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Dokumentenidentifikation DE69930731T2 12.04.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001056968
Titel SCHRAUBEBVERBINDUNG FÜR INNEN PLATTIERTE ROHRE
Anmelder Grant Prideco, L.P., The Woodlands, Tex., US
Erfinder DELANGE, W., Richard, Kingwood, TX 77345, US;
HASHEM, J., Ghazi, Houston, TX 77062, US
Vertreter Wächtershäuser und Kollegen, 80333 München
DE-Aktenzeichen 69930731
Vertragsstaaten AT, BE, CH, CY, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LI, LU, MC, NL, PT, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 24.02.1999
EP-Aktenzeichen 999095771
WO-Anmeldetag 24.02.1999
PCT-Aktenzeichen PCT/US99/03974
WO-Veröffentlichungsnummer 1999043974
WO-Veröffentlichungsdatum 02.09.1999
EP-Offenlegungsdatum 06.12.2000
EP date of grant 05.04.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 12.04.2007
IPC-Hauptklasse F16L 9/14(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse F16L 15/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   F16L 58/18(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]
Hintergrund der Erfindung Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Schraubrohrverbindungen und insbesondere korrosionsbeständige Schraubverbindungsanordnungen zur Verwendung mit plattierten Rohren, wie sie als Erdöl- und Gasquellen-Rohrleitungen und Casing, Rohrleitungssysteme in chemischen und anderen Anlagen, Öl- und Gaspipelines und dergleichen verwendet werden können.

Beschreibung des Standes der Technik

Es gibt zahlreiche Beispiele, wo Rohrleitungssysteme und Pipelines zum Transport von Fluiden verwendet werden, die gegenüber Materialien, wie z.B. Kohlenstoffstahl, aus denen solche Rohre und Pipelines typischerweise hergestellt sind, hochkorrosiv sind. Insbesondere bei der Produktion von Öl und Gas besteht aufgrund des kontinuierlichen Anwachsens des Bohrens von Öl- und Gasbohrlöchern in abbauwürdigem Gelände, das hochkorrosive Fluide ausbildet, ein wachsendes Bedürfnis für korrosionsbeständige Legierungsrohre, z.B. Rohrleitungen. Um die Korrosionsprobleme zu meistern, und wie dies für einen Fachmann auf diesem Gebiet allgemein bekannt ist, ist es üblich, ausgekleidete Stahlrohre zu verwenden, mit Auskleidungen, die aus Kunststoff, rostfreiem Stahl oder anderen korrosionsbeständigen Materialien bestehen.

Ein typisches mehrwandiges Verbundrohr, z.B. ein ausgekleidetes Stahlrohr, ist ein duales oder doppelwandiges Rohr, in dem die Innenwand ein Auskleidungsrohr aus einem korrosionsbeständigen Material, z.B. rostfreiem Stahl, oder einem anderen korrosionsbeständigen Material (Metalllegierung) ist, das als Leitung für das korrosive Fluid dient, und aus einer äußeren Wand oder Rohr so ausgestaltet ist, um Festigkeit zu verleihen, um den Innendrücken des korrosiven Fluids zu widerstehen, sowie äußeren Kräften, wie z.B. einem äußeren Druck, mechanischen Belastungen usw., z.B. aus Kohlenstoffstahl, der korrosionsanfällig sein kann.

Offensichtlich bestehen, insbesondere im Falle von Rohrleitungen oder Casing, Begrenzungen im Elinblick auf die Länge solcher doppelwandiger Rohre aufgrund der Bedingungen, denen die Rohre an der Anwendungsstelle ausgesetzt sind. Im Falle von Rohrleitungs- oder Casingsträngen und bei der Produktion von Öl und Gas ist deshalb jede Rohrverbindung üblicherweise ca. 9,1 bis 12,2 m (30 bis 40 Fuß) lang, während die Rohrleitungs- oder Casinggruppe selbst Tausende von Fuß lang sein kann. Deshalb und wie es beim Aufbau solcher Rohrleitungs- oder Casinggruppen allgemein bekannt ist, werden auf einander folgende Verbindungen von Rohren/Casings unter Verwendung von Verbindungen hergestellt, bis die gewünschte Länge eines Strangs erreicht ist.

Typischerweise schützen die mehrwandigen Verbundrohre, deren Innenrohr oder Auskleidung aus korrosionsbeständigem Material ist, das korrosionsbeständige äußere Rohr oder Rohrleitung effektiv. Tatsächlich sind für einen Fachmann auf diesem Gebiet Methoden allgemein bekannt, das korrosionsanfällige Rohr mit einem korrosionsbeständigem Material sukzessive mit einer inneren Auskleidung zu versehen. Das Problem besteht nicht im Hinblick auf das ausgekleidete Rohr, sondern eher dann, wenn hinter einander folgende Verbindungsstücke des ausgekleideten Rohrs mit einander mittels einer Verbindung verbunden werden. Viele Jahre lang war es das Ziel, eine "holiday-freie" Grenzfläche an der Verbindung des plattierten Rohrs und der Verbindung auszubilden. Es ergibt keinen Sinn, das plattierte Rohr unter Verwendung einer Verbindung, die korrosionsanfällig ist, zu verbinden, da eine solche Verbindung früher oder später aufgrund der Tatsache, dass die Verbindung versagen wird, versagt.

Der Stand der Technik ist mit Rohrverbindungen und -anordnungen vollgestopft, die so ausgestaltet sind, um das Problem, einen korrosiven Angriff an der Verbindungsstelle des Rohrs und der Verbindung zu eliminieren. Soweit es der Anmelderin bekannt ist, wurde jedoch keine dieser Lösungen wirklich von der Öl- und Gasindustrie verwirklicht, entweder aufgrund von Kostenfaktoren, von durch Korrosion bedingten verursachten Fehlern oder einem Fehlen einer ausreichenden strukturellen Integrität an der Verbindungsstelle Rohr/Verbindung.

Im US-Patent Nr. 5 282 652 wird eine korrosionsbeständige Rohrverbindungsstruktur beschrieben, die ein röhrenförmiges Verbindungsglied mit axialen gegenüber liegenden Enden umfasst. Innengewinde bilden Hülsenverbindungen, die ins Außengewinde eingreifen, die Sockel bilden, die an den axial gegenüber liegenden Endteilen der zwei zu verbindenden Rohre vorgesehen sind, wobei die innere Oberfläche jedes der Rohre gegenüber korrosiven Fluiden beständig ist. Ein dazwischen liegender kreisförmiger Vorsprung ist an der Innenoberfläche des Verbindungsglieds vorgesehen und radial nach innen gerichtet, um zwischen den gegenüber liegenden Endteilen der Rohre als Widerlager zu dienen. Die Struktur ist dadurch gekennzeichnet, dass der intermediäre ringförmige Vorsprung aus einem korrosionsbeständigen Material ist, mindestens in einem radialen Zwischenteil davon.

Das US-Patent 4 509 776 beschreibt eine korrosionsbeständige Rohrverbindungsstruktur, zeigt aber keinen korrosionsbeständigen Ring, der eine axiale Auskleidung, einen ringförmigen Fortsatz, eine gewindefreie Sockelschulter, die mit einer radialen nach innen gerichteten ringförmigen Hülsenschulter kooperiert, um eine Metall-an-Metall-Abdichtung zu ergeben.

US-Patent 4 026 583, das als der nächstliegende Stand der Technik für Anspruch 1 angesehen wird, beschreibt eine in einem Ölbohrrohr verwendete rostfreie Stahlauskleidung, wobei die Auskleidung metallurgisch an das Innere der Rohrbohrung gebunden ist. Das Patent beschreibt jedoch nicht eine Metallverbindung mit einer ersten Hülsenverbindung, die an einem ersten Ende ausgebildet ist, und einer zweiten Hülsenverbindung, die an einem zweiten Ende ausgebildet ist, noch eine Verbindung mit einem intern vorgesehenen ringförmigen vorspringenden Abschnitt aus korrosionsbeständigen Material, der zwischen den ersten und zweiten Enden der Verbindung vorgesehen ist.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung ist deshalb die Bereitstellung einer korrosionsbeständigen Schraubverbindungsanordnung.

Die vorstehende Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung wird aus den Zeichnungen der Beschreibung und den Ansprüchen ersichtlich.

In einer Ausführungsform wird durch die vorliegende Erfindung eine korrosionsbeständige Schraubverbindungsanordnung bereitgestellt, die aufweist: ein erstes Rohrteil, das ein äußeres Rohr aus korrosionsanfälligem Material, z.B. Kohlenstoffstahl, und eine innere Rohrauskleidung aus korrosionsbeständigem Material, z.B. rostfreiem Stahl, oder irgendeiner anderen korrosionsbeständigen Metalllegierung, aufweist, und das erste Rohrteil eine erste Sockelverbindung (Sockelschulterverbindung, Schulterverbindung) aufweist. Das äußere Rohr weist ein erstes Ende und ein zweites Ende auf. Die erste Sockelverbindung weist einen ersten Vorsprung aus einem ersten Ring aus korrosionsbeständigem Material – z.B. eine Metalllegierung – auf, der an das erste Ende des äußeren Rohrs aus korrosionsanfälligem Material befestigt ist, wobei eine ringförmige Befestigungsstelle ausgebildet wird. Der erste Ring aus korrosionsbeständigem Material definiert eine ringförmige axial ausgerichtete Endfläche und eine erste radial nach außen gerichtete sich ringförmig erstreckende gewindefreie auf dem korrosionsbeständigen Ring ausgebildete Sockelschulter. Ein erstes axial verlaufendes äußeres Gewindeteil, das Außengewinde bereitstellt, ist zumindest teilweise am äußeren Rohr ausgebildet und verläuft von der Sockelschulter und der ersten Endoberfläche axial nach innen, und die erste Befestigungsstelle ist zwischen der ersten Endoberfläche und dem distal zur ersten Endoberfläche vorhandenen Ende des Außengewindeteils angeordnet. Die Anordnung umfasst ferner ein zweites Rohrteil mit einer Verbindung, die ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist, und die Verbindung eine erste im ersten Ende ausgebildete Hülsenverbindung und eine zweite im zweiten Ende ausgebildete Hülsenverbindung aufweist. Die Verbindung umfasst ferner einen sich ringförmig erstreckenden intern angeordneten Abschnitt aus korrosionsbeständigem Material auf, der zwischen dem ersten und dem zweiten Ende der Verbindung angeordnet ist. Jede der Hülsenverbindungen umfasst eine radial nach innen gerichtete ringförmig verlaufende Hülsenschulter, die an dem Abschnitt des korrosionsbeständigen Materials ausgebildet ist. Jede der Hülsenverbindungen umfasst ferner einen axial verlaufenden Innengewindeteil auf, der Innengewinde bereitstellt, die zu den Außengewinden der ersten Schulterverbindung komplementär sind und axial nach außen von der gewindefreien Hülsenschulter verlaufen. Die Sockel- und Hülsenschultern sind so bemessen und konfiguriert, dass, wenn entsprechende der ersten Sockelverbindungen gewindeförmig in den ersten und zweiten Hülsenverbindungen aufgenommen werden, die Sockel- und Hülsenschultern sich in einem Metall-an-Metall-Abdichtungseingriff befinden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 ist eine halbe Schnittansicht im Aufriss einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung;

2 ist ein vergrößerter Bruchteil der 1, der insbesondere den Eingriff zwischen den korrosionsbeständigen Materialien an den Sockelenden und der Verbindung zeigt;

3 ist eine der 2 ähnliche Ansicht, die den Einbau eines deformierbaren Dichtungsringes in der Anordnung zeigt;

4 bis 6 sind halbe Schnittansichten im Aufriss, die hinter einander zeigen, wie eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbindung ausgebildet wird;

7 bis 9 sind halbe Schnittansichten im Aufriss, die zeigen, wie die mit Gewinde versehenen Sockelschultern der erfindungsgemäßen Anordnung ausgebildet sind;

10 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die eine Sockelschulter an eine der Hülsen in der Verbindung zeigt, und den Eingriff des Vorsprungs der Sockelverbindung mit einer in der Verbindung ausgebildeten Korrosions- oder Sockelschulter zeigt;

11 ist eine der 10 ähnliche Ansicht, die die Verbindung der 10 in Spannung zeigt, so wie sie in einem Rohr- oder Casingstrang, wie er in einer Öl- oder Gasbohrung verwendet wird, vorhanden sein würde;

12 ist ein Teil einer halben Schnittansicht im Aufriss, die eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung zeigt;

13 ist ein Teil einer halben Schnittansicht im Aufriss, der eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung zeigt;

14 ist eine der 1 ähnliche Ansicht, die eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung zeigt;

15 ist eine der 1 ähnliche Ansicht, die eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung zeigt;

16 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung zeigt;

17 ist eine halbe Schnittansicht im Aufriss, die ein Werkstück zum Herstellen eines mit Außengewinde versehenen korrosionsbeständigen Rohrteils gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;

18 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die ein Verfahren zur Befestigung der inneren korrosionsbeständigen Auskleidung an dem korrosionsbeständigen Ring zeigt, um ein Werkstück, wie es in 17 gezeigt ist, bereit zu stellen;

19 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die ein mit Außengewinde versehenes korrosionsbeständiges Rohrteil aus dem Werkstück der 18 zeigt;

20 ist eine der 18 ähnliche Ansicht, die eine andere Methode zum Befestigen der korrosionsbeständigen Auskleidung an dem korrosionsbeständigen Ring zur Herstellung des Werkstücks der 17 zeigt;

21 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die ein mit Außengewinde versehenes korrosionsbeständiges Rohrteil aus dem Werkstück der 20 zeigt;

22 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die eine andere Ausführungsform des mit einem Außengewinde versehenen korrosionsbeständigen Rohrteils der vorliegenden Erfindung zeigt;

23 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die eine andere Ausführungsform des mit Außengewinde versehenen korrosionsbeständigen Rohrteils der vorliegenden Erfindung zeigt; und

24 ist eine fragmentarische halbe Schnittansicht im Aufriss, die eine andere Ausführungsform des mit Außengewinde versehenen korrosionsbeständigen Rohrteils der vorliegenden Erfindung zeigt.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

1 und 2 zeigen eine korrosionsbeständige Schraubverbindungsanordnung nach der vorliegenden Erfindung, die umfasst eine Verbindung, allgemein mit 10 bezeichnet, und nachstehend näher erläutert, und erste und zweite Rohrteile oder Rohre, die eine Rohrleitung oder ein Casing sein könnten, allgemein mit 12 bezeichnet, mit Sockelverbindungen (Sockeln), allgemein mit 12a bezeichnet und nachstehend näher erläutert.

Die Verbindung 10 umfasst ein Rohrteil 14 mit einem ersten Hülsenende 16 mit konischem Innengewinde 18 und ein zweites Hülsenende 20 mit konischem Innengewinde 22. Die Verbindung 10 umfasst ferner einen ringförmigen Einsatz, allgemein mit 24 bezeichnet, aus korrosionsbeständigem Material, der intern vom Rohrteil 14 mittels für einen Fachmann allgemein bekannter und nachstehend erläuterter Mittel befestigt ist. Der Einsatz 24 definiert eine erste ringförmig verlaufende konische gewindefreie Hülsenschulter 26 und eine zweite ringförmig verlaufende konische gewindefreie Hülsenschulter 28. Der Einsatz 24 bildet auch eine ringförmige radial nach Innen vorspringende Rippe 30, wobei die Rippe 30 ein erstes ringförmiges axial verlaufendes Widerlager 32 und ein zweites ringförmiges axial verlaufendes Widerlager 34 bildet.

Die Rohre 12 in ihrer Konstruktion im wesentlichen gleich und umfassen ein Außenrohr 36 mit einem korrosionsanfälligen Material, z.B. Kohlenstoffstahl oder dergleichen, und eine innere Metallauskleidung oder Verkleidung aus korrosionsbeständigem Material 38, wobei die Auskleidung 38 am Rohr 36 mittels für einen Fachmann allgemein bekannter und nachstehend näher erläuterter Methoden befestigt ist. Es ist einzusehen, dass die Auskleidung 38 sich über die ganze Länge des Rohrs 12 erstreckt. Wie festgestellt, bildet jedes Rohr 12 eine erste Sockelverbindung (Sockelschulterverbindung, Schulterverbindung) 12a mit einem Ring 40 aus korrosionsbeständigem Material als Vorsprung, der durch Schweißen, wie bei 42, an Rohr 36 befestigt ist, wobei die Schweißnaht 42 eine ringförmige Schweißstelle zwischen Ring 40 und Rohr 36 bildet. Ring 40 umfasst ferner eine radial nach außen gerichtete ringförmig verlaufende konische gewindefreie Sockelschulter 44 für einen nachstehend erläuterten Zweck. Ring 40 definiert auch eine axial ausgerichtete ringförmige verlaufende Endoberfläche 46. Wie es ersichtlich ist, insbesondere unter Bezugnahme auf 2, weist die Rippe 30 eine schwalbenschwanzförmige Konfiguration auf, und Endoberflächen 46 auf den Schultern 12a sind komplementär ausgebildet. Jede der Schultern 12a umfasst ferner ein konisches Außengewindeteil 48, das axial nach außen von der Sockelschulter 44 verläuft. Es ist deshalb ersichtlich, dass, wenn die Rohre 12 in der Verbindung 10 so aufgenommen werden, dass die Gewinde 48 auf der ersten Schulter 12a und die Gewinde 18 im ersten Hülsenende 16 und Gewinde 48 an der zweiten Schulter 12a und die Gewinde 22 im zweiten Hülsenende 20 mit einander verschraubt sind, und wenn die Endoberflächen 34 an den Schultern 12a in die Widerlager 32 und 34 bis zur gewünschten Drehung unter Bildung von "Drehungsschultern" eingreifen, die Verbindung 10 und die Schultern 12a in einem Metall-an-Metall-Verschlusseingriff stehen. Dazu sind die Schultern 26 und 44 im Hinblick auf das erste Hülsenende 16 und 28 und 44 im Hinblick auf das zweite Hülsenende 20 so bemessen und konfiguriert, dass, wenn die Schultern 12a in der Verbindung 10 schraubbar empfangen werden, die Schultern 26 und 44 im ersten Hülsenende eine gegenseitige Metall-an-Metall-Dichtung ausbilden, und in gleicher Weise die Schultern 28 und 44 im zweiten Hülsenende eine gegenseitige Metall-an-Metall-Dichtung ausbilden. Es ist deshalb einzusehen, dass an der Verbindungsstelle der Rohre 12 und der Verbindung 10 eine "Holiday-freie" Zone ausgebildet wurde, damit, wenn irgendein korrosionsanfälliges Material korrosiven durch die Rohre 12 und die Verbindung 10 laufenden korrosiven Fluiden ausgesetzt wird, ein solches Fluid die durch die eingreifenden Schultern 26, 44 und 28, 44 ausgebildeten Metall-an-Metall-Dichtungen durchdringen müssen. Mit anderen Worten stößt das fließende korrosive Fluid nur auf korrosionsbeständiges Material, nicht nur innerhalb der Rohre 12 im Hinblick auf die Auskleidung 38, sondern auch im Hinblick auf irgendeine der Komponenten, die die mit Gewinde versehene Verbindung, die aus der Verbindung 10 und den an den Rohren 12 ausgebildeten Schultern 12a besteht. Wie vorstehend angegeben, ist es wichtig, dass die Verbindungsstelle der Rohre 12 und der Verbindung 10 auf eine solche Weise konstruiert sind, dass irgendwelche korrosive Fluide, die durch die Rohre 12 und die Verbindung 10 laufen, daran gehindert werden, irgendein korrosionsanfälliges Material, das entweder die Rohre 12 oder die Verbindung 10 aufbaut, zu kontaktieren. Deshalb muss z.B., was auch immer für eine Methode zur Befestigung von Ring 40 an Rohr 12 verwendet wird, die Möglichkeit eliminiert werden, dass irgendein korrosionsanfälliges Material zwischen Auskleidung 38 und Ring 40 angeordnet ist, damit korrosive Fluide die Verbindung von Auskleidung 38 und Ring 40 passieren können und zwischen die Auskleidung 38 und Rohr 36 gelangen. Irgendeine Methode oder ein Verfahren, das zur Befestigung von Ring 40 an die Rohre 12 verwendet wird, wird deshalb sicherstellen, dass korrosionsbeständiges Material jede Befestigungszone oder -stelle zwischen Auskleidung 38 und Ring 40 überspannt. Das kann z.B. erreicht werden, indem man ein korrosionsbeständiges Schweiß- oder Lötmaterial verwendet. In einem weiteren Verfahren kann die Auskleidung 38, bevor Ring 40 an die Rohre 12 angebracht wird, über dem Ende des Außenrohres 36 benachbart zum ID aufgeweitet sein kann, und korrosionsbeständiges Schweißmaterial zur Ausbildung der Befestigungsstelle zwischen dem Ring 40 und der Auskleidung 38 verwendet werden, um sicherzustellen, dass kein Anteil an korrosionsanfälligem Material den Sockel 12a, der irgendeinem korrosiven Fluid ausgesetzt ist, bildet.

Obwohl, wie vorstehend beschrieben, Ring 40 an Rohr 12 mittels Schweißen – z.B. Reibungsschweißen – befestigt ist, ist es einzusehen, dass irgendein anderes Verfahren zur Befestigung von Ring 40 an Rohr 12 verwendet werden kann, d.h., die ringförmige Befestigungsstelle zwischen Ring 40 und den Rohren 12 kann durch Schweißen, Löten oder in bestimmten Fällen mit Spezialklebern, die durch irgendwelche korrosive Fluide nicht beeinträchtigt werden, ausgebildet werden. Die Befestigungsstelle kann z.B. durch irgendeinen ringförmigen Wafer aus zwischen Ring 40 und dem Ende des Rohrs 12 angeordnetem Material ausgebildet werden, der mittels einer geeigneten Behandlung schmilzt, oder mit Ring 40 und Rohr 12 irgendeine andere Art einer fluiddichten Verbindung bildet, z.B. eine intramolekulare Bindung zwischen Ring 40 und Rohr 12. Wie nachstehend angegeben, ist Ring 40, wenn die Verbindung vollständig aufgebaut ist – d.h., wenn die Verbindung 10 und die ersten und zweiten Sockel 12a darin gewindemäßig aufgenommen sind – unter einer kompressiven Belastung, die die Arten der Befestigungsverfahren und Befestigungsmittel, die zur Ausbildung der Befestigungsstelle verwendet werden können, stark erweitert.

Obwohl die Verbindungsstelle, in diesem Fall als Schweißstelle 42 beschrieben, einfach als Linienverbindung zwischen Ring 40 auf der einen Seite und Rohr 36 und Auskleidung 38 auf der anderen Seite dargestellt ist, ist es einzusehen, dass dies nur zur Vereinfachung ist, und dass die Verbindungsstelle, z.B. die Schweißstelle, eine beträchtliche axiale Dicke, abhängig vom verwendeten Befestigungsmittel und/oder der Befestigungstechnik, aufweisen kann. Eine andere Befestigungstechnik, die vorteilhafterweise zur Befestigung des korrosionsbeständigen Rings 40 an das Rohr 12 verwendet werden kann, kann durch ein Verfahren erzielt werden, das Temperaturen verwendet, unter denen kein Effekt auf die metallurgischen Eigenschaften des Rings und des Rohrs vorhanden ist. Welche Natur auch immer die Verbindungsstelle und/oder die zu ihrer Ausbildung verwendete Methode ist, muss eine Auskleidung 38/Sockel 36/Ring 40-Verbindung resultieren, die korrosionsbeständig ist.

Obwohl, wie vorstehend beschrieben, nur eine Schulterverbindung 12a auf dem Rohr 12 vorhanden ist, ist es einzusehen, dass im üblichen Fall eine ähnliche zweite Schulterverbindung am gegenüberliegenden Ende des Rohrs 12 so ausgebildet sein wird, dass auf einander folgende Rohrlängen 12 an eine andere unter Verwendung einer Verbindung, wie z.B. einer Verbindung 10, angefügt werden können.

In 3 ist eine Modifikation der in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsform gezeigt, worin deformierbare Dichtungsringe 50 und 52 eingebaut sind, wobei die Ringe 50 und 52 in in ersten und zweiten Hülsenenden ausgebildeten Vertiefungen 54 und 56 angeordnet sind. Die Dichtungsringe 50 und 52 stellen ferner sicher, dass irgendwelche korrosiven Fluide, die durch die Metall-an-Metall-Dichtungen hindurchtreten, daran gehindert werden, die in einander greifenden Gewindeteile der Verbindung zu kontaktieren, die, wie dies für den Großteil zu sehen ist, aus korrosionsanfälligem Material ausgebildet sind. Es wird nun die Aufmerksamkeit auf die 4 bis 6 gerichtet, die zeigen, wie eine Verbindung zur Verwendung in der erfindungsgemäßen Anordnung konstruiert sein kann. In einem röhrenförmigen Formteil ist ein korrosionsbeständiger ringförmiger Abschnitt 62 aus korrosionsbeständigem Material angeordnet, wobei der ringförmige Abschnitt 62 im allgemeinen nach nachstehend erläuterten Methoden innerhalb des röhrenförmigen Formteils 60 befestigt ist. Das röhrenförmige Formteil 60 und der korrosionsbeständige Abschnitt 62 werden dann, wie in 5 gezeigt, einer Bearbeitung unterworfen, um eine nicht mit Gewinde versehene Verbindungsvorform 10a bereitzustellen, die eine nicht mit Gewinde versehene korrosionsbeständige Einsatzvorform 24 aufweist. Nach dem Gewindeschneiden auf an sich bekannte Weise und wie in 6 dargestellt, erhält man eine Verbindung 10, die aus einem mit Gewinde versehenen röhrenförmigen Element 14, das den Einsatz 24 enthält, besteht, identisch mit dem in 1 dargestellten. Obwohl die 4 bis 6 eine Konstruktion einer Verbindung zeigen, die ein Verbund ist, d.h., aus dem röhrenförmigen Formteil 60 aus einem korrosionsanfälligen Material und dem ringförmigen Abschnitt 62 aus korrosionsbeständigem Material ausgebildet, ist es einzusehen, dass die in den 4 bis 6 gezeigten Verfahrensschritte durchgeführt werden könnten, um eine Verbindung herzustellen, die gänzlich aus korrosionsbeständigem Material und nicht aus dem in den 4 bis 6 dargestellten Verbund besteht. Mit anderen Worten könnte das röhrenförmige Formteil 60 und ein ringförmiger Abschnitt 62 einen Monolith aus korrosionsbeständigem Material umfassen. Trotzdem müssten im wesentlichen die gleichen mechanisch bearbeitenden/gewindeschneidenden Vorgänge, wie in 4 bis 6, auf dem Monolith durchgeführt werden.

Die 7, 8 und 9 zeigen eine typische Stufenfolge zur Ausbildung der Schulterverbindungen 12a des Rohrs 12. Ein röhrenförmiges Formteil 64 aus einem äußeren Rohr aus korrosionsanfälligem Material, wie z.B. Kohlenstoffstahl 66, und einer inneren korrosionsbeständigen Auskleidung 38 wird z.B. durch Reibungsschweißen oder irgendein anderes geeignetes Schweißverfahren an einen ringförmigen korrosionsbeständigen Ring 68 geschweißt, wobei die Schweißstelle bei 70 angezeigt ist. Nach Befestigen des Rings 68 an dem röhrenförmigen Formteil 64 wird eine Bearbeitung durchgeführt, um eine Schulterverbindungsvorform 64a bereitzustellen, die, wie angegeben, in Rohr 66 resultiert, das in ein konisches Rohr 66a ausgebildet wird. Zusätzlich wird der korrosionsbeständige Ring 68 bearbeitet, um eine Schultervorsprungsvorform 68a zu ergeben, wobei die gewindefreie Schulter 44 in einer solchen Bearbeitungsstufe ausgebildet wird. Schließlich wird die Schultervorform 64a unter Ausbildung der Schulterverbindung 12a mit Gewinde versehen.

Die 10 und 11 zeigen zwei Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Anordnung. 10 zeigt die Anordnung, d.h., die in der Verbindung gewindeförmig aufgenommenen Schulterverbindungen, und in einem "relaxierten" Zustand, d.h., es wirken keine axialen Kräfte auf die Anordnung, außer denen, die durch die in einander greifenden Gewinde ausgeübt werden. Die 11 zeigt die Verbindung der 10 in einem typischen Zustand, wie er in einem Öl- und Gasbohrloch vorhanden sein würde, wenn ein "Strang" der Rohrleitung oder des Casings, die die mit Gewinde versehene Verbindung der vorliegenden Erfindung verwenden, verwendet wird, um auf einander folgende Verbindungen von Rohrleitung, Casing oder dergleichen zu verbinden. Wie aus den Pfeilen A und B ersichtlich, werden die durch Pfeile A und B angezeigten Spannungskräfte von einer Rohrverbindung 12 zur darauf folgenden Rohrverbindung 12 über die Verbindung 10 mittels der eingreifenden Gewinde 48 auf den Sockeln 12a mit den Gewinden 18, 20 in der Verbindung 10 übertragen. Die Zugbelastung wird, wenn sie ausreichend ist, das auf der Rippe 30 ausgebildete Widerlager 32 von der in der ersten Sockelverbindung 12a ausgebildeten Endoberfläche 46 trennen. Eine solche Trennung ist in übersteigerter Form in 11 dargestellt, wobei zu verstehen ist, dass eine gleiche Trennung zwischen dem Widerlager 34 und der auf der zweiten Schulterverbindung 12a ausgebildeten Endoberfläche 46 auftreten würde. Selbst wenn jedoch eine solche Trennung der Drehschultern auftreten könnte, bleibt die Verbindung aufgrund der gegenseitigen Metall-an-Metall-Dichtung zwischen den Schultern 26 und 44 dicht. Es ist verständlich, dass, obwohl nur das erste Hülsenende 16 beschrieben wird, eine gleiche Situation im Hinblick auf das zweite Hülsenende 20 gilt.

Wie aus den 10 und 11 ersichtlich, ist die Schweißzone 42 zwischen den auf der Schulter 12a ausgebildeten Gewinden so angeordnet, dass mindestens das letzte am nächsten zum Vorsprung der Schulter 12a vorhandene Gewinde primär mindestens aus korrosionsbeständigem Ring 40 bildenden Material ausgebildet ist. Ein Anordnen der Befestigungs- oder Schweißzone oder -stelle zwischen im Eingriff befindlichen Gewinden hilft, die Zugbelastung auf die Anordnung über diese Zone oder Stelle bei einem Minimum zu halten. Während die Ausführungsform der 11 die Schweißstelle 42 allgemein zwischen dem ersten Gewinde auf dem Schultervorsprung 12a und dem nächst benachbarten Gewinde angeordnet zeigt, zeigt 13 einen Zustand, bei dem die Schweißstelle vom Vorsprung der Schulter 12a weiter entfernt ist, d.h., mehr in den mit Gewinde versehenen Bereich. 13 zeigt somit, dass Ring 40a mit einer größeren axialen Länge als Ring 40 dargestellt, an Rohr 36 mittels einer Schweißzone 42a befestigt ist, die allgemein im Bereich der dritten und vierten Windungen am Sockel 12b angeordnet ist, d.h., die Schweißzone ist in der Gewindezone weiter oben. Im allgemeinen ist es bevorzugt, dass die Befestigungszone, z.B. die Schweißzone, im mit Gewinde versehenen Bereich so angeordnet ist, dass sie zwischen benachbarten eingreifenden Gewindegängen liegt, weil dies, wie festgestellt, die Tendenz zeigt, die Zugbelastung an die Anordnung über der Befestigungszone auf einem Minimum zu halten. Ein Bewegen der Befestigungszone weiter in den mit Gewinde versehenen Bereich bedeutet im allgemeinen, dass die axiale Länge des Rings 40a vergrößert wird; vergleiche z.B. axiale Länge des Rings 48 mit der axialen Länge des Rings 40. Dies ist klar wünschenswert, da eine solche zugefügte axiale Länge den Vorteil aufweist, dass, wenn der Vorsprung auf der durch den korrosionsbeständigen Ring 40 oder 40a gebildeten Schulter beschädigt wird, dann genügend Material zurückbleibt, damit mit geeignetem mechanischem Bearbeiten und Gewindeschneiden ein neuer Schultervorsprung 12a ausgebildet werden kann, ohne dass es notwendig ist, einen vollständig neuen korrosionsbeständigen Ring zuzufügen.

12 zeigt eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung, worin der korrosionsbeständige Ring 40b an die Schulter (den Sockel) 12c an einer Schweißzone 42b befestigt ist, die an der Sockelvorsprungsseite des ersten Gewindeganges der Sockelverbindung 12c vorhanden ist, d.h., die Schweißzone liegt im wesentlichen in der gewindefreien Zone und insbesondere ca. am Beginn der gewindefreien Sockelflanke 44a. Es ist ersichtlich, dass in der in 12 dargestellten Ausführungsform mit der außerhalb des mit Gewinde versehenen Teils der Verbindung liegenden Schweißzone, sobald die Verbindung aufgebaut ist, die Schweißzone 42b unter Kompression gestellt wird. Im wesentlichen befindet sich Ring 40b in einem neutralen Zustand, weil die Verbindung 10, die die Zugspannung zwischen auf einander folgenden Verbindungen des Rohrs 12 überträgt, keinen Effekt auf Ring 40b in dem Sinne ausübt, dass sie keine signifikante Zugkraft am Ring 40b ausübt. Es ist einzusehen, dass eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung die Tatsache ist, dass der korrosionsbeständige Ring, d.h., Ring 40, der den Vorsprung der Schulter bildet, für alle Absichten und Zwecke im wesentlichen unter Kompression gestellt wird, wenn die Anordnung die Verbindung 10 umfasst und die Rohre 12 für eine vollständige Drehung ausgebildet sind. Dies minimiert klar die Chancen, dass der korrosionsbeständige Ring vom Rohr 12 abgetrennt wird, da für alle Absichten und Zwecke die Kräfte, die am korrosionsbeständigen Ring wirken, dazu tendieren, diese zwei Glieder zusammen zu drücken. Diese unikale Konstruktion stellt die korrosionsbeständigen Ringe unter eine Kompressionsbelastung, und stellt, wie vorstehend angegeben, eine erweiterte Vielzahl von Befestigungsarten und -mitteln bereit, z.B. Schweißen, Löten usw., die verwendet werden können, um die korrosionsbeständigen Ringe an den Rohren zu befestigen.

Es wird jetzt Bezug auf 14 genommen, die eine andere Ausführungsform der Verbindungsanordnung der vorliegenden Erfindung zeigt. Die in 14 dargestellte Anordnung, allgemein mit 90 bezeichnet, ist eine solche, die in der Industrie als abgestufte Gewindeanordnung bezeichnet wird. Die Verbindung, allgemein als 92 gezeigt, umfasst ein röhrenförmiges Element 94, das einen korrosionsbeständigen ringförmigen Einsatz 96, der im allgemeinen zentral darin angeordnet ist, aufweist. Es sind somit definierte erste und zweite Hülsenverbindungen 98 bzw. 100 vorhanden. Die erste Hülsenverbindung 98 ist mit einem ersten konischen axial verlaufenden Innengewindeteil 102 und einem zweiten axial verlaufenden Innengewindeteil 104 versehen, wobei die Gewindeteile 102 und 104 axial von einander beabstandet angeordnet sind und durch eine Form- oder Drehschulter 74 getrennt sind. Wie im Fall der Hülsenverbindung 98 ist die Hülsenverbindung 100 ebenfalls mit einem ersten axial verlaufenden Innengewindeteil 108 und einem zweiten axial verlaufenden Innengewindeteil 110 versehen, wobei die mit Gewinde versehenen Abschnitte 108 und 110 axial von einander entfernt und durch eine Dreh- oder Formschulter 112 getrennt sind. Sogenannte stufenförmige Gewinde, die die wie vorstehend beschrieben Form- oder Drehschultern aufweisen, die die axial beabstandeten stufenweisen Gewindeteile trennen, sind allgemein bekannt und z.B. in den US-Patenten 4 161 332 und 4 192 533 und Patenten, auf die darin Bezug genommen wird, beschrieben. Der Einsatz 99 ist mit einer ersten ringförmigen radial nach innen verlaufenden Oberfläche 114 in der Hülse 98 und einer zweiten ringförmigen radial nach innen verlaufenden Dichtungsfläche 116 in Hülse 100 versehen.

Die in 14 dargestellte Anordnung, wie die vorstehend beschriebene, umfasst ferner ein längliches röhrenförmiges Element 118 auf, das ein Außenrohr 120 aus korrosionsanfälligem Material und eine Innenauskleidung 122 aus korrosionsbeständigem Material umfasst. Wie in der vorstehend in Bezug auf Ring 40 und Rohr 36 beschriebenen Weise ist Rohr 120 an einem ringförmigen Ring 124 aus korrosionsbeständigem Material befestigt, wobei Ring 124 mit einer ringförmig verlaufenden radial nach außen gerichteten Dichtungsfläche 126 versehen ist. Das Rohrelement 118 bildet eine Schulterverbindung 128, durch ein erstes Außengewindeteil 130 und ein zweites Außengewindeteil 132 ausgebildet, wobei die Außengewindeteile 130, 132 von einander axial beabstandet sind, und eine erste ringförmige axial gerichtete Formschulter 134 zwischen den Außengewindeteilen 130, 132 ausgebildet ist. Es ist somit ersichtlich, dass, wenn erste und zweite Schulterverbindungen 128 in Hülsen 98 bzw. 100 aufgenommen werden, und einerseits Formschultern 106 und 134 und andererseits Formschultern 134 und 112 bis zur gewünschten Drehung eingreifen, eine Metall-an-Metall-Dichtung zwischen ringförmigen Dichtflächen 114 und 126 in der Hülsenverbindung 98 und zwischen Dichtflächen 116 und 126 in Hülsenverbindung 100 ausgebildet werden. Es ist wieder einmal ersichtlich, dass irgendwelche korrosive Fluide, die durch die Verbindungsanordnung strömen, nichts als korrosionsbeständiges Material "sehen" werden, in Anbetracht der Tatsache, dass die korrosionsanfälligen Teile der Anordnung von einem Angriff durch das korrosive Fluid mittels der korrosionsbeständigen Auskleidung 122, dem korrosionsbeständigen Einsatz 96 und dem korrosionsbeständigen Ringen 124 geschützt sind.

15 zeigt eine etwas modifizierte Ausführungsform der in 14 gezeigten Anordnung; wobei die in 15 gezeigte Ausführungsform von der in 14 gezeigten sich nur durch die Tatsache unterscheidet, dass die gesamte Verbindung 92a aus korrosionsbeständigem Material ausgebildet ist, und nicht, wie Verbindung 92, aus einem korrosionsanfälligen röhrenförmigen Element 94 und einem Einsatz aus korrosionsbeständigem Material 96.

In 16 ist eine weitere Ausführungsform der Verbindungsanordnung der vorliegenden Erfindung dargestellt. In der in 16 dargestellten Ausführungsform ist die Verbindung 10c ähnlich zur Verbindung 10, mit der Ausnahme, dass der Einsatz 24b, statt mit einer ringförmigen Rippe, wie die Rippe 30, in den 1 bis 3 dargestellt, mit einer Rippe 30b versehen ist, die nicht unterschnitten ist, und die vielmehr mit Widerlagerflächen 32a und 34a versehen ist, die axial ausgerichtet sind, und die im allgemeinen in Ebenen liegen, die senkrecht zu der Achse sind, die axial durch die Verbindungsanordnung verläuft. Wie auch ersichtlich ist, bilden die Widerlagerflächen 32a und 34a keine Dreh- oder Formschultern. In dieser Hinsicht ist der ringförmige Ring 40b mit einer Endfläche 46a ausgebildet, die ringförmig und axial gerichtet ist, und die im allgemeinen in einer Ebene senkrecht zur Längsachse der Verbindungsanordnung liegt. Es ist ersichtlich, dass die Flächen 24b und 46a im Hinblick auf die erste Hülsenverbindung und die Flächen 34a und 46a im Hinblick auf die zweite Hülsenverbindung nicht in Kontakt, d.h., in Eingriff stehen, was eine Lücke hinterlässt. Da die ringförmigen Dichtflächen 26 und 44 aber in Metall-an-Metall-Wechselwirkung oder abdichtendem Eingriff stehen, sind alle korrosionsanfälligen Teile der Verbindungsanordnung gegen einen Angriff durch korrosive Fluide, die durch die Verbindungsanordnung fließen, geschützt.

Außer für die in 16 dargestellte Ausführungsform wurden die meisten erfindungsgemäßen Ausführungsformen unter Bezugnahme auf eine zwischen den Vorsprüngen der Schultern 12a und einer in der Verbindung 10 ähnlich zur Rippe 30 ausgebildeten Rippe ausgebildeten inneren Schulter beschrieben. 16 zeigt, dass eine solche Schulterausbildung, die wünschenswert ist, keine notwendige Beschränkung der mit Gewinde versehenen erfindungsgemäßen Verbindung ist. Tatsächlich kann die erfindungsgemäße mit Gewinde versehene Verbindung ohne die der Rippe 40 ähnlichen ringförmigen Rippen konstruiert werden, d.h., auf solche Weise, dass kein Teil der Verbindung 10 vorhanden ist, das radial nach innen zwischen die innersten Enden der Schultern 12a eindringt. Trotzdem würde irgendeine solche Verbindung radiale Metall-an-Metall-Dichtungen aufweisen, wie die z.B. durch die eingreifenden Schultern 26, 44 und 28, 44 gebildeten. Es ist für einen Fachmann auch einzusehen, dass Dreh- oder Formschultern, die zur Verbindungsanordnung extern vorhanden sind, verwendet werden können. Wie in 14 für den Fall einer abgestuften Gewindeausführung gezeigt, können tatsächlich solche Form- oder Drehschultern zwischen axial beabstandeten abgestuften Gewindeteilen ausgebildet sein. Welche Form oder Position der Dreh- oder Formschulter auch immer verwendet wird, so ist ein Merkmal der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung einer Metall-an-Metall-Dichtung zwischen einer radial nach außen gerichteten ringförmig verlaufenden Oberfläche oder Schulter auf dem Sockel oder dem Außenteil und einer radial nach innen gerichteten ringförmig verlaufenden Oberfläche oder Schulter in der Verbindung ausgebildeten Hülsenverbindung. Obwohl die Metall-an-Metall-Dichtungen als durch Eingriff kegelstumpfförmiger Flächen ausgebildet dargestellt werden, ist es einzusehen, dass die Erfindung nicht darauf beschränkt ist, und dass andere komplementär geformte Oberflächen, die in einen Metall-an-Metalldichtenden Eingriff gezwungen werden können, verwendet werden können.

In den bis jetzt aufgezeigten Ausführungsformen sind die Enden der korrosionsbeständigen Auskleidung im allgemeinen co-terminal mit den Enden des korrosionsanfälligen Rohrs, und in solchen Fällen ist der korrosionsbeständige Ring an die Auskleidungs-Rohranordnung befestigt. Obwohl auf diese Weise eine wirksame Gewindeverbindung gebildet werden kann, ist es ein Nachteil dieser Ausführung, dass die ringförmige Befestigungsstelle – z.B. die ringförmige Schweißzone – zwischen dem Ring und dem Rohr irgendeinem internen Fluid der Verbindung ausgesetzt ist. Sollte die Schweißzone irgendwelche Risse aufweisen, könnte dann korrosives Material im Rohr die Verbindung durch die Schweißzone angreifen, was potentiell zu Schäden führen könnte. Zusätzlich zu den Befestigungsstellen (Schweißzonen), die irgendwelchen Fluiden in der Verbindung ausgesetzt sind, besteht immer die Möglichkeit, dass während des Schweißens, wenn das die Art und Weise ist, mit der der Ring an das Rohr fixiert wird, etwas des korrosionsanfälligen Materials, das das Außenrohr aufbaut, in die Befestigungsstelle eindringen könnte, was das vorstehend erläuterte Ergebnis zur Folge hätte. Die einen potentiellen Kontakt der Befestigungsstelle (Schweißzone) mit korrosiven Fluiden betreffenden Probleme können unter Verwendung der nachstehend im Hinblick auf die 17 bis 21 beschriebenen Ausführungsformen vollständig eliminiert werden.

17 zeigt einen Außenrohrkörper 200 mit ersten und zweiten Enden 202 und 204 und einer Innenauskleidung 206 mit ersten und zweiten Enden 208 und 210. Um das Werkstück W auszubilden, würde ein erster korrosionsbeständiger Ring 212 permanent an das erste Ende 202 des Rohrs 200 durch irgendeine vorstehend erläuterte geeignete Methode an das erste Ende 202 des Rohrs 200 befestigt oder gebunden werden – z.B. Reibungsschweißen, wobei der erste Ring 212 eine erste Endfläche 213 ausbildet. Ein zweiter korrosionsbeständiger Ring 214 würde permanent an das zweite Ende 204 des Rohrs 200 durch eine ähnliche Methode befestigt oder gebunden, wobei der zweite Ring 214 eine zweite Endfläche 215 ausbildet. Man würde deshalb ein Formteil haben, das aus dem Rohr 200, einem ersten korrosionsbeständigen Ring 212, der permanent an das erste Ende 202 des Rohrs 200 gebunden ist, und einem zweiten Korrosionsring 214, der permanent an das zweite Ende 204 des Rohrs 200 gebunden ist, besteht. Es ist ersichtlich, dass so eine erste ringförmige Befestigungsstelle 216 zwischen Ring 212 und dem ersten Ende 202 des Rohrs 200 und eine zweite ringförmige Befestigungsstelle 218 zwischen dem zweiten Ring 214 und dem zweiten Ende 204 des Rohrs 200 ausgebildet wird. Obwohl die Befestigungsstellen 216 und 218 als Linien dargestellt sind, ist es wieder ersichtlich, dass abhängig von der Methode der Befestigung der Ringe 212, 214 an das Rohr 200 die ringförmigen Befestigungsstellen 216, 218 variierende axiale Dicken aufweisen werden. Um das Formteil W nun zu vollenden, wird nun die Auskleidung 206 in dem durch Rohr 200 und Ringen 212, 214 ausgebildeten Formteil angeordnet. Es ist ersichtlich, dass durch dieses Verfahren die äußere Oberfläche 206, sowie die darüber liegende innere Oberfläche Rohrs 200 auch die ringförmigen Befestigungsstellen 216, 218 überlagern wird. Das in 17 dargestellte Werkstück W würde die Ringe 212, 214 an die Auskleidung 206 durch irgendein geeignetes Verfahren, das nachfolgend näher beschrieben wird, befestigt aufweisen. Es ist jedoch zu erkennen, dass, wenn die Auskleidung 206 an die Ringe 212, 214 befestigt ist, keine Notwendigkeit dafür besteht, die Außenfläche der Auskleidung 206 an die Innenfläche des Rohrs 200 zu binden, da die Auskleidung 206 durch die Ringe 212, 214 nach irgendeinem Verfahren, das auch die ringförmige Dichtung zwischen Auskleidung 206 und Ring 212 einerseits, und Auskleidung 206 und Ring 214 andererseits, ausbildete, befestigt würde. Irgendein korrosives Fluid könnte somit nicht in irgendeinen Ring eindringen, der zwischen Auskleidung 206 und Rohr 200 vorhanden sein könnte. Es ist einzusehen, dass in bestimmten Fällen ein korrosionsbeständiger Ring nur an ein Ende des Außenrohrs befestigt werden wird, wobei das andere Ende an einem Flansch oder dergleichen befestigt ist. In diesem Fall würde die Auskleidung an den Flansch oder das Rohr angebracht sein, um ein Eindringen von Fluiden zwischen der Auskleidung und dem Rohr zu verhindern.

In den 18 und 20 werden verschiedene Methoden zur Befestigung der Auskleidung 206 an die Ringe 212 und 214 dargestellt. Unter Bezugnahme auf 18 könnte Ring 212 mit einer inneren konischen Abschrägung 220 versehen sein, die eine Lücke zwischen der Auskleidung 206 und dem Ring 212 am Ende 208 der Auskleidung 206 hinterlässt. Diese Lücke könnte dann mit einem geeigneten korrosionsbeständigen Schweißmaterial gefüllt werden, um eine ringförmige Schweißzone oder Abdichtung 222 bereitzustellen, die die Auskleidung 206 am Ring 212 befestigt und ebenfalls das Einströmen von irgendwelchem Fluid in einen Ring zwischen Auskleidung 206 und Rohr 200 verhindert. Auf gleiche Weise könnte, wenn gewünscht, die Auskleidung 206 an Ring 214 befestigt sein.

In 20 wird eine Auskleidung 206 gezeigt, die ein erstes Ende 208a aufweist, das, anstelle co-terminal mit der ersten Endfläche 213 des Rings 212 zu sein, kurz vor der Endfläche 213 endet. In diesem Fall könnte Schweißmaterial verwendet werden, um einen ringförmigen, im allgemeinen zylindrischen Schweißaufbau 224 auszubilden, der vom ersten Ende 208 der Auskleidung 206 zur ersten Endfläche 213 des ersten Rings 212 verläuft. Zusätzlich zum Befestigen der Auskleidung 206 an den Ring 212 würde die ringförmige Schweißung 224 auch eine fluiddichte Abdichtung bilden, um irgendein Eindringen von Fluid in irgendeinen Ring, der zwischen dem Rohr 200 und der Auskleidung 206 existieren könnte, zu verhindern. Auf gleiche Weise könnte die Auskleidung 206 an den Ring 214 befestigt sein.

Die 19 und 21 zeigen korrosionsbeständige mit Gewinde versehene rohrförmige Verbindungen, die aus den in den 18 bzw. 20 dargestellten Werkstückausführungen ausgebildet sind. Aus 19 ist es ersichtlich, dass konische Außengewinde 226, die eine erste ringförmige Befestigungszone 216 überbrücken, durch Bearbeiten der Ringe 212 und dem benachbarten Rohrabschnitt 200 auf allgemein bekannte Weise ausgebildet sind. Wie es ersichtlich ist, würde nach Bearbeiten unter Ausbildung der Gewinde 226 die mit Gewinde versehene rohrförmige Verbindung TC ein verbleibendes Schweißteil, als 222a bezeichnet, aufweisen, das die Auskleidung 206 an den Ring 212a befestigen würde. Auf ähnliche Weise könnte eine Schulterverbindung am anderen Ende des Rohrs 200, an das Ring 214 befestigt ist, ausgebildet werden.

Nach 21 könnte eine Schulterverbindung, die ähnlich der in 19 gezeigten ist, aus dem in 20 dargestellten Werkstück auf grundsätzlich die gleiche Weise wie vorstehend im Hinblick auf die in 19 dargestellte und aus dem in 18 dargestellten Werkstück ausgebildete Schulterverbindung ausgebildet werden. In diesem Fall würde, wie dies ersichtlich ist, jedoch eine ringförmige im wesentlichen zylindrische Verschweißung 224a zurückbleiben, wobei die Verschweißung 224a dazu dient, um die Auskleidung 206 an den Ring 212a zu befestigen, sowie um eine wie vorstehend im Hinblick auf die Ausführungsform der 19 beschriebene fluiddichte Dichtung bereitzustellen. Auf gleiche Weise könnte eine identische Schulterverbindung am zweiten Ende des Rohrs 200 ausgebildet werden, an das Ring 214 befestigt ist, wobei eine korrosionsbeständige rohrförmige Verbindung mit äußeren oder Sockelgewinden an jedem Ende bereitgestellt wird.

Es ist ersichtlich, dass in den Ausführungsformen der 19 und 21 die Schulterverbindungen unter Bildung ringförmig verlaufender gewindefreier Schultern 228 an den Ringen 212 und 212b bearbeitet werden können.

Es ist einzusehen, dass es nicht erforderlich ist, dass beide Enden des Werkstücks W zu mit Gewinde versehenen Schulterverbindungen, wie in den 20 und 21 dargestellt, ausgebildet werden. Es könnte z.B. wünschenswert sein, nur an einem Ende eine mit Gewinde versehene Verbindung auszubilden, wobei das andere Ende an einen Flansch befestigt ist oder an irgendeine andere Komponente angepasst ist. Zusätzlich ist es, wie festgestellt, ersichtlich, dass es wünschenswert sein könnte, dass nur ein Ende des Rohrs 200 mit einem korrosionsbeständigen Ring – z.B. Ring 212 – versehen ist, da das andere Ende z.B. an einen korrosionsbeständigen Flansch oder dergleichen befestigt sein könnte.

Die 22 bis 24 zeigen andere Ausführungsformen des ersten rohrförmigen Elements – d.h., des rohrförmigen Elements, auf dem die Schulterverbindung ausgebildet ist. In 22 besteht die Rohrverbindung, allgemein als TC bezeichnet, aus einem Metallaußenrohr 300, einem Ring 302 und einer rohrförmigen korrosionsbeständigen Metallauskleidung 304. Der Befestigungsort zwischen dem Außenrohr 300 und dem Ring 302 ist mit 306 angegeben, was, wie vorstehend erwähnt, durch Reibungsschweißen oder andere Befestigungsmethoden erzielt werden kann. Wie ersichtlich, weist die rohrförmige Auskleidung 304 ein Teil 308 auf, das sich über das Ende 310 des Außenrohrs 300 hinaus erstreckt. Es ist jedoch ersichtlich, dass das Ende der rohrförmigen Auskleidung 304 nicht zur Endfläche 312 des Rings 302 verläuft. Vielmehr endet es kurz vor der Endfläche 312 und ist an den Ring 302 mittels einer Verschweißung 314 aus korrosionsbeständigem Material befestigt. Wie im Fall der anderen Schulterverbindungen ist die in 22 dargestellte Gewindeverbindung mit Außengewinden 316 versehen.

In 23 besteht die allgemein als TC dargestellte Gewindeverbindung aus einem Metallaußenrohr 400, einem korrosionsbeständigen Ring 402 und einer metallischen rohrförmigen korrosionsbeständigen Auskleidung 404. Wie dies ersichtlich ist, endet die Metallauskleidung 404 kurz vor dem Ende des Metallrohrs 400. Der Ring 402 ist mit einem röhrenförmigen zylindrischen Flansch 406 versehen, der axial von der Ring 402-distalen Endfläche 408 verläuft. Flansch 406 weist einen OD auf, der im allgemeinen der gleiche ist wie der ID des Rohrs 400 und wird im ersten Ende 401 des Rohrs 400 aufgenommen. Wie dies ersichtlich ist, ist eine ringförmige Verschweißung 410 aus korrosionsbeständigem Material vorhanden, die das Ende der rohrförmigen Auskleidung 404 an den Flansch 406 befestigt. Auch Ring 402 ist an das Außenrohr 400 mittels einer ringförmigen Schweißzone 412 befestigt, die vorzugsweise aus korrosionsbeständigem Material besteht.

In 24 besteht die allgemein als TC bezeichnete Rohrverbindung aus einem Außenrohr 500 , einem Ring aus korrosionsbeständigem Material 502 mit einer Endfläche 504, einer korrosionsbeständigen metallischen rohrförmigen Auskleidung 506. Ring 502 ist an Rohr 500 über eine ringförmige Schweißzone 508 befestigt, vorzugsweise aus korrosionsbeständigem Material. Wie ersichtlich, ist Ring 502 mit einer Gegenbohrung 510 versehen, die eine axial nach innen verlaufende ringförmige Widerlagerfläche 512 aufweist. Es ist ebenfalls ersichtlich, dass die rohrförmige Auskleidung 506 ein Teil 514 aufweist, das sich über das Ende des Außenrohrs 500 erstreckt und über der Schweißzone 508 liegt. Das Teil 514 der rohrförmigen Auskleidung 506 wird in der Gegenbohrung 510 aufgenommen und ist an dem Ring 502 mittels einer korrosionsbeständigen ringförmigen Schweißzone 516 befestigt, die im wesentlichen irgendeinen Raum zwischen der Widerlagerfläche 512 und dem Ende der in der Gegenbohrung 510 aufgenommenen rohrförmigen Auskleidung 506 füllt.

Es ist ersichtlich, dass viele Modifikationen der vorstehenden Erfindung, die nicht ausdrücklich beschrieben sind, durchgeführt werden können. Wie gezeigt, sind z.B. Drehschultern nicht unbedingt erforderlich. Zusätzlich können deformierbare Dichtungsringe in den in den 14 und 15 gezeigten Ausführungsformen verwendet werden, und in jeder der Ausführungsformen können verschiedene Gewindeformen verwendet werden. Es ist einzusehen, dass die korrosionsbeständigen Materialien der vorliegenden Erfindung viele Formen annehmen können. So können z.B., abhängig von der Korrosivität des zu handhabenden Fluids, verschiedene Auskleidungszusammensetzungen verwendet werden. Zum Beispiel können für extrem aggressive und korrosive Umgebungen hochlegierte Materialien, wie z.B. Hastelloy C, Iconel 625, verwendet werden, während weniger legierte Stähle, wie z.B. 26 Cr-1-Mo, 28 Cr-4-Mo, 17-4-PH und Carpenter 450, für weniger aggressive Umgebungen, wie z.B. solche, die Chloride, feuchtes Kohlendioxid oder dergleichen enthalten, verwendet werden können. Es ist auch einzusehen, dass die radiale Dicke der korrosionsbeständigen Auskleidung abhängig von dem verwendeten Material und dem Grad der Korrosivität der zu handhabenden Fluide variieren kann.

Die Bindung zwischen dem korrosionsanfälligen Rohr und der korrosionsbeständigen Auskleidung und/oder zwischen der Verbindung und dem korrosionsbeständigen Einsatz kann durch zahlreiche Methoden, die für einen Fachmann auf diesem Gebiet allgemein bekannt sind, und wie im US-Patent 4 026 583 beispielhaft beschrieben, erzielt werden. Die Bindung zwischen dem Rohr und der Auskleidung kann deshalb eine Lötverbindung sein, die z.B. durch Erhitzen der Auskleidung auf Löttemperaturen erzielt werden kann, in welchem Fall die Außenfläche der Auskleidung eine Verflüssigungstemperatur aufweisen würde, die wesentlich niedriger als die des korrosionsanfälligen Rohrs ist. Als Beispiel könnte die Auskleidung eine metallische Außenbeschichtung, wie z.B. aus Kupfer, umfassen, die sich bei einer relativ niedrigen Temperatur verflüssigt, und die, wenn einmal verflüssigt, die korrosionsbeständige Auskleidung an das korrosionsanfällige Rohr binden würde. Auf andere Weise könnte die Bindung zwischen der Auskleidung und dem korrosionsbeständigen Rohr erreicht werden durch internes Verpressen der Auskleidung, um sie an das korrosionsanfällige Rohr zu schweißen, wobei das Material der Auskleidung in das Metall des korrosionsanfälligen Rohrs diffundiert. Ein solcher Druck kann durch eine Explosion innerhalb der Auskleidung oder durch eine Verpressflüssigkeit, die in der Auskleidung enthalten ist, erzeugt werden, so wie näher im US-Patent 4 026 583 beschrieben. Die Auskleidung und/oder der Einsatz können in das Rohr und/oder die Verbindung schrumpfangepasst sein.

In einer anderen Ausführungsform der Auskleidung des korrosionsanfälligen Rohrs mit der korrosionsbeständigen Auskleidung kann eine metallurgische Bindung zwischen dem Rohr und der Auskleidung nach einem Verfahren erzielt werden, das beschrieben ist in einem Artikel mit dem Titel "Seamet: The Economical Clad Pipework Solution", Stainless Steel World, Jan./Febr. 1997. In diesem Verfahren wird ein Verbundblock aus einem äußeren einschließenden Block aus Kohlenstoffstahl und einer korrosionsbeständigen Vorform, die innerhalb der hohlen einschließenden Form radial expandiert und axial gestaucht ist, ausgebildet. Der Verbundblock wird dann unter Bildung eines fugenlosen Rohrs, das mit korrosionsbeständigem Material ausgekleidet ist, extrudiert. Während des Extrusionsverfahrens wird eine metallurgische Bindung in dem Ausmaß ausgebildet, dass z.B. Chrom, das einen Teil des korrosionsbeständigen Materials bildet, in die Kohlenstoffstahlschicht des äußeren umschließenden Blocks wandert. Die resultierende Bindung weist eine Festigkeit und Duktilität auf, die zu der individueller Legierungskomponenten äquivalent ist. Es ist einzusehen, dass das auf diese Weise erzeugte plattierte Rohr für die in den 17 bis 21 dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsformen aufgrund der Tatsache nicht geeignet ist, dass es im Hinblick auf diese Ausführungsformen notwendig ist, dass die korrosionsbeständigen Ringe an das korrosionsanfällige Rohr fixiert werden, bevor die korrosionsbeständigen Auskleidungen in dem korrosionsanfälligen Rohr angeordnet werden. Trotzdem kann es sogar im Hinblick auf die in 17 bis 21 dargestellten Ausführungsformen wünschenswert sein, die Auskleidung an das Rohr mittels vorstehend beschriebener metallurgischer und anderer Verfahren zu binden.

In allen Fällen ist es jedoch ersichtlich, dass, wie auch immer die Auskleidung in dem äußeren Rohr ausgestaltet wird, an dieses befestigt wird, oder zusammen damit ausgebildet wird – z.B. durch Extrudieren eines Verbundblocks – die äußere Oberfläche der Auskleidung die vollständige Innenfläche des Rohrs überlagern wird, mit Ausnahme von vorstehend beschriebenen alternativen Ausführungsformen.

Der Ausdruck "anordnen" oder ein ähnlicher Ausdruck, wie er im Hinblick auf die Auskleidung im Rohr verwendet wird, soll irgendwelche Mittel oder Methoden zur Bereitstellung einer Auskleidung aus korrosionsbeständigem Material umfassen, die die innere Fläche des äußeren Rohrs überlagert, um die Innenfläche daran zu hindern, in Kontakt mit durch die Rohrleitung strömende Fluide zu kommen.


Anspruch[de]
Korrosionsbeständige Schraubverbindungsanordnung, die aufweist:

ein erstes Rohrteil (12), das ein äußeres Metallrohr (36) aus korrosionsanfälligem Material und eine innere Metallrohrauskleidung (38) aus korrosionsbeständigem Material aufweist, das äußere Rohr (36) ein erstes und ein zweites Ende aufweist, das erste Rohrteil (12) eine erste Sockelverbindung (12a) auf dem ersten Ende aufweist, die erste Sockelverbindung (12a) einen ersten Vorsprung aufweist, der einen ersten Ring (40) aus korrosionsbeständigem Material aufweist, der an das erste Ende des Rohrs (36) aus korrosionsanfälligem Material befestigt ist, eine erste ringförmige Befestigungsstelle (42), die zwischen dem ersten Ring (40) und dem ersten Ende des Rohrs (36) ausgebildet ist, wobei der erste Ring (40) eine ringförmige axial ausgerichtete erste Endfläche (46) definiert, die erste Sockelverbindung (12a) ferner eine erste radial nach außen gerichtete sich ringförmig erstreckende gewindefreie Bolzenschulter (44) aufweist, die an dem ersten Ring (40) ausgebildet ist, und ein erstes axial verlaufendes äußeres Gewindeteil (48), das Außengewinde bereitstellt, die zumindest teilweise auf dem Rohr (36) ausgebildet sind und von der ersten Bolzenschulter (44) axial nach innen verlaufen, die erste Befestigungsstelle (42) zwischen der ersten Endfläche (46) und dem Ende des ersten äußeren Gewindeteils (48) distal zur ersten Endoberfläche (46) angeordnet ist,

ein zweites Rohrteil (14), das eine Metallverbindung (10) mit einem ersten Ende (16) und einem zweiten Ende (20) aufweist, wobei die Verbindung (10) eine im ersten Ende (16) ausgebildete erste Gehäuseverbindung und eine im zweiten Ende (20) ausgebildete zweite Gehäuseverbindung aufweist, wobei die Verbindung (10) einen innen angeordneten ringförmig verlaufenden Abschnitt (24) aus korrosionsbeständigem Material aufweist, der zwischen dem ersten und dem zweiten Ende (16, 20) der Verbindung (10) angeordnet ist, jede der Gehäuseverbindungen eine radial nach innen gerichtete ringförmig verlaufende Gehäuseschulter (26, 28) aufweist, die am Abschnitt (24) aus korrosionsbeständigem Material ausgebildet ist, jede der Gehäuseverbindungen ferner ein axial verlaufendes inneres Gewindeteil (18, 22) aufweist, das Innengewinde bereitstellt, die zum Außengewinde (48) komplementär sind und axial nach außen von den gewindefreien Gehäuseschultern (26, 28) verlaufen; und

die Bolzen- und Gehäuseschultern (44, 26, 28) so dimensioniert und strukturiert sind, dass, wenn entsprechende der ersten Sockelverbindungen (12a) in den ersten und zweiten Gehäuseverbindungen gewindegängig aufgenommen werden, die Bolzen- und Gehäuseschultern (44, 26, 28) in einem Metall-zu-Metall-abdichtenden Eingriff stehen.
Anordnung nach Anspruch 1, worin mindestens ein Teil des ersten Außengewindes (48) auf dem ersten Ring (40) des korrosionsbeständigen Materials ausgebildet ist. Anordnung nach Anspruch 1, worin der erste Ring (40) aus korrosionsbeständigem Material gewindefrei ist. Anordnung nach Anspruch 1, worin der Abschnitt (24) des korrosionsbeständigen Materials eine radial nach innen verlaufende Rippe (30) zwischen den ersten und zweiten Gehäuseverbindungen definiert. Anordnung nach Anspruch 4, worin die Rippen (30) anordnung ein erstes ringförmiges axial verlaufendes Widerlager (32) in der ersten Gehäuseverbindung und ein zweites ringförmiges axial verlaufendes Widerlager (34) in der zweiten Gehäuseverbindung ausbildet. Anordnung nach Anspruch 5, worin, wenn entsprechende erste Sockelverbindungen (12a) in den ersten und zweiten Gehäuseverbindungen aufgenommen werden, die erste axial verlaufende Endfläche (46) an einer der ersten Sockelverbindungen (12a) in Eingriff mit dem ersten Widerlager (32) in der ersten Gehäuseverbindung steht, und die zweite axial verlaufende Endfläche (46) an der anderen der ersten Sockelverbindungen (12a) in Eingriff mit dem zweiten Widerlager (34) in der zweiten Gehäuseverbindung steht. Anordnung nach Anspruch 6, worin jedes der Widerlager (32, 34) eine Unterschnittfläche bildet und die erste Endfläche (46) jeder der ersten Sockelverbindungen (12a) komplementär ausgebildet ist. Anordnung nach Anspruch 1, worin die Verbindung (10) gänzlich aus korrosionsbeständigem Material besteht. Anordnung nach Anspruch 1, worin die Verbindung (10) ein äußeres Rohrteil aus korrosionsanfälligem Material und einen inneren ringförmigen Einsatz (62) aus korrosionsbeständigem Material aufweist, wobei der korrosionsbeständige Abschnitt (24) aus diesem Einsatz (62) ausgebildet wird. Anordnung nach Anspruch 9, worin der Einsatz (62) an das äußere Rohrteil der Verbindung (10) geschweißt ist. Anordnung nach Anspruch 1, worin das äußere Gewindeteil auf der ersten Sockelverbindung ein erstes zweistufiges Außengewinde definiert, und jedes der inneren Gewindeteile im zweiten Rohrteil ein zweites zweistufiges Innengewinde definiert, das komplementär zum ersten zweistufigen Außengewinde ist. Anordnung nach Anspruch 11, worin das erste zweistufige Gewinde ein erstes Außengewindeteil (130) und ein zweites Außengewindeteil (132), das vom ersten Außengewindeteil (130) axial versetzt ist, definiert eine ringförmige axial ausgerichtete Sockel-Schulter (134) zwischen den ersten und zweiten Außengewindeteilen (130, 132) ausgebildet ist, und jedes der zweiten zweistufigen Gewinde ein erstes Innengewindeteil (102) und ein zweites Innengewindeteil (104), das axial vom ersten Gewindeteil (102) versetzt ist, definiert eine erste ringförmige axial ausgerichtete ausgebildete Schulter (74) zwischen den ersten und zweiten Innengewindeteilen (102, 104) in der ersten Gehäuseverbindung (98) ausgebildet ist, eine zweite ringförmige axial ausgerichtete Gehäuseschulter (112) zwischen den ersten und zweiten Innengewindeteilen (108, 110) in der zweiten Gehäuseverbindung (100) ausgebildet ist, die Sockel-Schultern (134) und die ersten und zweiten Gehäuse-Schultern (74, 112) in Eingriff stehen, wenn entsprechende der ersten Sockelverbindungen in den ersten und zweiten Gehäuseverbindungen (98, 100) gewindegängig aufgenommen werden. Anordnung nach Anspruch 12, worin die Sockel-Schulter (134) unterschnitten ist und die ersten und zweiten Schulterstücke (74, 112) komplementär ausgebildet sind. Anordnung nach Anspruch 1, worin eines des ersten Rohrteils oder zweiten Rohrteils eine ringförmig verlaufende Aufnahmeausformung (54) für einen deformierbaren Dichtungsring (50) aufweist, und ein deformierbarer Dichtungsring (50) in der Aufnahmeausformung (54) angeordnet ist, die Aufnahmeausformung (54) und der Dichtungsring (50) so positioniert sind, dass ein solcher Dichtungsring (50) ein Abdichten zwischen dem inneren des zweiten Rohrteils und dem äußeren des ersten Rohrteils bewirkt. Anordnung nach Anspruch 1, worin die erste Befestigungsstelle (42) im äußeren Gewindeteil (48) angeordnet ist. Anordnung nach Anspruch 1, worin die Auskleidung (506) aus korrosionsbeständigem Material über der ersten ringförmigen Befestigungsstelle (508) liegt und an den ersten Ring (502) befestigt ist. Anordnung nach Anspruch 1, worin die Rohrauskleidung (404) aus korrosionsbeständigem Material ein erstes Ende aufweist, das erste Ende kurz vor dem ersten Ende (408) des Außenrohrs (400) endet, der erste Ring (402) aus korrosionsbeständigem Material ein rohrförmiges Flanschteil (406) aufweist, das axial vom ersten Ring (402) distal zur ersten Endfläche verläuft, das rohrförmige Flanschten (406) einen Außendurchmesser (O.D.) aufweist, der im wesentlichen der gleiche ist wie der Innendurchmesser (I.D.) des äußeren Metallrohrs (400) und sich am ersten Ende des Rohrs (400) befindet, das erste Ende des rohrförmigen Flanschteils (406) distal zur ersten Endfläche an das erste Ende der Rohrauskleidung (404) mittels einer ringförmigen Schweißverbindung (410) aus korrosionsbeständigem Material befestigt ist. Anordnung nach Anspruch 17, worin die erste Befestigungsstelle zwischen der ersten Endfläche (408) und der ringförmigen Schweißverbindung (410) aus korrosionsbeständigem Material angeordnet ist und den Rohrflansch (406) und die Rohrauskleidung (404) verbindet. Anordnung nach Anspruch 18, worin die erste Befestigungsstelle durch eine ringförmige Schweißverbindung (410) aus korrosionsbeständigem Material definiert ist. Anordnung nach Anspruch 16, worin die Rohrauskleidung (506) ein erstes Ende aufweist, das sich über das erste Ende des äußeren Metallrohrs (500) hinaus erstreckt, der erste Ring (502) eine am Ende des ersten Rings (502) distal zur ersten Endfläche (504) ausgebildete zylindrische Schulterbohrung (510) aufweist, die Schulterbohrung (510) eine ringförmige Widerlagerfläche definiert, das Teil der Rohrauskleidung (506), das sich über das erste Ende des Rohrs (500) erstreckt, in dieser Schulterbohrung (510) aufgenommen wird, die Rohrauskleidung (506) an den ersten Ring (502) mittels einer ringförmigen Schweißverbindung (508) aus korrosionsbeständigem Material zwischen dem ersten Ende der Rohrauskleidung (506) und der in der ersten Schulterbohrung (510) ausgebildeten Widerlagerfläche befestigt ist. Anordnung nach Anspruch 20, worin die erste Befestigungsstelle durch eine ringförmige Schweißverbindung (508) aus korrosionsbeständigem Material zwischen dem Ring (502) und dem Außenrohr (500) definiert wird. Anordnung nach Anspruch 1, worin das erste Rohrteil ferner eine zweite Sockelverbindung (12a) aufweist, wobei die zweite Sockelverbindung einen zweiten Vorsprung aufweist, der einen zweiten Ring (40) aus korrosionsbeständigem Material an das zweite Ende des Rohrs (36) aus korrosionsanfälligem Material befestigt aufweist, eine zwischen dem zweiten Ring (40) und dem zweiten Ende des Rohrs (36) ausgebildete zweite ringförmige Befestigungsstelle (42) aufweist, der zweite Ring (40) eine ringförmige axial ausgerichtete zweite Endfläche (46) definiert, die zweite Sockelverbindung ferner eine zweite radial nach außen gerichtete sich ringförmig erstreckende gewindefreie Schulter (44) aufweist, die auf dem zweiten Ring (40) ausgebildet ist, und ein zweites axial verlaufendes äußeres Gewindeteil (48), mit einem mindestens teilweise auf dem Rohr (36) ausgebildeten Außengewinde sich von der zweiten Sockelschulter (44) axial nach innen erstreckt, und die zweite Befestigungsstelle (42) zwischen der zweiten Endfläche (46) und dem Ende des zweiten äußeren Gewindeteils (48) distal zur zweiten Endfläche angeordnet ist. Anordnung nach Anspruch 22, worin die innere Metallauskleidung (38) aus korrosionsbeständigem Material über den ersten und zweiten ringförmigen Befestigungsstellen (42) liegt und an die ersten und zweiten Ringe (40) befestigt ist.






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