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Dokumentenidentifikation DE102005049092A1 19.04.2007
Titel Verfahren zum Einspuren des Starterritzels eines Starters in den Anlasserzahnkreis einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine
Anmelder Robert Bosch GmbH, 70469 Stuttgart, DE
Erfinder Kassner, Uwe, 71696 Möglingen, DE
DE-Anmeldedatum 13.10.2005
DE-Aktenzeichen 102005049092
Offenlegungstag 19.04.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 19.04.2007
IPC-Hauptklasse F02N 17/00(2006.01)A, F, I, 20051013, B, H, DE
Zusammenfassung Verfahren zum Einspuren eines Starterritzels eines Starters (15) in einen Anlasserzahnkranz einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine, wobei die Brennkraftmaschine Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung einer Kurbelwelle aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Starterritzel in den Anlasserzahnkranz eingespurt wird, wenn die Drehzahl der Brennkraftmaschine unterhalb einer maximalen Drehzahl und oberhalb einer minimalen Drehzahl liegt und wenn die Drehrichtung der Vorwärtsdrehrichtung der Kurbelwelle entspricht.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einspuren eines Starterritzels eines Starters in einen Anlasserzahnkranz einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine, wobei die Brennkraftmaschine eine Geberscheibe aufweist, die mit der Kurbelwelle der Brennkraftmaschine gekoppelt ist und die eine Markierung durch abwechselnde Anordnung von Zähnen und Zahnlücken aufweist, wobei der Geberscheibe ein erster sowie ein zweiter Geber zugeordnet sind, die jeweils ein elektrisches Signal erzeugen können, das mindestens zwei Signalpegel annehmen kann, wobei einer der Signalpegel einem Zahn und der andere einer Zahnlücke zugeordnet ist, wobei des Weiteren die Drehrichtung der Kurbelwelle ermittelt wird, indem jeweils eine steigende oder fallende Signalflanke des einen Signals (S1, S2) und der Signalpegel des anderen Signals (S1, S2) herangezogen wird, und wobei die Brennkraftmaschine ferner ein Steuergerät für den Starter aufweist, das ein Einrücksignal erzeugen und an den Starter übertragen kann, um den Starter zu veranlassen, das Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz vorzunehmen.

Ein Verfahren zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs von Brennkraftmaschinen, insbesondere Fahrzeugen ist der Start/Stopp-Betrieb, bei dem die Fahrzeugmotoren, beispielweise bei einem längeren Halt vor Ampeln, abgeschaltet werden. Sobald der Fahrer die Fahrt wieder aufnehmen will, wird der Fahrzeugmotor erneut gestartet. Der Neustart bringt unvermeidliche Startgeräusche mit sich, die den Fahrkomfort beeinträchtigen. Die Startgeräusche sind unter anderem eine Folge des Einspurens des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz des Fahrzeugs.

Um die Einspurgeräusche und auch die Startzeit zu reduzieren, ist es bekannt, das Einspuren für den Neustart des Motors nicht erst nach völligem Stillstand des Motors, sondern während seiner Auslaufphase vorzunehmen. Das unvermeidliche Einspurgeräusch, das durch das Aufeinandertreffen von Starterritzel und Anlasserzahnkranz entsteht, wird dadurch in der Wahrnehmung deutlich reduziert.

Probleme des Standes der Technik

Das Einspuren während des Motorauslaufs kann nur bei niedrigen Drehzahlen im Bereich von ca. 50 bis 100 Umdrehungen/Minute erfolgen. Problematisch ist, dass während der Motorauslaufphase die Drehrichtung des Motors mehrfach wechseln kann. Dieses bekannte Auspendeln des Motors während des Motorauslaufs ist für das Einspuren des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz von Nachteil, da es zur Folge haben kann, dass das Einspuren während einer rückdrehenden Bewegung des Motors erfolgt, was einen deutlichen Ruck zur Folge hat. Dieser Ruck belastet die mechanischen Bauteile und wird vom Fahrer als unkomfortabel empfunden. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Einspuren während des Motorauslaufs anzugeben, das eine Belastung der mechanischen Bauteile weitestgehend reduziert und zudem den Fahrkomfort des Fahrers erhöht.

Vorteile der Erfindung

Die zuvor genannten Nachteile des Standes der Technik werden gelöst durch ein Verfahren zum Einspuren eines Starterritzels eines Starters in einen Anlasserzahnkranz einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine, wobei die Brennkraftmaschine Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung einer Kurbelwelle aufweist, wobei das Starterritzel in den Anlasserzahnkranz eingespurt wird, wenn die Drehzahl der Brennkraftmaschine unterhalb einer maximalen Drehzahl und oberhalb einer minimalen Drehzahl liegt und wenn die Drehrichtung der Vorwärtsdrehrichtung der Kurbelwelle entspricht.

Mittels dieses erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Einspuren des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz der Brennkraftmaschine so vorgenommen werden, dass dieses nicht bei Rückwärtsdrehung des Brennkraftmotors erfolgt. Eine Belastung der Bauteile infolge Einspurens während der Rückwärtsdrehung der Brennkraftmaschine, bedingt durch das Auspendel-Verhalten, wird somit vermieden. Erfindungsgemäß erfolgt die Übertragung des Einrücksignals an den Starter, wenn zwei Bedingungen A und B erfüllt sind: Die Drehzahl der Brennkraftmaschine liegt innerhalb eines vorgegebenen Drehzahlbereichs (Bedingung A) und die ermittelte Drehrichtung der Brennkraftmaschine entspricht der Vorwärtsdrehrichtung (Bedingung B). Neben der Bedingung B stellt die Bedingung A sicher, dass während des Einrückens des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz keine Drehrichtungsumkehr der Brennkraftmaschine auftritt. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung der Brennkraftmaschine eine Geberscheibe umfassen, die mit der Brennkraftmaschine gekoppelt ist und die eine Markierung durch abwechselnde Anordnung von Zähnen und Zahnlücken aufweist, wobei der Geberscheibe ein erster Geber sowie ein zweiter Geber zugeordnet sind, die jeweils ein elektrisches Signal erzeugen können, das mindestens zwei Signalpegel annehmen kann, wobei einer der Signalpegel einem Zahn und der andere einer Zahnlücke zugeordnet ist, wobei des Weiteren die Drehrichtung der Kurbelwelle ermittelt wird, indem jeweils eine steigende oder fallende Signalflanke des einen Signals und der Signalpegel des anderen Signals herangezogen wird. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die Brennkraftmaschine ein Steuergerät für den Starter umfasst, das ein Einrücksignal erzeugt und an den Starter überträgt, wobei der Starter auf das Einrücksignal hin das Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz ausführt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass sowohl die Zeit zwischen Erzeugung des Einrücksignals und Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz als auch ein Modell des Auslaufverhaltens der Brennkraftmaschine für verschiedene Betriebszustände der Brennkraftmaschine in dem Steuergerät abgespeichert sind, wobei der Zeitpunkt des Einrücksignals aus dem Modell des Auslaufverhaltens der Brennkraftmaschine und aus der Zeit zwischen dem Erzeugen des Einrücksignals und dem Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz so bestimmt wird, dass ein Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz bei Drehung der Kurbelwelle in Rückwärtsrichtung vermieden wird.

Dabei wird die Zeit zwischen der Erzeugung des Einrücksignals und dem eigentlichen Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz in das Verfahren einbezogen. Da nicht auszuschließen ist, dass während dieses Zeitintervalls eine Umkehr der zunächst ermittelten Vorwärtsdrehrichtung in die für ein Einrücken unvorteilhafte Rückwärtsdrehrichtung erfolgt, werden die Zeit zwischen Erzeugung des Einrücksignals und Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz, die bevorzugt durch Messung ermittelt wird, und das Modell des Auslaufverhaltens der Brennkraftmaschine herangezogen, um einen geeigneten Zeitpunkt des Einrücksignals zu bestimmen, so daß ein Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz bei Drehung der Brennkraftmaschine in Rückwärtsrichtung vermieden wird. Insgesamt betrachtet wird daher die unter Umständen nachteilige Totzeit zwischen der Erzeugung des Einrücksignals und dem eigentlichen Einrücken durch diese erfindungsgemäße Ausführungsform vorteilhaft einbezogen. Da das verwendete Auslaufmodell mehrere Betriebszustände umfasst, die bevorzugt einen großen Bereich von im Betrieb tatsächlicher auftretender Betriebszustände abdecken, kann ein nachteiliges Einrücken während einer Drehung der Brennkraftmaschine in Rückwärtsrichtung praktisch ausgeschlossen werden.

Das eingangs genannte Problem wird auch gelöst durch ein Steuergerät für einen Starter einer Brennkraftmaschine mit Steuerungsmitteln zum Einspuren des Starterritzels eines Starters in den Anlasserzahnkranz einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine, wobei die Brennkraftmaschine Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung einer Kurbelwelle aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Starterritzel in den Anlasserzahnkranz eingespurt wird, wenn die Drehzahl der Brennkraftmaschine unterhalb einer vorgegebenen maximalen Drehzahl und oberhalb einer vorgegebenen minimalen Drehzahl liegt und wenn die Drehrichtung der Vorwärtsdrehrichtung der Kurbelwelle entspricht.

Zeichnungen

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:

1 eine Skizze einer Geberscheibe mit zwei der Geberscheibe zugeordneten Gebern;

2 eine Skizze des Signalverlaufs der beiden Geber über der Zeit;

3 eine Skizze des Signalverlaufs eines Gebers über der Zeit sowie zwei aus den Signalverläufen der beiden Geber abgeleitete kodierte Signale über der Zeit;

4 einen Starter samt schematischem Blockschaltbild;

5 eine Skizze des Auslaufverhaltens eines Motors, bei der die Drehzahl des Motors über dem Kurbelwellenwinkel aufgetragen ist;

6 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.

1 zeigt eine Skizze mit einer Geberscheibe 1, die beispielsweise unmittelbar an einer Kurbelwelle oder Nockenwelle angeordnet ist oder mittelbar mittels Getriebeelementen bezüglich der Rotation mit der Nockenwelle verbunden ist. Die Geberscheibe rotiert um eine Achse 2. Am Außenumfang der Geberscheibe 1 sind Markierungen 3 angeordnet. Die Markierungen bestehen beispielsweise aus Zähnen, die jeweils äquidistant über dem Außenumfang der Geberscheibe angeordnet sind. Zwischen den Zähnen 4 sind jeweils Zahnlücken 8 angeordnet. Eine weitere Marke 5, beispielsweise wie hier dargestellt in Form eines doppelt so breiten Zahnes 4 oder in Form eines größeren Zahnabstandes zwischen zwei Zähnen 4 oder dergleichen, markiert eine ausgewiesene Nullstellung der Kurbelwelle (Nullmarkierung). Die Zähne verlaufen jeweils über einen Winkel von etwa 3°, die Zahnlücken über einen Winkel von 3°. Ein Zahn 4 sowie die benachbarte Zahnlücke 8 verlaufen somit über einen Winkel von etwa 6°. An der Geberscheibe 1 sind ein erster Geber 6 sowie ein zweiter Geber 7 angeordnet. Die Geber 6, 7 sind in den verschiedenen Winkelbereichen über die Geberscheibe 1 verteilt. Bevorzugt werden beide Geber 6, 7 in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet. In diesem Fall können diese um einen (kleinen) Winkel &agr;, der z.B. etwa 1 bis 15° beträgt, zueinander angeordnet sein. Eine besonders vorteilhafte Lösung ist ein Geber mit mindestens zwei in räumlicher Nähe untergebrachten Sensorelementen. Eine Ausführung ist die Integration von mindestens zwei Hall-Elementen auf einem IC in einem Abstand von wenigen Millimetern, der IC enthält zusätzlich die Auswerteschaltung. Die beiden Hall-Elemente entsprechen dann den Gebern 6 und 7, und die Auswerteschaltung bestimmt aus dem zeitlichen Bezug der Gebersignale die Drehrichtung und erzeugt als Ausgangssignal die beschriebenen Pulse. Die Bauform des bekannten Kurbelwellengebers kann dann beibehalten werden und ermöglicht einen Übergang zu diesem Geber ohne große Systemanpassungen am Motor.

Bei einer Rotation der Kurbelwelle und damit der Geberscheibe 1 werden jeweils die Zähne 4 sowie die Markierung 5 an den Gebern 6, 7 vorbeigeführt. Dadurch wird beispielsweise ein elektrisches Signal in den Gebern 6, 7 ausgelöst. Die Geber 6, 7 können induktive oder kapazitive Sensoren sein. Alternativ können die Geber 6, 7 auch optisch arbeiten, z.B. indem diese durch die Zähne 4 bzw. die Markierung 5 in ihr hervorgerufene optische Veränderungen messen können.

2 zeigt den Signalverlauf der Geber 6, 7 über der Zeit t. Das abwechselnde Vorbeiführen von Zähnen 4 und Zahnlücken 8 erzeugt sowohl bei dem Signalverlauf S1 des ersten Gebers 6 als auch beim Signalverlauf S2 des zweiten Gebers 7 jeweils ein rechteckförmiges Signal. Beide Signale nehmen die Werte „High" sowie „Low" an. Der Übergang von Low zu High wird als aufsteigende Flanke 9, der Übergang von High zu Low als absteigende Flanke 10 bezeichnet.

Die aufsteigende Flanke 9 ist in den nachfolgenden Tabellen 1 und 2 mit „L → H", die absteigende Flanke 10 mit „H → L" bezeichnet. DR bezeichnet die Drehrichtung der Kurbelwelle, mit → den Linkslauf der Kurbelwelle, mit ← den Rechtslauf.

Während der steigenden bzw. fallenden Flanke der Signale S1 bzw. S2 kann aus dem dann konstanten jeweils anderen Signal ermittelt werden, in welche Richtung sich die Kurbelwelle dreht. Fällt beispielsweise die Flanke des Signals S1 (H → L) und ist das Signal S2 auf dem High-Pegel, so dreht die Kurbelwelle links herum.

Die übliche Auflösung des Winkels beträgt 6° und mit einer Lücke von 2 Winkeleinheiten sind 58 Zahn- oder Polpaare auf dem Geberrad aufgebracht. Der Winkel &agr; wird so gewählt, dass dieser kein direktes Vielfaches der Teilung der Geberscheibe 1 darstellt, da dann die Signale der beiden Sensoren 6, 7 jeweils taktgleich ohne eine Phasenverschiebung würden.

Um mittels eines Signals für das Motorsteuergerät eine direkte Auswertung der Drehrichtung zu ermöglichen wird nun ein gemäß 3 kodiertes Signal generiert. Dargestellt sind der Signalverlauf Z eines der Geber 6, 7 über der Zeit sowie zwei verschiedene daraus abgeleitete Signale PL1 bzw. PL2 über der Zeit. Das zunächst als Rechtecksignal eines der Geber 6, 7 gelieferte Signal Z wird anhand der Tabelle 1 bzw. 2 in ein pulslängencodiertes Gebersignal (PL) mit Richtungsinformation gemäß 3 umgewandelt. Im Beispiel der 3 zeigt ein Signal PL1 mit einem definierten längeren High-Pegel beispielsweise den Rechtslauf, ein Signal PL2 mit einem definierten kürzeren High Pegel den Linkslauf der Kurbelwelle an. Die aufsteigenden Flanken sind weiterhin zeitlich (und damit bezogen auf den Kurbelwellenwinkel) identisch mit dem Signal eines der Geber, 6, 7.

4 zeigt schematisch einen Starter 15 eines Fahrzeugs mit einem Startermotor 13 und einer Einrückeinheit 14 zur Einrückung des Starterritzels (nicht dargestellt) in den Anlasserzahnkranz. Die Ansteuerung des Starters 15 erfolgt über das in 4 schematisch dargestellte Steuergerät 11, das ein separates Modul sein kann oder in ein vorhandenes Motorsteuergerät (nicht dargestellt) integriert sein kann. Das Steuergerät 11 überträgt Steuersignale, wie insbesondere Einrücksignale an eine Logikeinheit 12, die von der Logikeinheit 12 mit weiteren übertragenen Signalen verknüpft werden. Je nach Ergebnis der in der Logikeinheit 12 vorgenommenen Verknüpfung wird von der Logikeinheit 12 ein Steuersignal an ein Niedrigstrommodul 16 übertragen, um dieses zu veranlassen, die Einrückeinheit 14 zwecks Einrückung des Starterritzels (nicht dargestellt) mit Batteriestrom der Fahrzeugbatterie 18 zu versorgen. So wird eine Einrückung beispielsweise dann erfolgen, wenn von dem Steuergerät 11 zusätzlich zu einem Einrücksignal ein Startsignal infolge eines Startbefehls, beispielweise ausgelöst durch die Betätigung des Fahrzeug-Gaspedals nach längerem Fahrzeughalt, an die Logikeinheit 12 übertragen wird. Von der Logikeinheit 12 können auch Steuersignale an ein Starkstrommodul 17 übertragen werden, um dieses zu veranlassen, den Startermotor 13 zwecks Antrieb desselben mit Batteriestrom zu versorgen.

Das oben beschriebene pulslängencodierte Gebersignal (PL) mit Richtungsinformation wird durch eine entsprechende Signalverarbeitung der Signale S1 und S2 auf den Gebern 6, 7 erzeugt und anschließend auf das in 4 schematisch dargestellte Steuergerät 11 übertragen. Alternativ kann die Signalverarbeitung zur Erzeugung des pulslängencodierten Gebersignals in dem Steuergerät 11 erfolgen, nachdem die Signale S1 und S2 der Geber 6, 7 an das Steuergerät 11 übertragen worden sind. Je nach Drehrichtungsinformation und gegebener Motordrehzahl wird dann von dem Steuergerät 11 ein Einrücksignal an die Logikeinheit 12 übertragen. Erfindungsgemäß erfolgt dies, wenn aus der Drehrichtungsinformation hervorgeht, daß die Drehrichtung des Fahrzeugsmotors der Vorwärtsdrehrichtung entspricht und die Motordrehzahl innerhalb eines vorgegebenen Drehzahlbereichs liegt.

5 zeigt beispielhaft eine Skizze zur Veranschaulichung des Auslaufverhaltens eines Motors, bei der die Drehzahl rpm des Motors über dem Kurbelwellenwinkel °KW aufgetragen ist, wobei 0 °KW einer willkürlichen Nulllage, z.B dem oberen Totpunkt eines Zylinders entspricht. Positive Drehzahlen entsprechen hierbei einer Drehung des Motors in Vorwärtsrichtung. Man erkennt, dass die Drehzahl infolge des bekannten Auspendelverhaltens nach Ausschalten des Motors ihr Vorzeichen wechselt, also eine Umkehr der Drehrichtung von der Vorwärtsdrehrichtung in die Rückwärtsdrehrichtung erfolgt. Erfindungsgemäß wird nur im Bereich 19 von dem Steuergerät 11 ein Einrücksignal ausgegeben und letztlich eine Einspurung des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz erfolgen. Eine Einspurung im Bereich 20, bei dem die Motordrehung in Rückwärtsrichtung erfolgt, wird erfindungsgemäß vermieden.

6 zeigt ein Verfahrensdiagramm, welches den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahren schematisch beschreibt.

In Schritt S1 wird zunächst überprüft, ob die Bedingungen für einen Start/Stopp-Betrieb erfüllt sind. Ferner wird in Schritt 2 überprüft ob ein Fahr-Wunsch, beispielsweise ausgelöst durch die Betätigung des Gaspedals, vorliegt. Erst wenn diese Bedingungen erfüllt sind, wird in Schritt S3 und S4 geprüft, ob die Motordrehzahl innerhalb des vorgegebenen Drehzahlbereichs liegt und ob die Drehrichtung des Motors der Vorwärtsdrehrichtung entspricht. Wenn diese Bedingugen erfüllt sind, erfolgt in Schritt S5 das Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz.


Anspruch[de]
Verfahren zum Einspuren eines Starterritzels eines Starters (15) in einen Anlasserzahnkranz einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine, wobei die Brennkraftmaschine Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung einer Kurbelwelle aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Starterritzel in den Anlasserzahnkranz eingespurt wird, wenn die Drehzahl der Brennkraftmaschine unterhalb einer maximalen Drehzahl und oberhalb einer minimalen Drehzahl liegt und wenn die Drehrichtung der Vorwärtsdrehrichtung der Kurbelwelle entspricht. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung der Brennkraftmaschine eine Geberscheibe (1) umfassen, die mit der Brennkraftmaschine gekoppelt ist und die eine Markierung (3) durch abwechselnde Anordnung von Zähnen (4) und Zahnlücken (8) aufweist, wobei der Geberscheibe (1) ein erster Geber (6) sowie ein zweiter Geber (7) zugeordnet sind, die jeweils ein elektrisches Signal (S1, S2) erzeugen können, das mindestens zwei Signalpegel (High, Low) annehmen kann, wobei einer der Signalpegel (High, Low) einem Zahn (4) und der andere einer Zahnlücke (8) zugeordnet ist, wobei des Weiteren die Drehrichtung der Kurbelwelle ermittelt wird, indem jeweils eine steigende oder fallende Signalflanke des einen Signals (S1, S2) und der Signalpegel des anderen Signals (S1, S2) herangezogen wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brennkraftmaschine ein Steuergerät (11) für den Starter (15) umfasst, das ein Einrücksignal erzeugt und an den Starter (15) überträgt, wobei der Starter (15) auf das Einrücksignal hin das Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz ausführt. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Zeit zwischen Erzeugung des Einrücksignals und Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz als auch ein Modell des Auslaufverhaltens der Brennkraftmaschine für verschiedene Betriebszustände der Brennkraftmaschine in dem Steuergerät (11) abgespeichert sind, wobei der Zeitpunkt des Einrücksignals aus dem Modell des Auslaufverhaltens der Brennkraftmaschine und aus der Zeit zwischen dem Erzeugen des Einrücksignals und dem Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz so bestimmt wird, dass ein Einrücken des Starterritzels in den Anlasserzahnkranz bei Drehung der Kurbelwelle in Rückwärtsrichtung vermieden wird. Steuergerät (11) für einen Starter (15) einer Brennkraftmaschine mit Steuerungsmitteln zum Einspuren des Starterritzels eines Starters (15) in den Anlasserzahnkranz einer Brennkraftmaschine beim Auslaufen der Brennkraftmaschine, wobei die Brennkraftmaschine Mittel zur Bestimmung von Drehzahl und Drehrichtung einer Kurbelwelle aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Starterritzel in den Anlasserzahnkranz eingespurt wird, wenn die Drehzahl der Bennkraftmaschine unterhalb einer vorgegebenen maximalen Drehzahl und oberhalb einer vorgegebenen minimalen Drehzahl liegt und wenn die Drehrichtung der Vorwärtsdrehrichtung der Kurbelwelle entspricht.






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