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Dokumentenidentifikation DE102005016397A1 12.10.2006
Titel Membran für Gasphasenseparation sowie dafür geeignetes Herstellungsverfahren
Anmelder Forschungszentrum Jülich GmbH, 52428 Jülich, DE
DE-Anmeldedatum 08.04.2005
DE-Aktenzeichen 102005016397
Offenlegungstag 12.10.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 12.10.2006
IPC-Hauptklasse B01D 71/02(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur hydrothermischen Herstellung einer mikroporösen Membran, bei dem eine kolloidale Lösung, umfassend Zeolithgerüste mit 4-, 6- und/oder 8-Ringporen, die als Kristallite in einer Größe zwischen 2 und 25 nm vorliegen, mit Hilfe einer Nassaufbringungstechnik auf ein poröses Substrat aufgebracht wird. Die aufgebrachte Schicht wird mit einer hydrothermalen Flüssigkeit in Kontakt gebracht, und bei Temperaturen zwischen 50 und 250°C und autogenem Druck wird eine nano-kristalline, mikroporöse Zeolithschicht synthetisiert, die einen mittleren Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm aufweist.
Eine solche mikroporöse Membran, umfassend ein poröses Substrat sowie wenigstens eine darauf angeordnete nano-kristalline Zeolithschicht mit einem mittleren Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm, ist vorteilhaft dazu geeignet, als Trennvorrichtung für eine Gasphasenseparation eingesetzt zu werden, mit dessen Hilfe es möglich ist, insbesondere N2/O2-, N2/CO2-, H2/CO2- oder auch CO2/CH4-Gasmischungen zu separieren. Diese Trennvorrichtung ist besonders temperaturstabil und daher direkt in thermische Prozesse integrierbar.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Membran zur Gasphasenseparation, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Membran.

Ca. 80 % der weltweit genutzten Energie entsteht bei der Umwandlung fossiler Energieträger. Damit verbunden ist eine nicht unerhebliche CO2-Emission, die als Verursacher der globalen Erderwärmung vermutet wird. Erstes Ziel ist es daher, die CO2-Emission direkt bei den Energieerzeugern zu verringern, bzw. komplett zu vermeiden.

Für die Separierung von CO2 in Kraftwerksprozessen mit fossilen Primärenergieträgern existieren prinzipiell drei mögliche Routen:

a) Abtrennung nach der Energieumwandlung:

Durch aufwändige Vorrichtungen und chemische Behandlung wird dabei niedrig konzentriertes CO2 aus dem gering temperierten Abgasstrom der Energieumwandlungsanlagen entfernt (Trennaufgabe: CO2/N2).

b) Sauerstoffverbrennung:

Der Einsatz von reinem Sauerstoff anstelle von Luft als Oxidationsmittel für die Verbrennung von Gas oder Kohle führt zu einem geringeren, aber mit CO2 hoch angereicherten Abgas mit nur geringen Stickstoffanteilen, aus dem das CO2 in der Regel deutlich einfacher zu entfernen ist, als unter Punkt a). Nachteilig muss zunächst reiner Sauerstoff gewonnen werden (Trennaufgabe Luftzerlegung: O2/N2).

c) Entkarbonisierung vor der Energieumwandlung:

Hierbei wird dem fossilen Brennstoff vor der eigentlichen Verbrennung der Kohlenstoff entzogen, indem der Brennstoff, insbesondere Kohle, durch eine partielle Oxidation oder eine Reformierung in CO2 und Wasserstoffgas umgewandelt wird (Trennaufgabe: CO2/H2), Verbrennung von Wasserstoff. Das CO2 kann durch physikalische oder chemische Waschlösungen ausgewaschen werden. Auch hier gestaltet sich die Abtrennung des CO2 aus dem Gasgemisch leichter als unter Punkt a) beschrieben, da hier ebenfalls deutlich höhere Konzentrationen und Drücke für das CO2 vorliegen.

Alle vorgenannten Routen weisen das gemeinsame Merkmal auf, dass es zu einer deutlichen Verringerung der thermischen Effizienz kommt, und aufwändige Vorrichtungen notwendig sind, die diese Energieumwandlungsverfahren mit reduziertem CO2-Ausstoß damit auch kostenintensiver machen. Bislang sind jedoch weder Festadsorbentien, noch poröse Membranen, noch Zeolithschüttungen oder -membranen in der Lage in geeigneter Weise eine derartige Gastrennung in entsprechendem Maßstab kostengünstig zu bewirken.

Keramische, mikroporöse Membranen

Eine potentiell geeignete und mit deutlich geringeren Wirkungsgradverlusten behaftete Methode ist die Gasseparation über keramische mikroporöse Membranen. Keramische Membranen haben eine hohe chemische und thermische Stabilität und können in allen drei Kraftwerksrouten eingesetzt werden. Existierende mikroporöse Membranen erreichen allerdings noch nicht den für die Gasseparation geforderten Porengrößendurchmesser, haben unzureichende Permeations- oder Separationsraten oder sind unter Prozessbedingungen nicht stabil. Hierbei stellt die Permeationsrate den Volumenstrom pro Zeiteinheit der permeierenden Komponente bezogen auf die Membranoberfläche und die anliegende Partialdruckdifferenz über die Membran dar (m3/m2 hbar]. Die Selektivität wird über den so genannten Trennfaktor beschrieben, der durch das Verhältnis der Permeationsrate der zu trennenden Gase gegeben ist. Um hier bessere Werte erreichen zu können ist eine gezielte Einstellung der Mikrostruktur im Nanometerbereich wünschenswert.

Für die Gastrennung existieren sowohl planare als auch tubulare Konzepte bei denen in der Regel eine gradierte Schichtstruktur vorliegt. Ausgehend von einem mechanisch stabilen makroporösen Substrat (Porendurchmesser 50-100 nm) werden mit verschiedenen Methoden mehrere meso- (50 > dPore > 2 nm) und mikroporöse Schichten (dPore < 2 nm) aufgebracht.

Zeolithmembranen

Zeolithmembranen sind kristalline mikroporöse, anorganische Membranen. Die treibenden Kräfte für eine Trennung sind die Affinität der permeierenden Moleküle gegenüber dem Zeolithmaterial einerseits und der Unterschied zwischen den Molekülgrößen und den Porendurchmessern der Membran andererseits. Die am besten untersuchten Membranen gehören zum MFI-Typ, wobei auch Mordenit oder Zeolithe A und Y schon studiert worden sind. Als für die Gasphasentrennung prinzipiell geeignet werden in der Literatur auch die Zeolithe des Faujasite-Typs (Y, X und K) beschrieben.

Bei den mikroporösen Trennmembranen wird unterschieden zwischen kristallinen zeolitischen Membranen aus dem System SiO2-Al2O3 und amorphen aus den Systemen SiO2-Al2O3, TiO2, ZrO2. Bei den kristallinen Membranen sind vor allem Fehler in den Schichten (Interkristalline Poren, Defekte) oder zu große Porendurchmesser Grund für eine nicht ausreichende Separationsrate.

Derzeit besteht ein wachsendes Interesse an dünnen "fehlerfreien" Zeolithschichten für spezielle Separationsanwendungen. Allerdings sind die in der Literatur berichteten Porengrößen existierender Zeolithmembranen größer als 0,5 nm, da die zur Zeit z. B. für die Separation von Flüssigkeiten eingesetzt werden und damit für die Gasseparation kleiner Moleküle nur bedingt geeignet. Dennoch sind Zeolithe aufgrund der unterschiedlichen Adsorptionseigenschaften für verschiedene Gase gut zur Trennung geeignet, auch dann wenn die Gitteröffnungen für eine Molekularsiebung von Gasen zu groß sind. Weiterhin sind Zeolithstrukturen mit kleineren Gitteröffnungen für eine Molekularsiebung geeignet, wenn fehlerfreie Schichten vorliegen.

Herstellung von Zeolithmembranen

Zur Herstellung von Zeolithmembranen sind verschiedene Technologien dokumentiert:

  • (a) die Infiltration von Zeolith Kristallen in eine Matrix (Polymer, Metall),
  • (b) in situ hydrothermal Synthese auf einem existierenden Substrat (z. B. Poröse Keramik)
  • (c) Imprägnierung einer porösen Matrix mit Syntheselösung und deren Kristallisation innerhalb der Poren und
  • (d) die Anwendung von zweistufigen sekundärem Kristallwachstum.

In der Regel werden Zeolithe hydrothermal synthetisiert. In Gegenwart eines Strukturdirektors, structure directing agent (SDA), der für die Ausbildung der Poren maßgeblich verantwortlich ist, kristallisieren Zeolithe bei ca. 100-200 °C unter autogenem Druck aus wässrigen Lösungen. Als SDA eignen sich insbesondere quaternäre Ammoniumsalze, die im Verlauf der Calcination zersetzt, und freigesetzt werden und so den Porenraum zugänglich machen. Über den Mechanismus der Kristallisation wird seit vielen Jahren kontrovers diskutiert, insbesondere über die Rolle von Precursoren, die sich in homogener Lösung in der Wechselwirkung der Kieselsäure mit dem SDA bilden soll. Durch die Variation des Si/Al-Verhältnisses der Precursorlösung, der Konzentration der Ingredienzien, des pH-Wertes und der Wahl der SDA kann die Struktur bei der Synthetisierung und die Eigenschaften des Zeoliths beeinflusst werden.

Die oben genannten Routen werden für eine Vielzahl von Zeolith-Gerüsttypen verwendet. Eine Anwendung im Bereich der Gasseparation scheiterte bisher an dem Punkt, dass die fehlerfreie Membranherstellung nur schwer realisierbar ist und so keine ausreichend guten Trennfaktoren erzielt werden konnten. Interkristalline Defekte der Schicht waren dabei die Hauptfehlerquelle. Bei der Herstellung von Zeolithmembranen mittels in situ Hydrothermalsynthese entstehen mehrere Schichten orientierter Kristalle. Auch hier liegen nach der Herstellung in der Regel interkristalline Defekte vor. Die Schichtdicke beträgt dadurch in der Regel noch mehrere 10 &mgr;m, wodurch die Permeabilität der Membran herabgesetzt wird.

Durch das gezielte Einbringen von Keimkristallen auf ein Substrat kann das Keimwachstum beeinflusst werden. Als ein mögliches Verfahren zum Aufbringen von Keimkristalle auf einer Substratoberfläche ist das mechanische Einreiben der Keimkristalle mit Hilfe kationischer Polymere in die Oberfläche bekannt. Ferner werden Kristalle als alkoholische Dispersion oder über Sole umfassend Sliziumverbindungen, Wasser, eine Base, Strukturbildner sowie ein Aluminiumsalze direkt auf das Substrat aufgegeben. Die Partikelgröße der Sole liegt dabei üblicherweise im Bereich zwischen 50 nm und 200 nm. Die Verwendung solcher Sole wird als sekundäres Kornwachstum bezeichnet. Das Substrat wird dann mit einer Zeolithschicht beschichtet (z. B. mittels Tauchbeschichtung) und anschließend hydrothermal behandelt. Dabei entsteht eine Schichtdicke von ca. 200 nm. Dieser sekundäre Wachstumsprozess der Zeolithkörner ermöglicht eine gezielte Steuerung der Mikrostruktur durch die Entkopplung von Keimbildung und Keimwachstum.

Aufgabe und Lösung

Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Trennvorrichtung für eine Gasphasenseparation mit Porositäten im Bereich von 0,2-0,45 nm zur Verfügung zu stellen, mit dessen Hilfe es möglich ist, insbesondere N2/O2-, N2/CO2- H2/CO2- oder auch CO2/CH4- Gasmischungen zu separieren. Insbesondre sollte diese Trennvorrichtung direkt in thermischen Prozessen integrierbar sein und daher besonders Temperaturstabil sein.

Ferner ist es die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung zu schaffen.

Die Aufgaben der Erfindung werden gelöst durch eine Membran mit der Gesamtheit an Merkmalen gemäß Hauptanspruch, sowie durch ein Herstellungsverfahren für eine solche Membran gemäß Nebenanspruch. Vorteilhafte Ausführungsformen der Vorrichtung und des Verfahrens finden sich in den jeweils rückbezogenen Ansprüchen wieder.

Gegenstand der Erfindung

Im Rahmen der Erfindung wurde herausgefunden, dass eine für eine Gasphasenseparation geeignete Trennvorrichtung durch eine möglichst fehlerfreie keramische Membran aus Zeolithstrukturen erhalten werden kann, bei der durch gezielte Modifikation der Ausgangsreagenzien und der Herstellungsparameter und anschließender Nachbehandlung eine nanostrukturierte Gefügestruktur mit Porositäten im Bereich von 0,2-0,45 nm eingestellt werden kann.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von kristallinen mikroporösen nanoskaligen keramischen Schichtsystemen, sowie eine damit herstellbare Trennvorrichtung insbesondere für die Anwendung als Gasseparationsmembran in fossilen Kraftwerken.

Die erfindungsgemäße Membran umfasst eine auf einem porösen Substrat angeordnete nano-kristalline Zeolithschicht mit einem durchschnittlichen Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm. Geeignete Zeolithstrukturen sind dabei neben Zeolithgerüsten mit 4-Ringporen auch solche mit 6- und/oder 6-Ringporen, die in der Regel die erforderlichen kleinen Porengrößen im Bereich von 0,2 bis 0,45 nm aufweisen. Die für diese Anwendung geeigneten Zeolithe sind in der Regel reine Siliziumzeolithe. Im Rahmen der Erfindung sind aber auch solche mit umfasst, die zusätzlich geringe Mengen an Al2O3, TiO2, Ti2O5, Fe2O3, GeO2, B2O3, Ga2O3 oder an anderen Metallen aufweisen können. Die Mengen sind aber dabei so gering, dass sie keinerlei Einfluss auf die Wirkungsweise der Zeolithschicht haben.

Geeignete Zeolithgerüststrukturen sind dabei beispielsweise DDR, DOH, LTA, SGT, MTN und SOD sowie Mischungen dieser Strukturen. Die Zeolithschicht weist damit in der Regel deutlich kleinere Porengrößen auf, als bekannte MFI-Zeolithe mit einer Porengröße größer als 0,55 nm.

Neben der reinen Porengröße der Zeolithschicht der erfindungsgemäßen Membran, die insbesondere für die Selektivität verantwortlich ist, ist die Struktur, insbesondere die Fehlerfreiheit der kristallinen Zeolithschicht für den Einsatz als Gastrennmembran entscheidend. Nur bei einer Schicht mit wenigen Defekten kann auch bei geringer Schichtdicke ein Optimum zwischen Permeation und Selektivität erzielt werden. Die erfindungsgemäße Membran weist wenigstens eine kristalline Zeolithschicht mit einer Schichtdicke von 50 nm bis zu 2 um auf.

Die nano-kristalline Zeolithschicht der erfindungsgemäßen Membran ist auf einem poröse Substrat angeordnet, welches regelmäßig einen mittleren Porendurchmesser von 2 nm bis zu 2 &mgr;m aufweist und beispielsweise Stahl, Aluminium, Titan, Silizium, Zirkonium, Alumosilikate oder auch Cerium sowie Mischungen hiervon umfasst.

Zur Herstellung der vorgenannten nano-kristallinen Zeolithschicht setzt das erfindungsgemäße Verfahren eine kolloidale Ausgangslösung und deren metastabile Komplexe ein, die als Membranvorstufen (Precursor) Zeolithe in Form von Nanokristallen umfassen. Diese Zeolith Precursor werden über ein Nassabscheideverfahren, wie beispielsweise Schleuderbeschichtung, Tauchbeschichtung, Nasspulverspritzen und Siebdruck auf ein mesoporöses Substrat aufgetragen. In einer abschließenden hydrothermalen Behandlung wird die Schicht in eine kristalline mikroporöse Zeolithschicht mit Porengrößen zwischen 0,2 bis 0,5 nm überführt.

Dabei wird zunächst ein Kolloid aus Wasser, einer Siliziumverbindung und einem Strukturbildner hergestellt. Als Siliziumverbindungen sind organische Siliziumverbindungen wie beispielsweise tetraethyl-Orthosilikat (TEOS) oder auch tetra-methy Orthosislikat (TMOS) oder auch anorganische Siliziumverbindungen, wie Siliziumdioxid, ein Siliziumgel oder kolloidales Silizium geeignet. Der Strukturbildner (SDA = structure-directing-agent) kann beispielsweise ein organisches Hydroxid, vorteilhaft ein quaternäres Ammoniumhydroxid wie z. B. teraethyl-Ammoniumhydroxid, benzyl-trimethyl-AmmoniumHydroxid oder ähnliches sein. Daneben kann die kolloidale Lösung auch noch Alkohole enthalten. Die kolloidale Lösung weist dabei vorteilhaft Zeolithkristallite mit einer Größe zwischen 2 und 25 nm, insbesondere zwischen 2 und 15 nm auf.

Die kolloidale Lösung wird auf das poröse Substrat aufgebracht, wobei typische Nassaufbringungstechniken wie Schleuderbeschichtung, Tauchbeschichtung, Siebdruck oder Spritztechniken eingesetzt werden können. Durch eine dichte Aufbringung entstehen kristalline Partikel mit einer Größe zwischen 2 und 20 nm.

Die eigentliche Synthese der kristallinen Zeolithschicht erfolgt hydrothermal bei Temperaturen zwischen 50 und 250 °C und autogenem Druck. Der pH-Wert wird oberhalb von 9 eingestellt. Alternativ kann der pH-Wert niedriger als 9 sein (z. B. 7), wenn Fluorid Anionen in der hydrothermalen Lösung vorliegen. Die Zusammensetzung der hydrothermalen Lösung muss wenigstens Wasser aufweisen, optional kann sie aber auch noch eine Base, F Ionen, SDA oder Silizium Verbindungen aufweisen. Nach einigen Stunden erfolgt dann die Ausbildung der kristallinen Zeolithschicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist insbesondere die folgenden Vorteile auf:

  • • Der Einsatz von nano-kristallinen Kolloiden ermöglicht die Herstellung einer nahezu defektfreien Membran, die nur eine sehr geringe Anzahl an Rissen oder Löchern in der mikroporösen Schicht aufweist.
  • • Die Kombination des Einsatzes von nano-kristallinen Kolloiden und einer entsprechend ausgewählten Abscheidetechnik ermöglicht vorteilhaft die Variation der Schichtdicke der Zeolithschicht, so dass der Permeationsfluss und damit der Separationsfaktor optimiert werden können.
  • • Die Zeolithbeschichtung kann direkt als Trennmembran eingesetzt oder durch Rekristallisierung und erneutem Aufwachsen während einer hydrothermischen Behandlung erzeugt werden.

Spezieller Beschreibungsteil

Die kinetischen Durchmesser der zu trennenden Gase legt in der Regel die Porengröße der Zeolithgerüsttypen fest, die sich für das Trennproblem besonders eignen. Die kinetischen Durchmesser der zu trennenden Gase liegen bei den schon erwähnten N2/O2-, N2/CO2- oder auch H2/CO2-Gasgmischunen bei dkinH2 = 2,89 Å, dkinCO2 = 3,3 Å, dkinO2 = 3,46 Å, dkinN2 = 3,64 Å, dkinCH4 = 3,8 Å. Bei Zeolithgerüsten mit 8-Ringporen und damit einer Porenöffnung von ca. 0,4 nm können Molekularsiebeffekt und Sorptionsverhalten ausgenutzt werden. 10-Ringporen mit einer Weite von ca. 0,55 nm liefern noch bessere Diffusionseigenschaften für den Stofftransport jedoch zu Lasten des Molekularsiebeffektes. Geeignete Zeolithgerüste, die Porenöffnung von ca. 0,2 bis 0,5 nm aufweisen und daher prinzipiell die geforderte Selektivität aufweisen sollten, sind daher insbesondere bei den 4-, 6- oder auch bei 8-Ring Zeolithstrukturen zu finden.

Neben dem Porendurchmesser spielt aber auch die Porenvernetzung eine wichtige Rolle. Bei Zeolithgerüsttypen mit einem dreidimensional vernetzten Porensystem spielt die Orientierung der Kristallite auf der Substratgrenzfläche nur eine untergeordnete Rolle. Niedriger dimensionale Porensysteme erfordern dagegen eine orientierte Abscheidung der Zeolithgerüste, um einen optimalen Trenneffekt und Transportleistung durch die Membran zu erzielen.

Aus der Vielzahl der Zeolithgerüststrukturen haben sich insbesondre die Zeolithtypen DDR, DOH, LTA, SGT, MTN, SOD, CHA sowie Mischungen daraus als besonders geeignet herausgestellt.

Die meisten Zeolithgerüststrukturtypen sind in ihrer Zusammensetzung flexibel zu verändern. Bei den vorgeschlagenen Gerüststrukturtypen können hydrophobe, reine SiO2-Gerüste synthetisiert werden, die durch den Ersatz von Si auf der Tetraederposition mit dreiwertigen Kationen wie Al, B, Fe und anderen zunehmend hydrophil werden und Nicht-Gerüst-Kationen zur Ladungskompensation enthalten. Diese stehen dann Ionenaustauschreaktionen zur Verfügung, oder stellen in der protonierten Form die reaktiven Zentren in sauer katalysierten Reaktionen dar. Auch die Adsorption wird von der Ladung der Elementarzelle beeinflusst. Molekularsiebung ist bei Zeolithen mit Porengrößen in Bereich von 0,3-0,5 nm vorherrschend.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur hydrothermischen Herstellung einer mikroporösen Membran, bei dem eine kolloidale Lösung umfassend Zeolithgerüste mit 4-, 6- und/oder 8-Ringporen, die als Kristallite in einer Größe zwischen 2 und 25 nm vorliegen, mit Hilfe einer Nassaufbringungstechnik auf ein poröses Substrat aufgebracht wird. Die aufgebrachte Schicht wird mit einer hydrothermalen Flüssigkeit in Kontakt gebracht, und bei Temperaturen zwischen 50 und 250 °C und autogenem Druck wird eine nano-kristalline, mikroporöse Zeolithschicht synthetisiert, die einen mittleren Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm aufweist.

Eine solche Mikroporöse Membran umfassend ein poröses Substrat sowie wenigstens eine darauf angeordnete nano-kristallinen Zeolithschicht mit einem mittleren Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm ist vorteilhaft dazu geeignet, als Trennvorrichtung für eine Gasphasenseparation eingesetzt zu werden, mit dessen Hilfe es möglich ist, insbesondere N2/O2-, N2/CO2- H2/CO2- oder auch CO2/CH4- Gasmischungen zu separieren. Diese Trennvorrichtung ist besonders temperaturstabil und daher direkt in thermischen Prozessen integrierbar.


Anspruch[de]
Mikroporöse Membran umfassend ein poröses Substrat sowie wenigstens eine darauf angeordnete nano-kristallinen Zeolithschicht mit einem mittleren Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm. Mikroporöse Membran nach Anspruch 1, mit einer kristallinen Zeolithschicht umfassend Zeolithgerüste mit 4-, 6- und/oder 8-Ringporen. Mikroporöse Membran nach Anspruch 1 bis 2 mit einer kristallinen Zeolithschicht umfassend DDR, DON, LTA, SGT, MTN, SOD, CHA oder eine Mischung hiervon. Mikroporöse Membran nach Anspruch 1 bis 3 mit einer kristallinen Zeolithschicht mit einer Schichtdicke von 50 nm bis 5 &mgr;m. Mikroporöse Membran nach Anspruch 1 bis 4 mit einer kristallinen Zeolithschicht umfassend Zeolithkristallite in der Größe von 2 bis 20 nm. Mikroporöse Membran nach Anspruch 1 bis 5, mit einem porösen Substrat umfassend Stahl, Aluminium, Titan, Silizium, Zirkonium, Alumosilikat, Cerium oder eine Mischung hiervon. Mikroporöse Membran nach Anspruch 1 bis 7, mit einem porösen Substrat mit einem mittleren Porendurchmesser zwischen 2 nm und 2 &mgr;m. Verfahren zur hydrothermischen Herstellung einer mikroporösen Membran nach einem der Ansprüche 1 bis x mit den Schritten

– auf ein poröses Substrat wird mit Hilfe einer Nassaufbringungstechnik eine kolloidale Lösung aufgebracht,

– die aufgebrachte Schicht wird mit einer hydrothermalen Flüssigkeit in Kontakt gebracht,

– bei Temperaturen zwischen 50 und 250 °C und autogenem Druck wird eine nano-kristalline, mikroporöse Zeolithschicht synthetisiert, die einen mittleren Porendurchmesser von 0,2 bis 0,45 nm aufweist.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die kolloidale Lösung Wasser, wenigstens eine Siliziumverbindung, wenigstens einen Strukturbildner sowie eine Base aufweist. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem eine kolloidale Lösung mit Zeolithgerüsten mit 4-, 6- und/oder 8-Ringporen eingesetzt wird. Verfahren nach Anspruch 8 bis 9, bei dem eine hydrothermale Flüssigkeit eingesetzt wird, die zusätzlich eine Siliziumverbindung oder ein kationisches Tensid als Strukturbildner oder eine Base aufweist. Verfahren nach Anspruch 8 bis 10, bei dem eine hydrothermale Flüssigkeit mit einem pH-Wert oberhalb von 9 eingesetzt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem die kolloidale Lösung Zeolithkristallite mit einer Größe zwischen 2 und 25 nm aufweist. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem eine Schicht mit einer Schichtdicke zwischen 50 nm und 5 &mgr;m aufgebracht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei dem die kolloidale Lösung Silizium, Sauerstoff, Aluminium, Germanium, Eisen, Titanium, Zirkonium, Gallium oder eine Mischung hiervon aufweist. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, bei dem ein poröses Substrat umfassend Stahl, Aluminium, Titan, Silizium, Zirkonium, Alumosilikat, Cerium oder eine Mischung hiervon eingesetzt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, bei dem ein poröses Substrat mit Porendurchmessern zwischen 2 nm und 2 &mgr;m eingesetzt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, bei dem das poröse Substrat und die aufgebrachte Schicht anschließend bei Temperaturen zwischen 300 und 1200 °C kalziniert werden. Verfahren nach vorhergehendem Anspruch 17, bei dem die Kalzinierung unter Sauerstoff, Luft, Stickstoff, Argon, Helium, Wasserstoff oder einer Mischung hiervon durchgeführt wird.






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