling unterhalb der Hohlform horizontal verfahrbar ist. Es kann auch eine kombinierte Bewegung sowohl der Hohlform nach oben als auch der Transporteinrichtung nach unten erfolgen, um den gewünschten Freiraum zwischen der Hohlform und dem Rohling zu erzielen.

Jedenfalls wird nach der Trennung der Hohlform vom Rohling die Transporteinrichtung den Rohling vom Bereich der Hohlform zur nächsten Bearbeitungsstation bewegen.

Anhand der rein schematischen Zeichnungen werden das vorgeschlagene Verfahren sowie dazu benutzte Einrichtungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt

1 eine Einrichtung zur vorschlagsgemäßen Herstellung eines Rohlings,

2 eine Einrichtung zur thermischen Verfestigung des Rohlings, und

3 eine Presse zur Erzeugung eines Formteils aus dem thermisch verfestigten Rohling.

4 zeigt in schematischer Ansicht eine gesamte Produktionsanlage mit zwei Stationen zur Herstellung von Rohlingen.

In 1 ist mit 1 eine Direktspeisung angedeutet, wo ein bereits vorgefertigtes Vlies 2 mittels einer Einzugswalze 3 und einer nachgeschalteten Öffnerwalze 4 zu Flocken verarbeitet wird. Die Flocken gelangen durch einen Schacht 5 zu zwei Auszugswalzen 6, gelangen aus der Direktspeisung 1 auf eine Bandwaage 7 und von dieser zu zweiten Einzugswalzen 8, die einer auch als Schläger bezeichneten zweiten Öffnerwalze 9 vorgelagert sind.

Von unten gelangt durch einen Luftschacht 10 Luft gegen die Öffnerwalze 9, die sich gegen den Uhrzeigersinn dreht und demzufolge die Fasern von den zweiten Einzugswalzen 8 in den Luftstrom transportiert. Der Luftstrom sorgt im weiteren Verlauf dafür, dass die Fasern von der zweiten Öffnerwalze 9 abgenommen werden und mit der Luft in eine Hohlform 11 transportiert werden.

Die Hohlform 11 weist einen nach unten offenen Hohlraum auf, der nach oben durch ein Konturblech 12 begrenzt wird, welches luftdurchlässig ausgestaltet ist. Oberhalb der Hohlform 11 ist eine Luftabsaugung vorgesehen und oberhalb des Konturblechs 12 sind mehrere Klappen 14 angedeutet, wobei den einzelnen Klappen jeweils ein Bereich zugeordnet ist, in welchem die vom Luftschacht 10 kommende und Fasern mitführende Luft durch das Konturblech 12 hindurchtretend aus der Hohlform 11 abgesaugt werden kann. Die Klappen 14 sind einzeln oder in Gruppen ansteuerbar, so dass verschiedene Bereiche der Hohlform 11 durch entsprechende Öffnungs- oder Schließstellungen der Klappen 14 individuell besaugt werden können. Hierdurch ist es nicht nur möglich, unterschiedliche Saugleistungen am Konturblech 12 gleichzeitig wirken zu lassen, sondern es kann eine so genannte wandernde Besaugung des Konturbleches 12 bewirkt werden.

Am unteren Rand liegt die Hohlform 11 an einer unterhalb der Hohlform 11 angeordneten Transporteinrichtung 15 an, wie dies rein beispielhaft am in der Zeichnung rechts dargestellten Ende der Hohlform 11 angedeutet ist. Diese Transporteinrichtung 15 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als absenkbares Transportband ausgestaltet, welches um zwei Umlenkrollen 16 umläuft.

Dadurch, dass zur zweiten Öffnerwalze 9 hin der Umfang der Hohlform 11 nicht bis zur Transporteinrichtung 15 herabgezogen ist, ergibt sich dort eine Einfüllöffnung 17, durch welche die Hohlform 11 mit Fasern gefüllt wird. Dabei werden die Klappen 14 zunächst so eingestellt, dass der in Flugrichtung der Fasern hinterste Bereich, also der in der Zeichnung rechts dargestellte Bereich der Hohlform 11, ausschließlich oder am intensivsten besaugt wird, so dass die Fasern vom Luftstrom bis in diesen Bereich der Hohlform 11 transportiert werden. Wenn dort der Hohlraum der Hohlform 11 über seine gesamte dortige Höhe bis hinunter zur Transporteinrichtung 15 gefüllt ist, wird die Stelle der intensivsten Saugleistung nach vorn verlagert, also näher zur zweiten Öffnerwalze 9 hin, indem die Klappen 14 entsprechend angesteuert werden. So wird nach und nach eine vollständige Befüllung der Hohlform 11 mit Fasern bewirkt, ohne dass beispielsweise ein vorzeitiges Füllen vorgelagerter Bereiche die vollständige Füllung hinterer Bereiche (jeweils in Flugrichtung der Fasern gesehen) der Hohlform 11 behindern kann.

Nachdem die Hohlform 11 vollständig mit Fasern gefüllt ist, wird die Transporteinrichtung 15 abgesenkt.

Der zu diesem Verfahrenszeitpunkt hergestellte Rohling behält seine Form ausschließlich durch die Faserverbundkräfte. Eine zusätzliche Stabilisierung der Form dieses Rohlings erfolgt gemäß 2 durch eine thermische Verfestigung. Hierzu gelangt der in 2 mit 18 gekennzeichnete Rohling über die Transporteinrichtung 15 oder ein nachgeschaltetes, anderes Transportband zu einem Ofen 19.

In 2 ist die dargestellte Transporteinrichtung ebenfalls mit 15 bezeichnet, obwohl es sich um ein anderes Transportband handeln kann als um das unterhalb der Hohlform 11 angeordnete Transportband, nämlich beispielsweise um ein weiter von der Hohlform 11 entferntes Transportband, wobei eine oder mehrere andere bzw. gleichartige Transporteinrichtungen zwischen den beiden in den 1 und 2 dargestellten Transporteinrichtungen 15 vorgesehen sein können.

Auch die Kontur des Rohlings 18 ist in 2 aufgrund der rein schematischen, skizzenhaften Darstellung anders, und zwar vereinfacht gegenüber der Kontur in 1 dargestellt, wobei jedoch der Rohling 18 in der Praxis auch kurz vor Eintritt in den Ofen 19 noch die Kontur aufweist, die er in der Hohlform 11 erhalten hat und die der Form des Konturblechs 12 entspricht.

Rein beispielhaft soll das herzustellende Faser-Formstück wannenartig für die Auskleidung der Bodenwanne eines PKW-Innenraums geeignet sein. Die in 2 ersichtliche Formgebung des Rohlings 18 lässt zwei wannenartig tiefe Bereiche erkennen, die bei dem Rohling 18 als nach oben gewölbte Bereiche ersichtlich sind. Zwischen diesen beiden tieferen Bereichen ist in dem fertiggestellten Formteil eine durchlaufende, nach oben ragende Rippe vorgesehen, beispielsweise zur Verkleidung eines Kardantunnels. Im Rohling 18 ist als Vorbereitung für die Schaffung einer derartigen Rippe eine mittlere Vertiefung erkennbar.

Abgesehen von der thermischen Verfestigung des Rohlings 18 ist im Ofen 19 eine Verbindung des Rohlings 18 mit einem Abdeckvlies 20 vorgesehen. Hierzu wird das Abdeckvlies 20 auf die ebene, untere Oberfläche des Ofens 19 geführt, wenn der Rohling 18 auf diese untere Oberfläche des Ofens 19 transportiert wird, und zwar mit etwa der gleichen Transportgeschwindigkeit wie der Rohling 18 selbst. Auf diese Weise liegt der Rohling 18 – wie in 2 angedeutet – im Ofen 19 auf dem Abdeckvlies 20 auf. Die anschließende Beheizung des Rohlings 18 führt zum Aufschmelzen der niedrigschmelzenden Faseranteile bzw. der niedrigschmelzenden zusätzlichen Stoffe, die im Rohling 18 enthalten sind und somit zu einer Lagefixierung der einzelnen Fasern. Dabei erfolgt auch gleichzeitig eine Verbindung des Rohlings 18 mit dem Abdeckvlies 20, insbesondere wenn das Abdeckvlies 20 ebenfalls niedrigschmelzende Bestandteile enthält oder wenn zuvor niedrigschmelzende zusätzliche Stoffe zwischen Abdeckvlies 20 und Rohling 18 eingebracht worden sind, z. B. auf die Oberseite des Abdeckvlieses 20 aufgestreut worden sind.

Auch der thermisch verfestigte und mit dem Abdeckvlies 20 versehene Rohling ist nach wie vor mit dem Bezugszeichen 18 gekennzeichnet. Er wird nun dem auf die thermische Verfestigung folgenden letzten Produktionsschritt zugeführt, nämlich dem Pressvorgang.

Eine dafür vorgesehene Presse ist in 3 dargestellt und mit 21 bezeichnet. Die Presse 21 weist ein Oberteil 22 und ein Unterteil 23 auf, die – im Gegensatz zu der nur oben konturierten Hohlform 11 – beide konturiert sind. Der Rohling 18 wird auf das Unterteil 23 der Presse 21 transportiert und dort abgelegt. Gegebenenfalls kann vorgesehen sein, das erwähnte oder ein zweites Abdeckvlies 20 an dieser Stelle zuzuführen, daher ist in 3 ebenfalls ein Abdeckvlies 20 dargestellt. Zwar kann in bestimmten Fällen vorgesehen sein, zwei Abdeckvliese 20 zu verwenden, jedoch wird üblicherweise nur an einer der beiden beschriebenen Stellen, also entweder nur bei dem Ofen 19 oder nur bei der Presse 21 ein Abdeckvlies 20 mit dem übrigen Rohling 18 verbunden.

Der bereichsweise unterschiedlich dicke Rohling 18 wird in der Presse 21 verpresst und es wird ein Formteil 24 geschaffen, wie es schematisch in 3 angedeutet ist: mit unterschiedlichen Wandstärken, wobei anhand des erwähnten Ausführungsbeispiels vorgesehen ist, die in den Sitzwannen bzw. Fußräumen vorgesehenen Bereiche des Formteils 24 mit einer größeren Materialstärke und somit stärker gepolstert auszugestalten, während die Abdeckungen zu den Seiten hin und über dem Kardantunnel eine geringere Materialstärke aufweisen können.

In 4 ist schematisch eine gesamte Produktionshalle von oben dargestellt. Dabei sind zwei Direktspeisungen 1 und Bandwaagen 7 vorgesehen. Rein beispielhaft kann die links dargestellte Anlage bereits länger im Betrieb vorhanden gewesen sein; in ihr wird eine Vliesmatte von zunächst zu großer Breite verarbeitet. Ohne die Anlage ersetzen oder mit großem Aufwand umrüsten zu müssen, kann sie weiter genutzt werden, indem die Vliesmatte mittels zweier Messer 25 auf die gewünschte Breite besäumt wird. Überschüssiges Material wird über eine Randbesaugung 26 entfernt und in einem Absacksystem 27 verpackt.

Die demgegenüber rechts dargestellte Anlage verarbeitet von vornherein die Fasern in Form einer Vliesmatte mit der vorgesehenen Breite.

In beiden Fällen gelangen die Fasern in eine Hohlform 11 und werden zu einem Rohling 18 geformt, der anschließend über Transporteinrichtungen 15 zu einem Ofen 19 geführt wird, wo der Rohling 18 gegebenenfalls mit einem Abdeckvlies 20 versehen und in jedem Fall thermisch verfestigt wird. Der thermisch verfestigte Rohling 18 gelangt anschließend über eine weitere Transporteinrichtung 15 zu einer Presse 21, an welche sich eine weitere Transporteinrichtung 15 anschließt, um die fertigen Formteile zu einer Palettiereinrichtung zu führen.


Anspruch[de]
Verfahren zur Herstellung von textilen Formstücken,

wobei Fasern mit einer ungleichmäßigen Schichtdicke zu einem Rohling angesammelt und später zu dem Formstück gepresst werden,

indem die Fasern in eine luftdurchlässige Hohlform eingesaugt werden, welche eine Konturierung aufweist, die an die gewünschte Kontur des Rohlings angepasst ist,

wobei durch die Fläche, an der die Fasern abgelegt werden, die Besaugung der Hohlform erfolgt,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Besaugung der Hohlform (11) wandernd erfolgt, derart, dass quer zur Saugrichtung der Bereich entlang der Hohlform (11) verschoben wird, in welchem die maximale Saugwirkung an der Hohlform (11) anliegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugwirkung für verschiedene Bereiche der Hohlform (11) unterschiedlich bemessen wird, indem die Bereiche über eine unterschiedliche Zeitdauer besaugt werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlform (11) nach unten offen ausgerichtet ist, wobei sie über wenigstens einen Teil ihres Umfangs an einer unter der Hohlform (11) angeordneten Transporteinrichtung (15) anliegt,

und wobei die Fasern über eine Befüllöffnung der Hohlform (11) zugeführt werden,

und wobei nach dem Befüllen die Hohlform (11) angehoben und/oder die Transporteinrichtung (15) abgesenkt wird, und der Rohling (18) von der die Hohlform (11) aufweisenden Faserfüllstation zur nächsten Bearbeitungsstation transportiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Rohling (18) vor dem Pressvorgang zumindest bereichsweise ein Abdeckvlies (20) aufgebracht wird. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckvlies (20) einer glatten Seite des Rohlings (18) mit etwa derselben Transportgeschwindigkeit wie der Rohling (18) selbst zugeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abdeckvlies (20) in die Presse eingeführt wird, während des Pressvorgangs mit dem Rohling (18) in Kontakt gebracht und mit dem Rohling (18) verpresst wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern verwendet werden, die einen niedrigschmelzenden Faseranteil aufweisen. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Fasern ein niedrigschmelzender Stoff zugegeben wird. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoff mittels eines Luftstroms den Fasern zugegeben wird, welcher die Fasern in die Hohlform (11) trägt. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (18) vor dem Pressvorgang thermisch verfestigt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Besaugung der Hohlform (11) mittels verstellbarer, einzeln oder in Gruppen ansteuerbarer Klappen (14) wandernd erfolgt, welche in den Sauganschlüssen der Hohlform (11) vorgesehen sind.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com