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Dokumentenidentifikation DE102005044648A1 22.03.2007
Titel Schmelzimprägnierend veredelte Faser-Plattenwerkstoffe
Anmelder Held, Kurt, 78647 Trossingen, DE
DE-Anmeldedatum 19.09.2005
DE-Aktenzeichen 102005044648
Offenlegungstag 22.03.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 22.03.2007
IPC-Hauptklasse B27N 3/06(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, DE
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von durch Polymerschmelzen veredelten Faserplatten, besonders aus Naturfasern, die hergestellt werden durch Quellen der oberflächlichen Sandschichten und Imprägnieren der Polymerschmelzen unter Druck und Wärmezufuhr in die gequollenen Sandschichten. Durch verschiedene Polymerschmelzen und unterschiedliche Ausbildung der Vorrichtung und der Betriebsbedingungen vorzugsweise in einer Doppelbandpresse entstehen daraus plattenförmige Produkte mit verbesserten Eigenschaften bei gleichzeitiger Einsparung von Einsatzwerkstoffen sowie Produkte mit völlig neuen Eigenschaften.

Beschreibung[de]

Es ist bekannt, dass bei kontinuierlich auf Doppelbandpressen herzustellenden Platten aus mit duroplastischen Bindemitteln getränkten Fasern verholzter Pflanzenteile die die heissen Pressbänder drucklos oder bei geringen Drücken berührenden beharzten Fasern härten können, bevor sie sich mit benachbarten Fasern unter Aushärtung des Bindemittels verbinden. Die Folge sind so genannte Sandschichten, die darin liegenden Fasern sind nur lose oder überhaupt nicht miteinander verbunden. Durch die Presstemperaturen ~ 220 C werden diese Fasern jedoch „gebügelt", d. h. lose liegend gegen die ebene Pressbandoberfläche ausgerichtet und weitgehend ohne bzw. nur mit zunehmendem Abstand von der Pressbandoberfläche festerer Zwischenfaserbindung verdichtet.

Es liegt in der Natur des Verdichtungs- und Bindevorganges beim kontinuierlichen und diskontinuierlichen Verpressen des Faserkuchens, dass die Zwischenfaserbindung mit grösserem Abstand von der Wärme übertragenden Pressbandfläche zunimmt und erfahrungsgemäss schon in 0,2 bis 0,4 mm Tiefe die vollen, erreichbaren Werte erzielt werden, gemessen als Querzugfestigeit der Platte. Die Dicke der Sandschichten hängt erfahrungsgemäss auch von der Dichte der zu verpressenden Platte ab und von deren Bindemittelgehalt. Auch der Feuchtegehalt der Fasermatte geht ein in die unter den jeweiligen Bedingungen im Einlaufspalt der Doppelbandpresse entstehenden Sandschicht.

Die Herstellpraxis in Faserplattenwerken hilft sich, weit verbreitet, gegen die praktisch und wirtschaftlich schwer bzw. unvermeidbare Sandschicht durch Abschleifen auf beiden Seiten der Platte, das abgeschliffene Faservolumen stellt einen Ausbeuteverlust dar auch dann, wenn der Schleifstaub, wie üblich, in den Faserstrom zurückgeführt wird, weil er im beharzten Faserstrom durch Kontamination neu beharzt wird und dann, in sog. toten, vom bewegten Faserstrom nicht berührten Ecken von Mischern und Rohrleitungen harte Aufbauten bildend, stört, während gleichzeitig die Faserlänge als erwünschter Beitrag zu den mechanischen Eigenschaften der Platte zerstört wird.

Erfindungsgemässen Neuerung

Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, diesen Verlust an nutzbarem Faservolumen zu vermeiden und die nach dem derzeitigen Stand der Technik unvermeidbare Sandschicht nicht nur voll werthaltig zu nutzen dadurch, dass die Sandschichten nach dem Verlassen der kontinuierlichen Presse im heissestmöglichen Zustand benetzt werden mit Wasser oder mit einer wässerigen Lösung von Alkalisilikaten, z. B. Natriumsilikat (Wasserglas) oder auch von organischen, duroplastischen Bindemitteln wie Harnstoff-Formaldehyd, Melamin-Formaldehyd oder Polyurethan-Emulsion sondern auch die Gebrauchseigenschaften des erhaltenen Laminates deutlich zu verbessern.

Anhand von Zeichnung 1 wird das Produkt Faserwerkstoffbahn mit unveredelter Sandschicht 7 sowie mit erfindungsgemäss veredelter gebrauchsseitiger Sandschicht bestehend aus Trennschicht 1, Korunddeckschicht 2 mit darin eingelagertem Korundkorn 8, Druckträger 3, schmelzimprägnierte Quellschicht 4 beschrieben. Wie die Rückseitenschicht 6 sind beide auf der Faserschicht 5 wegen deren Inhomogenität besonders fest verankert.

Zeichnung 2 verdeutlicht den Herstellprozess und die zugehörige Vorrichtung. Darin ist mit Pressband 11 und 12 und Faserwerkstoffschicht 13 das auslaufseitige Ende einer üblicherweise isochoren Doppelbandpresse angedeutet. Eine z. B. mit Stützrollen 21 an die Pressbänder abgestützte Kapillarbürste 20 wird mit einer der Quellung der Sandschichten 7, Zeichnung 1, bzw. deren Hohlraumvolumen angepassten Wasser- oder Harzlösungsmenge so gespeist, dass die mögliche Quellung der heiss aus der Doppelbandpresse austretenden, verdichteten Faserwerkstoffbahn erfolgen kann. Soll die Veredelung der Faserschichten 7 mit einer Druckträger-/Dekorpapierbahn 27 erfolgen, so wird diese dann über Umlenkrollen 25 geführt, wenn das abdampfende Quell- oder Lösungswasser gleichzeitig die kalte Druckträger-/Dekorpapierbahn durch Kondensation anquellen und leichter durchdringbar für die im Prozess später aufzubringende Korunddeckschicht machen soll. Die als Beispiel möglicher Sandschichtveredelung dargestellte Pergamentbahn 28 auf der Unterseite der Faserwerkstoffbahn 13 soll die mögliche Vielfalt der Veredelung darstellen. Absaugung 4 und 5 führen den Wasserdampf ab, der im Quellprozess entsteht. Zur Erhöhung der Zugfestigkeit der Faserwerkstoffbahn 18 kann statt der Pergamentbahn auch ein Vlies oder ein Gewebe aus hochfest gereckter Faser wie Glas, Kohlefaser oder Aramid eingefahren sein.

Es kann zweckmässig sein, die Bedingungen in dem von der Faserwerkstoffbahn 13 nun erreichten Einlaufspalt der Doppelbandpresse zwischen den Pressbändern 27 und 28 und die Zusammensetzung des an seiner Oberfläche lockeren/beleimten Faserwerkstoffstromes 13 so zu gestalten, dass eine in ihrer Tiefe definierte Sandschicht entsteht. Dazu gehört, dass diese Massnahmen an Ober- und Unterseite des Faserstromes unterschiedlich gestaltet sind, um bestimmte Platteneigenschaften, besonders Ebenheit nach Aushärtung, gezielt zu optimieren.

Dieser Prozess kann grundsätzlich auch auf einer Etagenpresse, besonders auf einer Einetagenpresse realisiert werden. Die notwendige maschinenbauliche Komplikation bei seiner Darstellung durch lose, in die Presse ein- und sofort nach dem Pressvorgang mit der abgepressten Platte auszufahrende heisse Pressbleche, ihre Separierung und pflegliche Rückführung unter Kühlung zur Neubeschichtung mit der imprägnierenden Verfahrenskomponente, die deren richtige Temperierung einschliessen muss, sowie die Trennung in eine heizende und kühlende Presse, wenn Kühlen unter Druck notwendig ist lässt die Erläuterung durch eine Zeichnung auch der Etagenpressenkonfiguration der Erfindung im Interesse der Übersichtlichkeit der Darstellung entbehrlich und durch diese Beschreibung ausreichend dargestellt erscheinen. Sie ist jedoch ausdrücklich nebengeordneter, wenngleich wirtschaftlich und technologisch unterlegener Gegenstand der Erfindung.

Wie zu erwarten ist quellen die unverbundenen Fasern in den typischerweise, nach dem Verlassen der isochoren Doppelbandpresse etwa 100°C heissen Sandschichten 7 begierig und wachsen der Plattendicke zu, die deshalb entsprechend geringer vorgegeben werden kann bei der Pressspalteinstellung der isochoren Presse. Durch die im Plattenwerkstoff aufgenommene Prozesswärme verdampft das Wasser sowohl einer Alkalisilikatlösung als auch einer Duroplastlösung zu einem grossen, mengen- und plattendicken-abhängigen Teil, so dass die Konzentration der Lösung in den Sandschichten bei dem dort herrschenden Druck stark ansteigt. Ab diesem Prozesschritt kann die weitere Bearbeitung vier Wege nehmen:

  • 1. Die aufgequollenen, mit Bindemittellösung ursprünglich gesättigten Sandschichten 7 trocknen drucklos ab, gegebenenfalls beschleunigt, z. B. durch Anblasen mit warmer Luft im Bereich der Absaugung 4 und 5, oder durch Anstrahlen mit IR-Strahlung. Warmluft und IR-Strahlung liefern leicht unterschiediche Beschichtungseigenschaften. Das Bindemittel verbleibt an den Fasern mit der Folge, dass die Sandschichten 7 porös bleiben, die Zwischenfaserbindung durch den erhöhten Harzgehalt jedoch verbessert wird.
  • 2. Die Sandschichten werden in einer nachgeschalteten, vorzugsweise isobar wirkenden Doppelbandpresse vor allem in den Lösungsvorlagen 31 z. B. mit Rundsieben auf die Pressbänder 27 und 28 aufgetragen und unter anfänglicher Zufuhr weiterer Wärme in den Druckkissen 29 und 30 verdichtet und ausgehärtet. Diese über die Heizelemente 19 und 20 an die Pressbandinnenseiten zugeführte Wärme treibt das verbliebene Lösungswasser in den Kern der Faserwerkstoffbahn 13, in dem deshalb der Wasserdampfdruck und entsprechend die Temperatur steigt. Mit diesem Verfahren gelingen homogene Beschichtungen. Voraussetzung ist, dass die so veredelte Platte unter Druck so weit zurückgekühlt wird, dass der im Kern der Faserwerkstoffbahn 13 konzentrierte Wasserdampf, dessen Druck wegen der Kondensation an den gekühlten Faserwerkstoffoberflächen steil abfällt, bei der dort erreichten Temperatur sicher unter der Querzugfestigkeit der Platte liegt, sog. Dampfspalter bei der Entlastung von Pressdruck am Auslauf der Druckplatten 32 nicht auftreten.
  • 3. Auf das/die rücklaufende(n) Pressbänder 27, 28 werden, bevorzugt vor dem Punkt am Umfang der Auslauftrommeln 16, 17, an denen die Bänder von den Auslauftrommeln 16, 17 ablaufen oder hinter dem Punkt, an dem sie auf die Einlauftrommel 9, 10 einlaufen auf die an dieser Stelle zylinderförmige Bandoberfläche wässerige, vorzugsweise hoch konzentrierte Lösungsvorlagen 31 oder teigige Pasten in der zweckmässigen Dicke durch, z. B. Rundsiebe oder herkömmliche Walzen-Auftragswerke aufgetragen.
  • 4. Je nach der angestrebten Plattendichte kann es sich als zweckmässig erweisen, die Massnahmen nach vorstehend 1. bis 3. zu kombinieren. Dies gilt besonders, wenn tiefe, mit Bindemittel angereicherte Sandschichten erzeugt werden sollen oder wenn auch die an sich gesunde, spezifisch jedoch leichte Faserschicht mit einer nicht oder wenig getrockneten Harzschicht und deshalb besonders niedrigviskosen, dünnflüssigen Harzlösung angereichert werden soll, um das Eigenschaftsprofil der Platte gezielt zu optimieren. Ein Beispiel könnten dünne Laminate mit anteilig an der Gesamtdicke hoher wasserfester Vorderseite sein, die grössere Quellfestigeit bei Wassereintritt in die Stossfuge, also geringeres sog. peaking zeigen. Ein weiteres Beispiel sind aus spezifisch leichtem, plattenförmigem Werkstoff erfindungsgemäss hergestellte, höher verdichtete Platten, die durchgehend imprägniert und homogen, gegebenenfalls auf geringere Dicke, erfindungsgemäss verdichtet werden in der isobaren Doppelbandpresse.

Die unter 3. aufgetragenen Lösungs- oder Pastenfilme werden über die ebene Strecke des Pressbandverlaufs bis zum Auflaufen auf die Einlauftrommeln 9, 10 getrocknet und gegebenenfalls mit Korund-, Granit- oder Glaspulver aus der Korundvorlage 32 so dotiert, dass sich, z. B., der Verschleisswiderstand im Gebrauch oder die Schwindung nach Abkühlung zur Erzielung ebener Laminate einstellt.

Bei Verwendung von Alkalisilikatlösung in den Lösungsvorlagen 31 werden nun, wie erfindungsgemäss als Doppelbandpresseneffekt vorgeschlagen, im weiteren Verlauf der Reaktionszone der isobaren DBP mit den Druckplatten 32 die Pressbänder intensiv gekühlt, z. B. auf Temperaturen < 60 C, dann sinkt die Temperatur der Faserwerkstoffbahnoberflächen 13 mit der Folge, dass in der Faserschicht 5 nach Zeichnung 1 verdichteter Wasserdampf in den äusseren Plattenschichten kondensiert, ohne dabei Alkalisilikat rückzulösen, das nur bei höheren als den hier herrschenden Drücken und Temperaturen in Lösung geht.

Der Wasserdampf sammelt sich vorzugweise in den, bei der unter Temperaturerhöhung erfolgenden Verdichtung in der isobaren DBP entstandenen Wasserdampfblasen 9 und in den Hohlräumen der Fasern als Dampf oder flüssiges Wasser an, bei entsprechend der Abkühlung erniedrigtem Dampfdruck. Die Sandschicht ist durch das neue, zusätzliche Bindemittel, z. B. Alkalisilikat „geheilt" und weist eine Dichte auf, die der durch Wahl der Prozessparameter angestrebten Dichte mit grosser Genauigkeit entsprechen und bis zur vollen Einbettung der Pflanzenfasern in z. B. Alkalisilikat gehen kann.

Diese volle Einbettung der Fasern in z. B. Alkalisilikat ist wichtig, weil sie für den Fall einer flammwidrig auszurüstenden Platte den Zutritt von Sauerstoff an die Faseroberfläche bis zu Temperaturen in der Nähe des Schmelzpunktes des Silikates wirkungsvoll behindert, d. h. brandhemmend wirkt durch Sauerstoffausschluss auch unter Flammentemperatur.

Die bei Härtung unter Druck gegen heisse Pressbandoberflächen 27, 28 entstehenden glatten Oberflächen ergeben nicht nur eine Erhöhung der Druck- und Zugfestigkeit in der Faserwerkstoffbahn 13, sie erlauben trotzdem die Weiterverarbeitung im Bauwesen zu Wandelementen oder in Ortmontage unter Verwendung von gebräuchlichen, z. B. PU-Klebern. Drucklose Härtung durch Trocknung ergibt rauhe, stark porige Oberflächen, die sich für PAc-Kleber mit deren einfacheren Verarbeitungsbedingungen besser eignen und deshalb empfehlen.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist nicht auf die Verwendung von Alkalisilkatlösungen beschränkt, sondern kann auch mit Lösungen bekannter duroplatischer oder gar thermoplastischer Bindemittel durchgeführt werden, die sich nach der angestrebten Verbesserung der Sandschichten richten. Auch Emulsionen in Wasser oder anderen geeigneten Flüssigkeiten können Verwendung finden und sind erfindungsgemäss.

Die Heilung der Sandschichten mit z. B. Alkalisilikaten macht die Faserwerkstoffbahnen flammhemmend und damit geeignet als Bauplatten für den modernen Wohnungsbau, der zur Verringerung des Heizenergiebedarfs statisch parallel zur Plattenoberfläche belastbare, sandwichartige Wandkonstruktionen mit hohem Wärmeleitwiderstand senkrecht zur Plattenoberfläche fordert.

Die bekannte Eigenschaft z. B. von Natriumsilikat, bei Temperaturen > 1300 C stark aufzuschäumen und dadurch die Fortleitung der Flammenenergie in das Platteninnere noch mehr zu behindern wird gezielt da wirksam, wo sie erwünscht ist: Bei Brandbeginn, an der Plattenoberfläche. Sie hat deshalb eine flammhemmende Wirkung, die mechanische Festigkeit des Plattenwerkstoffes während der Zeit der Durchwärmung nach Brandausbruch ist nicht beeinträchtigt, sondern durch die homogene Verbindung der Fasern mit der Bindemittelmatrix verbessert.

Bei homogen mit den Fasern der Sandschichten verdichteten Plattenoberflächen besonders bei Verwendung von duroplastischen Bindemitteln gewinnen die Platten an Biegesteifigkeit, eine Eigenschaft, die für Beanspruchung auf Knicken nach Euler wertvoll ist, unabhängig von der ebenfalls steigenden Zug- und Druckfestigkeit der Oberflächen. Darüber hinaus ist bei Verwendung duroplastischer Bindemittel die ideale Verbindung zur Kernschicht mit ihrer hohen Zwischenfaserbindung eine verbesserte Fräsbarkeit der harten Oberfläche mit geringerer Neigung zum Abplatzen unter Zerspanungskräften sowie höherer Widerstand gegen Aufwerten bei Wassereintritt in den Plattenkern (peaking) zu erwarten

Zeichnung 1
1
Trennschicht
2
Korunddeckschicht
3
Druckträger
4
schmelzimprägnierte Quellschicht
5
Faserschicht
6
Rückseitenschicht
7
Sandschicht
8
Korundkorn
9
Dampfblasen
Zeichnung 2
1
Absaugung
2
Absaugung
3
Absaugung
4
Absaugung
5
Absaugung
6
Rundsieb
7
Rundsieb
8
Rundsieb
9
Einlauftrommel
10
Einlauftrommel
11
Pressband
12
Pressband
13
Faserwerkstoffbahn
14
Heizelemente
15
Kühl-/Heizlelemente
16
Auslauftrommel
17
Auslauftrommel
18
Laminat
19
Heizelemente
20
Heizelemente
21
Kapillarbürste
22
Stützrollen
23
Dekorpapier
24
Pergament
25, 26
Umllenkrollen
27
Pressband
28
Pressband
29
Druckkissen
30
Druckkissen
31
Lösungsvorlage
32
Druckplatten
33
Vakuum-Lochband unten
34
Vakuum-Lochband oben


Anspruch[de]
Druckschmelzimprägnieren

Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Werkstoffen mit einem Anteil aus lignozellulosem oder pflanzlichem Material dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Deckschicht zur Bindung der nach dem Preßvorgang an den Plattenoberflächen befindlichen Partikel bereitgestellt wird, durch die dem Preßvorgang nachgeordneten Verfahrensschritte:

– Aufbringen einer oder mehrerer Komponenten auf zumindest eine Oberfläche der noch warmen Platte

– Einwirkung von Temperatur und/oder Temperatur und Druck auf die zumindest eine Oberfläche und

– gegebenenfalls Wiederholung der vorgenannten Verfahrensschritte.
Ausgangsform

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponenten in flüssiger Form als Lösung, Dispersion oder Emulsion, in Form eines Pulvers oder als Mischungen daraus, aufgebracht werden.
Weitere geeignete Bindemittel

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten Alkalisilikat und/oder Harnstoff-Formaldehyd enthalten, aber auch Polyurethan, Polyester, Polyolefine, Latex oder andere Polymere sein können, die einen schmelzflüssigen, durch Lösemittel verdünnbaren Aggregatzustand durchlaufen.
Wärmequelle Luft/Strahlung

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur welche auf die mit der Komponente versehene Oberfläche wirkt durch Warmluft und/oder IR-Strahlung aufgebracht wird.
Wärmequelle Pressbänder

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur oder die Temperatur und der Druck, welche auf die mit der Komponente versehene Oberfläche wirken durch eine kontinuierlich arbeitende oder diskontinuierlich arbeitende Presse aufgebracht wird.
Schäumen

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einwirkung von Temperatur und/oder Temperatur und Druck so gewählt ist, dass die Komponente in einen zumindest teilweise porösen Zustand übergeführt wird.
Vorhärten in b-Zustand

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Einwirkung von Temperatur die Komponente erst bis in einen b-Zustand getrieben wird und danach durch Einwirkung von Temperatur und Druck ein Warmpressen erfolgt.
Papierzuführung

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu den Komponenten ein bedrucktes, und gegebenenfalls in seiner Deckschicht mit Korund handelsüblich armiertes Dekorpapier, zumindest an einer Oberfläche, aufgepresst wird.
Gestufte Vorvernetzung auf Platte

Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einem ersten Auftrag einer ersten Komponente in Form einer Lösung mit niedrigem Feststoffgehalt nach dem Abtrocknen wesentlicher Teile des Lösungswassers ein zweiter Auftrag einer zweiten Komponente in Form einer gleichen Lösung, jedoch mit höherem Feststoffgehalt, folgt und dass diese nach Trocknung z.B. durch IR-Strahlung oder Warmluft als wasserarme Schmelze in die kontinuierliche oder diskontuierliche Presse einläuft, zur Verdichtung und Endhärtung.
Gestufte Vorvernetzung auf Bändern

Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung einer Doppelbandpresse als kontinuierlich arbeitende Presse, die zweite Komponente im Wege der Angabe auf das Pressband, aufgebracht wird und dass die Trocknung der zweiten Komponente auch über Erwärmung durch die Einlauftrommel erfolgen kann.
Restlösemittel zur Viskositätssenkung

Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung der zweiten Komponente, inbesonders wenn diese duroplastische Anteile enthält, bei Restfeuchtigkeiten abgebrochen wird, die keine Klebefreiheit bei Raumtemperatur ergeben.
Weiterer Binde- und Zusatimittelauftrag

Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die zweite Komponente unmittelbar nach dem Auftrag auf das rücklaufende Pressband pulverförmige Bindemittel/Hartpartikel, etwa in der Form von mit Korund gemischem Melaminpulver, eingestreut werden.
Allgemeiner Produktanpruch

Plattenförmiger Werkstoff mit zumindest einer Deckschicht, hergestellt durch ein Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche.
Eigenschaft Homogenität

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten hohlraumfrei mit einem hohen Anteil an Fasern, weitgehend homogen und dadurch mit hoher Härte und Zug-/Biegefestigkeit anfallen und mit hoher Querzugfestigkeit mit dem bindemittelärmeren Plattenkern verbunden sind.
Eigenschaft Bearbeitbarkeit

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass durch dicke, homogene Deckschichten bearbeitungstechnisch günstigere Schneidkanteneingriffe und dadurch ausriss- und splitterfreie Bearbeitungskanten darstellbar werden.
Eigenschaft Quellung

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der fachsprachlich peacking genannte, die nachhaltig befriedigende Optik vor allem bei Laminatfussboden, störende Aufwurf von Plattenkanten bei Eindringen von Wasser in den Plattenkern verringert wird bzw. flacher erscheint.
Eigenschaft Flammhemmung

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Komponente Natriumsilikat enthält, womit erreicht wird, dass die Deckschicht einen hohen Anfangswiderstand gegen Entflammen zeigt.
Eigenschaft Pigmentierung

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim bereitstellen der Deckschicht in die Komponenten eingelagerte Pigmente von der oberflächennahen Faserschicht aufgefangen und bei geringerer Gesamtmenge trotzdem ausreichend deckend darüber zu liegen kommen.
Eigenschaft Nachverdichtung

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass spezifisch leichter Plattenwerkstoff verwendet wird mit so bestimmten Anteilen von Komponente zu lignozellulosem oder pflanzlichem Material, dass das Plattengefüge durchgehend homogen hochfest und gegebenenfalls mit tiefer Oberflächenprägung ausgeformt wird.
Eigenschaft Verfahrenserleichterung

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Plattenwerkstoff verwendet wird der mit einem Bindemittel hergestellt ist dessen Basis sich von der für das bereitstellen der Deckschicht verwendeten Komponenten unterscheidet, zum Beispiel Melamin als Basis des Bindemittels für den Plattenwerkstoff und Natriumsilikat oder Polyolefine für das bereitstellen der Deckschicht.
Eigenschaften mech., chem. verbessert

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur weiteren Erhöhung der Biegefestigkeit Glas-, Kohle-, Polyester-, Aramid- oder andere Fasern hoher Festigkeit mit zufälliger oder anforderungsgerecht geordneter Faserausrichtung in die Plattenoberfläche eingepresst sind.
Eigenschaften Zwischenfaserbindung

Plattenförmiger Werkstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erhöhung der Bindefestigkeit zwischen dem lignozellulosen oder pflanzlichen Fasermaterial homogen verteilt schon bei der Herstellung des Plattenwerkstoffes eine thermoplastische Faser beigemischt wird, die bei Bereitstellen der Deckschicht aufschmilzt und die Zwischenfaserbindung erhöht.






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