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Dokumentenidentifikation DE102005030788A1 11.01.2007
Titel Hellfarbige Holzwerkstoffplatten
Anmelder BASF AG, 67063 Ludwigshafen, DE
Erfinder Garcia Espino, Andres Carlos, Dr., 68165 Mannheim, DE;
Krüsemann, Juliane, 67069 Ludwigshafen, DE;
Jäger, Norbert, 67551 Worms, DE
DE-Anmeldedatum 29.06.2005
DE-Aktenzeichen 102005030788
Offenlegungstag 11.01.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.01.2007
IPC-Hauptklasse B27K 5/02(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Hellfarbige Holzwerkstoffplatten, die aus Holzfasern hergestellt sind, die gebleicht und mit flüssigen, pigment- und farbstoffhaltigen Farbmittelzubereitungen gefärbt sind.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft hellfarbige Holzwerkstoffplatten, die aus Holzfasern hergestellt sind, die gebleicht und mit flüssigen, pigment- und farbstoffhaltigen Farbmittelzubereitungen gefärbt sind.

Im Bereich der Holzwerkstoffe ist der Markt an sog. mitteldichten Faserplatten (medium density fibreboard, MDF-Platten) und hochverdichteten Faserplatten (high density fibreboard, HDF-Platten) stark im Anstieg begriffen. Die Produktionsmengen haben sich in den letzten zehn Jahren mehr als verdreifacht.

MDF- und HDF-Platten können wie herkömmliche Spanplatten verarbeitet werden. Durch ihren gleichmäßigen Aufbau sind sie aber auch zur Herstellung von profilierten Teilen geeignet und setzen sich deshalb verstärkt im Möbelbau durch. So werden beispielsweise Einrichtungsgegenstände für Räume und für dekorative Zwecke (z.B. im Messebau), aber auch schon höherwertige Möbel aus diesen Platten gefertigt und anschließend, um die holzartige Struktur sichtbar zu erhalten, nur noch farblos lackiert oder mit Overlay beschichtet.

Naturgemäß besitzen diese Platten, je nach verwendeter Holzart, eine mehr oder weniger ausgeprägte braune Färbung, die für eine Anwendung im Möbelbereich nur von geringem ästhetischen Wert ist.

Durch Massefärbung mit den aus der WO-A-04/35276 bekannten Pigment und Farbstoff enthaltenden Farbmittelzubereitungen kann die Eigenfärbung der Holzfasern im Bereich dunkler Farbtöne und bei hohen Farbtiefen kompensiert werden. Auf diese Weise sind bunte, vollständig durchgefärbte, lichtechte und damit ästhetisch hochwertige MDF-Platten zu erhalten, die zur Herstellung langlebiger Artikel, z.B. von Möbeln für den Wohnbereich, geeignet sind.

Holzwerkstoffplatten, insbesondere MDF-Platten, die auch bei hohen Farbtiefen brillante helle Farbtöne (L* ≥ 75) aufweisen, z.B. gelb oder orange gefärbt sind, oder in geringer Farbtiefe gefärbt sind, d.h. aufgehellte Pastellfarbtöne, z.B. ein neutrales Grau, aufweisen, sind bislang jedoch nicht bekannt. Für die Herstellung von Möbeln und Innendekorationsobjekten z.B. für Küche oder Bad wären diese Platten aber von besonderem Interesse.

In der JP-A-55-164142 sind Spanplatten beschrieben, die aus Holzschnitzeln hergestellt sind, die zunächst mit Natriumchlorit oxidativ gebleicht und dann mit einem Direktfarbstoff gefärbt worden sind. Die Bleichung wird hier zur Verbesserung der Durchfärbbarkeit der Holzschnitzel vorgenommen, und es sollen kräftige Farben erzeugt werden.

Schließlich werden in der älteren deutschen Patentanmeldung 10 2004 050 278.1 helle bis weiße Holzwerkstoffplatten beschrieben, die aus gebleichten Holzfasern hergestellt und/oder mit einem Weißpigment massegefärbt sind.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, hellfarbige Holzwerkstoffplatten zur Verfügung zu stellen

Demgemäß wurden hellfarbige Holzwerkstoffplatten gefunden, die aus Holzfasern hergestellt sind, die gebleicht und mit flüssigen, pigment- und farbstoffhaltigen Farbmittelzubereitungen gefärbt sind.

Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten zeichnen sich durch ihre reinen hellen Farbtöne aus. Dabei kann es sich um mit Weiß abgemischte "zarte" Pastellfarbtöne, die durch Färben in einer Standardfarbtiefe von ≤ 1/9, insbesondere von ≤ 1/25, erzielt werden können, oder um kräftige Farbtöne mit Helligkeitswerten L* ≥ 75 handeln.

Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten sind z.B. MDF- oder HDF-Platten oder Spanplatten. Besonders bevorzugt sind MDF-Platten.

MDF- und HDF-Platten werden üblicherweise in einem kontinuierlichen Prozeß hergestellt. Dabei werden gewaschene, wasserfeuchte, klein zerhackte Holzstücke (Hackschnitzel) zunächst auf ca. 80°C vorgewärmt und dann in einem Kocher unter einem Druck von 2 bis 5 bar und einer Temperatur von 100 bis 150°C geweicht. In dem sich anschließenden Refiner werden die Hackschnitzel dann zerfasert. Der Refiner besteht aus zwei mit radialem Relief versehenen Metallscheiben, die sich dicht aneinander im entgegengesetztem Sinn drehen. Die Fasern verlassen den Refiner über die sog. Blowline. Hier wird meist der Leim aufgebracht. Als Bindemittel werden üblicherweise Harnstoff-Formaldehyd-Harze, zum Teil mit Melamin verstärkt, oder für feuchtebeständige Platten Harnstoff-Melamin-Formaldehyd-Harze eingesetzt. Auch Isocyanate sind als Bindemittel im Gebrauch. Die Bindemittel werden meist zusammen mit den gewünschten Zusatzstoffen (z.B. Härter, Paraffin-Dispersion, Farbmittel) auf die Fasern aufgebracht. Die beleimten Fasern laufen anschließend durch einen Trockner, in dem sie auf Feuchten von 8 bis 15 Gew.-% getrocknet werden. Vereinzelt werden die getrockneten Fasern auch erst nachträglich in speziellen kontinuierlich arbeitenden Mischern beleimt.

Bei der Spanplattenherstellung erfolgt die Beleimung der vorher getrockneten Späne in kontinuierlichen Mischern.

Die belimten Fasern bzw. Späne werden anschließend zu Matten geschüttet, gegebenenfalls kalt vorverdichtet und in beheizten Pressen bei Temperaturen von 170 bis 240°C zu Platten gepreßt.

Als Basismaterial können für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten im Prinzip alle aus Pflanzen zu gewinnenden faserigen Materialien dienen. So sind z.B. neben den üblicherweise eingesetzten Holzfasern Fasern, die aus Palmen zu gewinnen sind, geeignet. Bevorzugte Basismaterialien stellen helle Holzarten, insbesondere Fichte oder Kiefer, dar, jedoch können auch dunklere Holzarten, wie Buche, verwendet werden.

Im folgenden wird nicht zwischen den Begriffen "Holzfasern" und "Spänen" differenziert, vielmehr soll der Begriff "Holzfasern" auch "Späne" umfassen.

Die in den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten eingesetzten Holzfasern sind gebleicht.

Bei der chemischen Bleiche von Holzfasern werden die färbenden Begleitstoffe des Holzes durch oxidierende oder/und reduzierende Chemikalien zerstört oder unwirksam gemacht. Für die oxidative Bleiche eignen sich z.B. Wasserstoffperoxid, Ozon, Sauerstoff, Salze von Halogensauerstoffsäuren, wie Chlorite, und Salze organischer und anorganischer Persäuren, wie Peracetate, Percarbonate und Perborate, vor allem deren Alkalimetallsalze, insbesondere Natriumsalze, wobei die Percarbonate und Wasserstoffperoxid bevorzugt sind. Für die reduktive Bleiche sind z.B. reduzierende Schwefelverbindungen, wie Dithionite, Disulfite, Sulfite bzw. Schwefeldioxid, Sulfinsäuren und deren Salze, insbesondere die Alkalimetallsalze und vor allem die Natriumsalze, und Hydroxycarbonsäuren, wie Citronensäure und Äpfelsäure, geeignet. Bevorzugte Reduktionsmittel sind die Disulfite und Sulfite, insbesondere Natriumhydrogensulfit, sowie Äpfel- und Citronensäure.

Für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten sind Holzfasern, die zunächst oxidativ und dann reduktiv gebleicht worden sind, besonders bevorzugt.

Ganz besonders bevorzugt wird die oxidative Bleiche dabei mit Percarbonaten oder Wasserstoffperoxid und die reduktive Bleiche mit Sulfiten oder Äpfel- oder Citronensäure durchgeführt.

Verfahrenstechnisch geht man beim Bleichen zweckmäßigerweise so vor, daß man wäßrige, 5 bis 40 gew.-%ige Holzfaserdispersionen kontinuierlich in Gegenstromtürmen bei Temperaturen von 90 bis 150°C und Drücken bis zu 3 bar mit wäßrigen Lösungen oder Dispersionen der Bleichmittel behandelt. Üblichweise wird in Gegenwart von Komplexbildnern, wie EDTA, gearbeitet, um den Abbau der Bleichmittel durch Übergangsmetallionen zu vermeiden.

Insbesondere bei der Herstellung von erfindungsgemäßen MDF-/HDF-Platten kann die Bleichung der Fasern vorteilhaft während der Plattenherstellung vorgenommen werden. Die Bleichmittel können den Hackschnitzeln dabei im Vorerwärmer oder im Kocher zugegeben werden. Vorzugsweise werden auch Komplexbildner zugesetzt.

Die in den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten eingesetzten Holzfasern werden nach der Bleichung mit flüssigen, pigment- und farbstoffhaltigen Farbmittelzubereitungen gefärbt.

Diese Farbmittelzubereitungen enthalten in der Regel 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-% Farbstoff, bezogen auf das Pigment.

Besonders bevorzugt enthalten diese Farbmittelzubereitungen

  • (A) 10 bis 70 Gew.-% mindestens eines Pigments,
  • (B) 0,05 bis 7 Gew.-% mindestens eines Farbstoffs,
  • (C) 1 bis 50 Gew.-% mindestens eines Dispergiermittels,
  • (D) 10 bis 88,95 Gew.-% Wasser oder eines Gemischs von Wasser und mindestens einem Wasserrückhaltemittel und
  • (E) 0 bis 5 Gew.-% weitere für Farbmittelzubereitungen übliche Bestandteile.

Als Komponente (A) können in den Farbmittelzubereitungen organische oder anorganische Pigmente enthalten sein. Selbstverständlich können die Farbmittelzubereitungen auch Mischungen verschiedener organischer oder verschiedener anorganischer Pigmente oder Mischungen von organischen und anorganischen Pigmenten enthalten.

Die Pigmente liegen bevorzugt in feinteiliger Form vor und haben dementsprechend üblicherweise mittlere Teilchengrößen von 0,1 bis 5 &mgr;m, insbesondere 0,1 bis 3 &mgr;m und vor allem 0,1 bis 1 &mgr;m.

Bei den organischen Pigmenten handelt es sich üblicherweise um organische Bunt- und Schwarzpigmente. Anorganische Pigmente können ebenfalls Farbpigmente (Bunt-, Schwarz- und Weißpigmente) sowie Glanzpigmente sein.

Im folgenden seien als Beispiele für geeignete organische Farbpigmente genannt: – Monoazopigmente: C.I. Pigment Brown 25;

C.I. Pigment Orange 5, 13, 36, 38, 64 und 67;

C.I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 17, 22, 23, 31, 48:1, 48:2, 48:3, 48:4, 49, 49:1, 51:1, 52:1, 52:2 53, 53:1, 53:3, 57:1, 58:2, 58:4, 63, 112, 146, 148, 170, 175, 184, 185, 187, 191:1, 208, 210, 245, 247 und 251;

C.I. Pigment Yellow 1, 3, 62, 65, 73, 74, 97, 120, 151, 154, 168, 181, 183 und 191;

C.I. Pigment Violet 32;
– Disazopigmente: C.I. Pigment Orange 16, 34, 44 und 72;

C.I. Pigment Yellow 12, 13, 14, 16, 17, 81, 83, 106, 113, 126, 127, 155, 174, 176, 180 und 188;
– Disazokondensationspigmente: C.I. Pigment Yellow 93, 95 und 128;

C.I. Pigment Red 144, 166, 214, 220, 221, 242 und 262;

C.I. Pigment Brown 23 und 41;
– Anthanthronpigmente: C.I. Pigment Red 168; – Anthrachinonpigmente: C.I. Pigment Yellow 147, 177 und 199;

C.I. Pigment Violet 31;
– Anthrapyrimidinpigmente: C.I. Pigment Yellow 108; – Chinacridonpigmente: C.I. Pigment Orange 48 und 49;

C.I. Pigment Red 122, 202, 206 und 209;

C.I. Pigment Violet 19;
– Chinophthalonpigmente: C.I. Pigment Yellow 138; – Diketopyrrolopyrrolpimgente: C.I. Pigment Orange 71, 73 und 81;

C.I. Pigment Red 254, 255, 264, 270 und 272;
– Dioxazinpigmente: C.I. Pigment Violet 23 und 37;

C.I. Pigment Blue 80;
– Flavanthronpigmente: C.I. Pigment Yellow 24; – Indanthronpigmente: C.I. Pigment Blue 60 und 64;
– Isoindolinpigmente: C.I. Pigmente Orange 61 und 69;

C.I. Pigment Red 260;

C.I. Pigment Yellow 139 und 185;
– Isoindolinonpigmente: C.I. Pigment Yellow 109, 110 und 173; – Isoviolanthronpigmente: C.I. Pigment Violet 31; – Metallkomplexpigmente: C.I. Pigment Red 257;

C.I. Pigment Yellow 117, 129, 150, 153 und 177;

C.I. Pigment Green 8;
– Perinonpigmente: C.I. Pigment Orange 43;

C.I. Pigment Red 194;
– Perylenpigmente: C.I. Pigment Black 31 und 32;

C.I. Pigment Red 123, 149, 178, 179, 190 und 224;

C.I. Pigment Violet 29;
– Phthalocyaninpigmente: C.I. Pigment Blue 15, 15:1, 15:2, 15:3, 15:4, 15:6 und 16;

C.I. Pigment Green 7 und 36;
– Pyranthronpigmente: C.I. Pigment Orange 51;

C.I. Pigment Red 216;
– Pyrazolochinazolonpigmente: C.I. Pigment Orange 67;

C.I. Pigment Red 251;
– Thioindigopigmente: C.I. Pigment Red 88 und 181;

C.I. Pigment Violet 38;
– Triarylcarboniumpigmente: C.I. Pigment Blue 1, 61 und 62;

C.I. Pigment Green 1;

C.I. Pigment Red 81, 81:1 und 169;

C.I. Pigment Violet 1, 2, 3 und 27;
– C.I. Pigment Black 1 (Anilinschwarz); – C.I. Pigment Yellow 101 (Aldazingelb); – C.I. Pigment Brown 22.

Geeignete anorganische Farbpigmente sind z.B.: – Weißpigmente: Titandioxid (C.I. Pigment White 6), Zinkweiß, Farbenzinkoxid; Zinksulfid, Lithopone; – Schwarzpigmente: Eisenoxidschwarz (C.I. Pigment Black 11), Eisen-Mangan-Schwarz, Spinellschwarz (C.I. Pigment Black 27); Ruß (C.I. Pigment Black 7); – Buntpigmente: Chromoxid, Chromoxidhydratgrün; Chromgrün (C.I. Pigment Green 48); Cobaltgrün (C.I. Pigment Green 50); Ultramaringrün;

Kobaltblau (C.I. Pigment Blue 28 und 36; C.I. Pigment Blue 72); Ultramarinblau; Manganblau;

Ultramarinviolett; Kobalt- und Manganviolett;

Eisenoxidrot (C.I. Pigment Red 101); Cadmiumsulfoselenid (C.I. Pigment Red 108); Cersulfid (C.I. Pigment Red 265); Molybdatrot (C.I. Pigment Red 104); Ultramarinrot;

Eisenoxidbraun (C.I. Pigment Brown 6 und 7), Mischbraun, Spinell- und Korundphasen (C.I. Pigment Brown 29, 31, 33, 34, 35, 37, 39 und 40), Chromtitangelb (C.I. Pigment Brown 24), Chromorange;

Cersulfid (C.I. Pigment Orange 75);

Eisenoxidgelb (C.I. Pigment Yellow 42); Nickeltitangelb (C.I. Pigment Yellow 53; C.I. Pigment Yellow 157, 158, 159, 160, 161, 162, 163, 164 und 189); Chromtitangelb; Spinellphasen (C.I. Pigment Yellow 119); Cadmiumsulfid und Cadmiumzinksulfid (C.I. Pigment Yellow 37 und 35); Chromgelb (C.I. Pigment Yellow 34); Bismutvanadat (C.I. Pigment Yellow 184).

Bei den Glanzpigmenten handelt es sich um einphasig oder mehrphasig aufgebaute plättchenförmige Pigmente, deren Farbenspiel durch das Zusammenspiel von Interferenz-, Reflexions- und Absorptionsphänomenen geprägt ist. Als Beispiele seien Aluminiumplättchen und ein- oder mehrfach, insbesondere mit Metalloxiden beschichtete Aluminium-, Eisenoxid- und Glimmerplättchen genannt.

In der Regel enthalten die Farbmittelzubereitungen 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-%, Pigment (A).

Als Komponente (B) enthalten die Farbmittelzubereitungen mindestens einen Farbstoff. Geeignet sind dabei insbesondere Farbstoffe, die in Wasser oder einem mit Wasser mischbaren oder in Wasser löslichen organischen Lösungsmittel löslich sind. Bevorzugt weisen die eingesetzten Farbstoffe (B) einen den Pigmenten (A) jeweils vergleichbaren Farbton auf, da auf diese Weise eine besonders intensive Färbung der Holzwerkstoffplatten auch bei hellen Farbtönen erzielbar ist. Es können jedoch auch im Farbton abweichende Farbstoffe (B) eingesetzt werden, wodurch Nuancierungen der Färbung möglich sind.

Geeignet sind insbesondere kationische Farbstoffe, anionische Farbstoffe und Dispersionsfarbstoffe.

Geeignete kationische Farbstoffe (B) entstammen insbesondere der Di- und Triarylmethan-, Xanthen-, Azo-, Cyanin-, Azacyanin-, Methin-, Acridin-, Safranin-, Oxazin-, Indulin-, Nigrosin- und Phenazin-Reihe, wobei Farbstoffe aus der Azo-, Triarylmethan- und Xanthenreihe bevorzugt sind.

Im einzelnen seien beispielhaft aufgeführt: C.I. Basic Yellow 1, 2 und 37; C.I. Basic Orange 2; C.I. Basic Red 1 und 108; C.I. Basic Blue 1, 7 und 26; C.I. Basic Violet 1, 3, 4, 10, 11 und 49; C.I. Basic Green 1 und 4; C.I. Basic Brown 1 und 4.

Kationische Farbstoffe (B) können auch externe basische Gruppen enthaltende Farbmittel sein. Geeignete Beispiele sind hier C.I. Basic Blue 15 und 161.

Als kationische Farbstoffe (B) können auch die korrespondierenden Farbbasen in Gegenwart von löslich machenden sauren Agentien eingesetzt werden. Als Beispiele seien genannt: C.I. Solvent Yellow 34; C.I. Solvent Orange 3; C.I. Solvent Red 49; C.I. Solvent Violet 8 und 9; C.I. Solvent Blue 2 und 4; C.I. Solvent Black 7.

Geeignete anionische Farbstoffe sind insbesondere sulfonsäuregruppenhaltige Verbindungen aus der Reihe der Azo-, Anthrachinon-, Metallkopmplex-, Triarylmethan-, Xanthen- und Stilbenreihe, wobei Farbstoffe aus der Triarylmethan-, Azo- und Metallkomplex- (vor allem Kupfer-, Chrom- und Kobaltkomplex-) Reihe bevorzugt sind.

Im einzelnen genannt seien beispielsweise: C.I. Acid Yellow 3, 19, 36 und 204; C.I. Acid Orange 7, 8 und 142; C.I. Acid Red 52, 88, 351 und 357; C.I. Acid Violet 17 und 90; C.I. Acid Blue 9, 193 und 199; C.I. Acid Black 194; anionische Chromkomplexfarbstoffe wie C.I. Acid Violet 46, 56, 58 und 65; C.I. Acid Yellow 59; C.I. Acid Orange 44, 74 und 92; C.I. Acid Red 195; C.I. Acid Brown 355 und C.I. Acid Black 52; anionische Kobaltkomplexfarbstoffe wie C.I. Acid Yellow 119 und 204; C.I. Direct Yellow 4 und 11; C.I. Direct Red 80, 81 und 254 und C.I. Direct Blue 199.

Diese Farbstoffe sind insbesondere dann wasserlöslich, wenn sie als Alkalimetallsalz, vor allem Lithium-, Natrium- oder Kaliumsalz, oder als nichtsubstituiertes oder substituiertes Ammoniumsalz, vor allem Alkanolammoniumsalz, vorliegen.

Dispersionsfarbstoffe werden vorzugsweise in Form kommerziell erhältlicher, wäßriger Dispersionen eingesetzt und entfalten ihre färbende Wirkung im Herstellungsprozeß der Holzwerkstoffplatten durch Diffusion bei hohen Temperaturen.

Besonders geeignet sind z.B. Dispersionsfarbstoffe aus der Reihe der Chinophthalone und Anthrachinone.

Die Farbmittelzubereitungen enthalten den Farbstoff (B) im allgemeinen in Mengen von 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Pigment (A). Bezogen auf das Gesamtgewicht der Zubereitung, entspricht dies Mengen von in der Regel 0,05 bis 7 Gew.-%, vor allem 0,1 bis 5,6 Gew.-%.

Bevorzugte Pigment/Farbstoff-Kombinationen für helle Farbtöne sind z.B.: C.I. Pigment Orange 34 und C.I. Direct Yellow 11; C.I. Pigment Yellow 74 und C.I. Direct Yellow 4.

Reine helle Pastellfarbtöne sind insbesondere durch Mischen von Weißpigmenten, insbesondere C.I. Pigment White 6 mit nuancierten Farbpigmenten, z.B. C.I. Pigment Black 7 und C.I. Basic Violet 3, zu erhalten. Der Anteil des Weißpigments beträgt dabei üblicherweise 80 bis 99 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfarbmittelmenge.

Als Komponente (C) ist in den Farbmittelzubereitungen mindestens ein Dispergiermittel enthalten.

Besonders geeignete Dispergiermittel (C) sind nichtionische und anionische wasserlösliche oberflächenaktive Additive.

Besonders geeignete nichtionische Additive (C) basieren auf Polyethern (Additive (C1)).

Neben den ungemischten Polyalkylenoxiden, bevorzugt C2-C4-Alkylenoxiden und phenylsubstituierten C2-C4-Alkylenoxiden, insbesondere Polyethylenoxiden, Polypropylenoxiden und Poly(phenylethylenoxiden), sind hier vor allem Blockcopolymerisate, insbesondere Polypropylenoxid- und Polyethylenoxidblöcke oder Poly(phenylethylenoxid)- und Polyethylenoxidblöcke aufweisende Polymerisate, und auch statistische Copolymerisate dieser Alkylenoxide geeignet.

Diese Polyalkylenoxide können durch Polyaddition der Alkylenoxide an Startermoleküle, wie an gesättigte oder ungesättigte aliphatische und aromatische Alkohole, Phenol oder Naphthol, das jeweils durch Alkyl, insbesondere C1-C12-Alkyl, vorzugsweise C4-C12- bzw. C1-C4-Alkyl, substituiert sein kann, gesättigte oder ungesättigte aliphatische und aromatische Amine, gesättigte oder ungesättigte aliphatische Carbonsäuren und Carbonsäureamide hergestellt werden. Üblicherweise werden 1 bis 300 mol, bevorzugt 3 bis 150 mol, Alkylenoxid je mol Startermolekül eingesetzt.

Geeignete aliphatische Alkohole enthalten dabei in der Regel 6 bis 26 C-Atome, bevorzugt 8 bis 18 C-Atome, und können unverzweigt, verzweigt oder cyclisch aufgebaut sein. Als Beispiele seien Octanol, Nonanol, Decanol, Isodecanol, Undecanol, Dodecanol, 2-Butyloctanol, Tridecanol, Isotridecanol, Tetradecanol, Pentadecanol, Hexadecanol (Cetylalkohol), 2-Hexyldecanol, Heptadecanol, Octadecanol (Stearylalkohol), 2-Heptylundecanol, 2-Octyldecanol, 2-Nonyltridecanol, 2-Decyltetradecanol, Oleylalkohol und 9-Octadecenol sowie auch Mischungen dieser Alkohole, wie C8/C10-, C13/C15- und C16/C18-Alkohole, und Cyclopentanol und Cyclohexanol genannt. Von besonderem Interesse sind die gesättigten und ungesättigten Fettalkohole, die durch Fettspaltung und Reduktion aus natürlichen Rohstoffen gewonnen werden, und die synthetischen Fettalkohole aus der Oxosynthese. Die Alkylenoxidaddukte an diese Alkohole weisen üblicherweise mittlere Molekulargewichte Mn von 200 bis 5000 auf.

Als Beispiele für die obengenannten aromatischen Alkohole seien neben unsubstituiertem Phenol und &agr;- und &bgr;-Naphthol Hexylphenol, Heptylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Isononylphenol, Undecylphenol, Dodecylphenol, Di- und Tributylphenol und Dinonylphenol genannt.

Geeignete aliphatische Amine entsprechen den oben aufgeführten aliphatischen Alkoholen. Besondere Bedeutung haben auch hier die gesättigten und ungesättigten Fettamine, die vorzugsweise 14 bis 20 C-Atome aufweisen. Als aromatische Amine seien beispielsweise Anilin und seine Derivate genannt.

Als aliphatische Carbonsäuren eignen sich insbesondere gesättigte und ungesättigte Fettsäuren, die bevorzugt 14 bis 20 C-Atome enthalten, und hydrierte, teilhydrierte und unhydrierte Harzsäuren sowie auch mehrwertige Carbonsäuren, z.B. Dicarbonsäuren, wie Maleinsäure.

Geeignete Carbonsäureamide leiten sich von diesen Carbonsäuren ab.

Neben den Alkylenoxidaddukten an die einwertigen Amine und Alkohole sind die Alkylenoxidaddukte an mindestens bifunktionelle Amine und Alkohole von ganz besonderem Interesse.

Als mindestens bifunktionelle Amine sind zwei- bis fünfwertige Amine bevorzugt, die insbesondere der Formel H2N-(R1-NR2)n-H (R1: C2-C6-Alkylen; R2: Wasserstoff oder C1-C6-Alkyl; n: 1 bis 5) entsprechen. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Propylendiamin-1,3, Dipropylentriamin, 3-Amino-1-ethylenaminopropan, Hexamethylendiamin, Dihexamethylentriamin, 1,6-Bis-(3-aminopropylamino)hexan und N-Methyldipropylen-triamin, wobei Hexamethylendiamin und Diethylentriamin besonders bevorzugt sind und Ethylendiamin ganz besonders bevorzugt ist.

Vorzugsweise werden diese Amine zunächst mit Propylenoxid und anschließend mit Ethylenoxid umgesetzt. Der Gehalt der Blockcopolymerisate an Ethylenoxid liegt üblicherweise bei etwa 10 bis 90 Gew.-%.

Die Blockcopolymerisate auf Basis mehrwertiger Amine weisen in der Regel mittlere Molekulargewichte Mn von 1 000 bis 40 000, vorzugsweise 1 500 bis 30 000, auf.

Als mindestens bifunktionelle Alkohole sind zwei- bis fünfwertige Alkohole bevorzugt. Beispielsweise seien C2-C6-Alkylenglykole und die entsprechenden Di- und Polyalkylenglykole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol-1,2 und -1,3, Butylenglykol-1,2 und -1,4, Hexylenglykol-1,6, Dipropylenglykol und Polyethylenglykol, Glycerin und Pentaerythrit genannt, wobei Ethylenglykol und Polyethylenglykol besonders bevorzugt und Propylenglykol und Dipropylenglykol ganz besonders bevorzugt sind.

Besonders bevorzugte Alkylenoxidaddukte an mindestens bifunktionelle Alkohole weisen einen zentralen Polypropylenoxidblock auf, gehen also von einem Propylenglykol oder Polypropylenglykol aus, das zunächst mit weiterem Propylenoxid und dann mit Ethylenoxid umgesetzt wird. Der Gehalt der Blockcopolymerisate an Ethylenoxid liegt üblicherweise bei 10 bis 90 Gew.-%.

Die Blockcopolymerisate auf Basis mehrwertiger Alkohole weisen im allgemeinen mittlere Molekulargewichte Mn von 1 000 bis 20 000, vorzugsweise 1 000 bis 15 000, auf.

Derartige Alkylenoxidblockcopolymerisate sind bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Tetronic® und Pluronic® (BASF) erhältlich.

Als Beispiele für die als Komponente (C) besonders geeigneten wasserlöslichen anionischen oberflächenaktiven Mittel seien Additive auf Basis von Polymerisaten ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren (C2), Additive auf Basis von Polyurethanen (C3) und Additive auf Basis von sauren Phosphorsäure-, Phosphonsäure-, Schwefelsäure- und/oder Sulfonsäureestern der oben genannten Polyether (C3) genannt.

Selbstverständlich können auch Mischungen mehrerer Additive (C) verwendet werden, also sowohl Mischungen verschiedener nichtionischer Additive als auch Mischungen verschiedener anionischer Additive sowie Mischungen von nichtionischen und anionischen Additiven.

Als anionische wasserlösliche oberflächenaktive Additive auf der Basis von Polymerisaten ungesättigter Carbonsäuren (C2) eignen sich insbesondere Additive aus der Gruppe der Homo- und Copolymerisate von ethylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren und/oder ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, die keine Säurefunktion enthaltende Vinylmonomere zusätzlich einpolymerisiert enthalten können, der Alkoxylierungsprodukte dieser Homo- und Copolymerisate und der Salze dieser Homo- und Copolymerisate und ihrer Alkoxylierungsprodukte.

Als Beispiele für die carboxylgruppenhaltigen Monomere und die Vinylmonomere seien genannt:

  • – Acrylsäure, Methacrylsäure und Crotonsäure;
  • – Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäuremonoester, Maleinsäuremonoamide, Umsetzungsprodukte von Maleinsäure mit Diaminen, die zu aminoxidgruppenhaltigen Derivaten oxidiert sein können, und Fumarsäure, wobei Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und Maleinsäuremonoamide bevorzugt sind;
  • – Vinylaromaten, wie Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol; Ethylen, Propylen, Isobuten, Diisobuten und Butadien; Vinylether, wie Polyethylenglykolmonovinylether; Vinylester linearer oder verzweigter Monocarbonsäuren, wie Vinylacetat und Vinylpropionat; Alkylester und Arylester ethylenisch ungesättigter Monocarbonsäuren, insbesondere Acrylsäure- und Methacrylsäureester, wie Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, 2-Ethylhexyl-, Nonyl-, Lauryl- und Hydroxyethyl-(meth)acrylat sowie Phenyl-, Naphthyl- und Benzyl(meth)acrylat; Dialkylester von ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, wie Dimethyl-, Diethyl-, Dipropyl-, Di-isopropyl-, Dibutyl-, Dipentyl-, Dihexyl-, Di-2-ethylhexyl-, Dinonyl-, Dilauryl- und Di-2-hydroxyethylmaleinat und -fumarat; Vinylpyrrolidon; Acrylnitril und Methacrylnitril, wobei Styrol, Isobuten, Diisobuten, Acrylsäureester und Polyethylenglykolmonovinylether bevorzugt sind.

Als Beispiele für bevorzugte Homopolymerisate dieser Monomere sind insbesondere Polyacrylsäuren zu nennen.

Die Copolymerisate der genannten Monomere können aus zwei oder mehreren, insbesondere drei verschiedenen Monomeren aufgebaut sein. Es können statistische Copolymerisate, alternierende Copolymerisate, Blockcopolymerisate und Pfropfcopolymerisate vorliegen. Als bevorzugte Copolymerisate seien Styrol/Acrylsäure-, Acrylsäure/Maleinsäure-, Acrylsäure/Methacrylsäure-, Butadien/Acrylsäure-, Isobuten/Maleinsäure-, Diisobuten/Maleinsäure- und Styrol/Maleinsäure-Copolymerisate, die jeweils als zusätzliche Monomerbestandteile Acrylsäureester und/oder Maleinsäureester enthalten können, genannt.

Vorzugsweise liegen die Carboxylgruppen der nicht alkoxylierten Homo- und Copolymerisate zumindest teilweise in Salzform vor, um Wasserlöslichkeit zu gewährleisten. Geeignet sind beispielsweise die Alkalimetallsalze, wie Natrium- und Kaliumsalze, und die Ammoniumsalze.

Üblicherweise weisen die nicht alkoxylierten polymeren Additive (C2) mittlere Molekulargewichte Mw von 900 bis 250 000 auf. Die für die einzelnen Polymerisate besonders geeigneten Molekulargewichtsbereiche hängen naturgemäß von deren Zusammensetzung ab. Im folgenden werden für verschiedene Polymerisate beispielhaft Molekulargewichtsangaben gemacht: Polyacrylsäuren: Mw von 900 bis 250 000; Styrol/Acrylsäure-Copolymerisate: Mw von 1 000 bis 50 000; Acrylsäure/Methacrylsäure-Copolymerisate: Mw von 1 000 bis 250 000; Acrylsäure/Maleinsäure-Copolymerisate: Mw von 2 000 bis 70 000.

Neben diesen Homo- und Copolymerisaten selbst sind auch ihre Alkoxylierungsprodukte als Additive (C2) von besonderem Interesse.

Hierunter sind erfindungsgemäß vor allem die teilweise bis (soweit dies möglich ist) vollständig mit Polyetheralkoholen veresterten Polymerisate zu verstehen. In der Regel beträgt der Veresterungsgrad dieser Polymerisate 30 bis 80 mol-%.

Für die Veresterung geeignet sind insbesondere die Polyetheralkohole selbst, vorzugsweise Polyethylenglykole und Polypropylenglykole, sowie deren einseitig endgruppenverschlossene Derivate, vor allem die entsprechenden Monoether, wie Monoarylether, z.B. Monophenylether, und insbesondere Mono-C1-C26-alkylether, z.B. mit Fettalkoholen veretherte Ethylen- und Propylenglykole, und die Polyetheramine, die z.B. durch Umwandlung einer terminalen OH-Gruppe der entsprechenden Polyetheralkohole oder durch Polyaddition von Alkylenoxiden an vorzugsweise primäre aliphatische Amine herstellbar sind. Bevorzugt sind dabei Polyethylenglykole, Polyethylenglykolmonoether und Polyetheramine. Die mittleren Molekulargewichte Mw der verwendeten Polyetheralkohole und ihrer Derivate liegen üblicherweise bei 200 bis 10 000.

Durch Steuerung des Verhältnisses von polaren zu unpolaren Gruppen können die oberflächenaktiven Eigenschaften der Additive (C2) gezielt eingestellt werden.

Derartige anionische oberflächenaktive Additive (C2) sind ebenfalls bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Sokalan® (BASF), Joncryl® (Johnson Polymer), Alcosperse® (Alco), Geropon® (Rhodia), Good-Rite® (Goodrich), Neoresin® (Avecia), Orotan® und Morez® (Rohm & Haas), Disperbyk® (Byk) sowie Tegospers® (Goldschmidt) erhältlich.

Als anionische oberflächenaktive Additive können die erfindungsgemäßen Pigmentzubereitungen weiterhin Additive auf Polyurethanbasis (C3) enthalten.

Erfindungsgemäß sollen dabei unter dem Begriff Polyurethan nicht nur die reinen Umsetzungsprodukte von mehrwertigen Isocyanaten (C3a) mit isocyanatreaktive Hydroxygruppen enthaltenden organischen Verbindungen (C3b) verstanden werden, sondern auch solche Umsetzungsprodukte, die durch den Zusatz von weiteren isocyanatreaktiven Verbindungen, z.B. von primäre oder sekundäre Aminogruppen tragenden Carbonsäuren, zusätzlich funktionalisiert sind.

Diese Additive zeichnen sich gegenüber anderen oberflächenaktiven Additiven durch ihre geringe Ionenleitfähigkeit und ihren neutralen pH-Wert aus.

Als mehrwertige Isocyanate (C3a) für die Herstellung der Additive (C3) eignen sich insbesondere Diisocyanate, es können aber auch Verbindungen mit drei oder vier Isocyanatgruppen eingesetzt werden. Es können sowohl aromatische als auch aliphatische Isocyanate verwendet werden.

Als Beispiele für bevorzugte Di- und Triisocyanate seien aufgeführt: 2,4-Toluylendiisocyanat (2,4-TDI), 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (4,4'-MDI), para-Xylylendiisocyanat, 1,4-Diisocyanatobenzol, Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat (2,4'-MDI) und Triisocyanatotoluol sowie Isophorondiisocyanat (IPDI), 2-Butyl-2-ethylpentamethylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat, 2,2-Bis(4-isocyanatocyclohexyl)propan, Trimethylhexandiisocyanat, 2-Isocyanatopropylcyclohexylisocyanat, 2,4,4- und 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, 2,4'-Methylenbis(cyclohexyl)diisocyanat, cis-Cyclohexan-1,4-diisocyanat, trans-Cyclohexan-1,4-diisocyanat und 4-Methylcyclohexan-1,3-diisocyanat (H-TDI).

Selbstverständlich können auch Mischungen von Isocyanaten (C3a) verwendet werden. Beispielhaft seien hier genannt: Mischungen von Strukturisomeren von 2,4-Toluylendiisocyanat und Triisocyanatotoluol, z.B. Mischungen aus 80 mol-% 2,4-Toluylendiisocyanat und 20 mol-% 2,6-Toluylendiisocyanat; Mischungen aus cis- und trans-Cyclohexan-1,4-diisocyanat; Mischungen von 2,4- oder 2,6-Toluylendiisocyanat mit aliphatischen Diisocyanaten, wie Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat.

Als isocyanatreaktive organische Verbindungen (C3b) eignen sich bevorzugt Verbindungen mit mindestens zwei isocyanatreaktiven Hydroxygruppen pro Molekül. Geeignet als Verbindung (C3b) sind jedoch auch Verbindungen, die nur eine isocyanatreaktive Hydroxygruppe pro Molekül aufweisen. Diese monofunktionalisierten Verbindungen können die mindestens zwei isocyanatreaktive Hydroxygruppen pro Molekül enthaltenden Verbindungen bei der Umsetzung mit dem Polyisocyanat (C3a) teilweise oder auch ganz ersetzen.

Im folgenden werden Beispiele für besonders bevorzugte isocyanatreaktive Verbindungen (C3b) mit mindestens zwei isocyanatreaktiven Hydroxygruppen pro Molekül aufgeführt.

Dabei handelt es sich um Polyetherdiole, Polyesterdiole, Polyesterdiole auf Lactonbasis, Diole und Triole um bis zu 12 C-Atomen, Dihydroxycarbonsäuren, Dihydroxysulfonsäuren, Dihydroxyphosphonsäuren, Polycarbonatdiole, Polyhydroxyolefine und Polysiloxane mit im Mittel mindestens zwei Hydroxygruppen pro Molekül.

Geeignete Polyetherdiole (C3b) sind beispielsweise Homo- und Copolymerisate von C2-C4-Alkylenoxiden, wie Ethylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid, Tetrahydrofuran, Styroloxid und/oder Epichlorhydrin, die in Gegenwart eines geeigneten Katalysators, z.B. Bortrifluorid, erhältlich sind. Weiterhin geeignete Polyetherdiole sind durch (Co)Polymerisation dieser Verbindungen in Gegenwart eines Starters mit mindestens zwei aciden Wasserstoffatomen, z.B. von Wasser, Ethylenglykol, Thioglykol, Mercaptoethanol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,12-Dodecandiol, Ethylendiamin, Anilin oder 1,2-Di-(4-Hydroxyphenyl)propan, zu erhalten.

Beispiele für besonders geeignete Polyetherdiole (C3b) sind Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polybutylenglykol und Polytetrahydrofuran sowie Copolymerisate davon.

Das Molekulargewicht Mn der Polyetherdiole beträgt bevorzugt 250 bis 5 000, besonders bevorzugt 500 bis 2 500.

Als isocyanatreaktive Verbindung (C3b) geeignete Polyesterdiole (Hydroxypolyester) sind allgemein bekannt.

Bevorzugte Polyesterdiole (C3b) sind die Umsetzungsprodukte von Diolen mit Dicarbonsäuren oder deren reaktiven Derivaten, z.B. Anhydriden oder Dimethylestern.

Als Dicarbonsäuren eignen sich gesättigte und ungesättigte aliphatische sowie aromatische Dicarbonsäuren, die zusätzliche Substituenten, wie Halogen, tragen können. Bevorzugte aliphatische Dicarbonsäuren sind gesättigte unverzweigte &agr;,&ohgr;-Dicarbonsäuren, die 3 bis 22, vor allem 4 bis 12 C-Atome enthalten.

Beispiele für besonders geeignete Dicarbonsäuren sind: Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, 1,12-Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Endo-Methylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Terephthalsäure, Terephthalsäuredimethylester und Isophthalsäuredimethylester.

Als Diole eignen sich insbesondere gesättigte und ungesättigte aliphatische und cycloaliphatische Diole. Die besonders bevorzugten aliphatischen &agr;,&ohgr;-Diole sind unverzweigt und weisen 2 bis 12, insbesondere 2 bis 8, vor allem 2 bis 4 C-Atome auf. Bevorzugte cycloaliphatische Diole leiten sich von Cyclohexan ab.

Beispiele für besonders geeignete Diole sind: Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 2-Methylpropan-1,3-diol, 1,5-Pentandiol, Neopentylglykol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, cis- und trans-But-2-en-1,4-diol, 2-Butin-1,4-diol und cis- und trans-1,4-Di(hydroxymethyl)cyclohexan.

Das Molekulargewicht Mn der Polyesterdiole liegt bevorzugt bei 300 bis 5 000.

Als isocyanatreaktive Verbindung (C3b) geeignete Polyesterdiole auf Lactonbasis basieren insbesondere auf aliphatischen gesättigten unverzweigten &ohgr;-Hydroxycarbonsäuren mit 4 bis 22, bevorzugt 4 bis 8, C-Atomen. Es eignen sich auch verzweigte &ohgr;-Hydroxycarbonsäuren, bei denen ein oder mehrere -CH2-Gruppen in der Alkylenkette durch -CH(C1-C4-Alkyl)- ersetzt sind.

Beispiele für bevorzugte &ohgr;-Hydroxycarbonsäuren sind &ggr;-Hydroxybuttersäure und &dgr;-Hydroxyvaleriansäure.

Selbstverständlich eignen sich auch die oben genannten Diole als isocyanatreaktive Verbindungen (C3b), wobei dieselben Bevorzugungen wie oben gelten.

Ebenfalls als isocyanatreaktive Verbindungen (C3b) geeignet sind Triole, die insbesondere 3 bis 12, vor allem 3 bis 8 C-Atome, aufweisen. Beispiel für ein besonders geeignetes Triol ist Trimethylolpropan.

Als isocyanatreaktive Verbindungen (C3b) geeignete Dihydroxycarbonsäuren sind insbesondere aliphatische gesättigte Dihydroxycarbonsäuren, die vorzugsweise 4 bis 14 C-Atome enthalten, besonders geeignet. Ganz besonders geeignet sind Dihydroxycarbonsäuren der Formel in A1 und A2 gleiche oder verschiedene C1-C4-Alkylenreste bedeuten und R für Wasserstoff oder C1-C4-Alkyl steht.

Besonders bevorzugtes Beispiel für diese Dihydroxycarbonsäuren ist Dimethylolpropionsäure (DMPA).

Weiterhin eignen sich als isocyanatreaktive Verbindungen (C3b) die entsprechenden Dihydroxysulfonsäuren und Dihydroxyphosphonsäuren, wie 2,3-Dihydroxypropanphosphonsäure.

Der Begriff Dihydroxycarbonsäure soll dabei auch Verbindungen umfassen, die mehr als eine Carboxylfunktion (bzw. Anhydrid- oder Esterfunktion) enthalten. Solche Verbindungen sind durch Umsetzung von Dihydroxyverbindungen mit Tetracarbonsäuredianhydriden, wie Pyromellitsäuredianhydrid oder Cyclopentantetracarbonsäuredianhydrid, im Molverhältnis 2:1 bis 1,05:1 in einer Polyadditionsreaktion erhältlich und weisen vorzugsweise ein mittleres Molekulargewicht Mn von 500 bis 10 000 auf.

Als Beispiele für geeignete Polycarbonatdiole (C3b) sind die Umsetzungsprodukte von Phosgen mit einem Überschuß an Diolen, insbesondere unverzweigten gesättigten aliphatischen &agr;,&ohgr;-Diolen mit 2 bis 12, insbesondere 2 bis 8, vor allem 2 bis 4, C-Atomen zu nennen.

Als isocyanatreaktive Verbindung (C3b) geeignete Polyhydroxyolefine sind vor allem &agr;,&ohgr;-Dihydroxyolefine, wobei &agr;,&ohgr;-Dihydroxybutadiene bevorzugt sind.

Die weiterhin als isocyanatreaktive Verbindung (C3b) geeigneten Polysiloxane enthalten im Mittel mindestens zwei Hydroxygruppen pro Molekül. Besonders geeignete Polysiloxane weisen im Mittel 5 bis 200 Si-Atome (Zahlenmittel) auf und sind vor alle, mit C1-C12-Alkylgruppen, insbesondere Methylgruppen, substituiert.

Als Beispiele für isocyanatreaktive Verbindungen (C3b), die nur eine isocyanatreaktive Hydroxygruppe aufweisen, seien insbesondere aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische oder aromatische Monohydroxycarbonsäuren und -sulfonsäuren genannt.

Die Additive auf Polyurethanbasis (C3) werden durch Umsetzung der Verbindungen (C3a) und (C3b) hergestellt, wobei das Molverhältnis von (C3a) zu (C3b) in der Regel 2:1 bis 1:1, vorzugsweise 1,2:1 bis 1:1,2, beträgt.

Dabei ist es möglich, neben den vorstehend genannten isocyanatreaktiven Verbindungen (C3b) weitere Verbindungen mit isocyanatreaktiven Gruppen zuzusetzen, beispielsweise Dithiole, Thioalkohole, wie Thioethanol, Aminoalkohole, wie Ethanolamin und N-Methylethanolamin, oder Diamine, wie Ethylendiamin, und dadurch Polyurethane herzustellen, die neben den Urethangruppen noch Isocyanuratgruppen, Allophanatgruppen, Harnstoffgruppen, Biuretgruppen, Bretdiongruppen oder Carbodiimidgruppen tragen. Weitere Beispiele für solche isocyanatreaktiven Verbindungen sind aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische oder aromatische Carbonsäuren und Sulfonsäuren, mindestens zwei primäre und/oder sekundäre Aminogruppen tragen.

Selbstverständlich können auch entsprechende nur eine isocyanatreaktive Gruppe aufweisende Verbindungen, beispielsweise Monoalkohole, primäre und sekundäre Monoamine, Monoaminocarbon- und -sulfonsäuren und Mercaptane, zugesetzt werden. Übliche Einsatzmengen liegen bei bis zu 10 mol-%, bezogen auf (C3a).

Vorzugsweise liegen die Carboxylgruppen der Umsetzungsprodukte (C3) zumindest teilweise in Salzform vor, um Wasserlöslichkeit zu gewährleisten. Geeignet sind beispielsweise Alkalimetallsalze, wie Natrium- und Kaliumsalze, und Ammoniumsalze.

Üblicherweise weisen die Additive (C3) mittlere Molekulargewichte Mw von 500 bis 250 000 auf.

Durch Steuerung des Verhältnisses von polaren zu unpolaren Gruppen können die oberflächenaktiven Eigenschaften der Additive (C3) gezielt eingestellt werden.

Derartige anionische oberflächenaktive Additive (C3) sind bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Borchi® GEN SN95 (Borchers) erhältlich.

Wasserlösliche anionische oberflächenaktive Additive auf der Basis von sauren Phosphorsäure-, Phosphonsäure-, Schwefelsäure- und/oder Sulfonsäureestern von Polyethern (C4) basieren insbesondere auf den Umsetzungsprodukten der oben aufgeführten Polyether (C1) mit Phosphorsäure, Phosphorpentoxid und Phosphonsäure bzw. Schwefelsäure und Sulfonsäure. Hierbei werden die Polyether in die entsprechenden Phosphorsäuremono- oder -diester und Phosphonsäureester bzw. die Schwefelsäuremonoester und Sulfonsäureester überführt. Diese sauren Ester liegen bevorzugt in Form wasserlöslicher Salze, insbesondere als Alkalimetallsalze, vor allem Natriumsalze, und Ammoniumsalze vor, sie können jedoch auch in Form der freien Säuren eingesetzt werden.

Bevorzugte Phosphate und Phosphonate leiten sich vor allem von alkoxylierten, insbesondere ethoxylierten, Fett- und Oxoalkoholen, Alkylphenolen, Fettaminen, Fettsäuren und Harzsäuren ab, bevorzugte Sulfate und Sulfonate basieren insbesondere auf alkoxylierten, vor allem ethoxylierten, Fettalkoholen, Alkylphenolen und Aminen, auch mehrwertigen Aminen, wie Hexamethylendiamin.

Derartige anionische oberflächenaktive Additive sind bekannt und im Handel z.B. unter den Namen Nekal® (BASF), Tamol® (BASF), Crodafos® (Croda), Rhodafac® (Rhodia), Maphos® (BASF), Texapon® (Cognis), Empicol® (Albright & Wilson), Matexil® (ICI), Soprophor® (Rhodia) und Lutensit® (BASF) erhältlich.

Die Farbmittelzubereitungen weisen üblicherweise einen Gehalt an Dispergiermittel (C) von 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere von 1 bis 40 Gew.-%, auf.

Wasser bildet das flüssige Trägermaterial der Farbmittelzubereitungen.

Vorzugsweise enthalten die Farbmittelzubereitungen ein Gemisch von Wasser und einem Wasserrückhaltemittel als flüssige Phase. Als Wasserrückhaltemittel dienen insbesondere organische Lösungsmittel, die schwer verdampfbar sind (d. h. in der Regel einen Siedepunkt > 100°C haben), daher wasserrückhaltend wirken, und in Wasser löslich oder mit Wasser mischbar sind.

Beispiele für geeignete Wasserrückhaltemittel sind mehrwertige Alkohole, bevorzugt unverzweigte und verzweigte mehrwertige Alkohole mit 2 bis 8, insbesondere 3 bis 6, C-Atomen, wie Ethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propylenglykol, Glycerin, Erythrit, Pentaerythrit, Pentite, wie Arabit, Adonit und Xylit, und Hexite, wie Sorbit, Mannit und Dulcit. Weiterhin eignen sich z.B. auch Di-, Tri- und Tetraalkylenglykole und deren Mono- (vor allem C1-C6-, insbesondere C1-C4-)alkylether. Beispielhaft seien Di-, Tri- und Tetraethylenglykol, Diethylenglykolmonomethyl-, -ethyl-, -propyl- und -butylether, Triethylenglykolmonomethyl-, -ethyl-, -propyl- und -butylether, Di-, Tri- und Tetra-1,2- und -1,3-propylenglykol und Di-, Tri- und Tetra-1,2- und -1,3-propylenglykolmonomethyl-, -ethyl-, -propyl- und -butylether genannt.

In der Regel enthalten die Farbmittelzubereitungen 10 bis 88,95 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-%, flüssige Phase (D). Liegt Wasser im Gemisch mit einem wasserrückhaltenden organischen Lösungsmittel vor, so macht dieses Lösungsmittel im allgemeinen 1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 60 Gew.-%, der Phase (D) aus.

Weiterhin können die Farbmittelzubereitungen als Komponente (E) noch übliche Zusatzstoffe, wie Biozide, Entschäumer, Antiabsetzmittel und Rheologiemodifizierer, enthalten, deren Anteil im allgemeinen bis zu 5 Gew.-% betragen kann.

Die Farbmittelzubereitungen können auf verschiedene Weise erhalten werden. Vorzugsweise wird zunächst eine Pigmentdispersion hergestellt, der der Farbstoff dann als Feststoff oder insbesondere in gelöster oder in flüssiger, insbesondere wäßriger, Phase dispergierter Form zugegeben wird.

Die Farbmittelzubereitungen können dem als Basis für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten dienenden Gemisch aus Holzfasern bzw. -spänen und Bindemittel auf verschiedene Weise und an verschiedenen Stellen des Fabrikationsprozesses zugesetzt werden. Im Fall der bevorzugten MDF-/HDF-Platten werden sie vorteilhaft über die Blowline, getrennt von oder zusammen mit dem Leim, direkt in den Plattenherstellungsprozeß eingebracht.

Herstellung von erfindungsgemäßen MDF-Platten Beispiel a) Bleichung

In einem 5l-Gefäß mit Ankerrührer und thermostatgeführter Heizung wurden 70 g Holzfasern (Fichte) und 1 g Ethylendiamintetraessigsäure (Trilon® B, BASF) in 3l Wasser unter Rühren auf 70°C erhitzt. Nach Zugabe von 7 g Natriumpercarbonat wurde 1 h bei 70–75°C gerührt. Dann wurden 7 g Natriumdithionit zugegeben und abschließend weitere 30 min bei 70–75°C gerührt.

Die Holzstoffmaische wurde nach Abkühlen auf Raumtemperatur über ein Sieb der Maschenweite 1 mm von den flüssigen Bestandteilen abgetrennt und unter laufendem Wasser kurz ausgewaschen und durchgewalgt. Das ausgebreitete Filtergut wurde dann bei 60°C im Umlufttrockenschrank 3 Tage getrocknet.

b) Färbung

Die gebleichten Holzfasern wurden in einem Schaufelmischer durchmischt und mit dem in der folgenden Tabelle aufgeführten Leimansatz besprüht, der eine graue Pigmentzubereitung der ebenfalls dort angegebenen Zusammensetzung enthielt.

Die beleimten Fasern wurden anschließend zu einer Matte geschüttet, kalt vorverdichtet und bei 190°C zu einer Platte gepreßt.

Zum Vergleich wurde bei ansonsten unveränderter Vorgehensweise eine MDF-Platte aus ungebleichten Holzfasern hergestellt.

In beiden Fällen wurde eine hellgraue MDF-Platte erhalten. Die zum Vergleich hergestellte MDF-Platte wies jedoch einen gelblich-bräunlichen Grauton auf, während die erfindungsgemäße MDF-Platte aus gebleichten Holzfasern einen reinen helleren Grauton (Helligkeitsdifferenz &Dgr;L* gegenüber dem Vergleich: 2) zeigte.


Anspruch[de]
Hellfarbige Holzwerkstoffplatten, die aus Holzfasern hergestellt sind, die gebleicht und mit flüssigen, pigment- und farbstoffhaltigen Farbmittelzubereitungen gefärbt sind. Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 1, bei denen die Holzfasern zunächst oxidativ und dann reduktiv gebleicht sind. Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 1 oder 2, bei denen die Holzfasern mit Farbmittelzubereitungen gefärbt sind, die 0,01 bis 10 Gew.-% Farbstoff, bezogen auf das Pigment, enthalten. Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 3, bei denen die Holzfasern mit Farbmittelzubereitungen, die

(A) 10 bis 70 Gew.-% mindenstens eines Pigments,

(B) 0,05 bis 7 Gew.-% mindestens eines Farbstoffs,

(C) 1 bis 50 Gew.-% mindestens eines Dispergiermittels,

(D) 10 bis 88,95 Gew.-% Wasser oder eines Gemisches von Wasser und mindestens einem Wasserrückhaltemittel und

(E) 0 bis 5 Gew.-% weitere für Farbmittelzubereitungen übliche Bestandteile

enthalten, gefärbt sind.
Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 4, bei denen die Holzfasern in einer Standardfarbtiefe von ≤ 1/9 mit den Farbmittelzubereitungen gefärbt sind. Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 4, bei denen die Holfasern mit Farbmittelzubereitungen gefärbt sind, die einen CIELAB-Helligkeitswert L* ≥ 75 aufweisen. Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um MDF-, HDF- oder Spanplatten handelt.






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