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Dokumentenidentifikation DE102005040735A1 22.02.2007
Titel Isolierung für Stahlteil in Gewässern
Anmelder Stucke, Walter, 40878 Ratingen, DE
Erfinder Stucke, Walter, 40878 Ratingen, DE
Vertreter Kaewert, K., Rechtsanw., 40593 Düsseldorf
DE-Anmeldedatum 26.08.2005
DE-Aktenzeichen 102005040735
Offenlegungstag 22.02.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.02.2007
IPC-Hauptklasse F16L 58/10(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B29C 47/02(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   B32B 27/38(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, DE   
Zusammenfassung Nach der Erfindung wird die Kunststoffisolierung von Erdgasleitungen zum Korrosionsschutz von Stahlteilen in Gewässern verwendet.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft die Isolierung für Stahlteile in Gewässern, insbesondere Dalben, Spundbohlen und Stahlteilen von schwimmenden Plattformen wie Anlegern und Arbeitsplattformen und/oder stehenden Arbeitsplattformen.

Dalben sind Stahlrohre, die in den Untergrund gerammt werden. Die Einrammtiefe und die Abmessungen der Stahlrohre bestimmen die Standfestigkeit der Dalben. Zum Teil werden die Dalben gruppenweise in den Untergrund gerammt und miteinander verbunden. Durch die Verbindung entwickeln die Dalben eine Standfestigkeit, die weit über die Summe der Standfestigkeit der einzelnen Dalben hinausgeht.

Die Dalben können unterschiedlich Funktionen erfüllen. Die Dalben können als Festmacher dienen. Die Dalben können Seezeichen tragen. Die Dalben können auch als Unterkonstruktion für Anleger bzw. für Stege dienen. Die Dalben können auch ein Bollwerk ersetzen. Dies kann zum Beispiel an Ausweichstellen von engen Kanälen erforderlich sein. Je nach Verwendungszweck ist es erforderlich, an den Dalben Schweißteile anzubringen. Zum Beispiel tragen die Dalben für Seezeichen häufig eine Plattform.

Spundbohlen dienen üblicherweise zur Uferbefestigung und/oder zur Herstellung von Anlegestellen. Kanäle sind zum Teil weitgehend mit Spundbohlen eingegrenzt. Desgleichen sind Hafenanlagen üblicherweise weitgehend mit Spundbohlen ausgerüstet. Die Spundbohlenbohlen werden auch als Kanaldielen bezeichnet. Sie besitzen üblicherweise eine U-Form oder eine davon abgewandelte Form, wobei der die beiden freien Schenkel verbindende Steg eine vielfach größere Länge besitzen als die beiden freien Schenkel und wobei die Spundbohlen an den Enden der freien Schenkel so ausgebildet sind, daß sie eine Nut-Feder-Verbindung bilden. Die Spundbohlen werden ähnlich wie die Dalben in den Untergrund gerammt. Dabei wird die Nut-Feder-Verbindung genutzt, indem jede nachfolgend zum Rammen vorgesehene Spundbohle mit einer Feder in die Nut einer vorher gerammten Spundbohle gesetzt wird. Alternativ greift die nachfolgend vorgesehene Spundbohle mit einer Nut um eine Feder der vorher gerammten Spundbohle. Auf dem Wege entsteht eine geschlossene Spundbohlenwand, in der jede Spundbohle mit den benachbarten Spundbohlen formschlüssig verbunden ist.

Die Arbeitsplattformen können offshore-Plattformen sein, die für Erdgasbohrungen oder Ölbohrungen genutzt werden. Dabei wird unterschieden zwischen den schwimmenden und stehenden Plattformen. Die schwimmenden Plattformen kommen in tiefen Gewässern vor. Die stehenden Plattformen sind für flache Gewässer bestimmt, in denen die Plattformen mit geeigneten Stützen oder Beinen auf dem Untergrund aufsetzen. Üblicherweise sind die Plattformen zugleich als Schwimmkörper ausgebildet, so daß sie mit angehobenen Stützen oder Beinen zum jeweiligen Standort geschleppt werden können. Dort werden zunächst die Stützen oder Beine abgesenkt. Nach dem Aufsetzen der Stützen oder Beine auf dem Untergrund wird die Plattform so weit angehoben, daß die möglichen Wellen unter der Plattform durchlaufen. In dem Zustand werden die Beine oder Stützen durch Streben miteinander verbunden. Die Streben erhöhen die Biegefestigkeit der Konstruktion ganz wesentlich.

Solche Stahlteile sind einer sehr starken Korrosion ausgesetzt.

Als Korrosionsschutz ist eine Bitumenbeschichtung bekannt.

Insbesondere der Bitumenanstrich hat sich bewährt.

Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, den Korrosionsschutz zu verbessern.

Dabei wendet sich die Erfindung der Beschichtung mit Epoxidharz zu.

Die Beschichtung von Stahl mit Epoxidharz ist auch im Zusammenhang mit Salzwasser aus der DE 19515234 A1 bekannt. Dabei bezieht sich die DE 19515234 A1 auf die DE 2748686 A1. Dabei wird ausgeführt:

Überzieht man dazu das Gummi-Metall-Verbundteil mit einer Lackschicht, so gibt es Probleme mit der Haftung des Lackes auf dem Gummi sowie mit der Korrosion im Grenzbereich Metall/Gummi.

Um diese Probleme zu umgehen, wird in der DE 2748686 vorgeschlagen, das Metall auf der gesamten korrosionsgefährdeten Fläche zunächst mit einem Epoxid-Harz zu beschichten und dann das Gummi auf diese Schicht zu kleben. So soll man z.B. die Eisenoberfläche zunächst reinigen und vorbehandeln (z.B. mit Sandstrahlen) und dann mit einem pulverisierten Harz (Diglyidylether des Bisphenol-A-EpoxidHarzes) sowie mit einem Härte (Timellitsäureanhydrid) beschichten. Nach der Aushärtung bei 232 Grad Celsius wird eine auf Phenolharz basierende adhäsive Spachtelmasse sowie ein adhäsiver Überzug aus einem halogenierten Polyolefin und einer aromatischen Nitroseverbindung aufgetragen. Nach der Trocknung dieses adhäsiven Systems wurde schließlich Kautschuk unter hohem Druck innerhalb von 15 Minuten bei 149 Grad Celsius aufvulkanisiert. Die pulverisierte Beschichtungs-Zusammensetzung enthält im allgemeinen neben dem Harz und dem Härter noch einen Farbstoff, einen Füllstoff, ein die Fließfähigkeit steuerndes Additiv sowie ein Korrosionsschutz-Mittel. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß sich durch Aufsprühen des Lacksystems kein gleichmäßiger Lacküberzug erreichen läßt. Dies gilt insbesondere für schwer zugängliche Stellen eines Metallteils, wie sie bei komplizierten Gummi/Metall-Verbundteilen auftreten.

Von dem Stand der Technik ausgehend wird in DE 19515234 A1 vorgeschlagen,

die Metalloberfläche vorzubehandeln,

ein Korrosionsschutzmittel vollflächig aufzutragen und

den Korrosionsschutz auszuhärten.

Wegen der Einzelheiten der Vorbehandlung wird auf die Druckschrift Bezug genommen.

Zu den Korrosionschutzmitteln wird ausgeführt:

Die Korrosionsschutz-Schicht basiert auf Reaktionsharzen, nämlich auf einem Polyurethanharz und vor allem auf einem Phenol- und Epoxidharz.

Das Epoxidharz wird in der bekannten Ausführung mit einem Lösungsmittel aufgetragen. Das Lösungsmittel soll rückstandsfrei durch Trocknung entweichen. Anschließend wird das Expoxidharz ausgehärtet. Sämtliche Hinweise in der DE 19515234 stehen im Zusammenhang mit einem nachfolgenden Gummiauftrag. Selbst, wenn der DE 19515234 eine Anwendung des Expoxidharzes ohne Gummiauftrag entnommen werden kann, so beinhaltet das allenfalls eine alleinige Anwendung des Epoxidharzes.

Davon ausgehend ist nach der Erfindung eine mehrschichtige Isolierung ohne Gummi vorgesehen. Dabei wendet sich die Erfindung einer Isolierung zu wie sie aus anderen Gründen an Erdgasrohrleitungen aus Stahl vorgesehen ist. Dort ist Stand der Technik eine Vorbehandlung der zu isolierenden Rohrflächen und ein mehrschichtiger Isolierungsaufbau.

Im weiteren werden nur Rohre angesprochen. Das schließt aber andere Profile wie auch Bleche ein, wie sie zu den eingangs genannten Dalben, Spundbohlen und Plattformen gehören.

In Anwendung der bei Erdgasleitungen bekannten Isolierungen wird ein zweischichtiger und ein dreischichtiger Isolierungsaufbau angeboten. Die bekannten Isolierungen haben sich insbesondere als 3-Schichten-Schutz mit einer Epoxidharz(EP)-Schicht, einer Kleberschicht und einer schwarzen Polyethylen(PE)-Schicht bewährt. Die Technik für das Aufbringen von Kleberschicht und PE-Schicht ist in der Veröffentlichung „Prüfung von beschichteten Rohren" Mitteilung der Mannesmannröhren-Werke AG, 1973, VDI-Verlag Düsseldorf, beschrieben. Desgleichen ist dort ein Pulveraufschmelzverfahren beschrieben, das zum Auftragen von EP-Schichten verwendet wird.

Das PE kommt in verschiedenen Beschaffenheiten vor, als HDPE, als MDPE und als LDPE. Anstelle des PE-Schicht kommen auch Polypropylen-(PP)Schichten für die Isolierung in Betracht. Diese Schichten bilden den Außenmantel der Isolierung Desgleichen kommen auch andere Kunststoffe als PE oder PP für den Kunststoffmantel in Betracht.

Im weiteren schließt die Bezeichnung PE sowohl die unterschiedlichen Beschaffenheiten als auch andere Kunststoffe ein, wenn nicht ausdrücklich anderes angesprochen ist.

Probleme entstehen dann, wenn mangelhaftes Material für die Isolierung verwendet wird und/oder die Isolierung der Rohre durch mangelhaften Transport, mangelhafte Lagerung und mangelhafte Rohrverlegung verletzt wird.

Dramatische Fehler entstehen beim Isolieren, wenn minderwertiges farbiges PE eingesetzt wird. Minderwertig ist das farbige PE ohne ausreichende Stabilisierung. Bei üblicher Lagerung sind die isolierten Rohren einer Belastung durch UV-Strahlung ausgesetzt. Dadurch zersetzt sich die PE-Schicht.

Dramatische Fehler entstehen auch bei mangelhafter Vorbereitung der Rohrenden für eine Verbindung der Rohrenden mit den Rohrenden anderer Rohre. Das gleiche gilt für die Verbindung mit anderen Teilen der Rohrleitung.

Die Verletzung kann aus mehreren Gründen entstehen. Dann Nach der Verletzung der Isolierung kann die Feuchtigkeit unter die Rohrisolierung wandern und beste Voraussetzungen für eine Korrosion finden.

Dramatische Fehler können auch bei mangelhafter Verarbeitung der Rohre entstehen.

Bei der Rohrverlegung müssen die Stahlrohre aneinander gesetzt werden. Üblicherweise werden die Rohrleitungen an den Stoßstellen geschweißt. Zum Schweißen werden die Rohrenden in einem ausreichenden Umfang von der Isolierung befreit. Das wird als Abisolieren bezeichnet.

Bereits beim Abisolieren kommen diverse katastrophale Fehler vor.

Dazu gehören:

ein Durchschneiden der Isolierung bis in den Stahl,

eine falsche Wärmebehandlung der Isolierung zur Erleichterung des Abziehens der Isolierung,

eine falsche Nachbehandlung der abisolierten Rohrflächen,

eine falsche Nachisolierung.

Zum Nachisolieren werden die Schweißstellen üblicherweise gesäubert und häufig mit Isolierungsbändern umwickelt. Es ist auch bekannt, Schrumpfmuffen zum Nachisolieren von Rohrstößen zu verwenden. Die Schrumpfmuffen sind vorzugsweise mehrteilig ausgebildet und werden vor dem Schweißen auf eines der zu verbindenden Rohrenden geschoben und zwar so weit, daß sie durch den Schweißvorgang nicht beschädigt werden. Nach dem Schweißen werden die Schrumpfmuffen über die Schweißstelle geschoben. Dabei wird eine ausreichende Überlappung mit der bestehenden Rohrisolierung gewahrt. Durch Erwärmung der Schrumpfmuffe mit offener Flamme tritt der Schrumpf ein. Die Schrumpfmuffe umschließt die beiden Rohre an dem Rohrstoß dicht.

Aus Sicht der Erfindung ergeben sich auch unterschiedliche Schichtdicken der Isolierung zu beachten.

Die Erfindung hat auch erkannt, daß eine offene Flamme an der Kunststoffisolierung Probleme verursachen kann. Desgleichen kann das zum Reinigen von Stahlflächen und Rohrverbindungen eingesetzte Lösungsmittel Probleme verursachen. Das gilt auch für Voranstrich-Lack.

Zur Beseitigung obiger Probleme ist an Rohrleitungen nach dem älteren Vorschlag der EP 1382896A2 vorgesehen, eine Schrumpfmuffe an der Verbindung von Rohren einzusetzen. Die Schrumpfmuffe kann auch auf die hier relevanten Rohre und andere Bauteile Anwendung finden. Vorzugsweise wird das mit einer Technik zum Abisolieren kombiniert, wie sie in der EP 0213061 beschrieben ist. Die bekannte Technik zum Abisolieren geht davon aus, daß bei mehrschichtiger Isolierung mit einer Epoxid-Unterschicht(EP-Schicht) nur eine Durchtrennung der Isolierung bis zur EP-Schicht erfolgt und daß die EP-Schicht in einem Überlappungsbereich mit der Nachisolierung verbleibt. Zwischen dem Überlappungsbereich und dem zu verschweißenden Rohrende ist eine vollständige Abisolierung des Stahlrohres vorgesehen, um die Schweißstellen für den Schweißvorgang frei zu machen.

Das Auftragen der EP-Schicht kann erfolgen, wie in der EP 0213061 beschrieben.

Wahlweise wird die EP-Schicht in Stufen ausgehärtet.

Die erste Aushärtungsstufe kann sich unmittelbar oder in einem zeitlichen Abstand an das Aufbringen der Beschichtung anschließen.

Die zweite Aushärtungsstufe schließt sich dann in weiterem zeitlichem Abstand an.

Die in den verschiedenen Aushärtungsstufen gewählten Aushärtungstemperaturen können gleich oder unterschiedlich sein. Dabei kommen sowohl höhere Aushärtungstemperaturen in der ersten Aushärtungsstufe als in der zweiten Aushärtungsstufe in Betracht und umgekehrt. Vorzugsweise wird die Aushärtungstemperatur in Abhängigkeit von der optimalen Temperatur für das Aufbringen des EP und eine erforderliche Anfangshärte des EP gewählt. Die erforderliche Anfangshärte wird von der weiteren Handhabung der Rohre bestimmt, zum Beispiel von anschließendem Transport und Lagerung. Vorzugsweise wird die Lagerung für die weitere Aushärtung der EP-Schicht genutzt. Dabei können auch längere Aushärtungszeiten gewählt werden, z.B. 4 bis 5 min. Die Aushärtungszeit korreliert mit der Aushärtungstemperatur. Bei 4 bis 5 Minuten ist eine Aushärtungstemperatur von 160 bis 170 Grad Celsius von Vorteil.

Darüber hinaus kann eine höhere Aushärtungstemperatur von Vorteil sein, wenn besonders hohe Festigkeitsforderungen gestellt werden.

Nach diesem Konzept erfolgt die Lagerung zur weiteren Aushärtung in einem Warmlager oder einem Ofen. Dabei können die Rohre im Stapel liegen. Dies verringert den Raumbedarf.

Bereits mit dem oben beschriebenen 3-Schichtenschutz mit EP und Kleber sowie mit PE zeigt die erfindungsgemäße Anwendung erhebliche Vorteile.. Dabei ist die Standzeit der Isolierung teilweise auch von deren Dicke abhängig. Unter der Voraussetzung richtiger und richtig verarbeiteter EP-Schicht und unter der Voraussetzung richtigen und richtig verarbeiteten Klebers kann mit einem richtigen und richtig verarbeiteten PE-Mantel einer Dicke von mindestens 0,7 mm, vorzugsweise von mindestens 0,85 mm und noch weiter bevorzugt von mindestens 1 mm eine zufrieden stellende Standzeit erreicht werden. Die richtige Verarbeitung schließt auch die richtige Nachisolierung ein.

Bei Bedarf können ohne weiteres größere Isolierungsdicken erzielt werden.

Günstige Verhältnisse ergeben sich mit einem zusätzlichem Korrosionsschutz.

Der zusätzliche Korrosionsschutz kann aus einem herkömmlichen Kathodenschutz bestehen Vorzugsweise wird als weiterer Korrosionsschutz zusätzlich oder anstelle der EP-Schicht eine Siliziumdioxid-(SiO2)-Schicht und/oder Titandioxid(TiO2)-Schicht aufgebracht. Wahlweise kann auch Siliziumdioxid und/oder Titandioxid in Mischung mit dem EP oder mit dem Material des Kunststoffmantels bzw. mit dem Material der Kunststoffmuffe oder dem Kleber Einsatz finden.

Der Kunststoff gehört zur Kohlenstoff-Chemie.

Im periodischen System gehören die Kunststoffe zur Gruppe IV.

Beide Stoffe haben Doppelbindungen zwischen -C=C-

Das bestimmt die chemischen Reaktionen mit sich und anderen Stoffen.

Das bestimmt auch den Energie-Umsatz in Netzwerkpotentialen.

Daher ergeben sich Reaktionen untereinander.

Aus einer Reaktion entsteht ein neuer Werkstoff.

Kunststoffe erfahren eine bedeutende Eigenschaftsnutzung.

Die Langzeitbenutzungsgröße von Kunststoffen liegt je nach Belastung zwischen wenigen Jahren und mehreren Jahrzehnten.

Danach ergibt sich ein deutlicher Eigenschaftsabfall.

Siliziumdioxid und Titandioxid gehören zur Phys.-Chemie.

Im periodischen System gehören Silikate zur Gruppe IV.

Es bestehen keine Doppelbindungen zwischen -Si-Si-

Daher sind keine reinen chemischen sondern nur physikalische Reaktionen mit anderen Stoffen innerhalb der Isolierung bzw. mit anderen Stoffen zu erwarten, welche in die Isolierung eindringen.

Siliziumdioxid zeigt bei Energiezufuhr unterschiedliche Reaktionen. Es bilden sich je nach Energiezustand Kettenstrukturen, Flächenstrukturen und Blattstrukturen.

Es ist je nach Energiezustand mit einer Volumensvergrößerung entsprechend den physikalischen Gesetzes zu rechnen.

Zu den bedeutenden Eigenschaften gehört die Undurchlässigkeit gegen verschiedene Gase. Auch nach bei höherer Belastung ist noch mit einer Dauerstandzeit von mehreren Jahrzehnten zu rechnen.

Zusammenfassend ergibt sich in weiterer Ausbildung der Erfindung ein Kombiprodukt, dessen Bestandteile unterschiedlichen Gesetzen folgen, nämlich im einen Fall der Kohlenstoffchemie und im anderen Fall der Physikalischen Chemie. Die Silikat-Chemie verläuft nach den Regeln der Anorganischen Chemie unter Bildung von Ketten-, Flächen- und Blattstrukturen ab.

Allgemein ist von Metakieselsäuren (H2SiO3)n und Metasilicaten (SiO3)n zu sprechen.

In dem Zusammenhang kommen vor:

Die Titandioxid-Chemie ist eine Ergänzung in beiden Chemie-Gruppen und trägt dazu bei, den Stahl zusätzlich zu schützen. Hervorzuheben ist die Kristallform „Rutil" im Epoxiharz-Bindeverfahren zum Stahl.

Mit Siliziumdioxid und/oder Titandioxid steigt die Temperaturbelastbarkeit der Isolierung, auch der Epoxiharzschicht bedeutungsvoll an.

Siliziumdioxid und/oder Titandioxid können in verschiedenen Schichten der Isolierung eingebaut werden:

  • a) als Schicht unmittelbar auf der Stahloberfläche und/oder
  • b) in Mischung mit EP oder in Mischung mit anderem Material unterhalb der bekannten EP-Schicht oder einer vergleichbaren Schicht
  • c) in Mischung mit dem EP oder einem anderen Material anstelle der bekannten EP-Schicht
  • d) als Schicht oberhalb der bekannten EP-Schicht oder einer vergleichbaren Schicht
  • e) in Mischung mit dem bekannten Kleber bzw. eingebettet in den bekannten Kleber
  • f) in Mischung mit dem bekannten Kleber oder einem anderen Material unterhalb der bekannten Kleberschicht
  • g) in Mischung mit dem bekannten Kleber oder einem anderen Material anstelle der bekannten Kleberschicht
  • h) in Mischung mit dem bekannten Kleber oder einem anderen Material oberhalb der bekannten Kleberschicht
  • i) als Schicht unterhalb der Kunststoffaußenschicht(aus PE oder einem anderen Thermoplasten oder Mischungen davon)

Besonders günstig lassen sich das Siliziumdioxid und das Titandioxid in Verbindung mit dem Kleber auftragen. Der Kleber kann dabei den Haftvermittler für das Siliziumdixid und/oder das Titandioxid bilden. Besonders leicht läßt sich eine Mischung von Siliziumdioxid und/oder Titandioxid und dem Kleber aufbringen.

Darüber hinaus kann von Vorteil sein, das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid so aufzubringen, daß geschlossene Schichten aus diesem Material entstehen.

Die erfindungsgemäße Anwendung von Siliziumdioxid und/oder Titandioxid kann sowohl bei der Neuisolierung(Rohrherstellung) als auch bei der Nachisolierung(spätere Arbeiten) erfolgen. Allerdings können die verschiedenen Isolierungsarbeiten Detailabweichungen zweckmäßig machen. Zum Beispiel ist im Falle einer Nachisolierung zweckmäßigerweise eine Schrumpfmuffe vorgesehen, die eine Beschichtung an der Innenseite erlaubt.

Wahlweise wird im Falle der Nachisolierung gleichfalls eine pulverförmige PE-Schicht aufgebracht.

Bei der Neuisolierung wie auch bei der Nachisolierung wird eine haftungsfreundliche Rohroberfläche angestrebt. Günstig sind gereinigte Oberflächen.

Für das Reinigen kommen diverse Verfahren in Betracht. Das schließt mechanische Verfahren wie das beschriebene Bürsten und Sandstrahlen oder Strahlen mit Stahlpartikeln ein.

Zum Teil ist die Reinigung schwierig.

Hintergrund ist, daß nach der Bearbeitung der Rohre mit ölhaltigen Emulsionen oder anderen fetthaltigen Mitteln oder auch mit Korrosionsschutzmitteln wie Magnesiumstearat erhebliche Rückstände verbleiben. Bei anschließendem Aufrauhen der Rohroberfläche durch Strahlen mit Strahlmittel stören die Rückstände. Zum Teil verhindern die Rückstände die gewünschte Rauhigkeit, zum Teil bleiben die Rückstände in den Materialporen, zum Teil sammeln sich die Rückstände in dem Strahlmittel, so daß die Wirksamkeit der Strahlmittel nachläßt.

Eine wesentliche Verbesserung der Stahloberfläche wird dadurch erreicht, daß die Rückstände durch Wärmebehandlung auf der Stahloberfläche verkrackt werden. Anschließend lassen sich die so behandelten Rückstände leicht von der Rohroberfläche lösen. Das Lösen kann mechanisch erfolgen, z.B. durch Bürsten. Wahlweise verbleiben die Rückstände auch in gebundener Form auf der Stahloberfläche.

Je stärker die Wärmebehandlung ist, desto schneller und vollständiger verkracken die Rückstände. Vorzugsweise wird die Erwärmung des Rohres auf max. 200 Grad Celsius beschränkt, um eine Beeinträchtigung des Stahlgefüges zu vermeiden. Vorzugsweise wird mindestens eine Erwärmung von 160 Grad Celsius an der Rohroberfläche erzeugt.

Die Erwärmung der Stahloberfläche kann durch Strahlung und/oder Berührung der Rohroberfläche mit dem Heizmittel bewirkt werden. Als Heizmittel kommen Heizgase in Betracht, desgleichen Heizstrahler. Die Heizgase und Heizstrahler werden im Abstand von der Stahloberfläche gehalten. Als Heizmittel kommen auch Heizmatten in Betracht, die auf die Stahloberfläche gelegt werden.

Die Wärmebehandlung kann vor oder nach dem Strahlen erfolgen.

Die Wärmebehandlung kann bei der Rohrherstellung oder bei der Rohrverarbeitung Anwendung finden. Bei der Rohrherstellung findet wahlweise eine Druckprüfung mit einer Öl-Wasser-Emulsion statt. Die Rohre werden dabei allerdings an den ungeschützten Flächen, auch außen an den Rohrenden mit der Emulsion verschmutzt.

Alternativ oder zusätzlich zur Wärmebehandlung kann die Rohroberfläche nach dem Strahlen mit Kaliumpermanganat behandelt werden.

Mit dem Kaliumpermanganat wird das Chromatieren ersetzt. Beim Chromatieren wird eine Chromverbindung mit 6 facher Bindungswirkung aufgetragen. Diese Chromverbindung ist sehr giftig. Nach der Reaktion mit Öl reduziert sich zwar die Wertigkeit der Chromverbindung auf eine 3 fache Wertigkeit. Nach der Reaktion ist die Chromverbindung ungiftig. Gleichwohl bleibt die hohe Anfangsgiftigkeit, welche die Anwendung der Chromatierung in der Bundesrepublik Deutschland bisher verhindert hat.

Das Kaliumpermanganat ist ungiftig. Das Kaliumpermanganat ist sogar als pharmazeutisches Mittel in der Anwendung. Mit Kaliumpermanganat wird Öl oxidiert.

Das Kaliumpermanganat wird vorzugsweise in wässriger Lösung eingesetzt. Der Anteil des Kaliumpermanganats im Wasser beträgt vorzugsweise 1 bis 5 Gew%, bezogen auf die Gesamtmenge aus Wasser und Kaliumpermanganat.

Von Vorteil für die Reaktion des Kaliumpermanganats bzw. für die Oxidation des Öls ist eine über der Raumtemperatur liegende Temperatur der wässrigen Lösung. Vorzugsweise liegt die Temperatur zwischen 50 und 60 Grad Celsius Die wässrige Lösung kann aufgesprüht oder aufgespritzt werden. Je nach Druck trägt das Spritzen zur Reinigung der Oberfläche bei.

Die ablaufende wässrige Lösung wird mechanisch gereinigt. Zum Beispiel wird der anfallende Schlamm mit geeigneten Filtern aus der Lösung abgeschieden. Danach kann die wässrige Lösung wieder auf die Rohroberfläche aufgegeben werden. Der Kreislauf der wässrigen Lösung wird mit einer geeigneten Pumpe bewirkt.

Wahlweise schließt wird das Ablaufen der wässrigen Lösung noch durch andere Wirkungen unterstützt werden. Geeignet sind Abstreifer bzw. Bürsten. Die Bürsten können im oder nach dem Aufschlagbereich der wässrigen Lösung angeordnet sein. Die Bürsten können stehend angeordnet oder bewegt sein.

Die gereinigte Fläche bietet bei richtiger Rauhigkeit eine ausreichende Haftung für die dichte Verbindung mit einer Schrumpfmuffe. Die richtige Rauhigkeit kann in einem Fall bei 0,05 mm liegen, in anderen Fällen können Rauhigkeiten von 0,005 bis 0,5 mm zweckmäßig sein. Die Rauhigkeit kann durch Schältests optimiert werden. Beim Schältest wird die Kraft gemessen, die zum Abziehen der Isolierung von der Rohroberfläche erforderlich ist. Zweckmäßigerweise wird die Isolierung zum Schältest eingeschnitten, so daß die Isolierung zum Abziehen erfaßt werden kann.

Vorzugsweise findet auch ein Haftvermittler Anwendung. Der Haftvermittler kann in dem Schichtenverbund an verschiedenen Stellen vorkommen, z.B. an der gereinigten Stahlfläche oder an der Innenseite der Schrumpfmuffe. Der Haftvermittler kann ein Kleber sein.

Wahlweise ist zusätzlich eine Lackierung der gereinigten Stahlfläche für die Haftvermittlung vorgesehen. Desgleichen kann eine Beschichtung mit einem EP-Pulver zur Haftvermittlung erfolgen, das darin auf der gereinigten Stahlfläche aufgeschmolzen und ausgehärtet wird.

Die Aufbringung von pulverförmigem EP sieht vorzugsweise einen Korndurchmesser von 0,01 mm bis 0,02 mm vor. Je kleiner der Korndurchmesser des Pulvers ist und je genauer die Aufschmelzung erfolgt, desto gleichmäßiger bildet sich eine EP-Schicht auf dem vollständig abisolierten Rohrende aus.

Korngrößen kleiner oder gleich 0,005 mm werden jedoch nach Möglichkeit vermieden, wenn die beteiligten Mannschaften mit dem Pulver in Berührung kommen können. Bei solch kleinkörnigem Pulver wird eine Belastung der Lungen befürchtet.

Sofern die Aufbringung des EP-Pulvers mit geeigneter Kapselung erfolgt, ist die oben beschriebene Korngrößengrenze unbeachtlich.

Zur Gleichmäßigkeit trägt auch die Art des Pulverauftrages bei.

Günstig ist es, das Pulver aufzustreuen und/oder aufzublasen und/oder aufzuschleudern. Zum Aufschleudern wird auf die oben erwähnte Veröffentlichung Bezug genommen.

Um die Nachisolierungsstellen herum kann auch ein Wirbelbett aufgebaut werden. Auch die Kombination verschiedener Verfahren kann von Vorteil sein, z.B. das Streuen von oben und das Schleudern von unten.

Beim Aufbringen können Pulver und/oder Beschichtungsflächen vorgewärmt werden. Desgleichen kann mit einem erwärmten Trägergas zum Anblasen des EP-Pulvers gearbeitet werden. Vorzugsweise ist eine Vorwärmung des EP auf höchstens 50 Grad Celsius beschränkt. Das Trägergastemperaturen und die Oberfläche können höher sein, vorausgesetzt, das EP erwärmt sich nicht so weit, daß eine Aushärtung des EP beginnt.

Die Erwärmung kann auch in anderer Form aufgebracht werden, zum Beispiel durch Heißgas und/oder durch Strahlung und/oder auf induktivem Wege. Die Strahlungswärme beinhaltet wahlweise eine Beaufschlagung mit Infrarotlicht.

Die Wärme kann von außen und/oder von innen aufgebracht werden.

Bei der Neuisolierung von Stahlrohren wird vorzugsweise die Wärme aus der Rohrherstellung zum Aufschmelzen und Aushärten der EP-Schicht genutzt.

Bei der Nachisolierung kann die Wärme induktiv im Stahlrohr erzeugt werden und hinsichtlich der Wärme eine ähnliche Situation wie bei der Neuisolierung entstehen.

Wahlweise ist es auch möglich, die zum Aushärten von EP erforderliche Wärme durch andere Schichten, nämlich durch PE und Kleber, hindurch zuzuführen.

Wahlweise findet beim Neuisolieren eine Erwärmung des EP ohne üblichen Wärmeinhalt der verwendeten Rohre statt. Damit geht zwar der Wärmeinhalt verloren. Es eröffnet sich aber die Möglichkeit zu einer Beschleunigung der Fertigung, weil für das Aufschmelzen und Aushärten der EP-Schicht mit zunehmender Aushärtungstemperatur die Aushärtungsdauer reduziert werden kann. Damit wird der Mehraufwand an Energie leicht überkompensiert.

Wahlweise kann die von der Herstellung der Rohre unabhängige Erwärmung der EP-Schicht/Isolierung auch genutzt werden, um den Verlauf der Aushärtung und die Härtedauer nach Belieben zu steuern. Dadurch kann eine optimale Härtung des EP erreicht werden.

Beim Nachisolieren der Rohre in der Baugrube steht einer längeren Wärmebehandlung der Isolierung nichts entgegen, wenn die Rohre oder andere Profile an mehreren Stellen nachzuisolieren ist und die Isolierungsmannschaft sich bei fortdauernder Wärmebehandlung an einer Isolierungsstelle mit den Arbeiten an anderen Isolierungsstellen befassen kann.

Aufgrund der Erwärmung des EP-Pulvers kann das EP-Pulver unmittelbar beim Auftreffen auf der Beschichtungsfläche kleben. Das Kleben der auftreffenden Pulverpartikel erleichtert die gleichmäßige Beschichtung.

Die Erwärmung wird so gesteuert, daß die Pulverpartikel auf der Stahloberfläche aufschmelzen. Bei der Steuerung der Erwärmung sind der Wärmefluß bis zu der EP-Schicht und auch Wärmeverluste auf dem Weg zur EP-Schicht zu berücksichtigen. Wenn die Erwärmung von dem Stahlrohr ausgeht ist die Situation anders als bei einer Erwärmung der EP-Schicht von außen. Das gilt besonders bei einer Erwärmung, die durch den außen liegenden Kunststoffmantel hindurchgehen soll. Letzteres kann sich zum Beispiel bei der Nachisolierung mit Schrumpfmuffen an der Isolierungsstelle anbieten.

Außerdem sind die zulässigen Temperaturen der verschiedenen Schichten zu berücksichtigen, die von der Wärme auf dem Weg zur EP-Schicht durchflossen werden. Die zulässigen Temperaturen dürfen nicht überschritten werden.

Für die Beschichtung ist ferner die geringe Dicke der EP-Schicht günstig. Die Dicke beträgt 0, 01 bis 0,1 mm, vorzugsweise 0,04 bis 0,06 mm, noch weiter bevorzugt 0,05 mm.

Bei der geringen Schichtdicke ist die Kräfteverteilung günstig. Das erweichte EP verläuft zu einer Schicht, ohne abzutropfen. Nicht einmal Tropfnasen sind bei geringer Schichtdicke zu befürchten. Das gilt besonders, wenn Siliziumdioxid eingebaut wird.

Das erfindungsgemäße Material hat sehr vorteilhafte thixotrope Eigenschaften.

Es kommen auch andere Beschichtungsverfahren für das Aufbringen des EP-Pulvers in Betracht. Zu den anderen Beschichtungsverfahren gehört eine statische Aufladung der Stahlfläche und des Pulvers, so daß das Pulver aufgrund der Ladungskräfte an der gereinigten Stahlfläche haftet. Danach kann das Pulver durch die oben beschriebene Erwärmung zu einer Schicht verschmolzen werden.

Nach dem Aufschmelzen soll die EP-Schicht aushärten.

Die Aushärtung des EP erfolgt abhängig von der Materialbeschaffenheit. Das gilt zumindest für das EP-Material. Je nach EP-Material kann eine Glasübergangstemperatur von 55 bis 90 Grad Celsius maßgebend sein

Die Aushärtetemperatur der EP-Schicht kann auch zwischen 130 und 200 Grad Celsius liegen. Bei geringerer Aushärtetemperatur ist eine längere Aushärtezeit vorgesehen. Je nach Temperatur kann die Aushärtezeit zum Beispiel 30 min betragen. Solche Aushärtezeiten sind aus der üblichen Herstellung neuer Rohre bekannt.

Die übliche Rohrisolierung erfolgt bei der Rohrherstellung üblicherweise kontinuierlich. Die Nachisolierung erfolgt überlicherweise diskontinuierlich. Dabei werden die genannten Aushärtezeiten von 30 min aufgrund der Länge der Wärmebehandlungseinrichtungen und aufgrund des Verfahrens unproblematisch empfunden. Bei üblichem Verfahren ergeben sich genormte Eigenschaftswerte, welche einer Verfahrensänderung entgegenstehen.

Wie oben ausgeführt, hat das wärmetechnische Gründe, die unberücksichtigt bleiben können, wenn in erfindungsgemäßer Weise die Aushärtetemperatur erhöht und die Aushärtezeit verringert werden.

Etwas anderes gilt auch für die Nachisolierung. Bei der Nachisolierung bedingt eine so lange Aushärtezeit eine entsprechende Verweildauer der Mannschaft an der Nachisolierungsstelle.

Wahlweise wird die Aushärtezeit verringert, um die Nachisolierungszeit und damit auch die Kosten zu verringern. Nach dem älteren Vorschlag wird durch Auswahl von EP mit höherer Glasübergangstemperatur und mit höherer Aushärtetemperatur eine wesentliche Verringerung der Aushärtezeit erreicht. Überraschender Weise kann die Aushärtezeit auf 20 min, 10 min, 5 min, sogar bis auf 2 min reduziert werden.

Die Verringerung der Aushärtezeit ist auch unabhängig von der Frage der Nachisolierung für die Rohrisolierung von Vorteil, weil dadurch weniger Anlagevolumen für die Rohrisolierung erforderlich ist, weil auch weniger Energie für die Aushärtung eingebracht werden muß

Die notwendige Erwärmung für die Aushärtung wird in gleicher Weise wie für die Verschmelzung aufgebracht werden.

Nach dem älteren Vorschlag wird wahlweise zusätzlich die Wärme der Schrumpfmuffe für die Aushärtung genutzt. Umgekehrt kann auch die Wärme der Rohrverbindung oder Abzweigung für den Schrumpfvorgang genutzt werden.

Zur Beinflussung der Aushärtung der EP-Schicht und/oder zur Beeinflussung des Schrumpfvorganges schließt sich der Schrumpfvorgang der Schrumpfmuffe vorzugsweise zeitlich möglichst dicht an die Bildung der EP-Schicht an. Dabei muß die Schrumpfmuffe nach Bildung der EP-Schicht über die Verbindungsstelle bzw. über die Abzweigstelle gezogen werden. Je nach Handhabung der Schrumpfmuffe kann es erforderlich werden, vor der Positionierung der Schrumpfmuffe zunächst eine ausreichende Festigkeit bzw. Eigenfestigkeit der EP-Schicht durch Abkühlung sicherzustellen, damit eine Berührung der Schrumpfmuffe keine Verletzung der EP-Schicht verursacht.

Nach der Positionierung der Schrumpfmuffe wird die Schrumpfmuffe auf Schrumpftemperatur erwärmt. Dabei ist es von Vorteil, die Muffe innen und außen zu erwärmen. Die Erwärmung von innen kann wahlweise mit Heißgas und/oder durch die noch warme EP-Schicht erfolgen. Es kommen auch andere Erwärmungsvorgänge in Betracht.

Die Schrumpftemperatur ist materialabhängig.

Ähnlich wie bei der Anwendung der Schrumpfmuffe kann auch bei der Anwendung einer äußeren PE-Schicht aus pulverförmigem PE die Nutzung der vorhandenen Wärme erhebliche Bedeutung haben.

Die höhere Glasübergangstemperatur und die höhere Aushärtetemperatur sind bei dem EP von den Bausteinen/Bestandteilen des EP abhängig. Für harte EP-Schichten finden aromatische Dicarbonsäuren Verwendung. Für flexible EP-Schichten finden aliphatische Dicarbonsäuren Verwendung.

Günstig ist regelmäßig eine Stabilisierung des Makromoleküls. Dazu eignen sich besonders sekundäre Wasserstoffbrücken.

Die Glasübergangstemperatur ergibt sich als ein relativ geringes Temperatur-Intervall zwischen energieelastischem und entropieelastischem Verhalten. Die Übergangstemperatur dieser Veränderung ist die Veränderung des E-Moduls des Produktes und wird als Glasübergangstemperatur bezeichnet. Normalerweise liegt die Glasübergangstemperatur bei EP zwischen +20 und +40 Grad Celsius. In Sonderfällen liegt die Glasübergangstemperatur bei EP zwischen –100 und +100 Grad Celsius.

Wie oben beschrieben, kommt zusätzlich oder anstelle der EP-Schicht noch eine SiO2-Schicht auf dem Rohr in Betracht. Vor allem die zusätzliche Schicht trägt erheblichem zum Korrosionsschutz bei. Die SiO2-Schicht ist für verschiedene Gase und Wasser praktisch undurchlässig. Eine sonst befürchtete Korrosion Fe + O2 + CO2 + H2O zu Fe2O3wird verhindert. Hierdurch wird ein Korrosionsvorgang des Stahls im Eisen-Anteil vermieden und die Langzeitnutzung des Stahlrohrsystems auch unabhängig von Kathodenschutz wesentlich verlängert.

Es ist technisch von Vorteil, als SiO2 ein &agr;-Tridymit zu verwenden, welches in reiner Form bei 117 Grad Celsius sich in &bgr;-Tridymit umwandelt. Verunreinigungen des Tridymits führen zu einer Temperatur-Verschiebung, zumeist zu einer Erhöhung des Umwandlungspunktes. Es ist wirtschaftlich von Vorteil, als Siliziumdioxid ein Cristobalit zu verwenden.

Durch Verwendung von Siliziumdioxid findet in dieser Schicht durch die Erwärmung eine Volumensvergrößerung statt, die den darüber liegenden Kunststoffmantel bzw. die Schrumpfmuffe unter zusätzlicher Spannung hält, so daß Hohlräume verhindert werden.

Darüber hinaus kann eine vorteilhafte Kombination durch Reaktion mit der EP-Schicht bei einer Temperatur im Bereich von 130 bis 180 Grad Celsius erreicht werden. Das Siliziumdioxid ist für jede Aushärtetemperatur geeignet.

Die vorstehend beschriebenen Vorteile ergeben sich nicht nur bei der Nachisolierung sondern auch bei der Herstellung der Stahlrohre mit werksseitiger Isolierung der Stahlrohre, insbesondere in Ummantelungsformen.

Die Aufbringung des Siliziumdioxids kann wie die Aufbringung der EP-Schicht erfolgen. Günstig sind dabei Körnungen des Siliziumdioxids von 0,008 bis 0,03 mm.

Wahlweise werden das Siliziumdioxid und das Titandioxid im Pulver-Aufschmelzverfahren aufgebracht. Dabei ist kein Schmelzen des Siliziumdioxids oder Titantioxids sondern das Schmelzen eines anderen Mischungsanteiles vorgesehen. Der Mischungsanteil wird entsprechend dem Schmelzpunkt ausgewählt. Das Pulver wird vorzugsweise mit mindestens 50 Grad Celsius vorgetrocknet und vorgewärmt aufgetragen.

Vorteilhafterweise können die gleichen Vorrichtungen wie beim Ausbringen der EP-Schicht für das Ausbringen von Siliziumdioxid und für das Aufbringen von Titandioxid verwendet werden. Desgleichen ist von Vorteil, eine elektrostatische Aufladung anzuwenden, um eine Haftung der Partikel zu erreichen.

Im folgenden wird eine vorteilhafte Schichtenbildung aus Siliziumdioxid und/oder Titandioxid beschrieben. Soweit dabei nur Siliziumdioxid erwähnt ist, so schließt das grundsätzlich Zumischungsanteile von Titandioxid und auch eine vollständige Ersetzung von Siliziumdioxid durch Titandioxid ein. Die nachfolgend für die alleinige Anwendung von Siliziumdioxid gemachten Mengenangaben können dabei eine Änderung erfahren, die mit wenigen vergleichenden Versuchen festgelegt werden kann.

Das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid wird in Mischung mit einem Material aufgetragen, welches eine Klebewirkung hat. Wahlweise wird das Material ganz oder teilweise nach dem Auftragen durch eine Wärmebehandlung verflüchtigt. Ein solches Material ist zum Beispiel ein Isobutylen, insbesondere Polyisobutylen.

Die Klebewirkung kann durch Einmischung zusätzlicher Kleber, z. B. von Kolophonium bzw. Balsamharz verstärkt werden.

Wahlweise wird eine Mischung aus Polyisobutylen und Siliziumdioxid in der Form von Tridymit aufzutragen. Das Polyisobutylen wird in der Ausführung Oppanol B der BASF aufgetragen. Die Palette der Oppanol B-Produkte umfaßt den ganzen Molekulargewichtsbereich von Oligomeren von niedermolekulargewichtigen bis zu hochmolekulargewichtigen Produkten. Die niedermolekulargewichtigen Produkte sind ölige Flüssigkeiten, die mittelmolekulargewichtigen sind zähe klebrige Massen. Vorzugsweise finden die niedrigmolekulargewichtigen Polyisobutylenprodukte, die sich schon unter verhältnismäßig geringer Wärmeeinwirkung verflüchtigen, und höhermolekulargewichtige Polyisobutylenprodukte, die als Kleber verbleiben, Anwendung.

Dabei kommen vorzugsweise Siliziumdioxid-Anteile mit mehr als 50 Gew% zur Anwendung, bezogen auf die Gesamtmenge von Siliziumdioxid und Polyisobutylen. Günstige Verhältnisse ergeben sich bei einem Siliziumdioxid-Anteil von 80 bis 90 Gew%.

Von dem Rest der Auftragsmenge hat zum Beispiel das niedrigmolekulargewichtige Polyisobutylen einen Anteil bis 100 Gew%, vorzugsweise mindestens einen Anteil von 50 Gew%, noch weiter bevorzugt mindestens 60 Gew% und höchst bevorzugt mindestens 70 Gew%. Die vorstehenden Gew-Anteilangaben können die Mengen klebriger Polyisobutylen-Anteile einschließen. Das sind mittelmolekulargewichtige oder hochmolekulargewichte Polyisobutylene.

Wahlweise können auch sonstige klebrige Bestandteile dazugehören. Vorzugsweise beträgt der Anteil klebriger Bestandteile an dem genannten Rest der Auftragsmenge mindestens 10 Gew%, noch weiter bevorzugt mindestens 15 Gew% und höchst bevorzugt mindestens 20 Gew%.

Beispielsweise beträgt in der Menge an Polyisobutylen der niedrigmolekulargewichtige Anteil 75 bis 95 Gew%, der mittelmolekulargewichtige Anteil 2,5 bis 7,5 Gew%. Wahlweise ist auch in dem Rest der Auftragsmenge noch ein Zusatz sonstiger Kleber enthalten, vorzugsweise Paraffin und Kolophonium bzw. Balsamharz. Die Menge Paraffinmenge beträgt dann vorzugsweise 2,5 bis 7,5 Gew%, die von Kolophonium 2,5 bis 17,5 Gew%, bezogen auf die Menge aus Polyisobutylen, Paraffin und Kolophonium.

Polyisobutylen zeichnet sich aus durch Beständigkeit gegen Alterung und gegen chemische Einwirkung sowie durch ihre Klebfreudigkeit aus. In der Mischung mit hohermolekulargewichtigem Polyisobutylen und ggfs. mit sonstigem Kleber ist eine ausreichende Haftung des Siliziumdioxids auf der Rohroberfläche gewährleistet.

Nach dem Polyisobutylenauftrag ist eine Erwärmung der Rohroberfläche vorgesehen. Vorzugsweise findet bei einem Tridymitauftrag eine Erwärmung auf 100 bis 110 Grad Celsius ohne mechanische Belastung des Auftrages statt. Dazu eignet sich besonders eine induktive Erwärmung der Rohroberfläche.

Durch die Erwärmung verflüchtigt sich das niedrigmolekulargewichtige Polyisobutylen. Es verbleibt eine geschlossene Siliziumdioxid-Schicht auf der Rohroberfläche. Diese Schicht enthält ggfs. mittelmolekulargewichtige Polyisobutylen-Bestandteile und andere Mischungsbestandteile, die sich nicht unter der Wärmeeinwirkung verflüchtigen.

Auf die so entstandene Siliziumdioxid-Schicht kann ein weiterer Kleber als Schicht aufgetragen werden. Wahlweise handelt es sich um einen Kleber, wie er herkömmlich unter einer EP-Schicht verwendet wird. Es kommen auch diverse andere Kleber in Betracht. Wahlweise enthält auch der Kleber einen Zumischungsanteil aus Siliziumdioxid.

Auf den Kleber wird wahlweise eine PE-Schicht aufgetragen und bei jeweils günstiger Temperatur ausgehärtet. Diese Temperatur liegt vorzugsweise bei 165 bis 185 Grad Celsius. Der Kleber ist wahlweise ein Copolymer-Kleber, z.B. ein Butylkautschuk-Kleber.

Günstig kann auch die Verwendung von Paraffin in Mischung mit Kolophonium bzw. Balsamharz sein. Überraschenderweise hat diese Mischung eine vorteilhafte Klebewirkung.

Die PE-Schicht wird bei großen Rohren regelmäßig gewickelt.

Bei kleinen Rohren wird vorzugsweise ein Schlauch auf das Rohr gezogen bzw. ein das Rohr umgebender Schlauch erzeugt.

Die PE-Schicht ist mit ausreichenden Stabilisatoren versehen, die eine Alterung des Kunststoffes unter der Wirkung von Licht verhindern, oder die PE-Schicht ist schwarz eingefärbt. Üblicherweise wird die Einfärbung mit Kohlenstaub oder Ruß erreicht.

Der Kohlenstaub kann durch Mahlen von Kohlen gewonnen werden.

Günstige Kohlenstäube ergeben sich aus der Mahlung von Steinkohle. Dabei kann schrittweise vorgegangen werden, nämlich zunächst mit einer Grobmahlung und anschließend mit einer Feinmahlung. Für die Feinmahlung eignen sich insbesondere Prallmühlen. In einer Prallmühle werden die zu mahlenden Partikel mit einem Gasstrom gegen eine Prallfläche geschleudert. Bei ausreichender Aufprallgeschwindigkeit zerschlagen die Kohlepartikel. Es bilden sich Feinstpartikel.

Ein besonders günstiger Ruß ist ein Gasruß.

Von Vorteil ist auch die Verwendung von Oxidation hemmender Zusätze im PE.

Vorteilhafterweise ist eine mehrschichtige Isolierung in der oben beschriebenen Form für Dalben und dergleichen ausreichend, obwohl ohne weiteres an der Außenseite der Isolierung Temperaturen von 70 Grad Celsius erreicht werden können und obwohl die Schmelztemperatur von PE in Abhängigkeit von der Molekulargewicht bei etwa 105 bis 135 Grad Celsius liegt. Darüber hinaus ist das PE auch bis minus 40 Grad Celsius bruchbeständig. Damit sind alle vorkommenden Temperaturen abgedeckt.

Zugleich sichert der erfindungsgemäße Schichtenaufbau eine ausreichende Haftung des PE auf dem Stahl.

Obige Technik findet wahlweise bei der Herstellung der Rohre mit anschließender Isolierung Anwendung. Die Technik kann aber auch beim oben beschriebenen Nachisolieren Anwendung finden.

Die oben beschriebenen Siliziumdioxidschichten und Titandioxidschichten bewirkt eine wesentliche Verbesserung des bekannten Schichtenschutzes an Stahlrohren.

Günstig ist dabei die Einhaltung einer Dünnschicht, bei der die Adhäsionskräfte der Partikel groß genug sind, um sie an der Rohroberfläche zu halten.

Für die Haftung der Isolierung auf der Rohroberfläche ist auch maßgebend, welche Rauhigkeit die Oberfläche des Stahlrohres besitzt. Die Rauhigkeit kann in weiten Grenzen durch Stahlstrahlen oder ähnliche Behandlung der Rohroberfläche bei dessen Reinigung vor der Nachisolierung eingestellt werden. Die richtige Rauhigkeit für das jeweils verwendete Material kann mit einigen Versuchen eingestellt werden.

Siliziumdioxid ist in der Natur weitverbreitet und findet sich sowohl in kristallisierter wie auch in amorpher Form. Kristallisiert kommt es in drei verschiedenen Kristallarten vor: als Quarz, als Tridymit und als Cristobalit. Es wird unterschieden zwischen &agr;-, &bgr;-, &ggr;-Tridymit und &agr;-,&bgr;-, &ggr;-Cristobalit.

Die übliche Erscheinungsform ist dabei der Quarz.

&agr;-Tridymit hat eine metastabile Form. Die Zusammenhänge sind in dem nachfolgenden Zustandsdiagramm für Siliziumdioxid dargestellt. Wahlweise lassen sich die unterschiedlichen Siliziumdioxide auch künstlich herstellen.

Die unterschiedlichen Vorkommen ermöglichen in einfacher Form eine Mischung von unterschiedlichem Siliziumdioxid.

Vorzugsweise ist eine Mischung aus Tridymit mit einem Umwandlungspunkt und Cristobalit vorgesehen.

Bei der Anwendung einer EP-Schicht ist es von Vorteil, wenn unter der EP-Schicht und/oder über der EP-Schicht eine Schicht aus Siliziumdioxid als eine eigenständige, in sich geschlossene Schicht besteht.

Dem Auftragen des Siliziumdioxids mit den oben beschriebenen Polyisobutylenzumischungen oder dergleichen Zumischungen ist die Eigenwärme der Kleberschicht von mindestens 150 Grad Celsius und die Eigenwärme der anschließend aufgebrachten PE-Schicht von mindestens 165 Grad Celsius förderlich.

Bei der beschriebenen Siliziumdioxid-Mischung hat der Mischungsanteil mit dem Umwandlungspunkt von 117 Grad Celsius wahlweise einen Anteil von 95 bis 99 Gew% an der gesamten Siliziumdioxid-Mischung. Die jeweils restlichen Gew% können durch das Siliziumdioxid mit dem Umwandlungspunkt von 210 bis 250 Grad Celsius dargestellt werden. Dabei handelt es sich dann vorzugsweise um 5 bis 1 Vol% Cristobalit.

In anderen Mischungen kann Cristobalit, das sehr preisgünstig verfügbar ist, den Hauptbestandteil bilden.

Jeder Mischungsanteil kann eine andere Korngröße bzw. ein anderes Kornband besitzen. Zum Beispiel kann der eine Mischungsanteil eine Korngröße von 0,008 bis 0,015 mm und der andere Mischungsanteil eine Korngröße von 0,015 bis 0,03 mm besitzen.

Die Schichtdicke einer erfindungsgemäße Siliziumschicht beträgt wahlweise 0,005 bis 0,02 mm.

Der Zustand des Siliziumdioxids in der Schicht ändert sich bei Erwärmung.

Bei einer Zustandsänderung mit Überschreitung eines höheren Umwandlungspunktes wird Energie aufgenommen und ggfs. gespeichert. Die Energie wird der Umgebungswärme oder einer elektrischen Ladung des Umfeldes entnommen. Dies wird im folgenden als höherer Zustand bezeichnet. Im höheren Zustand verbessern sich einige gewünschten Isolierungseigenschaften des Siliziumdioxids. Das heißt, unter Wärmebelastung und Strombelastung wird die Siliziumdioxidschicht noch besser, während sich herkömmliche Beschichtungen, die nur aus Thermoplasten bestehen, verschlechtern.

Vorteilhafterweise ist die erfindungsgemäße Isolierung nicht toxisch, so daß die Handhabung problemlos ist, desgleichen die Verlegung im Erdreich.

Auch beim Schweißen sind keine nachteiligen Folgen für die Rohrverleger oder für die Umwelt oder für das Stahlrohr zu erwarten, wenn die Siliziumdioxidschicht der Schweißwärme ganz oder teilweise ausgesetzt wird.

Die Siliziumdioxid bleibt bis zum Schmelzpunkt stabil, der bei reinem Siliziumdioxid bei 1700 Grad Celsius liegt.

Weitere Vorteile ergeben sich durch die Trocknung des Siliziumdioxids. Aufgrund entsprechenden Trocknungsgrades reduziert sich ein möglicher Volumenschrumpf. Vorzugsweise wird die Trocknung so weit getrieben, daß die Volumensvergrößerung bei einer Zustandsänderung bzw. Änderung der Konfigurationsstufe den Schrumpf stets überwiegt. Die Volumensvergrößerung erfolgt bei 117 bis 119 Grad Celsius und bei 210 bis 250 Grad Celsius

Durch den vernachlässigbaren Schrumpf werden Spannungen vermieden.

Ganz besondere Vorteile ergeben sich gegenüber der Belastung der Isolierung aus Bremsströmen bzw. Streuströmen. Die Siliziumdioxidschicht hat nämlich eine ähnliche Dielektrizitätsgröße wie PE. Dadurch wird in dieser Hinsicht die bisherige Isolierung wesentlich gesteigert, wobei die Standzeit der Siliziumschicht wesentlich länger als die Standzeit von PE oder anderem Kunststoff ist.

Im Vergleich zu einem Schichtenschutz gemäß dem älteren Vorschlag nach der EP138289A2 ergeben sich mit einer Siliziumdioxid/Titandioxidschicht folgende Aushärtetemperaturen und Härtezeiten.

Vorzugsweise werden die Vorteile erfindungsgemäßer Siliziumdioxidschichten und/oder Titandioxidschichten auch beim Nachisolieren genutzt.

Wie oben beschrieben wird das Nachisolieren erforderlich, wenn Rohrenden miteinander verbunden werden oder wenn ein Anschluß der Rohrenden erfolgen muß. Das gleiche gilt für andere zu beschichtende Profile.

Desgleichen findet eine Nachisolierung nach Verschweißung der Profile mit anderen Teilen statt.

Für die Nachisolierung ist es von Vorteil, die Rohrenden mit der Nachisolierung auf größerer Länge zu überlappen. Das gilt besonders für geringere Aushärtetemperatur. Die Überlappung kann zum Beispiel 50 bis 300 mm Länge je Rohrende besitzen.

Die Schrumpfmuffe übergreift in der Isolierstellung beide miteinander verbundene Rohrenden. Dabei erstreckt sich die Schrumpfmuffe vorzugsweise bis über den beim Abisolieren stehen gebliebenen EP-Streifen auf die vom Abisolieren unberührte Rohrisolierung.

Sofern die Abzweigung bzw. Verbindungen beim Neubau geplant ist, kann die Schrumpfmuffe auf das entsprechend vorbereitete Stahlrohr bzw. Profil gezogen werden. In anderen Ausführungsformen wird die Schrumpfmuffe aus Teilen zusammengesetzt und/oder überlappend um das Stahlrohr bzw. um das Profil verlegt.

Wie oben beschrieben, erfolgt die Vorbereitung der Rohre und Profile für eine Abzweigung oder Verbindung wahlweise durch Anschweißen eines Stahlflansches für die Abzweigung oder Verbindung. Vorzugsweise erfolgt vor dem Schweißen und nach dem Schweißen eine Reinigung der Schweißflächen. Eine vorteilhafte Reinigung erfolgt mit Stahlstrahlung. Die Stahlstrahlung unterscheidet sich von der Sandstrahlung durch die Verwendung von Stahlpartikeln anstelle von Sand.

Beim Nachisolieren wird auf die abisolierten und gereinigten Rohrflächen und Verbindungsstellen vorzugsweise der gleiche oder ein ähnlicher Schichtenaufbau für eine Isolierung aufgebracht wie bei der Herstellung der Rohre. Der erfindungsgemäße Schichtenaufbau der Isolierung endet außen mit einem Kunststoffmantel. Dieser Kunststoffmantel wird jedoch vorzugsweise mit der beschriebenen Schrumpfmuffe hergestellt.

Die Schrumpfmuffe wird anschließend über die Abzweigung und über die Schweißstellen gezogen und unter Wärmeeinwirkung geschrumpft. Vorteilhaft ist, wenn die Schrumpfmuffe sich mit der Kunststoffisolierung überlappt. Das Überlappungsmaß beträgt vorzugsweise mindestens 10 mm und vorzugsweise höchstens 50 mm.

Die Schrumpfmuffen können einstückig sein oder aus einem oder mehreren Teilen zusammengesetzt werden.

Wahlweise können auch mehrere Schrumpfmuffen zu einer Gesamtschrumpfmuffe zusammengesetzt werden. Dabei ist vorzugsweise eine schlauchartige Schrumpfmuffe vorgesehen, die an dem Rohr oder Profil in Längsrichtung den gesamten Nachisolierungsbereich überdeckt. Vorzugsweise ist zusätzlich eine Überlappung der schlauchartigen Schrumpfmuffe mit der Kunststoffisolierung auf den Rohren vorgesehen. Die Überlappung beträgt vorzugsweise mindestens 10 mm und vorzugsweise höchstens 50 mm.

Vorzugsweise findet eine Klebeverbindung zwischen der Schrumpfmuffe und dem Rohr bzw. dem Profil statt. Der Kunststoff der Schrumpfmuffe kann so gewählt werden, daß ohne Hilfsmittel eine Klebefähigkeit, ggfs. erst nach Erwärmung eine Klebefähigkeit entwickelt. Vorzugsweise ist die Schrumpfmuffe innenseitig mit einer Kleberschicht und mit einer Siliziumdioxidschicht oder Titandioxidschicht versehen. Es handelt sich um einen Schmelzkleber.

Die einstückige Ausbildung ist günstig für eine Neufertigung.

Bei nachträglichem Anbringen einer Abzweigung kann die Anbringung einer Schrumpfmuffe einfacher werden, wenn die Schrumpfmuffe aus einem oder mehreren Teilen um die Abzweigung herum zusammen gesetzt wird. Die Schrumpfmuffe kann an den Nahtstellen verschweißt oder verklebt oder auch mechanisch verbunden werden. Darüber hinaus ist es von Vorteil, eine Verklebung der Schrumpfmuffen oder von Schrumpfmuffenteilen mit dem Rohr bzw. Profil mit dessen Isolierung oder eine Verklebung mit der Abzweigung bzw. mit dessen Isolierung vorzusehen. Durch die Verklebung werden die Schrumpfmuffen schließend zur Anlage an die korrosionsgefährdeten Flächen des Rohres oder Profiles gebracht. Dadurch wird die Luft an den Flächen des Rohres oder Profiles verdrängt, von der die Korrosionsgefahr ausgeht.

Die Schrumpfmuffe besteht vorzugsweise aus Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP) oder einer Kunststoffmischung mit wesentlichen PE- und/oder PP-Mischungsanteilen. Das Polyethylen besitzt eine vorzugsweise eine Dichte von mindestens 0,926 Gramm pro Kubikzentimeter. Das gleiche gilt für die das Polypropylen.

Polyethylen hat in der Bundesrepublik Deutschland eine vorgeschriebene Mindestdicke von 1 mm im aufgeschrumpften Zustand und ist vorzugsweise an der Berührungsfläche mit dem Stahlrohr bzw. an der Berührungsfläche mit der Abzweigung verklebbar. In anderen Ländern finden sich andere Regelungen, denen die Dicke der Schrumpfmuffe angepaßt wird.

Wo keine Regelung besteht, ist vorzugsweise eine Mindestdicke von 1 mm vorgesehen.

Die Klebefähigkeit kann sich auf Schrumpfmuffenteile beschränken. Wahlweise ist nur der mit dem Anschlußflansch bzw. Anschlußstutzen korrespondierende Schrumpfmuffenteil klebefähig.

Bei der Klebung kann ein zusätzlicher Kleber zum Einsatz kommen. Vorzugsweise ist die Schrumpfmuffe aber selbst klebend, insbesondere nach Erwärmung auf Schrumpftemperatur. Die Erwärmung erfolgt wahlweise mit Warmluft. Die Warmluft kann elektrisch oder durch Verbrennung oder mit einer anderen Heizeinreichtung erzeugt werden. Vorzugsweise wird eine offene Flamme an der Kunststoffisolierung vermieden. Die Erwärmung kann auch durch Strahlung oder durch Berührung mit anderen Heizmitteln erzeugt werden.

Es können auch Schrumpfmuffen mit Kaltklebefähigkeit eingesetzt werden. Dann fällt die Gefahr von Schäden aus übermäßiger Erwärmung weg.

Bei Kaltklebefähigkeit werden die Schrumpfmuffen vor dem Einsatz mit einer Trennfolie/Schutzfolie an den Klebeflächen versehen, die bei dem Einsatz entfernt wird.

Im übrigen ist beim Setzen der Schrumpfmuffen von Vorteil, wenn der Innenraum zwischen Schrumpfmuffen und Stahlrohr bzw. Abzweigung vor dem Schrumpf evakuiert und/oder während des Schrumpfes mit einem Gas inertisiert wird.

Bevorzugtes Inertisierungsmittel ist trockenes Stickstoffgas. Vorzugsweise wird die Luft mit dem Inertgas bzw. Schutzgas ausgespült.

Durch Evakuieren und/oder Spülen wird verhindert, daß die Schrumpfmuffe Korrosionspartner des Stahles einschließt. Korrosionsgefahr geht dabei besonders von Luft aus.

Zur Kontrolle ausreichender Spülung kann in das austretende Spülgas eine offene Flamme gehalten werden. Bei Erlöschen der Flamme kann von einer ausreichenden Spülung ausgegangen werden.

Wahlweise wird der oben beschriebene Spülvorgang mit der Erwärmung der Schrumpfmuffe kombiniert. Dazu wird das Spülgas vor dem Eindringen auf die Schrumpftemperatur erwärmt.

Das kann z.B. mit Hilfe eines geeigneten, beheizten Wärmetauschers erfolgen, durch den das Spülgas hindurchgeleitet wird. Die Beheizung des Wärmetauschers kann wie oben beschrieben erfolgen.

Günstig ist, wenn durch den Schrumpf der Schrumpfmuffe und wahlweise durch zusätzliches Andrücken der Schrumpfmuffen bzw. Schrumpfmuffenteile das eingeschlossene Gas ausgetrieben wird. Durch Evakuieren der Schrumpfmuffe bzw. durch Evakuieren des Zwischenraumes zwischen der Schrumpfmuffe und dem Rohr oder Profil bzw. des Zwischenraumes zwischen der Schrumpfmuffe und der Abzweigung kann der aus anstehende Luftdruck zum Andrücken genutzt werden. Ein durch Unterdruck von 0,7 bis 0,9 bar entstehender äußerer Druck bewirkt eine sichere Anlage der Schrumpfmuffe an der Abzweigung.

Die Qualität und Wirtschaftlichkeit bestimmen die Nachisolierung. In dem Rahmen sind Dichte und Erweichungspunkt des gewählten PE- oder PP der Stahlrohrisolierung maßgebend. Das gleiche gilt für die Aushärtungstemperatur und Aushärtungszeit des ausgewählten EP(Epoxyharz)-Pulvers in der Anwendung. Die Qualität des EP-Pulvers in der Glasübergangstemperatur ist für den vorgesehenen Einsatz entscheidend bzw. bestimmt den Unterrostungsweg an Schnitt- oder Verletzungskanten im EP.

Als günstig haben sich EP-Pulver mit einem Aushärtungsbereich von 130 bis 200 Grad Celsius, vorzugsweise 160 bis 180 Grad Celsius, erwiesen.

Gewünschte Eigenschaften wie hoher Widerstand gegen Korrosion können die Wahl eines EP mit hoher Aushärtungstemperatur erforderlich machen.

Die Aushärtungszeit verringert sich mit zunehmender Aushärtungstemperatur. Mit abnehmender Aushärtungstemperatur verlängert sich die notwendige Aushärtungszeit.

Die Qualität der Nachisolierung bestimmt die Nutzungszeit des gesamten Rohrsystems.

Die Kleberschicht hat vorzugsweise eine Schichtdicke von 0,15 bis 0,25 mm.

Das gilt sowohl für die Rohrherstellung als auch für die Nachisolierung mit einer Schrumpfmuffe. Bei der Schrumpfmuffe wird die Kleberschicht auf die Innenseite der Schrumpfmuffe aufgetragen und durch Wärmezuführung aktiviert.

Die Wärmezuführung kann von außen und/oder von innen erfolgen, bevorzugt mit Warmluft bzw. erwärmtem Inertgas oder durch elektrische Beheizung. Durch die Erwärmung wird der Schmelzkleber plastifiziert und entwickelt der Schmelzkleber seine Haftwirkung.

Aus dem Gesamtsystem ergibt sich die Dichtungswirkung der Isolierung gegen Wasser, Sauerstoff sowie gegen mechanische Belastungen

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

1 zeigt im Ausschnitt ein Rohr 200 aus Stahlrohr mit einer Kunststoffisolierung. Das Stahlrohr hat im Ausführungsbeispiel einen Innendurchmesser(Öffnungsweite) von 400 mm. Die Isolierung hat eine Dicke von 0,8 mm und setzt sich aus mehreren Schichten zusammen.

2 zeigt einen Schichtenaufbau der Isolierung auf dem Stahlrohr, wobei Silizizumdioxid und/oder Titandioxid optional an verschiedenen Stellen vorgesehen sind.

Dabei ist mit 9 die Wandung des Stahlrohres bezeichnet, mit 8 eine unmittelbare Schicht aus Siliziumdioxid auf dem Stahlrohr, mit 7 eine Schicht aus einer Mischung von Siliziumdioxid und EP, mit 6 die übliche EP-Schicht, mit 5 eine Siliziumdioxidschicht, mit 4 ist eine Schicht aus einer Mischung von Kleber und Siliziumdioxid, mit 3 eine herkömmliche Kleberschicht, mit 2 eine Schicht aus Siliziumdioxid und mit 1 eine herkömmliche PE-Schicht.

Die Glasübergangstemperatur ist in der 3 anhand von Thermoplasten und Duromeren dargestellt. Die Temperaturabhängigkeit ist anhand der Änderungen des E-Moduls mit zunehmender bzw. abnehmender Temperatur dargestellt.

Der Glasübergangsbereich bildet sich im Bereich b aus.

Die Glasübergangstemperatur Tg liegt dort, wo die beiden Kurven sich im Bereich b am nächsten kommen.

4 zeigt ein Zustandsdiagramm des Siliziumdioxids.

Im übrigen ist es günstig, wenn Rohre mit einer PE-Außenschicht mit oxidationshemmenden Stabilisatoren und mit einem Rußanteil verwendet werden. Die Isolierung dieser Rohre ist in sehr viel größerem Umfang UV-beständig, so daß übliche längere Lagerungen der Rohre der Isolierung wesentlich weniger schaden.

In der 5 ist ein Stahlrohr 101 dargestellt.

Das Stahlrohr 101 dreht sich während der nachfolgend beschriebenen Behandlung und wird zugleich in axialer Richtung bewegt. Das Stahlrohr 101 ist in einer nicht dargestellten Station mit Drahtkorn gestrahlt auf eine Oberflächenrauhigkeit von 0,05 mm worden.

Das Rohr 101 bewegt sich durch eine ortsfeste Station 102, in der das Rohr 101 mit einer wässrigen Lösung von Kaliumpermanganat (KMnO4) beaufschlagt wird. Der Anteil an Kaliumpermanganat beträgt 2,5 Gew% von der Lösung. Das Rohr 102 und die Lösung sind so eingestellt, daß eine Berührungstemperatur von 50 bis 60 Grad Celsius besteht.

Dabei wird Öle und Fette, welche dem Rohr anhaften, oxidiert und mit der Lösung abgespült. Die ablaufende Lösung wird aufgefangen und im Kreis zurückgeführt. Der jeweils gewünschte Druck wird mit einer Pumpe erzeugt. Die Lösung wird bei der Rückführung gefiltert.

Unmittelbar nach Verlassen der Station 102 wird das Rohr 101 gebürstet.

In der Station 103 wird das Rohr mit einer Mischung aus Polyisbutylen und Siliziumidioxid in der Form von Tridymit beschichtet. Der Tridymit-Anteil in der Mischung beträgt im Ausführungsbeispiel 85 Geb%. Die Beschichtung erfolgt im Ausführungsbeispiel durch Aufdrücken. Dazu wird das Rohr durch eine Ringdüse geführt. Die Ringdüse wird mit einer Druckpumpe gespeist In anderen Ausführungsbeispielen sind mehrere Druckpumpen gleichmäßig verteilt am Umfang der Ringdüse vorgesehen, um die Materialzuführung am Umfang der Ringdüse und am Umfang der Rohroberfläche zu vergleichmäßigen.

Im Ausführungsbeispiel ist die Ringdüse schwimmend auf dem Rohr angeordnett und im am Rohr geführt ist. Die Führung ist eine anstellbare Rollenführung mit drei gleichmäßig am Rohrumfang verteilten und einzeln anstellbaren Rollen vorgesehen. Die Rollen befinden sich in Bewegungsrichtung des Rohres vor der Ringdüse. Die Rollen werden mit Lagern gehalten, die in radialer Richtung des Rohres verstellbar am Gehäuse der Ringdüse verschraubt sind. In anderen Ausführungsbeispielen sind mehr Rollen vorgesehen und/oder sind Gleitführungen vorgesehen.

Die Materialzuführung von den Pumpen zur Ringdüse erfolgt mit flexiblen Druckleitungen, hier armierten Kunststoffleitungen. Die flexiblen Druckleitungen sollen verhindern, dass in unerwünschter Weise von außen Druck oder Zug auf die Ringdüse ausgeübt wird.

In anderen Ausführungsbeispielen sind die Pumpen auf der Ringdüse montiert.

Die Ringdüse hat im übrigen die Form einer Ziehdüse. Das heißt die Düse erstreckt sich um einiges in Längsrichtigung des Rohres. Dabei verjüngt sich der Öffnungsspalt der Düse. Dadurch wird das Beschichtungsmaterial gepresst und werden die Siliziumdioxidpartikel gerichtet. Vorzugsweise werden plättchenförmige Partikel verwendet.

In der Ziehdüse werden die plättchenförmige Partikel schuppenförmig übereinander gedrückt. Dadurch entsteht eine vorteilhaft geschlossene Isolierungsschicht.

In anderen Ausführungsbeispielen wird das Beschichtungsmaterial aufgestrichen oder aufgespachtelt oder aufgewalzt. Dabei kann eine Drehung des Rohres bei gleicher Bewegung des Rohres in axialer Richtung von Vorteil sein.

Bei Drehung des Rohres kann das Beschichtungsmaterial ähnlich wie in einer Verfahrensweise der Außenmantel aus PE um das sich drehende Rohr gewendelt werden. Für den Materialauftrag können die gleichen Werkzeuge wie für die zuvor beschriebene Herstellung des PE-Außenmantels Verwendung finden. Dabei kommen Extruder zum Einsatz. Die Extruder sollen dabei durch entsprechende Abmessungen der Schneckengänge und des Spieles im Extruder die plättchenförmigen Siliziumpartikel ohne wesentliche Zerstörung durchlassen.

In einer Station 104 findet eine induktive Erwärmung der Rohroberfläche auf 105 Grad Celsius statt, in anderen Ausführungsbeispielen auf 100 bis 110 Grad Celsius.. Dadurch verflüchtigt sich der niedrigmolekulargewichtige Polyisobutylen -Anteil und verbleibt eine geschlossene Siliziumdioxidschicht.

In der Station 105 wird ein herkömmlicher Kleber aus einem Copolymer aufgetragen. Danach findet eine Beschichtung mit PE statt. Die Beschichtung härtet bei einer Temperatur von 165 bis 185 Grad Celsius statt


Anspruch[de]
Isolierung mit einem Expoxid-Harz für Stahlteile in Gewässern, insbesondere von Dalben, Spundbohlen und Stahlteilen von schwimmenden Plattformen wie Anlegern und Arbeitsplattformen und/oder von stehenden Plattformen, gekennzeichnet durch die Anwendung der mehrschichtigen Isolierung von Erdgasrohrleitungen mit einem Außenmantel aus einem thermoplastischen Kunststoff. Isolierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von Polyäthylen oder Polypropylen als Außenmantel. Isolierung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Verwendung einer Isolierung mit 3 Schichten oder mehr Schichten mit einer EP-Schicht und einer Kleberschicht und einem außen liegenden Kunststoffmantel, wobei die Isolierung eine Dicke von mindestens 0,7 mm, vorzugsweise eine Dicke von 0,85 mm und noch weiter bevorzugt eine Dicke von mindestens 1 mm aufweist. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Kunststoffmantel und der zu isolierenden Stahlfläche mindestens eine Schicht verwendet wird, die ganz oder teilweise aus Siliziumdioxid und/oder Titandioxid besteht. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

wobei vorzugsweise zwischen dem thermoplastischen Kunststoff und der zu beschichtenden Fläche mindestens noch eine EP-Schicht verwendet wird und vorzugsweise zwischen der EP-Schicht und dem thermoplastischen Kunststoff eine Kleberschicht verwendet wird,

wobei die Isolierung sich ganz oder teilweise über die gesamte zu beschichtende Fläche erstreckt, insbesondere die zur Verschweißung bestimmten Enden frei von Isolierung sind,

wobei ein EP-Pulver verwendet wird mit

a) einer Aushärtungstemperatur von 130 bis 200 Grad Celsius, vorzugsweise 160 bis 180 Grad Celsius, beträgt, wobei die Temperatur um plus oder minus 10%, vorzugsweise um plus oder minus 5%, von der angegebenen Temperatur abweichen kann und/oder

b) einer Aushärtezeit von 2 bis 30 min, vorzugsweise 2 bis 5 min beträgt, wobei die Aushärtezeit um plus oder minus 10%, vorzugsweise um plus oder minus 5%, von der angegebenen Zeit abweichen kann und/oder

c) einer Glasübergangstemperatur 55 bis 90 Grad Celsius, wobei

die Temperatur um plus oder minus 10%, vorzugsweise um plus oder minus 5%, von der angegebenen Temperatur abweichen kann und/oder

wobei

die EP-Schicht und/oder die Kleberschicht und/oder das Material der Kunststoffummantelung einen Anteil an Siliziumdioxid und/oder Titandioxid besitzt

und/oder

unterhalb und/oberhalb der EP-Schicht eine geschlossene Schicht aus Siliziumdixoxid und/oder Titandioxid verwendet wird

und/oder

unterhalb und/oder oberhalb der Kleberschicht eine geschlossene Schicht aus Siliziumdioxid und/oder Titandioxid verwendet wird.
Isolierung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid in unterschiedlichen Zuständen verwendet wird. Isolierung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid in unterschiedlichen Zuständen aufgetragen wird oder nach dem Auftragen zu unterschiedlichen Reaktionen gebracht wird. Isolierung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Reaktionen des Siliziumdioxids durch Erwärmung erzwungen werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Siliziumdioxidmischung Tridymit und/oder Cristobalit verwendet werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliches Siliziumdioxid verwendet wird, wobei im Falle einer Erwärmung aus einem Tridymit-Bestandteil ab einer Umwandlungstemperatur von 117 Grad Celsius &bgr;-Tridymit und ab einer Umwandlungstemperatur von von 163 Grad Celsius &ggr;-Tridymit entsteht und aus einem Cristobalit-Bestandteil ab einer Umwandlungstemperatur von 210 bis 250 Grad Celsius &bgr;-Cristobalit entsteht oder

wobei im Falle einer Abkühlung eine Umwandlung in umgekehrter Richtung erfolgt und/oder

daß Titandioxid in der Kristallform Rutil verwendet wird.
Isolierung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Siliziumdioxid mit mindestens 10%, vorzugsweise mindestens 30% und noch weiter bevorzugt mit mindestens 50% und höchst bevorzugt mindestens 70% aus Tridymit und/oder Cristobalit verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Tridymit mit einem Anteil von 95 Vol% bis 99 Vol% und das Cristobalit mit einem Anteil von 5 Vol% bis 1 Vol%, bezogen auf die gesamte Siliziumdioxidmenge verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, gekennzeichnet durch die Verwendung von Siliziumdioxid und/oder Titandioxid in der Form von Plättchen. Isolierung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Plättchen in der Schicht schuppenförmig übereinander geschichtet werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schicht mit Siliziumdioxid und/oder Titandioxid mit einer Dicke von 0,005 bis 0,02 mm. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausbringen der Schicht aus Siliziumdioxid und Titandioxid eine Restmenge aus einem Kleber verwendet wird. Isolierung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber unter Wärmeeinwirkung ganz oder teilweise verflüchtig wird. Isolierung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß als Restmenge Isobutylen, vorzugsweise Polyisobutylen, verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Isobutylenmenge verwendet wird, die sich aus niedrigmolekulargewichtigen Produkten, die sich unter Wärmeeinwirkung verflüchtigen, und aus höhermolekulargewichten, klebrigen, verbleibenden Produkten zusammensetzt. Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, gekennzeichnet durch Verwendung eines Restmengen-Anteils von 75 bis 95 Gew% niedrigmolekulargewichtigen Polyisobutylen und eines Restmengen-Anteils von 2,5 bis 7,5 Gew% an mittelmolekulargewichtigem Polyisobutylen. Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, gekennzeichnet durch die Zumischung von Paraffin und/oder Kolophonium und/oder Balsamharz als Kleber. Isolierung nach einem der Anspräche 16 bis 21, gekennzeichnet durch Verwendung eines klebrigen Anteil in der Restmenge bis 10 Gew%, vorzugsweise bis 15 Gew% und noch weiter bevorzugt bis 20 Gew%.- Isolierung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anteil von Paraffin an der Restmenge 2,5 bis 7,5 Gew% und/oder der Anteil an Kolophonium oder Balsamharz 2,5 bis 17,5 Gew% verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Menge aus Siliziumdioxid und Titandioxid in der Isolierung mit mindestens 1 Gew%, vorzugsweise mindestens 5 Gew% und noch weiter bevorzugt mindestens 7,5 Gew% verwendet wird, bezogen auf die Menge aus EP und Siliziumdioxid. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Menge an Titandioxid von höchstens 50 Vol%, vorzugsweise höchstens 35 Vol% verwendet wird, bezogen auf die Menge aus Siliziumdioxid und Titandioxid. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Menge an Titandioxid von mindestens 10 Vol%, vorzugsweise mindestens 20 Vol% verwendet wird, bezogen auf die Menge aus Siliziumdioxid und Titandioxid. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid als Pulver mit einer Korngröße von 0,005 bis 0,03 mm verwendet wird, vorzugsweise in Mischungen mit unterschiedlichen Kornbändern, wobei der eine Mischungsanteil Korngrößen von 0,005 bis 0,015 mm und der andere Mischungsanteil Korngrößen von 0,015 bis 0,03 mm besitzt. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Siliziumdioxid-Schicht oder Titandioxidschicht zwischen der EP-Schicht und der Stahloberfläche und/oder zwischen der Kunststoffummantelung und der Kleberschicht und/oder zwischen der Kleberschicht und der EP-Schicht verwendet wird Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid nach dem Aushärten der EP-Schicht den Zustand durch Wärmeaufnahme ändert. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid pulverförmig und/oder zusammen mit einer flüssigen oder pastenförmigen oder trockenen Haftvermittler auf die Beschichtungsfläche aufgebracht wird Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid aufgeblasen und/oder aufgestreut und/oder gegen die zu beschichtende Fläche geschleudert wird und an der Stahlrohroberfläche verklebt wird und/oder auf die zu beschichtende Fläche gestrichen und/oder auf die zu beschichtende Fläche gewalzt wird und/oder auf die zu beschichtende Fläche gedrückt wird. Isolierung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder das Siliziumoxid und/oder das Titandioxid aufgepumpt oder aufextrudiert wird Isolierung nach Anspruch 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder das Siliziumdioxdid und/oder das Titandioxid bei sich drehendem Rohr und zugleich in axialer Richtung bewegten Rohr aus einer stationär angeordneten Pumpe oder Extruder aufgetragen wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid mittels einer Ringdüse aufgetragen wird. Isolierung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das die Ringdüse schwimmend auf der dem Rohr oder anderem Werkstück angeordnet und an dem Rohr geführt wird. Isolierung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse über flexible Zuleitungen gespeist wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der notwendige Druck in der Düse

a) durch mindestens eine auf die Düse aufgesetzte Pumpe und/oder einen auf die Düse aufgesetzten Extruder aufgebaut wird oder

b) durch mindestens eine in der flexiblen Leitung oder am Ende der flexiblen Leitung angeordnete Pumpe oder Extruder aufgebaut wird
Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse mit einer verstellbaren Führung auf dem Rohr gehalten und zentriert wird, so dass eine gleichmäßige Schichtdicke entsteht. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung in Bewegungsrichtung des Rohres vor der Düse auf dem Rohr angeordnet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass für die Führung eine Rollenführung oder eine Gleitführung und/oder eine in radialer Richtung zum Rohr verstellbare Führung verwendet wird und durch Verstellung eine mit dem Rohr fluchtende Stellung der Düse herbeigeführt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 34 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse an mehreren am Umfang verteilten Stellen gespeist wird Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das EP und/oder Siliziumdioxid und/oder Titandioxid mit einer Ziehdüse auf der Rohroberfläche verteilt und/oder angedrückt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass eine mit der Ringdüse einstückige oder verbundene Ziehdüse verwendet wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß

a) das Stahlrohr und das EP und/oder das Siliziumdioxid mit unterschiedlichen elektrischen Ladungen versehen werden, so daß das EP und/oder das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid aufgrund der Ladungskräfte an der Stahlrohroberfläche haften und/oder

b) die EP-Schicht und das Siliziumdioxid und das Titandioxid mit unterschiedlichen elektrischen Ladungen versehen werden, so daß das Siliziumdioxid und das Titandioxid aufgrund der Ladungskräfte an der EP-Schicht haftet oder umgekehrt und/oder

c) die Kleberschicht und das Siliziumdioxid und/oder das Titandioxid mit unterschiedlichen elektrischen Ladungen versehen werden, so daß das Siliziumdioxid aufgrund der Ladungskräfte an der Kleberschicht haftet oder umgekehrt
Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die EP-Schicht und/oder die Siliziumdioxidschicht und/oder die Titanidoxidschicht als Dünnschicht ausgeführt werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlrohroberfläche durch Stahlstrahlen auf eine Rauhigkeitstiefe gebracht wird, daß pulverförmiges EP oder pulverförmiges Siliziumdioxid an der Oberfläche haften. Isolierung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rauhigkeitstiefe 0,005 bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,01 bis 0,01 mm erzeugt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsfläche erwärmt wird und/oder erwärmtes Pulver aufgetragen wird und/oder daß das Pulver mit einem erwärmten Trägermittel aufgetragen wird. Isolierung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver bei Verwendung von EP eine Vorwärmtemperatur hat, die unterhalb der Reaktionstemperatur des EP liegt. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß getrocknetes Siliziumdioxid und/oder Titandioxid verwendet wird. Isolierung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid und/oder Titandioxid so weit getrocknet wird, daß der Schrumpf der Schicht aus Siliziumdioxid und Titandioxid durch dessen Volumensvergrößerung kompensiert wird, wobei die Trocknung vorzugsweise durch Erwärmung auf mindestens 117 Grad Celsius unmittelbar vor und bei dem Auftragen der Schicht erfolgt.. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 51, gekennzeichnet durch einen mechanischen Auftrag der Beschichtungsmittel, insbesondere durch Verwendung von Trägergas zum Aufblasen von Beschichtungsmittel oder durch Verwendung von Schleuderrädern pulverförmiger Beschichtungsmittel. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Kleberschicht mit einer Eigentemperatur von mindestens 150 Grad Celsius und/oder die PE-Schicht mit mindestens einer Eigentemperatur von 165 Grad Celsius aufgetragen wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 53, gekennzeichnet durch eine Aushärtetemperatur von mindestens 130 Grad Celsius bei einer Härtezeit von höchstens 15 min, vorzugsweise durch eine Aushärtetemperatur von mindestens 150 Grad Celsius bei einer Härtezeit von höchstens 10 min und noch weiter bevorzugt durch eine Aushärtetemperatur von mindestens 180 Grad Celsius bei einer Härtezeit von höchstens 5 min für die Nachisolierung. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 54, gekennzeichnet durch Verwendung von EP-Pulver mit einer Korngröße kleiner 0,3 mm, vorzugsweise einer Korngröße kleiner 0,1 mm und noch weiter bevorzugt einer minimalen Korngröße von 0,05 mm. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 55, gekennzeichnet durch Verwendung von Siliziumdioxidpulver mit einer Korngröße kleiner 0,02 mm, vorzugsweise einer Korngröße bis 0,01 mm, noch weiter bevorzugt einer minimalen Korngröße von 0,005 mm. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß dem Siliziumdioxid und/oder Titandioxid ein Schmelzkleber zugemischt wird. Isolierung nach einem der Ansprüche 1 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß nach Ausbringen der EP-Schicht eine Aushärtung der EP-Schicht in mehreren Stufen erfolgt. Isolierung nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Aushärtung unmittelbar nach dem Aufbringen der EP-Schicht erfolgen und/oder eine zweite Aushärtung bei der Lagerung der Rohre erfolgt. Isolierung nach Anspruch 58 oder 59, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtenden Rohre zum Aushärten der EP-Schicht von innen beheizt werden. Isolierung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß Heißgase durch die Rohre gedrückt werden. Isolierung nach einem der Ansprüche 4 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Teile in einem Heißlager und/oder einem Ofen aushärten






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