Haustiere werden seit vielen Jahren mit "trockener" und "feuchter" Nahrung gefüttert. "Feuchte" Nahrung wird im Allgemeinen in einem konservenartigen Behälter verpackt. Wegen der darin enthaltenen Feuchtigkeit sind sie im Aussehen "feucht". Derzeit werden im Allgemeinen zwei Typen von feuchter Nahrung hergestellt. Eine wird in der Industrie üblicherweise als Hackbraten bezeichnet. Dieser wird im Allgemeinen durch Inkontaktbringen aller wichtigen Komponenten wie Fleisch und Korn zusammen mit Wasser und dann Erhitzen und Vermischen in einer Reihe von Vorrichtungen, einer einzelnen Vorrichtung, oder einer Vorrichtung, wie einem Heizschneckenkocher/Mischer hergestellt. Auf diese Weise werden alle Hauptkomponenten als auch die Nebenkomponenten wie Farbstoffe, Öle, Vitamine und vitaminartige Materialien bei einer frühen Vorverarbeitungsstufe kombiniert und alle miteinander verarbeitet. Nach diesem Verfahren wird eine im Wesentlichen homogene, intrazelluläre wabenartige (deswegen "Hackbraten")-Masse hergestellt, die einfach in einen zylindrischen Behälter verpackt wird. Eine zweite Feuchtnahrung wird im Allgemeinen in der Industrie als "Brocken und Soße" bezeichnet. Diese feuchte Nahrung wird üblicherweise durch Zerkleinern von Fleisch, Mischen, Emulgieren und dann weiteres Vermischen des Fleisches zusammen mit Wasser, Öl und Körnern und gewünschtenfalls anderen Materialien hergestellt. Diese Mischung wird dann in eine Kochvorrichtung eingebracht, daraus entnommen, geschnitten, gekühlt und dann zu verschiedenen Abfüllstufen geschickt. Üblicherweise wird in einer zweistufigen Abfüllung Soße zu dem Brocken gegeben. Die Soße wird auf übliche Weise hergestellt, z.B. durch Mischen von Körnern, Stärken, Wasser, Vitamine, wenn dies gewünscht ist, und anderen Materialien in einem Mischtank, in dem sie erhitzt und dann in den Behälter gebracht wird, der die brockenartigen Materialien hält. Im Gegensatz zum Hackbraten hat diese Nahrung, wenn sie hergestellt worden ist, physisch getrennte, einzelne Brockenstücken von zerkleinertem Fleisch und Körnern. Diese einzelnen Teilchen sind in der bratenartigen Flüssigkeit in dem Endbehälter vorhanden. Das durch das "Brocken und Soße"-Verfahren hergestellte Produkt ist seit vielen Jahren in Haustiernahrung verwendet worden.

Die FR-A-2 664 471 beschreibt ein gefriergetrocknetes Produkt, in dem Fleischteilchen, Gemüse, Körner und Soße vorhanden sind. Es wird nicht im Detail gelehrt, wie die Bestandteile hergestellt werden. Zumindest Stufe (d) des vorliegenden Anspruchs 1 und das Abfüllen in Behälter, gefolgt von Versiegeln und Sterilisieren, werden nicht gelehrt.

Die US-A-5 567 466 lehrt ein Verfahren zur Herstellung einer konventionellen Haustiernahrung vom Typ Brocken-und-Soße.

In der WO 97/11610 werden Brocken einer gelierten Mischung beschrieben, die Fleischprotein umfasst. Die Brocken werden in der wesentlichen Abwesenheit von jedwedem flüssigem, Gel- oder anderem Matrixmaterial in Konserven verpackt.

Die WO 98/05219 betrifft ein Verfahren, bei dem Konserven mit einer Basisschicht gefüllt werden, die feste Futterteilchen in einer Soße umfasst, eine obere Schicht zugegeben wird, die abbindendes Futtermaterial umfasst, und die Dose danach versiegelt und gedreht wird, um eine bestimmte Form herzustellen.

Die US-A-5 776 913 betrifft eine therapeutische Nahrung für Tiere mit Lymphknotengeschwulst. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Haustierfutters wird nicht beschrieben.

Im Gegensatz zu diesen Standardformen einer feuchten Nahrung ist jetzt eine neue Zusammensetzung gefunden worden und ist speziell für Katzen vorgesehen, die möglicherweise als Hybrid der zwei unterschiedlichen physischen Formen Hackbraten und Brocken/Soße beschrieben werden kann. Die neue physische Form wird durch ein Verfahren hergestellt, bei dem zwei bestimmte Unterverfahren eingesetzt werden: ein thermisches Verfahren, um die physische und zu einem gewissen Grad chemische Integrität der Fleischkomponente zu erhalten, und ein modifiziertes Soßenherstellungsverfahren, um die Fleischmischung und die Kornmischung so zu binden, dass ein "herzhaft gemahlenes" Aussehen verbessert wird, das visuell wahrnehmbare einzelne Fleischteilchen in der im Wesentlichen homogenen Masse des fertigen Produkts hat. Dieses neue Verfahren kann zu einer wesentlichen Kostensenkung bei den Investitionskosten für maschinelle Ausrüstung als auch Arbeitskraft führen.

Erfindungsgemäß wird eine Haustierfutterzusammensetzung für Katzen hergestellt, wobei die Zusammensetzung Material auf Fleischbasis mit einer im Wesentlichen festen Masse, die die Form des Behälters, in den sie verpackt wird, einnimmt, umfasst, wobei die Haustierfutterzusammensetzung nach Schneiden der Haustierfuttermasse nach Entnahme aus dem Behälter visuell wahrnehmbare einzelne Fleischteilchen mit einem angefeuchteten Aussehen aufweist. Entsprechend betrifft die Erfindung ein Verfahren, wie es in Anspruch 1 definiert ist.

1: Verfahren des Standes der Technik für Hackbraten

2: Verfahren des Standes der Technik für Brocken und Soße

3: Erfindungsgemäßes "thermisches Abbinde"-Verfahren

4: Photographie eines durch das vorbekannte Verfahren für Hackbraten hergestellten Futters

5: Photographie eines durch das vorbekannte Verfahren für Brocken und Soße hergestellte Futters

6: Photographie eines durch das erfindungsgemäße "thermische Abbinde"-Verfahren hergestellte Futters.

Die Münze im unteren Bereich der 4 bis 6 ist eine 25 US-Cent-Münze.

Traditionell werden in Behältern verpackte Haustierfutter wie in Konserven verpackte Haustierfutter in zwei Kategorien eingeteilt: Produkte vom Typ Brocken-und-Soße und Hackbratenprodukte.

Das Brocken-und-Soße-Produkt umfasst vorgeformte Fleischteilchen, die durch Herstellen einer Fleischemulsion, die extrudiert und durch physischen Druck oder thermische Energie wie Kochen mit Dampf, Kochen in Wasser, trockene Ofenhitze und dergleichen geformt wird, hergestellt wird. Ein Produkt, gekochtes Fleisch, wird zu Brocken zerteilt, die letztendlich mit Bratensoße oder Soße gemischt werden. Die zwei Komponenten werden dann in einen Behälter gefüllt, üblicherweise eine Konserve, die verschweißt und sterilisiert wird.

Ein Hackbratenprodukt wird im Allgemeinen hergestellt, indem die verschiedenen Komponenten, z.B. Fleisch, Körner, Vitamine, Mineralien und Wasser, üblicherweise mit Dampf und zugesetztem Wasser gemischt werden. Die festen Komponenten werden vorher gemeinsam zerkleinert. Die gesamte Mischung mit Fleisch, Korn, Wasser und anderen Komponenten wird dann in Abhängigkeit von den speziellen Komponenten auf eine niedrige Temperatur von 15,6°c (60°F) oder in dem höheren Bereich von 82,2 bis 93,3°C (180 bis 200°F) erhitzt. Die Produkte werden in die Konserven gefüllt, verschweißt und zur Keimfreiheit erhitzt. Das fertige Produkt besitzt im Allgemeinen eine Feuchtigkeit im Bereich von etwa 65% bis etwa 85%. Diese Hackbratenprodukte können Charge um Charge oder in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt werden, bei dem die drei Hauptkomponenten Fleisch, Körner und Wasser kontinuierlich zugesetzt und in einem Wärmeschneckenkocher/Mischer zusammen vermischt werden. Bei diesem Verfahren und insbesondere bei dieser Stufe wird alles ungeachtet der physischen oder chemischen Charakteristika des einzelnen Bestandteils, der einzelnen Komponenten und der einzelnen Formulierung als ein Bestandteil behandelt. Beispiele für solche physischen und chemischen Eigenschaften sind Siedepunktdifferenz, Gelatinierungstemperatur von Kornsorten, Proteindenaturierungstemperatur der verschiedenen Fleischsorten und dergleichen. Im Ergebnis einer solchen Verarbeitung gibt es eine breite Vielzahl von Gewebeunterschieden in Bezug auf Weichheit und Festigkeit, Klebrigkeit und Breiigkeit und andere leicht bewertbare Parameter der Endzusammensetzung, die von Charge zu Charge und Zusammensetzung zu Zusammensetzung auftreten.

Es ist deshalb ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, dass verschiedene Komponenten in der Formulierung, insbesondere die Komponenten wie Fleisch und Körner, verarbeitet werden, um in der Endzusammensetzung ihre besten physischen und chemischen Charakteristika zum Vorschein zu bringen. Dies gibt ein besseres produzierbares und steuerbares Produkt.

Darüber hinaus führt die erfindungsgemäße Verarbeitung zu einem Endprodukt, das eine bessere Textur besitzt, fester und/oder weniger klebrig ist. Das erfindungsgemäße Verfahren erhöht die chemische und physische Funktionalität jeder Komponente in der Formulierung. Jede hat eine Tendenz dazu, die Eigenschaft, einzeln vorzuliegen, und ihre Integrität zu behalten.

Wie bereits erwähnt, mischt ein normales Hackbratenverfahren alle Komponenten und erhitzt sie dann auf einen ungefähren Temperaturbereich von 46,1 bis 51,7°C (115°F bis 125°F) für Katzenprodukte und etwas 82,2°C bis 93,3°C (180°F bis 200°F) für Hundeprodukte. Bei dem neuartigen Verfahren werden die Fleischprodukte bei und/oder unterhalb von Temperaturen der Denaturierung von Protein der Mischung "thermisch abgebunden" und im Wesentlichen allein, d.h. bei wesentlicher oder vollständiger Abwesenheit von Körnern, zusätzlichem Wasser, Vitaminen, Mineralien und dergleichen erhitzt. Dieses Erhitzungsverfahren verbessert im Allgemeinen die Textur des Fleischs, indem die bakteriellen und Gewebeenzymverfahren inaktiviert werden, und es wird angenommen, dass somit eine Haustierfutterendzusammensetzung bereitgestellt wird, die so mürbe ist, dass sie bei Beanspruchung bricht. Die Temperaturbehandlung erfolgt so, dass eine leichte Koagulierung des Proteins stattfindet, was zu dem angefeuchteten Aussehen des Proteins in dem Endprodukt beiträgt.

Die Körner können auch separat behandelt und dann zu dem vorher "thermisch abgebundenen" Fleisch gegeben werden. Die Körner werden gemischt und wenn notwendig bei dem speziellen Temperaturbereich gekocht, was Hydratisierung, Gelatinierung und Retrogradation bewirkt oder im Wesentlichen bewirkt, so dass ihr Binden an das Fleisch verbessert und/oder die Klebrigkeit vermindert und die Festigkeit der fertigen Produkttextur erhöht wird.

Letztendlich erfolgt eine separate Behandlung von verschiedenen Komponenten vom "Soßen"-Typ, wie Gums, natürliche Stärken, modifizierte Stärken, Kohlenhydrate, Wasser und dergleichen, durch Wärme, um eine die Viskosität aufbauende Aufschlämmung oder Flüssigkeit herzustellen. Der Zweck einer solchen Herstellung besteht darin, die Kohäsion der zwei Komponenten (a) und (b) so zu erhöhen, dass eine im Wesentlichen oder vollständig homogene Masse bei dem Abfüllverfahren in den Behälter beibehalten wird.

Was das Fleisch (die Fleischsorten) angeht, wird "thermisches Abbinden" durch Erhitzen der Fleischkomponenten auf die, oder direkt unterhalb der, Temperatur der Denaturierung des Fleischproteins erreicht. Diese liegt im Bereich von 49°C bis 52°C (120°F bis 125°F) für Fischprotein bis etwa 82°C (180°F) oder höher für Skelettmuskelprotein vom Rind. Irgendwo innerhalb dieses Bereichs liegen die Denaturierungstemperaturen für Muskeln von Huhn und Schwein. Wenn es eine Kombination von solchem Fleisch gibt, liegt die Erhitzungstemperatur bei oder unterhalb der Denaturierungstemperatur der Mischung. Dies kann durch die Textur und/oder die Farbe der Mischung gut festgestellt werden.

Was Körner angeht, durchläuft jedes Korn Prozesse einschließlich Hydratation, Gelatinierung und Retrogradation, wenn es thermischer Behandlung mit zugesetztem Wasser ausgesetzt wird. Indem man Kohlenhydratquellen aufeinander abstimmt, kann man die richtige Klebrigkeit oder Bindekraft für das Beibehalten von bestimmten Texturen wie gewünscht erhalten. Zum Beispiel neigen kurzkettige Polysaccharide dazu, klebrig und klebend zu sein, und längerkettige Polysaccharide sind weniger klebrig und klebend als die Kurzkettigeren. Im Allgemeinen sind einfache Zucker wie Sucrose und Glucose zum "Abbinden" in der Lage, was nachteilig ist, wenn man eine mürbe Textur des erfindungsgemäßen fertigen Produkts wünscht. Grundsätzlich wird die gewünschte Textur durch längerkettiges Polysaccharid und modifizierte Stärken wie natürliche oder modifizierte Stärken, Cellulose und dergleichen erreicht.

Die Komponenten vom Soßen-Typ der erfindungsgemäßen Stufe "c" schließen Gums ein, wie Guargum(s), natürliche Stärke wie National Starch 150 und verschiedene modifizierte Stärken wie Deptrin, hergestellt aus Trockenstärke, behandelt mit Hitze und Säure, Oxidation von natürlicher Stärke mit Hypochlorit, um eine oxidierte Stärke zu erhalten, die Gelieren hemmen kann, mit Säure oder Enzym hydrolysiertes Polysaccharid, das Kleben und Gelieren verzögern kann, vernetzte Stärke und z.B. mit Propylenoxid oder Essigsäureanhydrid substituierte Stärke, die Gefrier-Auftau-Stabilität und Spitzenviskosität bereitstellen kann, als auch Maissirup mit hohem Fruktosegehalt, Kohlenhydrate, Glucose und Sucrose. Somit kann durch richtige Auswahl der Modifizierung zu einer Vielzahl von gewünschten Ergebnissen wie Lagerstabilität, Verfahrenskontrolle, strukturelles und Mundgefühl, Wärme/Säure- und Scherstabilität und Gefrier-Auftau-Stabilität beigetragen werden.

Die Komponenten werden mit Wasser auf etwa 82,2 bis 83,3°C (180 bis 200°F) erhitzt, um eine die Viskosität aufbauende Aufschlämmung oder Flüssigkeit bereitzustellen, die eine wesentlich oder vollständig homogene Masse während des Abfüllverfahrens beibehält, während dieses Material (diese Materialien) nach Erhitzen (nach dem Abfüllen) retrogradiert (retrogradieren), um in dem fertigen verpackten Katzenfutter, wenn es zum Verbrauch geöffnet wird, die gewünschten Charakteristika wie eine mürbe Textur zu ergeben.

Nachfolgend finden sich Beschreibungen der zwei Verfahren des Standes der Technik und des erfindungsgemäßen Verfahrens. Auf diese Weise lassen sich die Unterschiede leicht feststellen.

Das vorbekannte Hackbratenverfahren wird im Allgemeinen in der Technik wie in 1 beschrieben durchgeführt. Fleischsorten werden in einem Extrukter 1 in ihre Größe reduziert und durch Leitung 2 zu Zerkleinerer 3 überführt. Die zerkleinerten Fleischsorten werden durch Leitung 4 zu Kocher/Mischer 5 überführt, in dem die Fleischaufschlämmung gekocht wird. Die gekochte Aufschlämmung wird durch Leitung 6 in Wärmeschneckenkocher/Mischer 13 eingespeist. Die in dieser Hackbratennahrung verwendeten Körner werden in Mischer 7 gemischt und durch Leitung 8 in Schermischer 9 überführt, in dem sie zusammen mit Wasser aus Behälter 11 geschert und über Leitung 12 und 14 in den Schermischer 9 eingespeist werden. Der Inhalt des Schermischers wird dann durch Leitung 10 in den Wärmeschneckenkocher/Mischer 13 überführt. Durch Leitungen 12 und 16 kann zusätzliches Wasser in den Wärmeschneckenkocher/Mischer 13 überführt werden. Dann wird wenn notwendig durch 27 Dampf 26 in den Wärmeschneckenkocher/Mischer gegeben und die Hackbratennahrung wird durch die Scherung des Schneckenkocher/Mischers auf die für die Nahrung übliche Temperatur erhitzt und gemischt. Im Allgemeinen beträgt diese Temperatur für eine Hundenahrung etwa 82,2 bis 93,3°C (180 bis 200°F) und für ein Katzenprodukt im Allgemeinen eine Temperatur von 43,3 bis 48,9°C (110 bis 120°F). In dem Wärmeschneckenkocher/Mischer 13 sind auch verschiedene geringe Mengen von Additiven wie Eisenoxid, Carnitin, Öl und flüssige Geschmacksstoffe enthalten, die durch Leitung 15 überführt werden. Die richtig gekochte gemischte und extruktierte Hundenahrung wird dann durch Leitung 16 zu Emulgiervorrichtung 17 überführt. Die anderen Nahrungen, vor allem für Katzen, werden durch Leitung 19 zu Leitung 22 überführt. Ansonsten werden die anderen (Hunde)-Nahrung durch Leitung 20 zu Haltebehälterleitung 21 überführt, in dem sie durch Leitung 22 zu Füllvorrichtung 23 überführt werden, in dem sie durch Leitung 24 in den Endbehälter 25 gefüllt werden.

Das Brocken-und-Soße-Verfahren ist in 2 gezeigt. Fleischsorten werden in Behälter 30 zerkleinert und dann durch Leitung 31 zu Mischer 32 überführt und dann durch Leitung 33zu Emulgiervorrichtung 34 überführt. Nach Emulgierung werden sie durch Leitung 35 in zweiten Mischer 36 überführt, in dem sie mit Wasser, das durch Leitung 38 in den Mischer überführt wird, Öl, das durch Leitung 39 in den Mischer überführt wird, und Körnern, die durch Leitung 40 in den Mischer überführt werden, gemischt werden. Nach ordentlichen Mischen wird die gesamte Mischung durch Leitung 37 in Brockenformvorrichtung 41 überführt. Die geformten Brocken werden dann durch Leitung 42 in Kochtunnel 43 überführt, wo sie weiter gekocht werden, und dann durch Leitung 44 in Vorrichtung 45, die die geformte Nahrung schneidet und abkühlt. Die Nahrung wird dann durch Leitung 46 in Lagertank 47 überführt und dann durch Leitung 48 zu Erststufenabfüllung 49, wo sie gehalten wird. Während dieses Verfahrens wird das Soßensystem in Mischtank 59 hergestellt, in den durch Leitung 55 Vitamine und andere geringe Mengen von verschiedenen Additiven 52, durch Leitung 56 Wasser aus 53, und durch Leitung 57 verschiedene Gums und Stärkesorten, die in dem Soßensystem eingesetzt werden, eingespeist werden. In Tank 58 werden sie dann sorgfältig gemischt, wobei durch Leitung 59 aus einem Wärmereservoir 59a Wärme zugeführt wird, und dann durch Leitung 60 zu Lagertank 62 überführt. In dem Haltetank kann zusätzliche Wärme notwendig sein und wird durch Leitung 61 zugeführt. Das Soßensystem wird dann durch Leitung 63 zu dem Zweitstufenabfüllsystem 51 überführt. Währenddessen wird die Brockenformulierung durch Leitung 50, die die aus der Erststufenabfüllung 49 kommende Leitung ist, in die Zweitstufenabfüllung 51 überführt. In der Zweitstufenabfüllung wird die Brockennahrung sorgfältig mit dem Soßensystem beschichtet und gemischt. Diese Mischung wird dann durch Leitung 64 in Verschweißvorrichtung 65 überführt.

3 zeigt das erfindungsgemäße thermische Abbindeverfahren gemäß dieser Offenbarung. Es ist ganz offensichtlich, dass es signifikant weniger Stufen gibt, und es wird eine Nahrung bereitgestellt, die sich im Aussehen wesentlich von den Brocken-in-Soße und den Hackbratenprodukten unterscheidet, wie in den als 4 bis 6 bezeichneten Photographien gezeigt ist. Die Fleischsorten werden in Mischer 75 gemischt und dann durch Leitungen 76 zu einem thermischen Abbindekocher 77 überführt. Nachdem die Mischung bei einer Temperatur von oder unterhalb des Denaturierungspunkts der Fleischsorten oder der Mischung von Fleischsorten gekocht wurde, wird sie durch Leitung 78 in zweiten Mischer 82 überführt. Während dieses Zeitraums werden die in der Formulierung eingesetzten Körner mit verschiedenen Vitaminen und Mineralien in Behälter 80 gemischt, wenn notwendig erhitzt und durch Leitung 81 zu dem Mischer 82 überführt. Währenddessen werden auch die modifizierten Stärken und/oder Kohlenhydrate und Wasser miteinander in Behälter 83 vermischt, durch Leitung 84 in Soßenwasserkocher 85 überführt, wo sie gekocht und dann durch Leitung 86 zu Mischer 82 überführt werden, wo alle drei Komponenten bei der vorherrschenden Temperatur miteinander vermischt werden. Um die vorherrschende Temperatur zu halten, kann gewünschtenfalls Wärme zugeführt werden, es ist im Allgemeinen aber nicht notwendig, geschweige denn wünschenswert, oberhalb von etwa 71,7°C (160°F) zu gehen. Die Nahrung wird dann durch Leitung 87 zu Füllvorrichtung 88 überführt. Auf diese Weise wird die Nahrung gemäß dieser Offenbarung einfach hergestellt.

Es sei noch beschrieben, dass eine Quelle für Fleischproteine, Komponente (a), eine Komponente (b) mit Korngemisch und Vitamin und Mineral und eine Komponente (c) mit modifizierter Stärke und/oder Kohlenhydrat/Wasser miteinander in einem Mischer vermischt werden, um eine Masse mit Fleischteilchen mit feuchtem Aussehen und visuell wahrnehmbaren einzelnen Fleischteilchen, wenn sie in eine Konserve abgefüllt wird, bereitzustellen.

Eine Quelle für Fleischprotein ist ein Fleischgemisch, entweder frisch oder aufgetaute gefrorerene Fleischblöcke wie Fleisch oder Fleischnebenprodukte. Fleischmaterialien können tierische Proteinmuskel- oder Skelettfleischsorten von Säugetieren, Fisch, Geflügel oder Fleischnebenprodukte wie Herz, Leber, Lunge, Zunge und dergleichen sein. Die Quelle für Fleischprotein wird im Allgemeinen durch verschiedene Zerkleinerungs(Hack)platten im Bereich von etwa 1,27 cm (1/2'') bis etwa 2,54 cm (1'') zerkleinert, in Abhängigkeit von den Anforderungen für die Größe des einzelnen Fleischteilchens in dem fertigen Produkt.

Im Allgemeinen umfasst das Fleisch etwa 15 bis 25% Protein mit einem Feuchtigkeitsgehalt im Bereich von etwa 55 bis 75 Gew.-%, und der Fettgehalt beträgt etwa 5 bis 15%.

Das gemischte Fleischgemisch wird gemischt und in einem beliebigen geeigneten Mischer/Kocher erhitzt, z.B. einem Doppelschneckenmischer, einem Doppelbandmischer, einem Mischer mit überlappenden Schaufeln oder einer Kombination der genannten Merkmale, wie Schnecken/Band/Schaufel mit Frischdampfinjektion. Das Mischen soll sicherstellen, dass die Fleischmischung bei oder unterhalb der Temperatur der Proteindenaturierung der Quelle für das Fleischprotein homogen koaguliert, die Temperatur liegt im Allgemeinen im Bereich von etwa 48,9°C (120°F) für Fischprotein bis etwa 76,7°C (170°F) oder darüber für Skelettmuskelprotein von Säugetieren (Rind und Lamm). Irgendwo innerhalb dieses Bereichs liegen die Denaturierungstemperaturen von Muskeln von Hühnern und Schweinen. Wenn eine Kombination solcher Fleischsorten vorliegt, liegt die Erwärmungstemperatur bei oder unterhalb der Denaturierungstemperatur der Mischung.

Um die wahrnehmbaren einzelnen Fleischteilchen in einem fertigen Produkt bereitzustellen, liefert der Mischer/Kocher eine ausreichende Mischung als auch eine gute Temperatursteuerung beim Mischen und Erhitzen. Überhitztes Fleischprotein verliert im Allgemeinen Gewebeintegrität und verliert damit das Aussehen von einzelnen Teilchen.

Komponente (b), Korngemisch vorzugsweise mit zugesetztem Vitamin und Mineral, kann ein einzelnes Korn oder eine Mischung von Körnern wie Haferballaststoff, Cellulose Erdnussschalen, Rübenschnitzeln, vorgekochtem Reis, Maisstärke und Maisglutenmehl mit zugesetztem Salz, Gewürzen, Kräutern, Vitaminen, Mineralien, Geschmacksstoffen, Farbstoffen und dergleichen sein. Die Menge dieser Additivmischung hängt zumindest teilweise von den Ernährungsanforderungen von verschiedenen Lebensabschnitten der Tiere ab, auf der Basis der Richtlinien der Association of American Feed Control Officials (AAFCO).

Die Temperatur des Erhitzens während des Mischens liegt im Bereich von etwa 48,9 bis 82,2°C (120 bis 180°F), um Hydratation, Gelatinierung und/oder Retrogradation des Korns/Kohlenhydrats für eine bestimmte gewünschte Textur der Nahrung zu erreichen oder im Wesentlichen zu erreichen.

Komponente (c) ist im Allgemeinen aus bereits erwähnten Materialien zusammengesetzt. Diese Materialien sind ausgewählt, um eine (dicke) Vorverarbeitungsviskosität für Abfüllzwecke bereitzustellen, wenn diese drei Hauptkomponenten (a), (b) und (c) miteinander in einem Mischer gemischt werden. Die Vorbehandlungsviskosität ist wichtig dafür, dass eine Separation von Komponenten vom Abfüllen der drei Komponenten als eine Einheit an der Abfüllvorrichtung verhindert wird. Modifizierte Maisstärke hat die Eigenschaft, dick und dünn zu sein, sie ist deshalb dick beim Abfüllen, die Viskosität bricht jedoch zusammen (wird dünn) bei der Wärmebehandlung, um in dem fertigen Produkt die wahrnehmbaren einzelnen Fleischteilchen bereitzustellen. Das längerkettige Polysaccharid (Guargum) liefert ebenfalls Abfüllviskosität und verhindert auch den enzymatischen Abbau von Soßenflüssigkeitsviskosität im fertigen Produkt. Es ist gut bekannt, dass nicht vollständig denaturiertes oder koaguliertes Fleischprotein Protease enthält, die für die Soßenkonsistenz in fertigen Produkten schädlich ist.

Komponente (c), die die modifizierte Stärke und/oder Kohlenhydrat bei Anwesenheit von Wasser umfasst, wird, wenn sie bei Temperaturen von bis zu 82,2 bis 93,3°C (180 bis 200° F) ausgesetzt ist, hydratisiert, gelatiniert und retrogradiert. Indem man Quellen für Kohlenhydrat und/oder modifizierte Stärke richtig aufeinander abgleicht, kann man die richtige Klebrigkeit oder Bindekraft erhalten, um bestimmte Texturen wie gewünscht beizubehalten. Zum Beispiel versteht man jetzt, dass kurzkettige Polysaccharide dazu neigen, klebrig und klebend zu sein, und das langkettige Polysaccharide weniger klebrig und kleben als die kürzeren Ketten sind, wenn sie verarbeitet werden. Ganz allgemein gesagt ist kürzerkettigeres Polysaccharid wie solche, die aus Vollkornmehl von Weizen und Mais erhalten werden, in der Lage, mit Wasser "abzubinden" und klebrig zu werden, was schädlich ist, wenn man in den fertigen Produkten eine Textur mit einzelnen Teilchen wünscht. Beispiele für langkettige Polysaccharide sind Gums, Cellulose und dergleichen. Dies liefert weniger klebrige, festere Endprodukte.

Die Komponenten (a), (b) und (c) werden in jedwedem geeigneten Mischer ohne irgendwelches weiteres Erhitzen gemischt. Es sollte jedoch eine Aufrechterhaltung der in den einzelnen Mischstufen erhaltenen Temperatur erreicht werden. Wenn man die Temperatur zu weit fallen lässt, mildert dies die Temperaturbehandlung jeder Komponente allein. Sie treten in den Mischer bei oder etwas unterhalb der Temperatur ein, bei der sie vor dem Vermischen behandelt wurden. Für Mischzwecke können ein Doppelschneckenmischer, ein Doppelbandmischer oder ein Mischer mit überlappenden Schaufeln ausreichen. Das Mischen sollte ausreichen um sicherzustellen, dass alle drei Komponenten zu einer einzigen Einheit zum Abfüllen geformt werden.

Obwohl dies für die Erfindung nicht zwingend ist, können die Prozentsätze (bezogen auf das Gewicht) der Zusammensetzung der Katzennahrung wie folgt sein:

• • Fleisch – etwa 40 Gew.-% bis etwa 70 Gew.-%, gewünschtenfalls etwa 45 Gew.-% bis etwa 65 Gew.-%,
• • Korn – etwa 6 Gew.-% bis etwa 14 Gew.-%, gewünschtenfalls etwa 8 Gew.-% bis etwa 12 Gew.-% und
• • Soße – etwa 20 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, gewünschtenfalls etwa 25 Gew.-% bis etwa 35 Gew.-%

Die fertige Mischung wird in Konserven abgefüllt, die dann verschweißt und sterilisiert werden. In diesem Fall ergibt das Produkt eine feste Masse mit wahrnehmbaren einzelnen Fleischpartikeln mit einem feuchten Aussehen.

Es wurde ein Fleischgemisch hergestellt, das Skelettmuskel von Rind oder Schwein und dessen Fleischnebenprodukten umfasst, und das etwa 60 Gew.-% des Gesamtgewichts des fertigen Produkts ausmacht. Das erhaltene Fleischgemisch besitzt einen Feuchtigkeitsgehalt von 77,00%, 15,32% Protein und 6,20% Fett. Diese Quelle für Fleischprotein wird in einem Band/Schaufel-Mischer homogen gemischt und mit Frischdampf bei 73,9 bis 76,7°C (165°F bis 170°F) koaguliert.

Es wurde eine Kornmischung hergestellt, die vorgekochten Reis und Cellulose in einer Menge von 8 Gew.-% des Gesamtgewichts der fertigen Produkts mit Vitaminen, Mineralien, Farbstoffen und Geschmacksstoff in einer Menge von etwa 2 Gew.-% des fertigen Produkts enthielt.

Dann wurde eine Soße hergestellt, indem 1,8% modifizierte Kornstärke, 1,2% Guargum und als Rest Wasser/Dampf (alle Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht der Soße, nicht das fertige Produkt) gemischt wurden. Die Soße wurde dann auf 87,8 bis 93,3°C (190°F bis 200°F) erhitzt, um die Zielviskosität von 22 cm/30 Sekunde bei 82,2°C (180°F) (Bostswick-Consistometer) für die Abfüllanforderung zu entwickeln, wenn man die drei Komponenten zu einer einzigen Einheit kombiniert.

Unmittelbar nachdem alle drei Komponenten wie oben beschrieben hergestellt worden waren, wurden sie in einem normalen Mischer ohne weiteres Erhitzen gleichförmige vermischt. Das Mischverhältnis von Fleischkomponente, Kornkomponente und Soße beträgt 60:10:30 Gew.-%. Die Endmischung wurde in Konserven abgefüllt, verschweißt und sterilisiert. Das nach Sterilisierung erhaltene Produkt besitzt das Aussehen einer herzhaften zerkleinerten Textur mit visuell wahrnehmbaren Fleischteilchen, die weder wie Hackfleisch- noch wie Brocken- und -Soße-Produkte aussehen.

Ein Fleischgemisch, das aus Skelettmuskel von Fisch oder Huhn und Fleischnebenprodukten besteht, wurde aus etwa 55 Gew.-% des Gesamtgewichts des fertigen Produkts hergestellt. Das erhaltene Fleischgemisch besaß einen Feuchtigkeitsgehalt von 64,50%, 16,00% Protein und 17,53% Fett. Diese Quelle für Fleischprotein wird in einem Band/Schaufel-Mischer homogen gemischt und mit Frischdampf bei 48,9 bis 51,7°C (120 bis 125°F) koaguliert.

Ein Korngemisch, das vorgekochten Reis, gelben gemahlen Mais und Haferballaststoff in einer Gesamtmenge von 10% des Gesamtgewichts des fertigen Produkts mit Vitamin, Mineralien, Farbstoffen, Geschmacksstoff in einer Menge von etwa 1,5 Gew.-% des fertigen Produkts umfasst, wurde bei Raumtemperatur hergestellt.

Dann wurde eine Soße hergestellt, indem 1,8% modifizierte Kornstärke, 0,6% Guargum und als Rest Wasser/Dampf (alle Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht der Soße, nicht das fertige Produkt) gemischt wurden. Die Soße wurde dann auf 87,8 bis 93,3°C (190°F bis 200°F) erhitzt, um die Zielviskosität von 20 cm/30 Sekunde bei 82,2°C (180°F) (Bostswick-Consistometer) für die Abfüllanforderung zu entwickeln, wenn man die drei Komponenten zu einer einzigen Einheit kombiniert.

Unmittelbar nachdem alle drei Komponenten wie oben beschrieben hergestellt worden waren, wurden sie in einem normalen Mischer ohne weiteres Erhitzen gleichförmige vermischt. Das Mischverhältnis von Fleischkomponente, Kornkomponente und Soße beträgt 55:11,5:33,5 Gew.-%. Die Endmischung wurde in Konserven abgefüllt, verschweißt und sterilisiert. Das nach Sterilisierung erhaltene Produkt besitzt das Aussehen einer herzhaften zerkleinerten Textur mit visuell wahrnehmbaren Fleischteilchen, die weder wie Hackfleisch- noch wie Brocken-und-Soße-Produkte aussehen.

Was im Allgemeinen die Zeitdauer der verschiedenen Heizbehandlung(en) bei dem erfindungsgemäßen Verfahren angeht, sollte bei der Herstellung der Fleisch(e) beginnendes Unbrauchbar-werden und zuviel Koagulierung vermieden werden. Im Allgemeinen erfolgt das Erhitzen nicht länger als etwa 15 bis 20 Minuten.

Für die Katzennahrung wird Komponente (b) im Allgemeinen nicht vorgeformt und das Mischen findet bei Umgebungstemperatur statt.

Das Erhitzen von Komponente (c) (Soße) erfolgt im Allgemeinen nicht länger als etwa 2 Stunden, ansonsten wird das Produktaussehen negativ beeinflusst werden.