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Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Vorsatzschicht - Dokument DE102006012102B3
 
PatentDe  


Dokumentenidentifikation DE102006012102B3 09.08.2007
Titel Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Vorsatzschicht
Anmelder Wedi GmbH, 48282 Emsdetten, DE;
Seifert Spezialbaustoffe GmbH, 45721 Haltern am See, DE
Erfinder Wedi, Stephan, 48282 Emsdetten, DE;
Seifert, Gerhard, 45721 Haltern am See, DE
Vertreter Dr. Hoffmeister & Tarvenkorn, 48147 Münster
DE-Anmeldedatum 14.03.2006
DE-Aktenzeichen 102006012102
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 09.08.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 09.08.2007
IPC-Hauptklasse E04F 13/02(2006.01)A, F, I, 20060314, B, H, DE
IPC-Nebenklasse E04B 1/66(2006.01)A, L, I, 20060314, B, H, DE   
Zusammenfassung Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Vorsatzschicht auf Auskleidungen von Feuchträumen auf einen Träger mit folgenden Verfahrensschritten:
- Aufbringen einer Ausgangsschicht aus einem breiartigen, wasserdicht aushärtenden Beschichtungsstoff mithilfe bekannter Techniken, so dass eine für eine dreidimensionale Veränderung geeignete Schichtdicke entsteht, die bei Änderung ihre angenommene dreidimensionale Struktur beibehält,
- Blasen mit einer Düse (8) einer Druckluftpistole auf einen zu bearbeitenden Flächenbereich der Schicht aus dem noch breiartigen Beschichtungsstoff und Erzeugung einer wellenartigen Oberflächenstruktur der Schicht,
- Aushärtenlassen des Beschichtungsstoffes.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Vorsatzschicht auf Auskleidungen von Feuchträumen.

Sollen die Wände und Decken von Feuchträumen, wie von Schwimmbädern, Dampfbädern, Tepidarien und dergl., mit einer wasserdichten Vorsatzschicht ausgerüstet werden, so stellen hohe Luftfeuchtigkeit und Kondensation von Wasser an den Wänden bautechnische Probleme dar. Gefordert werden für derartige Räume weitgehend Wasser- und Dampfsperrfähigkeit sowie ästhetisch einwandfreies Aussehen.

Hat die Luft einer Schwimmhalle beispielsweise eine Temperatur von 30°C bei 60% relativer Luftfeuchtigkeit, so enthält 1 m3 Luft ca. 19 g Wasser. Die Vorsatzschicht muss deshalb als absolut dichte Wassersperre und als „Dampfbremse" wirken, soweit dies technisch möglich ist. Einmal in die Wand oder Decke eingedrungener Wasserdampf unterschreitet innerhalb der Wand oder Decke die Taupunktstemperatur und wird dort zu flüssigem Wasser, welches Schaden anrichten kann. Daher muss das Eindringen von Dampf möglichst vermieden werden. Man spricht in diesen Fällen von einer „Dampfbremse", da Wasserdampf zwar weitgehend zurückgehalten werden kann, aber nicht so vollständig am Eindringen gehindert werden kann wie flüssiges Wasser.

Es ist bekannt, bei Feuchträumen eine Dampfsperre mit einer Wärmedämmung zu kombinieren. Die Wärmedämmung wird vorzugsweise mit Hartschaum-Paneelen aufgebaut, die auf ihrer Außenseite mit einem dampfdichten Material beschichtet werden. Es können aber auch ganze Bauwerksteile, zum Beispiel Kuppeln oder Rundnischen, aus Hartschaum ein- oder mehrteilig angefertigt sein. Auch diese Teile werden mit einer Dampfsperrschicht versehen. Es lässt sich hierdurch erreichen, dass eine Oberflächentemperatur der Wände meist oberhalb der Taupunktstemperatur liegt, soweit nicht eine hohe Lufttemperatur (beispielsweise oberhalb 30°C) vorhanden ist. Bei Dampfbädern mit höheren Temperaturen und damit größerem Wassergehalt pro Kubikmeter Luft bilden sich allerdings an der Oberfläche der Feuchtraumwände Kondensattropfen.

Diese Tropfen sammeln sich zu größeren Tropfen bei glatten Oberflächen an bestimmten, tiefer liegenden Punkten der Decke und tropfen herab. Da das Tropfenwasser immer noch eine Temperatur von circa 80°C hat, können bei Personen, auf deren Haut die Tropfen auftreffen, Verbrühungen auftreten.

Es werden deshalb die Beschichtungsstoffe, die auf die Wände und Decken aufgebracht werden, mit einer zerklüfteten Struktur versehen, so dass nur kleine Tropfen (»Mikrotröpfchen«) entstehen können.

Allerdings ergeben sich bei der Herstellung einer zerklüfteten Struktur einige Probleme:

  • • Um eine nach technischen Möglichkeiten dichte Dampfsperre zu erreichen, müssen mehrere, d. h. bis zu sieben Schichten von Beschichtungsstoffen auf die Hartschaum-Paneele aufgebracht werden. Das Verteilen und Strukturieren geschieht in zeitaufwändiger Handarbeit mithilfe von Spachteln und Fellrollen. Da nur auf einer ausgehärteten Schicht eine weitere Schicht aufgetragen werden kann, die zudem noch teilweise im ausgehärteten Zustand geschliffen werden muss, sind mehrere Tage Arbeitszeit bis zur endgültigen Fertigstellung der Dampfsperre erforderlich.
  • • Bei der Oberflächen-Strukturierung mit Spachteln und Rollen bleiben scharfe Spitzen und Grate, die nach dem Aushärten des Beschichtungsstoffes bei Kontakt zu Hautabschürfungen und Verletzungen führen können. Man kann die Spitzen und Grate zwar durch Abschleifen weitgehend entfernen. Dies erfordert jedoch weitere Arbeitsgänge und verschlechtert außerdem die Mikrotröpfchen-Bildung.
  • • Auch hochwertige Fellrollen verkleben beim Auftragen der Beschichtungsstoffe rasch, so dass sie nach kurzer Zeit entweder ausgewechselt oder gereinigt werden müssen. Dies führt zu einer Arbeitsverzögerung und Kostenerhöhung.

Es stellt sich damit die Aufgabe, den Verfahrensablauf zu vereinfachen und damit die Arbeitszeit zu verkürzen, ohne Zugeständnisse bei der erzielten Dichtigkeit und Isolationsfähigkeit der Vorsatzschicht in Kauf zu nehmen. Dabei wird davon ausgegangen, dass die Hartschaum-Paneele oder andere Bauteile entweder sich bereits im oder am Bauwerk befinden oder in einer Werkstatt entsprechend vorbereitet werden.

Diese Aufgabe wird bei einem verfahren der eingangs genannten Art mit den Verfahrensschritten nach Patentanspruch1.

Das Blasen mit einem gerichteten Luftstrom erzeugt eine wellenartige Struktur, die der Formation ähnelt, die bei einer Windstärke von Beaufort 6 bis 7 als Gischtwellen auf einer ausgedehnten Wasseroberfläche entsteht. Dabei ist allerdings zu beachten, dass die Beschichtungsstoffe die einmal angenommene dreidimensionale Struktur behalten, also nicht zerfließen. Ähnliche Strukturen können auch durch Spachteltechnik erreicht werden. So zeigt das Buch TECHNOLOGIE MALER UND LACKIERER (Verfasser: W. Beermann und andere, 2. Aufl. 2000, Verlag Gehlen, Bad Homburg vor der Höhe) auf Seite 147 eine 5 mit zwei Latex-Plastik-Beschichtungen, bei denen mit einem Spachtel eine grobe und feine »Gischt-Formation« erzielt worden ist.

Ein besonderer Vorteil ist, dass eine Dampfdichtheit, die normalerweise erst nach mehr als drei Schichten erreicht wird, bei dem neuen Verfahren schon mit einer Schicht erzielt wird. Zwar werden auch bei der Erstellung der ersten, unstrukturierten Ausgangsschicht zumeist noch Fellrollen benötigt; da aber nur eine Schicht aufzubringen ist, kann die Fellrolle nach dem Aufbringen in einem Reinigungsbad verbleiben und leicht wieder reaktiviert werden.

Durch das Anblasen mit einem Luftstrom werden scharfe Zacken und Grate vermieden; dort wo sie aufgetreten sind, können sie durch weiteres Anblasen gezielt entfernt werden.

Als Beschichtungsstoffe für die Dampfsperre kommen solche in Frage, die in ihrer Viskosität und Thixotropie so eingestellt werden können, dass sie die genannten, erforderlichen Eigenschaften erhalten. Sie können im Wesentlichen aus der Gruppe folgender Verbindungen ausgewählt werden:

Alkydharze, Polyesterharze, Polyurethanharze, Epoxydharze, Zweikomponenten-Epoxydharze, Polyacrylate oder Zweikomponenten-Polyacrylate, Styrol-Butadien-Kautschuk, Bitumen-Massen oder aus Gemischen zweier oder mehrerer der vorgenannten Komponenten.

Es hat sich gezeigt, dass für das Anblasen die Düse einer Granulatauftrags-Druckluftpistole geeignet ist, wobei das letztgenannte Gerät in den meisten Malerwerkstätten zur Verfügung steht.

Vorzugsweise sollte die Ausgangsschichtdicke des breiartigen Beschichtungsstoffes nach dem Auftragen zwischen 0,3 und 5 mm liegen. Diese Ausgangsschicht vor dem Anblasen wird vorzugsweise durch Aufrollen und nachfolgendes Spachteln aus dem breiartigen Beschichtungsstoff hergestellt. Beispielsweise kann die Schichtdicke mithilfe eines Kammspachtels eingestellt werden.

Bei den verwendeten Hartschaumpaneelen oder Hartschaum-Bauwerksteilen ist vorzugsweise ein Hartschaum-Kern vorhanden, der wenigstens auf der zu beschichtenden Seite mit einer Kunststoff-Mörtelschicht belegt ist. Derartige Paneele werden beispielsweise als WEDI-Platten auf den Markt gebracht. Bei ihnen ist die Kunststoff-Mörtelschicht mit einer Matte armiert, vorzugsweise mit einer Matte aus einem Gewebe, einem Vlies oder einem Gelege aus Glasfasern. Vorzugsweise handelt es sich bei den verwendeten Paneelen um Hartschaumplatten, die im Ganzen oder deren Kerne aus Polystyrol-Hartschaum bestehen.

Das Anblasen kann weiterhin vorteilhaft so gerichtet und forciert sein, dass der Beschichtungsstoff in Risse und Vertiefungen durch den gerichteten Luftstrom eingedrückt wird. Hierdurch ergibt sich ein besonderer Vorteil bei der Herstellung von Dampfsperren.

Die Geschwindigkeit der Anblasluft liegt vorzugsweise bei Auftreffen auf die Beschichtung zwischen 30 und 150 m/sec.

Die Parameter Viskosität und Fließverhalten können je nach Arbeitsmöglichkeiten, Temperatur und Arbeitsgeschwindigkeit von einem Fachmann empirisch ermittelt und eingestellt werden. Vorzugsweise liegt die Viskosität des Beschichtungsstoffes während des Anblasens zwischen 1 und 50 Pa·sec bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C, weiter vorzugsweise zwischen 1,5 und 10 Pa·sec.

Auch ist der Beschichtungsstoff vorzugsweise so eingestellt, dass er sich bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C thixotrop verhält. Thixotropes Verhalten bedeutet, dass der Beschichtungsstoff sich gelartig verhält und dass sich bei Einwirkung mechanischer Kräfte, z. B. beim Anblasen, die Viskosität sich bis zur Verflüssigung erniedrigt und nach Aufhören der mechanischen Beanspruchung sich wieder verfestigt. In einem solchen Falle behält der Beschichtungsstoff die bei Änderung angenommene dreidimensionale Struktur bei und härtet anschließend weiter aus.

Dem Beschichtungsstoff können vor dem Auftragen auch ein oder mehrere Bindemittel, Füllstoffe und/oder Pigmente beigemischt werden. Genannt seien insbesondere auch hydrophobe Kieselsäure, die dem Beschichtungsstoff als thixotropierende Mittel beigemischt wird, sowie Glas- und Kunststofffasern sowie so genannte Flakes. Auch ist möglich, dass bei dem Verfahren vor oder nach dem Erhärten des Beschichtungsstoffes die Oberfläche besandet, bestäubt und/oder mit einem Anstrich versehen wird.

Die Beschichtung gemäß dem hier beschriebenen Verfahren kann auch auf eine Hartschaumplatte oder einen Hartschaum-Baukörper als einzubauendes Fertigteil aufgebracht werden. Auch andere Fertigbauteile, insbesondere solche, die sich aus Hartschaum formen oder schneiden lassen, können vor dem Einbau derartig beschichtet werden. Die Verfahrensmerkmale lassen sich demnach sowohl auf in situ aufgebrachte als auch auf vorgefertigte Bauteile anwenden, die die genannten Dampfbrems-Eigenschaften aufweisen sollen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert.

Die Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:

1: ein Hartschaum-Paneel mit einer in Bearbeitung befindenden Dampfsperren-Beschichtung;

2: zwei Beispiele der fertigen Beschichtung, von oben gesehen.

Um ein für eine Wärme isolierende Auskleidung geeignetes Hartschaum-Plattenelement 100 herzustellen, wird ein Schaumstoff-Paneel 2 als Träger eingesetzt. Es handelt sich um eine handelsübliche Platte von 15 bis 25 mm Dicke aus extrudiertem Polystyrol-Schaumstoff. Derartige Platten werden beispielsweise von DOW CHEMICALS unter der Bezeichnung STYROFOAM® angeboten. Die Platten sind an ihrer Oberseite geglättet, aber nicht porenfrei.

Um das Paneel 2 mit einer dampfdichten Beschichtung zu belegen, wird eine handelsübliche Beschichtungsmasse angerührt, die auf Epoxydharz beruht. Es eignet sich beispielsweise ein Produkt mit der Bezeichnung ES-Dampfbremse, das von der Firma Seifert-Spezialbaustoffe GmbH, Haltern, vertrieben wird. Ausgegangen wird von einer Epoxydharzlösung und einem Härter, z. B. Di-Ethylen-Triamin. Die Komponenten werden unmittelbar vor Gebrauch im vorgeschriebenen Verhältnis gemischt und gerührt, so dass ein dünn- bis dickflüssiger Brei entsteht, der aus dem Rührgefäß auf die Oberseite des Paneels aufgegossen werden kann.

Die Verarbeitungstemperatur beträgt 23°C ± 2°C. Zusätzlich wird ein Farbpigment, nämlich Titandioxid, in einem Anteil von 5 Gew.-% beigefügt. Außerdem sind der Masse noch 5 Gew.-% Glasfasern mit einer Dicke von 0,06 mm und einen mittleren Titer von 3 mm zugemischt.

Das Paneel wird an seiner Oberseite vor dem Aufgießen der Beschichtungsmasse mit einer Alkydharz-Grundierung 3 in vorgeschriebener Dicke bestrichen, um eine gute Haftvermittlung zwischen Epoxydharz-Schicht und Paneel 2 herbeizuführen. Auch die Grundierung kann beispielsweise 10 Gew.-% Glasfasern der vorgenannten Art enthalten.

Der aufgegossene Beschichtungsstoff 11 hat eine breiartige Konsistenz und härtet nach einer Topfzeit von etwa 60 Minuten vollständig aus. Er wird zunächst mit einer groben Zahnspachtel 4 auf eine Schichtdicke von 2–5 mm gebracht, wobei eine streifenartig strukturierte Oberfläche entsteht. Anschließend wird die Ausgangsschicht mit einer Fellrolle geglättet und in Bezug auf ihre Dicke homogenisiert. Die Glättung und Homogenisierung kann auch in anderer Reihenfolge und mit anderen, an sich dem Maler bekannten Instrumenten, durchgeführt werden.

Es entsteht eine für eine weitere dreidimensionale Veränderung geeignete Schicht 10 mit einer Dicke, die bei Änderung bis zur Aushärtung ihre dreidimensionale Struktur beibehält. Sie verhält sich demnach zunächst wie ein Gel.

Die Schicht 10 kann seitlich durch einen Rahmen (nicht dargestellt) begrenzt sein. Die aufliegende Schicht ist noch nicht so dampfdicht wie erwünscht, zeigt möglicherweise noch dünne Stellen, Auslassungen und ist noch nicht in alle Risse und Oberflächen-Poren des darunter liegenden Paneels eingedrungen. Sie wird in den folgenden Schritten weiter dreidimensional strukturiert.

Diese Strukturierung geschieht mit einer Luftpistole 5, auf die ein Granulat-Trichter 6 (gestrichelt angedeutet) aufgesetzt werden kann. Die Luftpistole 5 ist an einen Luftschlauch 7 angeschlossen, der an einem Kompressor-Tank mit ca. 6 bar Überdruck endet und entsprechende Druckluft überträgt.

Die Druckluftpistole 5 ist mit einem Trichter 6 auszurüsten und stellt damit eine Granulat-Auftrags-Druckluftpistole dar. Die untere Trichteröffnung endet im Bereich einer Venturi-Düse, die im Innern der Luftpistole eingebaut ist. Im vorliegenden Falle wird zunächst jedoch der Trichter weggelassen. Die Druckluft entströmt dem Mundstück 8 der Druckluftpistole 5, mit einer Geschwindigkeit zwischen 30 und 150 m/sec. Der Durchmesser des Mundstückes kann entsprechend der gewünschten Geschwindigkeit verschieden dimensioniert sein. Als übliches Maß haben sich Durchmesser zwischen 10 und 20 mm, vorzugsweise 15 mm erwiesen.

Die aus der Luftpistole 5 ausströmende Luft wirkt in einer Entfernung zwischen 3 und 15 cm auf die Schicht 10 ein und wirft auf der Oberfläche wellen- und gischtartige Konfigurationen 12 mit Spitzen 13, Graten 14 sowie Vertiefungen 15 auf. Der Höhenunterschied von der tiefsten bis zur höchsten Stelle nach der Konfigurationsgestaltung beträgt etwa die Hälfte der ursprünglich vorhandenen Schichtdicke, so dass diese zwischen dem 0,5 und 1,5-fachen der ursprünglichen Schichtdicke schwankt. Die Viskosität des Beschichtungsstoffes liegt bei Beginn der Bearbeitung zwischen 1,5 und 10 Pa·sec. Dabei wird je nach Position des Beareitungsfeldes- liegend, senkrecht oder an der Decke hängend – mit der entsprechenden Viskosität und Thixotropie gearbeitet, wobei darauf geachtet wird, dass die erhaltende Struktur nicht zerfließt.

Die linke Seite der 2 zeigt eine relativ grobe Struktur. Der seitlich angebrachte Maßstab (10 mm) lässt die Größe etwa erkennen. Die rechte Seite der 2 zeige eine feinere Oberflächenstruktur, wie sie bei niedriger Viskosität und kürzeren Schwingungsbewegungen der Luftpistole erreicht werden kann. Selbstverständlich lassen sich auch Zwischenstufen und gröbere oder noch feinere Strukturen erzielen. Charakteristisch bei der Struktur auf der rechten Seite ist, dass noch ein gewisser Untergrund erkennbar ist, was an sich nicht bei der Strukturierung angestrebt wird.

Anstelle eines Hartschaumpaneels mit freier Kunststoffoberfläche kann auch ein Paneel verwendet werden, das vor der Dampfsperren-Beschichtung, wie zunächst beschrieben, mit einer bewehrten Mörtelschicht belegt wird. Als Armierung wird in die Mörtelschicht eine ca. 0,3 bis 10 mm dicke Glasfaser-Gewebematte mit einer Maschenweite zwischen 2 bis 10 mm eingelegt. Anstelle von Glasfasermatten können auch Vliese oder Gelege verwendet werden. Auch kann anstelle der Glasfaser eine andere Faser, z. B. eine Kunststoff- oder Carbonfaser verwendet werden. Derartige Paneele mit Glasfaser-Armierung und Mörtelbeschichtung sind als WEDI-Platten bekannt. Ein Herstellungsverfahren ist in DE 42 34 269 A1 beschrieben.

Auf die Mörtelschicht derartiger Paneele lässt sich eine Dampfsperren-Schicht 10, wie beschrieben, ebenfalls aufbringen.

Es ergibt sich der Vorteil, dass die Glasfaser-Formation der Oberfläche, wie in der 2 im Mittelfeld zu erkennen, durch die Oberflächen-Struktur der Schicht 10 völlig verdeckt und optisch unsichtbar gemacht ist.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wurde anhand der Beschichtung einer einzelnen Paneele beschrieben. Seine wesentliche Bedeutung hat das Verfahren jedoch darin, dass bereits bestehende Bauwerksteile, die entweder mit Hartschaum-Platten ausgekleidet sind oder als Hartschaum-Teile gestaltet sind, mit der erfindungsgemäßen Methode zu beschichten sind, wobei die Beschichtung im Prinzip in zwei Arbeitsgängen vollzogen werden kann. Fugen und Übergänge lassen sich mit dem Beschichtungsverfahren kaschieren und abdichten.

Zunächst wird eine gewisse Menge des Beschichtungsmittels aufgebracht, wie sie innerhalb der Topfzeit ohne weiteres verarbeitet werden kann. Die Schicht wird gleichmäßig und dicken-homogen verteilt. Anschließend erfolgt das Strukturieren, Verdichten sowie Auffüllen der Risse und Vertiefungen durch den gerichteten Luftstrom. Das ist sogar relativ mühelos bei einem „Arbeiten über Kopf" möglich. Während nach dem Stand der Technik fünf und mehr Schichten aufgebracht werden mussten, bis eine Dampfbremse zuverlässig dicht war, genügt jetzt bei dem neuen Verfahren, die vorgenannten beiden Arbeitsgänge durchzuführen.

Es sei darauf hingewiesen, dass verschiedene Bauteile, insbesondere Kuppeln oder Erker, die bisher nur sehr schwierig am Ort der Baustelle zu beschichten waren, mit dem Verfahren wasserdicht hergestellt werden können.

Das Verfahren beschränkt sich in seiner Anwendung allerdings nicht nur auf Hartschaum-Paneele, sondern kann auch auf Bauplatten angewendet werden, die normalerweise im Feuchtraum-Bau nicht angewendet werden, z. B. Gipskarton-Platten. Wie bekannt, werden letztere deshalb nicht für Feuchträume und Schwimmhallen empfohlen, da sie zu erhöhter Feuchtigkeitsaufnahme neigen und dann ihre Festigkeit verlieren können. Wird dieses Risiko nicht beachtet, so lässt sich die genannte Beschichtung und Konstruktion auch auf solche Platten anwenden.

Es sei darauf hingewiesen, dass Luftpistolen normalerweise nur mit einer einzigen Düse arbeiten. Es lassen sich aber ohne weiteres auch mehrere Luftpistolen zu einem Arbeitswerkzeug koppeln bzw. es lässt sich eine Luftpistole denken, die mehrere Ausgänge oder eine Breitschlitzdüse hat, so dass breitflächig oder mit einer größeren Bearbeitungsfläche gearbeitet werden kann.

Es sei auch darauf hingewiesen, dass möglicherweise eine automatisierte Vorrichtung verwendet werden kann, bei der über einen Schlitten, der über die zu bearbeitende Fläche fährt und an dem wenigstens eine Luftpistole befestigt ist, eine ähnliche Struktur erzielt werden kann, wie in der vorliegenden Beschreibung dargestellt.

Die als relativ einfaches Werkzeug beschriebene Luftpistole kann auch mit einem Granulat-Austragstrichter verbunden sein. Hierbei lässt sich dann eine Oberfläche nachträglich noch bearbeiten, beispielsweise Besanden, Bestäuben oder mit einem Farbauftrag versehen.

Auch kann die Beschichtungsmasse mit verschiedensten Füllstoffen, auch so genannten Flaks, angereichert werden, ohne dass dies zu Schwierigkeiten bei der Strukturierung gemäß erfinderischen Verfahrens führt.

Die Erfindung bezieht sich demnach sowohl auf Bauplatten, insbesondere Hartschaumplatten als einzubauendes Fertigteil, die mit einer Beschichtung versehen sind, wie sie beschrieben wurde. Sie bezieht sich ferner auf die Anwendung des Beschichtungsverfahrens auf andere Bauplatten, insbesondere Gipskarton-Platten. Insbesondere bezieht sich das Verfahren auf das Beschichten bereits eingebauter oder als Baumodul vorgefertigtes Teil, das entsprechend dampfdicht behandelt werden muss.

Schließlich soll auch darauf verwiesen werden, dass sowohl Beschichtungsstoffe verarbeitet werden, die hart wie Duroplaste aushärten, aber auch solche, die elastisch bleiben. Hier sei insbesondere Styrol-Butadien-Kautschuk genannt.


Anspruch[de]
Verfahren zur Herstellung einer wasserdichten Vorsatzschicht auf Auskleidungen von Feuchträumen mit folgenden Verfahrensschritten:

– bei fehlender Haftvermittlung der zu beschichtenden Auskleidung Aufbringen einer Grundierung, die für die nachfolgende Beschichtung eine geeignete Haftvermittlung darstellt,

– Aufbringen einer Ausgangsschicht mit einer für eine dreidimensionale Veränderung geeigneten Schichtdicke von 0,3 bis 5 mm aus einem breiartigen, wasserdicht aushärtenden Beschichtungsstoff, der eine bei der Veränderung angenommene dreidimensionale Struktur beibehält,

– Blasen mit Druckluft mit einem zum Beschichtungsstoff hin gerichteten Luftstrom, der auf einen zu bearbeitenden Flächenbereich der Ausgangsschicht aus dem noch breiartigen Beschichtungsstoff auftrifft, wodurch eine wellenartige Oberflächenstruktur der Ausgangsschicht erzeugt wird,

– Aushärtenlassen des Beschichtungsstoffes.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Auskleidung Hartschaum-Paneelen oder Hartschaum-Bauteile als Träger oder Zwischenschicht verwendet werden. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zum Beschichtungsstoff hin gerichtete Luftstrom mit einer Geschwindigkeit zwischen 30 m/sec und 150 m/sec auf den zu bearbeitenden Flächenbereich auftrifft. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Anblasen mit einer Düse einer Granulatauftrags-Druckluftpistole durchgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzen der Oberflächenstruktur durch Anblasen abgerundet werden. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsschicht vor dem Anblasen durch Spachteln und nachfolgendes Rollen aus dem breiartigen Beschichtungsstoff hergestellt wird. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Ausgangsschicht mit Hilfe eines Zahnspachtels eingestellt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumpaneele einen Hartschaum-Kern besitzt, der wenigstens auf der zu beschichtenden Seite mit einer Kunststoff-Mörtelschicht belegt ist. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Mörtelschicht mit einer Matte armiert ist. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte ein Gewebe, ein Vlies oder ein Gelege ist. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte aus Glasfasern besteht. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsstoff in Risse und Vertiefungen durch den gerichteten Luftstrom eingedrückt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Beschichtungsstoffes während des Anblasens zwischen 1 und 50 Pa·sec bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C beträgt. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Beschichtungsstoffes während des Anblasens zwischen 1,5 und 10 Pa·sec bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C beträgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Verarbeitungstemperatur zwischen 18° und 25°C der Beschichtungsstoff sich thixotrop verhält. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsstoff ausgewählt ist aus der Gruppe Alkydharze, Polyesterharze, Polyurethanharze, Epoxydharze, Zweikomponenten-Epoxydharze, Polyacrylate oder Zweikomponenten-Polyacrylate, Styrol-Butadien-Kautschuk, Bitumen-Massen oder Gemischen zweier oder mehrerer der vorgenannten Komponenten. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsstoff vor dem Auftragen ein oder mehrere Bindemittel, Füllstoffe und/oder Pigmente beigemischt werden. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsmasse hydrophobe Kieselsäure und/oder Glasfasern beigemischt werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumplatte im Ganzen oder im Wesentlichen aus Polystyrol-Hartschaum besteht. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Erhärten des Beschichtungsstoffes die Oberfläche besandet, bestäubt und/oder mit einem Anstrich versehen wird. Bauplatte, insbesondere als einzubauendes Fertigteil, beschichtet mit einer Beschichtung hergestellt gemäß wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass Hartschaum-Platten oder Gipskartonplatten beschichtet werden.






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