PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE102005056840B3 12.04.2007
Titel Schallisolationsteil und Verfahren zu dessen Herstellung
Anmelder Carcoustics Tech Center GmbH, 51381 Leverkusen, DE
Erfinder Soltau, Dirk, Dipl.-Ing., 40479 Düsseldorf, DE;
Hansen, Michael, Dipl.-Ing., 50735 Köln, DE;
Schönzart, Paul, Dr. rer.nat., 51381 Leverkusen, DE
Vertreter COHAUSZ & FLORACK, 40211 Düsseldorf
DE-Anmeldedatum 28.11.2005
DE-Aktenzeichen 102005056840
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 12.04.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 12.04.2007
IPC-Hauptklasse G10K 11/168(2006.01)A, F, I, 20051128, B, H, DE
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft ein Schallisolationsteil (1), insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit mindestens einer schallabsorbierenden Schicht (10) und mindestens einer damit unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Schwerschicht (2), sowie Verfahren zu dessen Herstellung. Um ein solches Schallisolationsteil (1) kostengünstiger herzustellen und dessen schallabsorbierende Wirksamkeit zu verbessern, wird vorgeschlagen, die Schwerschicht (2) als mikroporöse Sprühhaut auszubilden, und zwar so, dass sie mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich (2.5) und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich (2.6) aufweist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Schallisolationsteil, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit mindestens einer schallabsorbierenden Schicht und mindestens einer damit unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Schwerschicht, und Verfahren zu dessen Herstellung.

Derartige Schallisolationsteile sind bekannt und werden beispielsweise als Stirnwandverkleidung im Fahrgastraum von Kraftfahrzeugen verwendet. Sie stellen ein akustisches Feder-Masse-System dar, wobei die schallabsorbierende Schicht als elastische Feder wirkt und die Schwerschicht die Masse bildet. Die schallabsorbierende Schicht besteht dabei üblicherweise aus einem Weichschaumstoff oder Vliesstoff, während die Schwerschicht häufig aus Füllstoff enthaltendem Elastomer hergestellt wird. Die Schwerschicht wird hierzu beispielsweise im Spritzguß- oder Spritzprägeverfahren hergestellt, ist im wesentlichen luftdicht und weist üblicherweise eine glatte Oberfläche auf. Die Verbindung der Schwerschicht mit der schallabsorbierenden Schicht wird insbesondere als stoffschlüssige Verbindung ausgeführt, indem die Schwerschicht mit einem als schallabsorbierende Schicht dienenden Schaumstoffmaterial hinterschäumt wird.

Die Herstellung derartiger Schallisolationsteile ist mit relativ hohen Kosten verbunden. Die Investitionskosten für die Spritzguß- oder Spritzprägewerkzeuge zur Herstellung der Schwerschicht fallen dabei besonders ins Gewicht. Dies gilt insbesondere dann, wenn zum Beispiel mehrere Varianten einer Stirnwandverkleidung hergestellt werden sollen, die zwar für den gleichen Karosserietyp, jedoch für verschiedene Motortypen und damit für verschiedene Schallintensitäts- bzw. Schallfrequenzverteilungen bestimmt sind. Wenn für jeden Motortyp eine möglichst gute Schallisolation (d. h. Schallabsorption und Schalldämmung) zum Fahrgastraum hin gewünscht wird, ist es bei den bekannten Stirnwandverkleidungen in der Regel erforderlich, verschiedene Formwerkzeuge oder Formwerkzeuge mit variabler Werkzeugkavität zu verwenden. Dies führt letztlich zu entsprechend hohen Herstellungskosten.

Des weiteren stellt auch das relativ hohe Gewicht bekannter Schallisolationsteile der vorstehend genannten Art ein Problem dar. Denn mit zunehmendem Fahrzeuggewicht nimmt in der Regel der Kraftstoffverbrauch des betreffenden Kraftfahrzeuges zu.

Ferner ist die schallabsorbierende Wirkung von Schallisolationsteilen der vorstehend genannten Art mitunter nicht zufriedenstellend.

Aus der DE 36 24 427 A1 ist ein adhäsives, zerstörungsfrei entfernbares Isolationssystem mit einer Schwerschicht zur Schallisolation von Trennwänden, insbesondere von Bodenblechen in Kraftfahrzeugen bekannt, bei dem zur Schaffung einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen dem Untergrund (Bodenblech) und darauf angeordneten Schichten des Isolationssystems eine aus einem stark untervernetzten Polyurethan vorgefertigte oder durch Aufspritzen einer stark untervernetzten 2-Komponenten-Mischung hergestellte Materialschicht oder eine spezielle Bitumenabmischung eingebracht ist, die eine große Adhäsivwirkung besitzt und somit die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Untergrund und dem Isolationssystem bewirkt. Um die bei unveränderter akustischer Wirkung erwünschte Biegeweichheit auch dann zu bewahren, wenn auf das Isolationssystem bzw. dessen Schwerschicht ein Teppich aufgebracht wird, ist ein Entkoppler aus weichelastischem überwiegend offenporigen Material zwischen dem Teppich und der Schwerschicht angeordnet. Der Entkoppler kann dabei insbesondere aus Schaumstoff oder akustisch wirksamem Vlies bestehen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Schallisolationsteil der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei gleichen oder vorzugsweise sogar verringerten Herstellungskosten eine verbesserte akustische, insbesondere schallabsorbierende Wirksamkeit bietet. Darüber hinaus soll das Gewicht eines solchen Schallisolationsteils bei verbesserter akustischer Wirksamkeit gegenüber dem Gewicht herkömmlicher Schallisolationsteile dieser Art verringert werden.

Diese Aufgabe wird durch ein Schallisolationsteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Schallisolationsteil ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schwerschicht aus einer mikroporösen Sprühhaut besteht, die mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich aufweist.

Das erfindungsgemäße Schallisolationsteil eignet sich besonders zur Innenverkleidung von Karosserieflächen.

Durch Aufsprühen eines geeigneten Sprühmaterials, z.B. von Polyurethan, eines Thermoplasten und/oder Elastomeren, lässt sich eine Schwerschicht mit einer spezifischen örtlichen Schichtdickenverteilung realisieren. Die Schichtdicken der Sprühhaut betragen beispielsweise 0,3 bis 6 mm, und liegen insbesondere im Bereich von 0,4 und 5 mm.

Dabei können an der Schwerschicht gezielt ein oder mehrere luftundurchlässige Teilflächenbereiche erzeugt werden, die schalldämmend wirken, sowie gezielt ein oder mehrere luftdurchlässige Teilflächenbereiche, die schallabsorbierend wirken. Es kann sich also insbesondere eine Schwerschicht mit einer spezifischen örtlichen Porositätsverteilung ergeben. Die Sprühhaut des erfindungsgemäßen Schallisolationsteils wird vorzugsweise mittels eines Roboters erzeugt. Das Sprühmaterial (Schwerschichtmaterial) kann dabei unmittelbar auf die schallabsorbierende Schicht aufgesprüht werden. Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist jedoch auch vorgesehen, dass das Schwerschichtmaterial in eine offene Kavität eines Formwerkzeuges eingesprüht wird, und dass anschließend zur Erzeugung der schallabsorbierenden Schicht die erzeugte Sprühhaut hinterschäumt wird. Das Hinterschäumen kann dabei ebenfalls bei geöffneter Kavität erfolgen. Vorzugsweise wird die Kavität jedoch nach Herstellung der Sprühhaut geschlossen und die Spühhaut im geschlossenen Werkzeug hinterschäumt. Das Hinterschäumen im geschlossenen Werkzeug ermöglicht schnellere Prozeßzeiten.

Die Sprühtechnik bietet sehr flexible akustische Gestaltungsmöglichkeiten der Schwerschicht hinsichtlich deren Schichtdickenverteilung sowie hinsichtlich der partiellen Ausbildung von luftdichten und luftdurchlässigen Flächenbereichen. Es können unter Verwendung von nur einem einzigen eine geeignete offene Kavität aufweisenden Formwerkzeug sehr unterschiedlich gestaltete Schwerschichten erzeugt werden. Die Werkzeugkosten für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Schallisolationsteils sind somit vergleichsweise gering.

Herkömmliche, im Spritzguß- oder Spritzprägeverfahren hergestellte Schwerschichten sind im wesentlichen luftdicht. Ihre Oberfläche ist im wesentlichen glatt, sodass sie praktisch keine schallabsorbierende Wirkung besitzen. Die Schwerschicht des erfindungsgemäßen Schallisolationsteils besteht dagegen aus einer mikroporösen Sprühhaut, die mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich aufweist und dadurch für sich genommen, zumindest in ihrem luftdurchlässigen Teilflächenbereich, eine schallabsorbierende Wirkung besitzt. Es liegt allerdings auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung, den luftundurchlässigen Teilflächenbereich der Sprühhaut durch spezielle Ausführung des Sprühprozesses so zu gestalten, dass er einerseits dicht ist, andererseits aber auch eine offenporige, mikroporöse Oberflächenstruktur aufweist, die eine nicht zu vernachlässigende schallabsorbierende Wirkung besitzt. Die vorliegende Erfindung sieht insbesondere eine örtlich unterschiedliche Einstellung des Strömungswiderstandes der Schwerschicht bzw. des Schallisolationsteils in Abhängigkeit der spezifischen Zielvorgaben vor.

Aufgrund der mikroporösen Struktur der Sprühhaut (Schwerschicht) ergibt sich für das erfindungsgemäße Schallisolationsteil ein reduziertes Flächengewicht. Die Anordnung der Schwerschicht kann dabei auch gezielt auf einen bestimmten Flächenbereich der schallabsorbierenden Schicht begrenzt sein. Ferner liegt es im Rahmen der vorliegenden Erfindung, die schallabsorbierende Schicht nicht ganzflächig, sondern nur partiell mit inselartig voneinander getrennten Schwerschichtteilflächen zu versehen, um das Gewicht des Schallisolationsteiles zu minimieren.

Die schallabsorbierende Schicht ist vorzugsweise aus Polyurethanschaumstoff, Integralschaumstoff, Leichtschaumstoff, Pappe, Glasfasern, Mineralwolle und/oder einem Vlies gebildet.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schallisolationsteils sieht vor, dass der oder die luftdurchlässigen Teilflächenbereiche der Schwerschicht so ausgebildet sind, dass sie einen längenbezogenen Strömungswiderstand im Bereich von 4 bis 35 kNs/m4 aufweisen. Untersuchungen haben gezeigt, dass sich in diesem Bereich ein hoher Schallabsorptionsgrad erzielen lässt.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schallisolationsteils besteht darin, dass die Sprühhaut mehrschichtig ausgebildet ist, wobei eine erste Sprühhautschicht, die unmittelbar mit der schallabsorbierenden Schicht verbunden ist, einen größeren längenbezogenen Strömungswiderstand aufweist als eine zweite Sprühhautschicht, die unmittelbar auf die erste Sprühhautschicht aufgetragen ist. Untersuchungen haben gezeigt, dass sich der Schallabsorptionsgrad durch diese Ausgestaltung weiter verbessern lässt.

Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

1 eine Draufsicht einer Stirnwandverkleidung für ein Kraftfahrzeug;

2 eine schematische Draufsicht eines erfindungsgemäßen impedanzoptimierten Schallisolationsteils;

3 eine Seitenansicht einer Anlage zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Schallisolationsteils;

4 eine Schnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Schallisolationsteils; und

5 eine Schnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Schallisolationsteils in einer weiteren Variante.

Die 1 zeigt ein Schallisolationsteil 1 in Form einer Stirnwandverkleidung für ein Kraftfahrzeug. Die Stirnwandverkleidung 1 weist eine schallabsorbierende Schicht auf, die mit einer Schwerschicht 2 versehen ist.

Die Stirnwandverkleidung weist mehrere Durchbrechungen 3.1, 3.2 auf, die der Anordnung bzw. Hindurchführung von Fahrzeugaggregaten wie z.B. Klimaanlagenteilen, elektrischen Leitungen, einer Pedalerie, usw. dienen. An der Stirnwandverkleidung sind mehrere Versteifungsrippen 4 sowie einstückig angeformte Halterungselemente 5 zur Befestigung von Leitungen oder dergleichen ausgebildet.

Die Schwerschicht 2 ist unmittelbar stoffschlüssig mit der schallabsorbierenden Schicht verbunden. Erfindungsgemäß besteht die Schwerschicht aus einer mikroporösen Sprühhaut, die mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich aufweist. Die Sprühhaut weist dabei örtlich unterschiedliche Schichtdicken und/oder örtlich unterschiedliche Flächengewichte auf. Anders ausgedrückt, das erfindungsgemäße Schallisolationsteil 1 besitzt eine impedanzoptimierte Sprühhaut, die in einem oder mehreren ausgewählten Flächenbereichen im wesentlichen schalldämmend und in einem oder mehreren anderen Flächenbereichen im wesentlichen schalldämpfend (schallabsorbierend) wirkt.

In 2 ist eine der 1 entsprechende Stirnwandverkleidung 1 schematisch dargestellt. Die Stirnwandverkleidung gemäß 2 ist ein Halbzeug und weist noch nicht die in 1 gezeigten Durchbrechungen (3.1, 3.2) auf, welche z.B. durch Ausstanzen in einem späteren Arbeitsschritt hergestellt werden können.

Die Schwerschicht 2 (Sprühhaut) weist mehrere verschiedene Teilflächenbereiche 2.1, 2.2, 2.3 auf, die in 2 durch unterschiedliche Schraffuren markiert sind. Die verschiedenen Teilflächenbereiche 2.1, 2.2, 2.3 der Sprühhaut unterscheiden sich insbesondere bezüglich ihrer Schichtdicke. So können die diagonal ansteigend schraffierten Flächenbereiche 2.1 z.B. eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 bis 1,5 mm aufweisen, während ein Flächenbereich 2.2 der Sprühhaut, der hier zur Kennzeichnung diagonal absteigend schraffiert ist, z.B. eine Schichtdicke im Bereich von 3 bis 6 mm, insbesondere 3 bis 5 mm aufweist. Demgegenüber besitzt der netzartig schraffierte Flächenbereich 2.3 der Sprühhaut beispielsweise eine Schichtdicke im Bereich von 1 bis 2,5 mm. In dem nicht schraffierten Flächenbereich 2.4 beträgt die Schichtdicke der Sprühhaut 0 bis 1 mm; d.h. in diesem Flächenbereich (2.4) ist unter bestimmten Umständen keine Schwerschicht vorhanden.

Die Schichtdickenverteilung ist fahrzeugspezifisch und in Abhängigkeit der örtlichen Schallpegel- und/oder Schallfrequenzverteilung für den häufigsten Betriebszustand des jeweiligen Kraftfahrzeuges gewählt.

Die Struktur und die Herstellung eines erfindungsgemäßen Schallisolationsteils 1 ist in den 3 bis 5 weiter veranschaulicht. Wie in 3 dargestellt, wird das Schwerschichtmaterial mittels eines Mehrachsenroboters 6 in eine offene Kavität eines Formwerkzeuges 9 eingesprüht. Die Bewegungsachsen des Roboters 6 sind insbesondere durch die Doppelpfeile A, B und C gekennzeichnet. Der Arm 7 des Roboters 6 ist mit mindestens einer Sprühdüse 8 versehen. Als Sprühmaterial (Schwerschichtmaterial) kommen vorzugsweise Polyurethan, Thermoplaste und/oder Elastomere zum Einsatz. Beim Sprühen wird das Sprühmaterial mit Druckluft von der Sprühdüse 8 in die Kavität des Formwerkzeuges 9 bzw. auf die schallabsorbierende Schicht transportiert. Der Auftrag der Sprühmaterials erfolgt ähnlich der Arbeitsweise eines Tintenstrahldruckers.

Der Auftrag der Schwerschicht (Sprühhaut) 2 kann insbesondere auch durch elektrostatisches Sprühen erfolgen. Dabei kann es sich um ein rein elektrostatisches oder um ein nur elektrostatisch unterstütztes Sprühverfahren handeln. Beim Ersteren wird feinkörmiges Schwerschichtmaterial allein durch elektrostatische Kräfte zerstäubt und entlang der Feldlinien zur schallabsorbierenden Schicht transportiert. Im zweiten Fall erfolgt der Zerstäubung konventionell mit einer Druckluftsprühdüse 8 und einer anschließenden elektrischen Aufladung.

Beim rein elektrostatischen Sprühverfahren wird mittels einer sogenannten Sprühglocke gearbeitet. Die Zerstäubung des Schwerschichtmaterials erfolgt an der rotierenden unter Hochspannung stehenden scharfkantigen Glockenkante.

In der Kavität des Werkzeuges 9 ist eine dreidimensional geformte, schallabsorbierende Schicht (in 3 nicht gezeigt) eingelegt, die als Formteil in einem vorgeschalteten Arbeitsschritt hergestellt wird. Die schallabsorbierende Schicht 10 (vgl. 4 und 5) besteht beispielsweise aus Polyurethanschaumstoff und kann in einem Schäumwerkzeug hergestellt werden. Es ist aber auch möglich, für die schallabsorbierende Schicht 10 einen offenporigen, thermoplastischen Schaumstoff zu verwenden, der durch Warm-Umformen dauerhaft in die gewünschte Form gebracht wird.

Die dreidimensional geformte, schallabsorbierende Schicht 10 kann aber auch aus Vliesstoff, insbesondere einem Nadelvlies, Glasfasern, Mineralwolle und/oder Pappe gebildet sein.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird das Schwerschichtmaterial bei Umgebungsdruck gezielt und dosiert unmittelbar – also ohne Zwischenfolie (Sperrschicht) oder dergleichen – auf die schallabsorbierende Schicht 10 aufgesprüht. Es wird so eine mikroporöse, impedanzoptimierte Sprühhaut 2 erzeugt, die durch mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich gekennzeichnet ist.

Alternativ kann das Schwerschichtmaterial aber auch bei Umgebungsdruck in eine leere Kavität eines Formwerkzeuges 9 eingesprüht werden. Die schallabsorbierende Schicht wird dann nachfolgend durch Hinterschäumen der Sprühhaut 2 hergestellt.

Bei dem in 4 dargestellten Schallisolationsteil 1' besteht die schallabsorbierende Schicht 10 aus Polyurethan- oder Leichtschaumstoff. Die unmittelbar damit verbundene Sprühhaut (Schwerschicht) 2 ist auf der dem Fahrgastraum zugewandten Seite des Schallisolationsteils 1' angeordnet. Das Sprühmaterial und die Sprühvorrichtung wurden so eingestellt, dass die Sprühhaut 2im festen Zustand einen oder mehrere luftdurchlässige Teilflächenbereiche 2.5 besitzt, welche einen längenbezogenen Strömungswiderstand im Bereich von 4 bis 35 kNs/m4, vorzugsweise 8 bis 30 kNs/m4 aufweisen. Die mikroporösen, luftdurchlässigen Teilflächenbereiche 2.5 weisen in diesem Ausführungsbeispiel eine geringere Schichtdicke auf als dazu benachbarte luftundurchlässig ausgeführte Teilflächenbereiche 2.6.

Es ist zu erkennen, dass auch die luftundurchlässig ausgeführten Teilflächenbereiche 2.6 der Sprühhaut 2 eine porige Oberflächenstruktur 2.51 aufweisen. Die porige Oberflächenstruktur 2.51 kann auch als „Sprenkelhaut" oder „Orangenhaut" bezeichnet werden.

Im Randbereich einer Durchbrechung 3.1, 3.2 (vgl. 1) wird vorzugsweise keine Sprühhaut aufgetragen, so dass dort die schallabsorbierende Schicht freiliegt. Hierdurch kann die Schallabsorption an Durchbrechungen 3.1, 3.2, z.B. im Bereich der Pedalerie oder eines Klimaanlagenaggregats optimiert werden.

Bei dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die schallabsorbierende Schicht 10' aus einem Nadelvlies. Die wiederum unmittelbar mit der schallabsorbierenden Schicht 10' verbundene Sprühhaut (Schwerschicht) 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel mehrschichtig ausgebildet. Die Sprühhaut 2 ist hinsichtlich ihrer Schichtdicke, Luftdurchlässigkeit bzw. Luftundurchlässigkeit und ihres Flächengewichtes örtlich verschieden ausgebildet.

In einem bestimmten Teilflächenbereich 2.5 des Schallisolationsteils 1'' ist eine relativ dünne, luftdurchlässige Sprühhaut vorgesehen, die eine Dicke von etwa 1 bis 1,5 mm und einen längenbezogenen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 20 kNs/m4 aufweist. Neben dieser relativ dünnen Sprühhaut 2.5 ist eine luftundurchlässige Sprühhaut 2.6 aufgetragen, die etwa 5 bis 6 mm dick ist. In einem weiteren Teilflächenbereich des Schallisolationsteils 1'' ist eine erste mikroporöse Sprühhautschicht 2.7 und darauf folgend eine zweite mikroporöse Sprühhautschicht 2.8 aufgetragen. Die beiden Schichten 2.7, 2.8 haben unterschiedliche Porositäten. Die erste Sprühhautschicht 2.7, die unmittelbar mit der schallabsorbierenden Schicht 10' verbunden ist, hat einen größeren längenbezogenen Strömungswiderstand als die zweite Sprühhautschicht 2.8.

Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind verschiedene Varianten möglich, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von dem in den beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen. So kann das erfindungesgemäße Schallisolationsteil (1, 1', 1'') beispielsweise auch Flächenbereiche ohne Sprühhaut aufweisen. Ferner kann das erfindungsgemäße Schallisolationsteil (1, 1', 1'') nicht nur als Stirnwandverkleidung, sondern insbesondere auch als Bodenbelag (Teppichunterbau) für den Fahrgastraum oder Kofferraumverkleidung ausgeführt werden.


Anspruch[de]
Schallisolationsteil (1, 1', 1''), insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit mindestens einer schallabsorbierenden Schicht (10, 10') und mindestens einer damit unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Schwerschicht (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Schwerschicht (2) aus einer mikroporösen Sprühhaut besteht, die mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich (2.5) und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich (2.6) aufweist. Schallisolationsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühhaut mehrere luftdurchlässige Teilflächenbereiche (2.5; 2.7, 2.8) und/oder mehrere luftundurchlässige Teilflächenbereiche (2.6) aufweist. Schallisolationsteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühhaut (2) örtlich unterschiedliche Schichtdicken und/oder örtlich unterschiedliche Flächengewichte aufweist. Schallisolationsteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlichen Schichtdicken der Sprühhaut (2) im Bereich von 0,3 und 6 mm, insbesondere im Bereich von 0,4 und 5 mm liegen. Schallisolationsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die luftdurchlässigen Teilflächenbereiche (2.5; 2.7, 2.8) der Schwerschicht (2) einen längenbezogenen Strömungswiderstand im Bereich von 4 bis 35 kNs/m4 aufweisen. Schallisolationsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der luftundurchlässige Teilflächenbereich (2.6) der Sprühhaut eine porige Oberflächenstruktur (2.51) aufweist. Schallisolationsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühhaut mehrschichtig ausgebildet ist, wobei eine erste Sprühhautschicht (2.7), die unmittelbar mit der schallabsorbierenden Schicht (10') verbunden ist, einen größeren längenbezogenen Strömungswiderstand aufweist als eine zweite Sprühhautschicht (2.8), die unmittelbar auf die erste Sprühhautschicht (2.7) aufgetragen ist. Schallisolationsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühhaut (2) aus Polyurethan, einem Thermoplasten oder einem Elastomer gebildet ist. Schallisolationsteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die schallabsorbierende Schicht (10, 10') aus Polyurethanschaumstoff, Pappe, Glasfasern, Mineralwolle, einem Leichtschaumstoff und/oder Vlies gebildet ist. Verfahren zur Herstellung eines Schallisolationsteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Schwerschichtmaterial unmittelbar auf eine schallabsorbierende Schicht (10, 10') in der Weise aufgesprüht wird, dass sich auf der schallabsorbierenden Schicht (10, 10') eine mikroporöse Sprühhaut (2) ergibt, die mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich (2.5) und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich (2.6) aufweist. Verfahren zur Herstellung eines Schallisolationsteils nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Schwerschichtmaterial in eine offene Kavität eines Formwerkzeuges (9) in der Weise eingesprüht wird, dass sich in der Kavität eine mikroporöse Sprühhaut (2) ergibt, die mindestens einen luftdurchlässigen Teilflächenbereich (2.5) und mindestens einen luftundurchlässigen Teilflächenbereich (2.6) aufweist, und dass zur Erzeugung der schallabsorbierenden Schicht (10) die erzeugte Sprühhaut (2) hinterschäumt wird. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Hinterschäumen bei geschlossener Kavität des Formwerkzeuges (9) durchgeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwerschichtmaterial mittels eines Mehrachsenroboters (6) in die offene Kavität des Formwerkzeuges (9) eingesprüht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwerschichtmaterial in der Weise auf die schallabsorbierende Schicht (10') aufgesprüht oder in die offene Kavität des Formwerkzeuges (9) eingesprüht wird, das sich eine Sprühhaut (2) mit örtlich unterschiedlicher Schichtdicke und/oder unterschiedlichem Flächengewicht ergibt. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühhaut (2) mehrschichtig ausgebildet wird, wobei Schwerschichtmaterial unmittelbar auf eine schallabsorbierende Schicht in der Weise aufgesprüht wird, dass sich eine erste Sprühhautschicht (2.7) ergibt, die eine luftdurchlässige Teilfläche mit einem in einem bestimmten Bereich liegenden längenbezogenen Strömungswiderstand aufweist, und wobei auf diese erste Sprühhautschicht (2.7) Schwerschichtmaterial in der Weise auf gesprüht. wird, dass sich eine zweite Sprühhautschicht (2.8) ergibt, die einen geringeren längenbezogenen Strömungswiderstand aufweist als die erste Sprühhautschicht (2.7). Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühhaut (2) durch elektrostatisches Sprühen erzeugt wird.






IPC
A Täglicher Lebensbedarf
B Arbeitsverfahren; Transportieren
C Chemie; Hüttenwesen
D Textilien; Papier
E Bauwesen; Erdbohren; Bergbau
F Maschinenbau; Beleuchtung; Heizung; Waffen; Sprengen
G Physik
H Elektrotechnik

Anmelder
Datum

Patentrecherche

Patent Zeichnungen (PDF)

Copyright © 2008 Patent-De Alle Rechte vorbehalten. eMail: info@patent-de.com