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Dokumentenidentifikation DE60032548T2 05.07.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001080815
Titel Drahtelektrode zum funkenerosiven Schneiden
Anmelder Sumitomo Electric Industries, Ltd., Osaka, JP
Erfinder Nakai, Yoshihiro Osaka Works Sumitomo Elect, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP;
Kishida, Hitoshi Osaka Works Sumitomo Electri, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP;
Ookubo, Naoyuki Osaka Works Sumitomo Electri, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP;
Nanjo, Kazuhiro Osaka Works Sumitomo Electr, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP;
Murayoshi, Yasuo Osaka Works Sumitomo Electric, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP;
Numano, Masatada Osaka Works Sumitomo Electr, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP;
Otsuka, Yasuyuki Osaka Works Sumitomo Electr, Konohana-ku Osaka-shi, Osaka, JP
Vertreter HOFFMANN & EITLE, 81925 München
DE-Aktenzeichen 60032548
Vertragsstaaten CH, DE, FR, GB, IT, LI
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 06.09.2000
EP-Aktenzeichen 003076882
EP-Offenlegungsdatum 07.03.2001
EP date of grant 27.12.2006
Veröffentlichungstag im Patentblatt 05.07.2007
IPC-Hauptklasse B23H 7/08(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft Verbesserungen einer Drahtelektrode für maschinelle Elektro-Entladungen sowie ein Verfahren zur Herstellung der Drahtelektrode.

Eine derartige Drahtelektrode und das Verfahren zur Herstellung derselben sind aus US-A-4,341,939 bekannt, worin der Oberbegriff der vorliegenden Ansprüche 1 und 8 offenbart ist.

Maschinelle Bearbeitungsverfahren unter Anwendung einer Drahtelektroden-Entladung stellen Verfahren zum Schmelzen und Schneiden eines Werkstücks in eine gewünschte Konfiguration dar, wobei intermittierende Entladungen zwischen einem Werkstück und einer linearen Arbeitselektrode, die als Drahtelektrode zur maschinellen Elektro-Entladung bezeichnet wird, über eine Arbeitsflüssigkeit wie Wasser oder Öl verursacht und das Werkstück relativ zur Drahtelektrode zur maschinellen Elektro-Entladung bewegt werden. Diese Verfahren werden zur Herstellung verschiedener Typen von Metallformen und dgl. angewandt. Derartige maschinelle Bearbeitungsverfahren unter Anwendung von Drahtelektroden-Entladungen bedürfen Verfahrenscharakteristika wie eines ausgezeichneten Finish des Werkstückes, einer hohen Verfahrensgenauigkeit, eines guten endgültigen Oberflächenzustands des Werkstücks, einer Vermeidung des Anhaftens von Drahtelektrodenmaterial am Werkstück sowie einer kurzen maschinellen Elektro-Entladungszeit. Ein Messingdraht mit guten Zieheigenschaften und hoher Festigkeit, wie sie für Drahtelektroden erforderlich sind, wird im Allgemeinen als Drahtelektrode für diese maschinellen Drahtelektroden-Entladungsvorgänge verwendet.

In letzter Zeit besteht im Zuge der an Arbeitsenergiequellen erfolgten Verbesserungen und Fortschritte die Notwendigkeit für eine Drahtelektrode, worin die Verfahrensgeschwindigkeit und -genauigkeit verbessert sind. Insbesondere ist eine Drahtelektrode mit verbesserter Verfahrensgeschwindigkeit und -genauigkeit für Anwendungen erwünscht, in denen die Energiequelle der Drahtelektroden-Entladungsmaschine wiederholt unter hoher kurzzeitiger Pulsspannung angelegt wird.

Mit herkömmlichen Drahtelektroden aus Messingdraht zur maschinellen Elektro-Entladung ist allerdings keine genügend hohe Verfahrensgeschwindigkeit zu erzielen. Ferner sind Messingdrähte insofern problematisch, als große Mengen von Elektrodenmaterial am Werkstück haften bleiben, die Schnittoberfläche des Werkstücks aufgeraut wird und die Drahtelektrode leicht bricht, wenn versucht wird, die maschinelle Elektro-Entladung bei hohen Verfahrensgeschwindigkeiten durchzuführen.

Außerdem werden in einigen Anwendungen Drahtelektroden für maschinelle Draht-Elektroentladungen verwendet, die durch Bedecken eines aus Cu oder einer Cu-Legierung gebildeten Kerns mit Zn hergestellt oder, nach Bedecken mit Zn, einer Hitzebehandlung unterzogen worden sind, um eine Cu-Zn-Legierung an einer Oberflächenschicht durch Diffusion zu erzeugen und somit einen Oxidfilm auf der äußersten Oberfläche aufzuweisen. Die erstere Drahtelektrode aus Cu oder Cu-Legierung, die mit Zn überzogen sind, ergibt eine verbesserte Schnittoberfläche des Werkstücks; allerdings ist mit ihr keine genügend hohe Verfahrensgeschwindigkeit zu erzielen. Auf der anderen Seite verbessert sich bei der letzteren Drahtelektrode, die unter Diffusion mit einer Legierung überzogen ist, die Verfahrensgeschwindigkeit bis zu einem gewissen Ausmaß, die Schnittoberfläche des Werkstücks wird aber nicht gut genug verbessert. Es ist auch schwierig, die letztere Drahtelektrode vor dem Start der maschinellen Elektro-Entladung in Stellung zu bringen. Obwohl herkömmliche Drahtelektroden zur maschinellen Elektro-Entladung mit einem Kern und einer auf dem Außenumkreis des Kerns gebildeten Überzugsschicht verbesserte Eigenschaften der maschinellen Elektro-Entladung ergeben, werden im Vergleich mit einem Messingdraht die Drahtelektrode selbst, der Drahtkontakt (einer Walze oder Matrize zur Einspeisung der Elektrizität), die Führungsmatrize und dgl. abgerieben und spürbar beschädigt, so dass deren Lebensdauer verkürzt wird, was die Kosten der maschinellen Elektro-Entladung deutlich ansteigen lässt.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Drahtelektrode zur maschinellen Elektro-Entladung zu niedrigen Kosten bereitzustellen, mit der die maschinelle Elektro-Entladungszeit verringert, das Anhaften von Elektrodenmaterial am Werkstück unterdrückt und eine glatt geschnittene Werkstückoberfläche erstellt werden.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Drahtelektrode zur maschinellen Elektro-Entladung bereitzustellen, die leicht und einfach in Stellung zu bringen ist, wobei die Lebensdauer des Drahtkontakts und der Führungsmatrize nicht verringert und somit die Gesamtkosten für die maschinellen Elektro-Entladungsvorgänge herabgesetzt werden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Drahtelektroden gemäß Anspruch 1 bereitgestellt und das Verfahren gemäß Anspruch 8 zur Herstellung der Drahtelektrode angegeben.

Der Einschluss einer zusätzlichen diskontinuierlichen Verbundüberzugsschicht erleichtert die Unterdrückung lokalisierter konzentrierter Entladungen und ermöglicht mit Leichtigkeit die Aufrechterhaltung einer feinen und hochfrequenten Entladung. Da außerdem die äußerste Schicht mit ihrer Vielzahl von Überzugsschichten aus einem Metall oder einer Legierung gebildet ist, werden durch die Verbundüberzugsschicht, die im Allgemeinen einen hohen Grad an Härte aufweist, der Abrieb sowie Beschädigungen des Drahtkontakts, der Führungsmatrize und dgl., welche deren Haltbarkeit verkürzen, nicht verschärft und die Positionierung vor dem Start der maschinellen Elektro-Entladung erleichtert. Ferner kann, wenn die äußerste Schicht mit ihren vielen Überzugsschichten aus einem Metall oder einer Legierung gebildet ist, die äußerste Schicht zum Zeitpunkt der Entladung leicht verdampft werden, um sich so auszuwirken, dass ein Temperaturanstieg der Drahtelektrode inhibiert wird, so dass eine maschinelle Hochgeschwindigkeits-Elektro-Entladung ohne Bruch der Drahtelektrode sogar unter den strengen Bedingungen der maschinellen Elektro-Entladung ermöglicht ist.

Vorzugsweise wird die Drahtelektrode mit einer Flächenverringerungsrate (Verringerungsrate der Querschnittsfläche) im Bereich von ca. 40 bis ca. 99% nach Bildung der vielen Überzugsschichten oder nach der Endhitzebehandlung nach Bildung der vielen Überzugsschichten plastisch verformt. Hierbei beinhalten die möglichen Verfahrenstechniken zur plastischen Verformung eine Walzenverformung, ein Drahtziehen oder dgl.. Die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von weniger als 40% ergibt keine genügend gute Verbesserung der Zugspannungsfestigkeit der Drahtelektrode, während die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von mehr als 99% insofern nicht bevorzugt ist, als die Hochtemperatur-Festigkeit der Drahtelektrode erniedrigt wird, was zu häufigeren Brüchen der Drahtelektrode während der maschinellen Elektro-Entladung führt. Die Flächenverringerungsrate bei der plastischen Verformung wird durch die folgende Gleichung ausgedrückt:

worin gilt:
d1
ist der Drahtdurchmesser vor der Verformung; und
d2
ist der Drahtdurchmesser nach der Verformung.

Die Drahtelektrode weist bevorzugt eine Zugspannungsfestigkeit von 70 kg/mm2 oder mehr und eine Leitfähigkeit auf, für die die Beziehung gilt: (√Zugspannungsfestigkeit) × (Leitfähigkeit)3/105 ≥ 1,2 , und dies deshalb, weil eine Drahtelektrode mit einer Zugspannungsfestigkeit von weniger als 70 kg/mm2 während der maschinellen Elektro-Entladung häufiger bricht, während eine genügend gute Maschinengeschwindigkeit der Elektro-Entladung mit einer Drahtelektrode mit niedriger Leitfähigkeit nicht erzielbar ist.

Die Drahtelektrode weist vorzugsweise einen Drahtdurchmesser und eine durchschnittliche Gesamtüberzugsschichtdicke auf, die die Beziehung erfüllen, dargestellt durch: 20 ≥ (durchschnittliche Gesamtüberzugsschichtdicke) × 100/(Drahtdurchmesser) ≥ 5. Eine Gesamtdicke aller Überzugsschichten, die zu groß ist, erniedrigt die Hochtemperatur-Festigkeit der Drahtelektrode, was die Drahtelektrode während der maschinellen Elektro-Entladung leicht brechen lässt, wogegen mit einer Gesamtüberzugsschichtdicke, die zu klein ist, eine genügend gute Maschinengeschwindigkeit der Elektro-Entladung nicht erzielbar ist. Diesbezüglich betrifft die durchschnittliche Gesamtüberzugsschichtdicke den Durchschnittswert der Dicke für die Gesamtdicke der ersten Überzugsschicht in direktem Kontakt mit der äußeren Umkreisoberfläche des Kerns bis zur äußersten Überzugsschicht.

Außerdem kann die Materialzusammensetzung ganz scharf oder graduell an den Grenzflächen der obigen Vielzahl von Überzugsschichten verändert sein.

Die vorstehend aufgeführten und weiteren Aufgaben, Merkmale, Ausführungsformen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nun folgenden detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung noch deutlicher erkennbar.

Verschiedene Ausgestaltungen gemäß der vorliegenden Erfindung werden wie folgt beschrieben.

Erste Ausgestaltung

Ein Cu-20% Zn-Kern von 8 mm Durchmesser, ein Cu-40% Zn-Rohr von 9 mm Innendurchmesser und 11 mm Außendurchmesser und ein Ag-Rohr von 12 mm Innendurchmesser und 13 mm Außendurchmesser werden mittels einer Rohr-Anpassverfahrenstechnik unter Anwendung einer Verklammerungsmatrize zusammengebracht und als Draht gezogen, um eine Drahtelektrode mit einer Cu-20% Zn/Cu-40% Zn/Ag-Struktur zu erzeugen. Beim Ziehverfahren dieser Drahtelektrode wird eine Erweichungshitzebehandlung in geeigneter Wiederholungszahl bei 450°C oder darunter zur Erleichterung des Ziehverfahrens durchgeführt, und nach der endgültigen Hitzebehandlung wird die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von 95,7% bewerkstelligt.

Zweite Ausgestaltung

Ein Cu-30% Zn-Kern von 8 mm Durchmesser und ein Cu-40% Zn-Rohr von 9 mm Innendurchmesser und 11 mm Außendurchmesser werden mittels einer Rohr-Anpassverfahrenstechnik zusammengebracht und als Draht gezogen, um einen Draht von 1,0 mm Durchmesser zu bilden. Gleichzeitig wird eine Erweichungshitzebehandlung in geeigneter Wiederholungszahl bei 450°C oder darunter zur Erleichterung des Ziehverfahrens durchgeführt. Eine Sn-Schicht wird durch Elektroplattieren auf der Oberfläche dieses Kompositdrahts von 1,0 mm Durchmesser ausgebildet, worauf die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von 93,8% bewerkstelligt wird, um eine Drahtelektrode mit einer Cu-30% Zn/Cu-40% Zn/Sn-Struktur zu bilden.

Dritte Ausgestaltung

Ein Cu-35% Zn-Kern von 0,7 mm Durchmesser wird einer zweimaligen Zn-Dampfabscheidung unterzogen, um einen Kompositdraht mit einer Cu-35% Zn/Cu-45% Zn/Cu-50% Zn-Struktur zu bilden. Dann wird dieser Kompositdraht mit einer Flächenverringerungsrate von 90% zur Bildung der Drahtelektrode plastisch verformt.

Vierte Ausgestaltung

Ein Cu-überzogener Stahldrahtkern von 0,6 mm Durchmesser wird einer Mg-Dampfabscheidung unterzogen, dann mit einer Zn-Schicht durch Elektroplattieren überzogen und danach mit einer Flächenverringerungsrate von 85% plastisch verformt, um eine Drahtelektrode mit einer Stahl/Cu-30% Mg/Zn-Struktur zu erzeugen.

Fünfte Ausgestaltung

Ein Cu-10% Zn-Kern von 8 mm Durchmesser, ein Cu-38% Zn-Rohr von 9 mm Innendurchmesser und 11 mm Außendurchmesser, ein Al-Rohr von 12 mm Innendurchmesser und 13 mm Außendurchmesser und ein Zn-Rohr von 13,5 mm Innendurchmesser und 14,5 mm Außendurchmesser werden mittels einer Rohr-Anpassverfahrenstechnik zusammengebracht und als Draht gezogen, um eine Drahtelektrode mit einer Cu-10% Zn/Cu-38% Zn/Al/Zn-Struktur zu erzeugen. In diesem Fall wird die Erweichungshitzebehandlung in geeigneter Wiederholungszahl bei 350°C oder darunter zur Erleichterung des Ziehverfahrens durchgeführt, und nach der endgültigen Hitzebehandlung wird die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von 95,7% bewerkstelligt.

Sechste Ausgestaltung

Ein Cu-0,3% Sn-Kern von 8 mm Durchmesser, ein Cu-40% Zn-Rohr von 9 mm Innendurchmesser und 11 mm Außendurchmesser und ein Ti-Rohr von 12 mm Innendurchmesser und 13 mm Außendurchmesser werden mittels einer Rohr-Anpassverfahrenstechnik zusammengebracht und als Draht auf einen Durchmesser von 0,75 mm gezogen, um die Drahtelektrode mit einer Cu-0,3% Sn/Cu-40% Zn/Ti-Struktur zu erzeugen. Dieser Kompositdraht wird in einer Atmosphäre aus Stickstoffgas bei ca. 450°C in der Hitze behandelt, um eine TiN-Schicht zu bilden, eine Zn-Schicht wird darauf durch Elektroplattieren ausgebildet, worauf die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von 90% bewerkstelligt wird, um eine Drahtelektrode mit einer Cu-0,3% Sn/Cu-40% Zn/(TiN-haltig)/Zn-Struktur zu erzeugen.

Siebte Ausgestaltung

Ein Cu-20% Zn-Kern von 0,8 mm Durchmesser wird einer Zn-Dampfabscheidung unterzogen, um einen Kompositdraht mit einer Cu-20% Zn/Cu-46% Zn-Struktur zu erzeugen. Eine Kompositoxidschicht aus Cu und Zn wird durch Oxidieren der Oberfläche dieses Kompositdrahts gebildet, während der Kompositdraht der Einwirkung von Luft ausgesetzt wird, um kurzzeitig abzukühlen. Die Kompositoxidschicht ist zu diesem Zeitpunkt eine inselartig diskontinuierliche Schicht mit einer Dicke von 50 nm in der Region ihrer dicksten Schicht. Der Kompositdraht mit der Kompositoxidschicht wird noch einmal der Zn-Dampfabscheidung unterzogen, um eine Cu-46% Zn-Schicht auf der diskontinuierlichen Oxidschicht auszubilden, worauf eine Zn-plattierte Schicht darauf gebildet wird. Danach wird die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von 92,3% bewerkstelligt, um eine Cu-20% Zn/Cu-46% Zn/(Kompositoxid aus Cu und Zn)/Cu-46% Zn/Zn-Struktur zu erzeugen. In diesem Fall ist die Kompositoxidschicht so spröde, dass sie zu einer diskontinuierlichen Überzugsschicht, die ferner fein segmentiert ist, durch die plastische Verformung nach der Bildung der Zn-plattierten Schicht wird.

Achte Ausgestaltung

Ein Cu-20% Zn-Kern von 0,8 mm Durchmesser wird einer Zn-Dampfabscheidung unterzogen, um einen Cu-20% Zn/Cu-46% Zn-Kompositdraht zu erzeugen. Eine Zn-Schicht wird durch Elektroplattieren auf der Oberfläche dieses Kompositdrahts ausgebildet, worauf die plastische Verformung mit einer Flächenverringerungsrate von 92,3% bewerkstelligt wird, um eine Drahtelektrode mit einer Cu-20% Zn/Cu-46% Zn/Zn-Struktur zu bilden.

Vergleichsbeispiel

Eine Cu-35,1% Zn-Drahtelektrode, ohne die Überzugsschicht, zur maschinellen Elektro-Entladung ist als Beispiel einer herkömmlichen Drahtelektrode zum Vergleich mit der vorliegenden Drahtelektrode herangezogen worden.

In Tabelle 1 sind die Strukturen und charakteristischen Eigenschaften der in der oben beschriebenen Weise gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Drahtelektroden zur maschinellen Elektro-Entladung und diejenigen des herkömmlichen Beispiels zusammengefasst. Außerdem werden, nach der plastischen Verformung, die erzeugten Drahtelektroden einer leichten Hitzebehandlung durch elektrische Leitung unterzogen, um die Drähte zu begradigen, die andernfalls als Ergebnis der plastischen Verformung gekrümmt oder verdreht sind. Die gemäß den vorliegenden Ausgestaltungen endgültig gefertigten Drahtelektroden erweisen sich alle als überlegen bei der Geradlinigkeit und ihren glatten Oberflächen.

Die in Tabelle 1 angegebenen Drahtelektroden wurden auf eine Draht-Elektro-Entladungsmaschine montiert, und es wurde eine maschinelle Elektro-Entladung unter gleichen Bedingungen durchgeführt. Eine Studie wurde bezüglich der maschinellen Elektro-Entladungsgeschwindigkeit, der an der Schnittoberfläche des Werkstücks anhaftenden Menge von Elektrodenmaterial, der Schnittoberflächeneigenschaften des Werkstücks, der Anzahl von Elektrodenbrüchen sowie bezüglich der Leichtigkeit der automatischen Verschraubung (d. h. der Leichtigkeit, mit der ein gebrochenes Drahtende automatisch zurück in die Führungsmatrize eingesetzt wird) zu den Zeitpunkten solcher Bruchvorfälle. Die Ergebnisse sind in der unten dargestellten Tabelle 2 angegeben. Hierbei ist die maschinelle Elektro-Entladungsgeschwindigkeit aus der bearbeiteten Querschnittsfläche pro Einheitszeit (dem Produkt der Einspeisgeschwindigkeitszeiten der Dicke des Werkstücks) abgeleitet und als Verhältnis angegeben, das mit der maschinellen Elektro-Entladungsgeschwindigkeit der herkömmlichen Elektrode normalisiert ist. Außerdem ist die an der Schnittoberfläche des Werkstücks anhaftende Menge des Drahtmaterials ebenfalls als Relativverhältnis angegeben, wobei die Menge von anhaftendem Drahtmaterial im herkömmlichen Beispiel mit 100 festgelegt ist. Ferner wurde ein SKD-11-Material gemäß JIS (Japanischem Industriestandard) als Standard-Werkstück, dessen Dicke 60 mm betrug, herangezogen.

Tabelle 2
Oberflächeneigenschaft A:
ausgezeichnet (die Oberfläche war sehr glatt und frei von jedem Abmessungsfehler in Richtung der Dicke)
Oberflächeneigenschaft B:
gut (die Oberfläche war glatt mit keinem wesentlichen Abmessungsfehler in Richtung der Dicke)
Oberflächeneigenschaft C:
geringwertig (die Oberfläche war etwas rau mit kleinem Abmessungsfehler in Richtung der Dicke)

Wie aus den Tabellen 1 und 2 ersichtlich, weist die Drahtelektrode gemäß der vorliegenden Erfindung zur maschinellen Elektro-Entladung im Vergleich mit der herkömmlichen Drahtelektrode stark verbesserte Eigenschaften der maschinellen Elektro-Entladung (Verfahrensgeschwindigkeit, Schnittoberfläche des Werkstücks usw.) auf und ergibt eine große Leichtigkeit beim automatischen Wiedereinsatz. Obwohl in den oben beschriebenen Ausgestaltungen keine Beispiele für eine Drahtelektrode mit einer carbid-haltigen Schicht als Verbund-haltige Schicht angegeben sind, können die gleichen Effekte mit Drahtelektroden erzielt werden, die eine Carbid-haltige Schicht anstatt der Nitrid- oder Oxid-haltigen Schicht der obigen Beschreibung einschließen.

Obwohl die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben und erläutert worden ist, ist es klar und selbstverständlich, dass dies lediglich als erläuternd und beispielhaft und nicht als einschränkend gelten soll, wobei Inhalt und Umfang der vorliegenden Erfindung nur auf der Grundlage der beigefügten Ansprüche eingeschränkt sind.


Anspruch[de]
Drahtelektrode zum maschinellen Bearbeiten auf Basis einer Draht-Elektroentladung, umfassend:

einen Kern und

eine Vielzahl von Überzugsschichten, die die äußere Umkreisoberfläche des genannten Kerns bedecken,

worin der genannte Kern und die genannte Vielzahl der Überzugsschichten aus unterschiedlichen Materialien gebildet sind,

worin jede der genannten Überzugsschichten aus einem Metall oder einer Metalllegierung hergestellt ist, enthaltend ein Metall, ausgewählt aus Cu, Sn, Ag, Al, Zn, Cs, Se, Te, Mg, Bi, Ti, P, In, Cr und aus Fe,

dadurch gekennzeichnet, dass

zusätzlich zu den genannten Überzugsschichten aus dem genannten Metall oder der genannten Metalllegierung mindestens eine diskontinuierliche Schicht, die sich von der äußersten Schicht unterscheidet, vorgesehen ist, wobei die genannte diskontinuierliche Schicht eine Verbindung einschließt, ausgewählt aus einem Nitrid, einem Oxid und aus einem Carbid.
Drahtelektrode gemäß Anspruch 1, worin die erste Überzugsschicht, die direkt in Kontakt mit der äußeren Umkreisoberfläche des genannten Kerns steht, aus einer Cu-Zn-Legierung hergestellt ist. Drahtelektrode gemäß Anspruch 1 oder 2, worin die äußerste Schicht der genannten Vielzahl von Überzugsschichten aus Zn hergestellt ist. Drahtelektrode gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, worin mindestens eine Oberflächenschicht des genannten Kerns aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt ist. Drahtelektrode gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, worin eine Kunststoffbearbeitung mit einer Flächenverringerungsrate im Bereich von 40 bis 99% nach der Bildung der genannten Vielzahl von Überzugsschichten oder nach einer endgültigen Hitzebehandlung nach der Bildung der genannten Vielzahl von Überzugsschichten durchgeführt wird. Drahtelektrode gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die genannte Drahtelektrode eine Zugspannungsfestigkeit von mindestens 70 kg/mm2 und eine Leitfähigkeit aufweist, für die gelten: (√Zugspannungsfestigkeit) × (Leitfähigkeit)3/105 ≥ 1,2. Drahtelektrode gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die genannte Drahtelektrode einen Drahtdurchmesser und eine Durchschnittsgesamtüberzugsschichtdicke aufweist, für die gelten: 20 ≥ (Durchschnittsgesamtüberzugsschichtdicke) × 100/(Drahtdurchmesser) ≥ 5. Verfahren zur Herstellung einer Drahtelektrode gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Verfahren umfasst:

Bereitstellen eines Kerns und

Bereitstellen einer Vielzahl von Überzugsschichten, die die äußere Umkreisoberfläche des genannten Kerns bedecken,

worin der genannte Kern und die genannte Vielzahl von Überzugsschichten aus unterschiedlichen Materialien gebildet sind,

worin jede der genannten Überzugsschichten aus einem Metall oder einer Metalllegierung gebildet ist, enthaltend ein Metall, ausgewählt aus Cu, Sn, Ag, Al, Zn, Cs, Se, Te, Mg, Bi, Ti, P, In, Cr und aus Fe,

dadurch gekennzeichnet, dass

zusätzlich zu den genannten Überzugsschichten aus dem genannten Metall oder der genannten Metalllegierung mindestens eine diskontinuierliche Schicht, die sich von der äußersten Schicht unterscheidet, vorgesehen ist, wobei die genannte diskontinuierliche Schicht eine Verbindung enthält, ausgewählt aus einem Nitrid, einem Oxid und aus einem Carbid.
Verfahren gemäß Anspruch 8, worin die Stufe zum Bereitstellen der Vielzahl genannter Überzugsschichten, die die äußere Umkreisoberfläche des genannten Kerns bedecken, mit einer Leitungsanpasstechnik durchgeführt wird. Verfahren gemäß Anspruch 9, worin die genannte Leitungsanpasstechnik mit einer Klammer-Matrize und anschließendem Drahtziehen angewandt wird.






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