Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

1a bis 1e: perspektivisch dargestellte Momentaufnahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Falters sowie eines erfindungsgemäßen kammartigen Abschnitts einer Nähklammer;

2a: eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Falters;

2b: eine Draufsicht auf den Falter von 2a mit darunter angedeutetem gefalteten Nähgut;

2c: eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines kammartigen Abschnittes einer Nähklammer;

3: eine vergrößerte Darstellung eines Schnittes in der Ebene A₀–A₁ von 1d und

4a bis 4e: perspektivische Darstellungen eines bekannten Verfahrens und einer bekannten Vorrichtung analog der Figurenfolge von 1a bis 1e.

Nachfolgend werden über die Zeichnungen hinweg einheitlich gleiche Begriffe und Bezugszeichen für gleichartige Elemente und Verfahrensschritte verwendet.

Die Folge der 4a bis 4e zeigt ein bekanntes Verfahren, nach dem ein textiles Bandmaterial zur Herstellung eines Bodenwischers in einer Vorrichtung 1 verarbeitet wird. Dieses textile Material weist eine sehr flauschige Oberfläche auf und ist deswegen in der maschinellen Handhabung stets kritisch. In dem bekannten Herstellprozess ist das textile Nähgut 2 an seinen Längskanten 3 in Vorbereitungsschritten, die hier nicht weiter dargestellt sind, bereits nach innen umgeschlagen und fixiert worden. Auch sind an dem nicht flauschig ausgebildeten späteren Innenbereich des Bodenwischers Taschen 5 durch Einlegen und Vernähen von Gewebeabschnitten 4 vorbereitet worden, in die später beim Einsatz des Bodenwischers Arme eines Wischerstabes unter Spannung rastend eingreifen. Nun werden diese Taschen 5 an einer offenen Stirnseite 6 des textilen Bandmaterials 2 einseitig geschlossen, indem das Nähgut 2 um ein definiertes Maß für ein nachfolgendes Vernähen umgeschlagen wird.

Hierzu wird ein definierter Abschnitt 7 des Nähgutes 2 auf einem nicht weiter dargestellten Tisch vorgeschoben. Es wird ein Faltschwert 8 auf das Nähgut 2 aufgelegt, während ein wesentlicher Teil des Abschnitts 7 auf einem beweglichen Falter 9 ruht. Diese Position ist in 4a als dreidimensionale Prinzipskizze dargestellt.

Durch ein durch Pfeil P1 angedeutetes Anheben des an einem freien Ende leicht abgekanteten Falters 9 wird der Abschnitt 7 nun gemäß 4b und 4c um das Faltschwert 8 angelegt. Nach einem Verschieben des Falters 9 entlang Pfeil P2 und Absenken nach Pfeil P3 ist das Faltschwert 8 im vorliegenden Beispielfall schließlich komplett umschlossen, siehe 4d. Hierzu sind Breite und Höhe des Faltschwerts 8 und die Länge des Abschnitts 7 unter Berücksichtigung einer Höhe h des Nähgutes 2 entsprechend aufeinander abgestimmt worden.

Nach dem Herausziehen des Faltschwertes 8 entlang Pfeil P4 wird in 4e nun eine rahmenförmige Nähklammer 10 zum Fixieren des definiert gefalteten Nähgutes 2 entlang Pfeil P5 aufgesetzt. Das erfolgt im vorliegenden Fall im Zuge eines Transportschrittes T des vorbereiteten Nähguts 2 unter eine nicht weiter dargestellte Nähmaschine beim Übergang von 4d nach 4e.

An dieser Stelle kommt es nun erkennbar zu einem Platzproblem zwischen einem Drückkante 11 des Falters 9 und einem Abschnitt 12 der Nähklammer 10: Der Druckpunkt der Drückkante 11 muss auch bei klein bemessenen Faltungen ausreichend weit von einem Biegerand 13 der Faltung entfernt liegen, um eine korrekte Faltung sicherstellen zu können. Andererseits definiert der Abschnitt 12 der Nähklammer 10 eine Grenze, bis zu der anschließend genäht werden kann. Da maßhaltig in einem Bereich von +/– 1 mm gefaltet und die gebildete Faltung des Nähgutes 2 zudem selbstverständlich auch zuverlässig genäht werden muss, ist in bekannten Verfahren mit dem angedeuteten Zielkonflikt nur ein Kompromiss dahingehend möglich, dass die Länge des Abschnitts 7 vergrößert und damit der Umschlag selber verlängert werden muss. Damit wird aber am Ende auch von dem textilem Material mehr eingesetzt, was den Stückpreis je Bodenwischer erhöht.

Abhilfe wird nun durch ein erfindungsgemäßes Verfahren geleistet, das in einem Ausführungsbeispiel in der Figurenfolge von 1a bis 1e dargestellt ist. In einem ersten Schritt wird das Nähgut 2 in gleicher Weise zugeführt, wie in 4a dargestellt. Die Vorrichtung weist nun in Abweichung zu dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik einen Falter 9 mit einer kammartig ausgebildeten Falt-, Halte- bzw. Drückkante 11 auf, wie in der Ansicht von 1a zu sehen ist. Diese kammartig ausgebildete Drückkante 11 weist zu einen freien Ende hin offen auslaufende Zinken 14 auf. Die eigentliche Kante 11 ist damit also zugunsten einer Punkt-Struktur aufgelöst worden.

Die Zinken 14 weisen an ihren freien Enden kugelartig abgerundete Verdickungen 15 auf. Diese Verdickungen 15 verhindern u.a. ein Einfädeln der Enden der Zinken 14 in den Flausch bzw. Schlaufen des Textils 2. Dabei läuft das Verfahren in den ersten Schritten so ab, wie aus dem Stand der Technik bekannt: Nach dem nicht weiter dargestellten Einführen des Nähgutes 2 in die Vorrichtung 1 wird der Falter 9 entlang dem Pfeil P1 angehoben. 1a entspricht soweit der Abbildung von 4c. im nächsten Schritt wird der Falter 9 zum Schließen des Abschnitts 7 um das Faltschwert 8 herum entlang Pfeil P2 verfahren und dann abgesenkt, wie mit Pfeil P3 in 1b angedeutet. Beim Verfahren des so vorbereiteten Nähgutes 2 zu einer Nähstation wird das Faltschwert 8 im Rahmen des Transportschritts T entlang Pfeil P4 entfernt. Die Verdickungen 15 bewirken während dieser Bewegung punktförmige Pressungen des Textils 2, so dass ein insgesamt sicherer Halt des definiert umgefalteten Textils 2 gegen jede Art von Verrutschen erzielt wird.

Im Bereich der nicht weiter dargestellten Nähstation angekommen senkt sich in 1c ein kammartiges Abschnitt 17 einer neuartig ausgebildeten Nähklammer 10 entlang Pfeil P5 ab, 1c. Dabei fahren zinkenartige Greifarme 18 des kammartigen Abschnitts 17 in Freiräume 19 zwischen den Zinken 14 des Falters 9 kämmend ein.

Ausnehmungen 20 in dem kammartigen Abschnitt 17 der Nähklammer 10 sind so bemessen, dass der Falter 9 auch nach vollständigem Absenken auf das Nähgut 2 entlang Pfeil P6 noch angehoben und entlang Pfeil P7 entfernt werden kann, siehe 1d. Damit verbleibt die Nähklammer 10 auf dem vorbereiteten Nähgut 2 in einer Position sehr nahe des Biegerandes 13 der Faltung, die gerade bei engen Faltungen und/oder flauschigerem Textil nach dem Stand der Technik nicht mit für eine störungsarme Produktion ausreichender Sicherheit erreicht worden wäre. Bei gesenktem Einsatz an textilem Material kann nun in bekannter Weise die Tasche 5 durch Vernähen innerhalb der gestrichelt dargestellten rahmenförmigen Nähklammer 10 endseitig geschlossen werden.

2a verdeutlich in einer perspektivischen Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Falters 9 dessen prinzipiellen Aufbau. Gegenüber dem lediglich in einem Endbereich abgekanteten bekannten Falterblech weist ein Falter 9 nun einzelne Zinken 14 auf, die klar voneinander getrennt sind. Freiräume 19 zwischen den Zinken 14 des Falters 9 sind den Besonderheiten eines jeweils zu verarbeitenden Nähgutes 2 angepasst ausgebildet. 2b zeigt diese Anpassung an den vorliegenden Anwendungsfall bei der Fertigung von Bodenwischern in einer Draufsicht auf den Falter 9 von 2a mit darunter angedeutetem gefalteten Nähgut 2. Man erkennt hier die unterschiedlichen senkrechte Länge und Formgebungen der in diesem Ausführungsbeispiel nur wenig abgerundeten Enden der Zinken 14 mit Freiräumen 19 veränderlicher Weite zwischen den Zinken 14 des Falters 9. Hierdurch wird sichergestellt, dass auch eine sich beim Falten bildende Wulst der Seitenränder 3 sicher gehalten und mit gleichem Druck durch den Falter 9 aufschlagt wird, wie andere Bereiche des Nähgutes 2. Durch unterschiedlich lange Zinken ist auch bei mindestens abschnittsweise mehrlagig liegendem Nähgut ein Anpressdruck eingestellt, der bei jeder Zinke ungefähr gleich groß ist.

Durch ihre Länge weisen die Zinken 14 auch eine gewisse Federelastizität auf. Diese Federelastizität wird in anderen Ausführungsformen gezielt als zusätzlicher Niveau-Ausgleich genutzt. Damit ist beispielsweise ein Ausgleich bei Einsatz unterschiedlichen Materialstärken von Nähgut 2 ohne Werkzeugwechsel und/oder Anpassung von Einstellungen in der Vorrichtung 1 möglich.

Perspektivisch zu der Abbildung von 2a passend ist in 2c eine dreidimensionale Darstellung einer Ausführungsform eines kammartigen Abschnittes 17 einer Nähklammer 10 widergegeben. Auch hier sind zinkenartige Greifarme 18 vorgesehen, die durch Ausnehmungen 20 voneinander beabstandet sind.

Das in Rahmen der Beschreibung zu der Figurenfolge von 1a bis 1e beschriebene Zusammenspiel von Falter 9 und Nähklammer 10 ist in 3 als vergrößerte Darstellung eines erweiterten Schnittes in der Ebene A-A von 1d gezeigt. Entlang der Pfeile P5 ist die Nähklammer 10 auf das Nähgut 2 abgesenkt worden, wobei der kammartige Abschnitt 17 nun in dem Bereich positioniert werden kann, der noch durch den Falter 9 besetzt ist. Hierzu greifen die zinkenartige Greifarme 18durch die Freiräume 19 zwischen den Zinken 14 des Falters 9 hindurch nahe des Biegerandes 13 sicher auf das Nähgut 2. Ein Abschnitt der Zinken des Falters ist oberhalb einer Oberfläche des Nähgutes 2 parallel hierzu verlaufend ausgerichtet. Damit geben die Freiräume 19 der Nähklammer 10 Spielraum zur Einstellung der Positionierung der Nähklammer 10 relativ zum Biegerand 13 des Nähgutes 2.

Die Ausnehmungen 20 des kammartigen Abschnitts 17 der Nähklammer 10 geben dem Falter 9 zum nachfolgenden Abheben ausreichend Platz. So kann der Falter 9 auch nach Aufsetzen der Nähklammer 10 entfernt und an einer Ausgangsposition von der Nähstation entfernt zurückbewegt werden, um dort in einem weiteren Arbeitstakt Nähgut 2 zu falten und zu fixieren.