Die Erfindung, Aufgabenaspekte der Erfindung und Vorteile der Erfindung werden nun noch anhand von Ausführungsformen weiter erläutert. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

1: Eine skizzenhafte Darstellung eines durch Vernadelung mechanisch verfestigten Vlieses;

2: Ebenfalls in skizzenhafter Darstellung das Vlies gemäß 1 nach thermischer Verfestigung;

2A: Einen Ausschnitt, ebenfalls in skizzenhafter Darstellung, eines Bereichs des thermisch verfestigten Vlieses der 2;

3: In skizzenhafter Darstellung das in 2 gezeigte themisch verfestigte Vlies nach zusätzlicher thermischer Oberflächenverpressung;

4: Eine schematische Darstellung eines Schuhsohlenverbundes noch ohne Barrierematerial mit Darstellung einer sich durch die Schuhsohlenverbunddicke hindurch erstreckenden Durchbrechung;

5: Eine schematische Darstellung eines ersten Beispiels einer Barriereeinheit mit einer Stabilisierungseinrichtung und einem darin aufgenommenen Barrierematerial;

6: Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer Barriereeinheit mit einer Stabilisierungseinrichtung und einem Barrierematerial;

7: Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer Barriereeinheit mit einer Stabilisierungseinrichtung in Form mindestens eines Steges.

8: Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels einer Barriereeinheit mit einer Stabilisierungseinrichtung und einem Barrierematerial;

9: Eine schematische Darstellung des in 4 gezeigten Schuhsohlenverbundes mit Barrierematerial;

10: Eine schematische Darstellung von Stabilisierungsstegen, die an einer Unterseite eines Barrierematerials angeordnet sind;

11: Eine schematische Darstellung eines Stabilisierungsgitters, das an einer Unterseite eines Barrierematerials angeordnet ist;

12: Eine perspektivische Schrägansicht von unten eines Schuhs, der mit einem erfindungsgemäßen Sohlenverbund versehen ist;

13a: Den in 12 gezeigten Schuh, jedoch bevor ein erfindungsgemäßer Schuhsohlenverbund an einen Schaftboden des Schuhs angesetzt ist;

13b: Den in 12 gezeigten Schuh, der mit einem weiteren Beispiel eines erfindungsgemäßen Sohlenverbundes versehen ist;

14: Der in 13a gezeigte Schuhsohlenverbund in perspektivischer Draufsicht;

15: Den in 14 gezeigten Schuhsohlenverbund in Explosionsdarstellung seiner einzelnen Komponenten in schräger Perspektivansicht von oben;

16: Den in 15 gezeigten Teil des Schuhsohlenverbundes in perspektivischer Schrägansicht von unten;

17: Einen Vorderfußbereich und einen Mittelfußteil der in 16 gezeigten Barriereeinheit in perspektivischer Schrägansicht von oben, wobei die Stabilisierungseinrichtungsteile und die Barrierematerialteile voneinander getrennt dargestellt sind;

18: In perspektivischer Schrägansicht von unten eine Modifikation des in 17 dargestellten Fußmittelbereiches der Barriereeinheit, wobei nur ein Mittenbereich dieses Barriereeinheitsteils mit Barrierematerial belegt ist und zwei Seitenteile ohne Durchgangsöffnungen ausgebildet sind;

19: Das in 18 gezeigte Barriereeinheitsteil in einer Darstellung, in welcher das zugehörige Stabilisierungseinrichtungsteil und das zugehörige Barrierematerialteil getrennt voneinander dargestellt sind;

20: Eine schematische Schnittansicht im Vorderfußbereich durch einen schaftbodenseitig geschlossenen Schaft einer ersten Ausführungsform mit einem an den Schaftboden noch nicht angesetztem Schuhsohlenverbund;

21: Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels der Barriereeinheit mit einem Barrierematerial und einem Stabilisierungssteg, bei selektiver Verbindung mit einem darüber befindlichem Schaftboden;

22: Eine Detailansicht des in 20 gezeigten Schuhaufbaus mit einem angeklebten Sohlenverbund;

23: Eine Detailansicht des in 20 gezeigten Sohlenaufbaus mit einem angespritzten Sohlenverbund;

24: Einen Schuhaufbau ähnlich dem in 20 gezeigten, jedoch mit einem andersartig aufgebauten Schaftboden, mit einem vom Schaft getrennten Schuhsohlenverbund;

25: Eine Detailansicht des in 24 gezeigten Schuhaufbaus;

26: Einen Sohlenverbund in einer weiteren Ausführungsform.

Anhand der 1 bis 3 wird zunächst eine Ausführungsform eines für einen erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund besonders geeigneten Barrierematerials in Form eines Schuhstabilisierungsmaterials erläutert. Darauf folgen unter Bezugnahme auf die 4 bis 11 Erläuterungen zu Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Barriereeinheit. Anhand der 12 bis 26 werden dann Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Schuhwerks und erfindungsgemäßer Schuhsohlenverbünde erläutert.

Die in den 1 bis 3 dargestellte Ausführungsform von Barrierematerial bildendem Schuhstabilisierungsmaterial besteht aus einem Faserverbund in Form eines thermisch verfestigten und thermisch oberflächenverfestigten Vlieses. Dieser Faserverbund besteht aus zwei Faserkomponenten, die beispielsweise je mit Polyesterfasern aufgebaut sind. Dabei weist eine erste Faserkomponente, die als Trägerkomponente des Faserverbundes dient, eine höhere Schmelztemperatur auf als die zweite Faserkomponente, welche als Schmelzverfestigungskomponente dient. Um eine Temperaturstabilität des gesamten Faserverbundes von mindestens 180°C zu gewährleisten, und zwar angesichts dessen, dass Schuhwerk bei seiner Herstellung relativ hohen Temperaturen ausgesetzt werden kann, beispielsweise beim Anspritzen einer Laufsohle, werden bei der betrachteten Ausführungsform für beide Faserkomponenten Polyesterfasern mit einer über 180°C liegenden Schmelztemperatur eingesetzt. Es gibt verschiedene Variationen von Polyesterpolymeren, die verschiedene Schmelztemperaturen und entsprechend darunter liegende Erweichungstemperaturen haben. Bei der betrachteten Ausführungsform erfindungsgemäßen Barrierematerials wird für die erste Komponente ein Polyesterpolymer mit einer Schmelztemperatur von etwa 230°C gewählt, während für die zweite Faserkomponente ein Polyesterpolymer mit einer Schmelztemperatur von etwa 200°C gewählt wird. Bei der betrachteten Ausführungsform besteht die zweite Faserkomponente aus einer Kern-Mantel-Faser, wobei der Kern dieser Faser aus einem Polyester mit einer Erweichungstemperatur von etwa 230°C und der Mantel dieser Faser aus Polyester mit einer Klebeerweichungstemperatur von etwa 200°C bestehen. Eine derartige Faserkomponente mit Zwei Faseranteilen unterschiedlicher Schmelztemperatur wird auch kurz als "Bico" bezeichnet. Im Folgenden wird auch dieser Kurzbegriff verwendet werden.

Bei der betrachteten Ausführungsform handelt es sich bei den Fasern der beiden Faserkomponenten je um Stapelfasern mit den oben genannten speziellen Beschaffenheiten. Bezogen auf das gesamte Flächengewicht des Faserverbundes von etwa 400 g/m² beträgt der Gewichtsanteil der ersten Faserkomponente etwa 50%. Dementsprechend beträgt der Gewichtsanteil der zweiten Faserkomponente ebenfalls etwa 50% bezogen auf das Flächengewicht des Faserverbundes. Die Feinheit der ersten Faserkomponente liegt bei 6,7 dtex, wohingegen die als Bico ausgebildete zweite Faserkomponente eine höhere Feinheit von 4,4 dtex aufweist.

Zur Herstellung solchen Barrierematerials werden zunächst die als Stapelfasern vorliegenden Faserkomponenten gemischt. Danach werden mehrere Einzellagen dieses Stapelfasergemisches in Form mehrerer Einzelvlieslagen aufeinander gelegt, bis das für den Faserverbund angestrebte Flächengewicht erreicht ist, wodurch man zu einem Vliespaket gelangt. Dieses Vliespaket hat nur sehr geringe mechanische Stabilität und muss deshalb einige Vertestigungsprozesse durchlaufen.

Zunächst erfolgt eine mechanische Verfestigung des Vliespaketes durch Vernadelung mittels Nadeltechnik, wobei in einer Nadelmatrix angeordnete Nadelbalken das Vliespaket senkrecht zur Erstreckungsebene des Vliespaketes durchdringen. Dadurch werden Fasern des Vliespaketes aus ihrer ursprünglichen Lage im Vliespaket heraus umorientiert, wodurch es zu einer Verknäuelung von Fasern und zu einem stabileren mechanischen Aufbau des Vliespaketes kommt. Ein durch derartige Vernadelung mechanisch verfestigtes Vliesmaterial ist in schematisierter Weise in 1 gezeigt.

Durch den Vernadelungsprozeß wird bereits die Dicke des Vliespaketes gegenüber der Ausgangsdicke des unvernadelten Vliespaketes reduziert. Allerdings ist dieser durch Vernadelung erhaltene Aufbau noch nicht dauerhaft haltbar, da es sich um eine rein mechanische dreidimensionale "Verhakung" der Stapelfasern handelt, die unter Belastung wieder "enthakt" werden können.

Um eine bleibende Stabilisierung zu erreichen, nämlich eine stabilisierende Eigenschaft für die Verwendung in Schuhwerk, wird der erfindungsgemäße Faserverbund weiter behandelt. Dabei werden thermische Energie und Druck eingesetzt. Bei diesem Prozess wird die vorteilhafte Zusammensetzung des Fasergemisches ausgenutzt, wobei für die thermische Verfestigung des Fasergemisches eine solche Temperatur gewählt wird, dass sie mindestens im Bereich der Klebeerweichungstemperatur des niedriger schmelzenden Mantels der Kern-Mantel-Bico liegt, um diese soweit in einen viskosen Zustand anzuschmelzen, dass die Faseranteile der ersten Faserkomponente, die sich in der Nähe der erweichten Masse des Mantels des jeweiligen Bicos befinden, in dieser viskosen Masse teilweise eingeschlossen werden können. Dadurch werden die beiden Faserkomponenten dauerhaft miteinander verbunden, ohne den grundsätzlichen Aufbau und die Struktur des Vlieses zu verändern. Somit können weiterhin die vorteilhaften Eigenschaften dieses Vlieses genutzt werden, insbesondere deren gute Wasserdampfdurchlässigkeit, kombiniert mit einer dauerhaften mechanischen Stabilisierungseigenschaft.

Ein derartig thermisch verfestigtes Vlies ist in schematisierter Darstellung in 2 gezeigt, wobei in 2A eine detaillierte Großansicht eines Ausschnittes gezeigt ist, in welchem Verbindungspunkte zwischen einzelnen Fasern durch flächige schwarze Flecken dargestellt sind.

Zusätzlich zu der thermischen Verfestigung des Vliesmaterials kann noch eine thermische Oberflächenverpressung an mindestens einer Oberfläche des Vliesmaterials durchgeführt werden, indem diese Vliesmaterialoberfläche gleichzeitig Druck- und Temperatureinwirkung ausgesetzt wird, beispielsweise mittels geheizter Pressplatten oder Presswalzen. Die Folge ist eine noch stärkere Verfestigung als im restlichen Volumen des Vliesmaterials und eine Glätung der thermisch verpressten Oberfläche.

Ein zunächst durch Vernadelung mechanisch verfestigtes, dann thermisch verfestigtes und schließlich an einer seiner Oberflächen thermisch oberflächenverpresstes Vlies ist in 3 schematisiert dargestellt.

In einer beiliegenden Vergleichstabelle sind verschiedene Materialarten einschließlich erfindungsgemäßen Barrierematerials hinsichtlich einiger Parameter gegenübergestellt. Dabei werden Sohlensplitleder, zwei nur nadelverfestigte Vliesmaterialien, ein nadelverfestigtes und thermisch verfestigtes Vlies und schließlich ein nadelverfestigtes, thermisch verfestigtes und thermisch oberflächenverpresstes Vlies betrachtet, wobei diesen Materialien in der Vergleichstabelle zur Vereinfachung der nachfolgenden Betrachtung der Vergleichstabelle Materialnummern 1 bis 5 zugeordnet sind.

Die Längsdehnungswerte und die Querdehnungswerte zeigen, um welchen Prozentwert sich das jeweilige Material dehnt, wenn es mit einer Dehnkraft von 50 N, 100 N bzw. 150 N beaufschlagt wird. Je geringer diese Längs- bzw. Querdehnung ausfällt, umso stabiler ist das Material und desto besser eignet es sich als Barrierematerial. Wird das jeweilige Material als Barrierematerial zum Schutz einer Membran gegen das Hindurchdrücken von Fremdkörpern wie Steinchen verwendet, ist die Durchstichfestigkeit von Wichtigkeit. Bedeutsam ist für den Einsatz des jeweiligen Materials in einem Schuhsohlenverbund auch die Abriebfestigkeit, in der Vergleichstabelle Abrasion genannt.

Aus der Vergleichstabelle lässt sich entnehmen, dass Sohlensplitleder zwar eine hohe Reißfestigkeit, eine relativ gute Beständigkeit gegen Dehnkräfte und eine hohe Durchstichfestigkeit aufweist, dass es aber nur eine mittelmäßige Abriebfestigkeit bei nassen Proben und insbesondere eine recht mäßige Wasserdampfdurchlässigkeit hat.

Die nur nadelverfestigten Vliesmaterialien (Material 2 und Material 3) sind zwar relativ leicht und besitzen einen im Vergleich zu Leder hohen Wasserdampfdurchlässigkeitswert, haben jedoch gegenüber Dehnkräften einen relativ geringen Dehnwiderstand, besitzen eine nur geringe Durchstichfestigkeit und haben lediglich eine mittelmäßige Abriebfestigkeit.

Das nadelverfestigte und thermisch verfestigte Vlies (Material 4) hat bei geringerer Dicke ein höheres Flächengewicht als die Materialien 2 und 3, ist somit kompakter. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Materials 4 ist höher als die des Materials 2 und etwa gleich hoch wie die des Materials 3, jedoch nahezu dreimal so groß wie die des Leders gemäß Material 1. Die Längs- und Querdehnungswiderstände des Materials 4 sind deutlich höher als die der nur nadelverfestigten V1iesmaterialien 2 und 3, und die Längs- und Querbelastung bis zum Reißen ist auch deutlich höher als bei den Materialien 2 und 3. Wesentlich höher als bei den Materialien 2 und 3 sind bei Material 4 auch die Durchstichfestigkeit und die Abriebfestigkeit.

Das Material 5, also nadelverfestigtes, thermisch verfestigtes und an einer Oberfläche thermisch verpresstes Vlies-Material hat aufgrund der thermischen Oberflächenverpressung bei gleichem Flächengewicht eine geringere Dicke als das Material 4, trägt somit in einem Schuhsohlenverbund weniger auf. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Materials 5 liegt noch über der des Materials 4. Hinsichtlich des Dehnungswiderstandes ist das Material 5 dem Material 4 auch überlegen, da es bei den angewendeten Längs- und Querdehnungskräften von 50 N bis 150 N keine Dehnung zeigt. Die Reißfestigkeit ist bezüglich Längsbelastung höher und bezüglich Querbelastung geringer als die des Materials 4. Die Durchstichfestigkeit liegt etwas unter der des Materials 4, was durch die geringere Dicke des Materials 5 verursacht wird. Eine besondere Überlegenheit gegenüber allen Materialien 1 bis 4 hat das Material 5 hinsichtlich der Abriebfestigkeit.

Die Vergleichstabelle zeigt somit, dass dann, wenn es bei dem Barrierematerial auf eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit, hohe Formbeständigkeit und damit Stabilisierungswirkung und hohe Abriebfestigkeit ankommt, das Material 4, insbesondere das Material 5 ganz besonders gut geeignet ist.

Im Fall des Materials 5 wird das nadelverfestigte und thermisch verfestigte Vlies, das bereits eine sehr gute Stabilisierung aufweist, bei einer Ausführungsform der Erfindung anschließend noch einer Hydrophobierungsausrüstung unterzogen, beispielsweise durch einen Tauchvorgang in einer eine Hydrophobierung bewirkenden Flüssigkeit, um Saugeffekte des Vliesmaterials zu minimieren. Nach dem Hydrophobierungsbad wird das Vlies unter Hitzeeinwirkung getrocknet, wobei auch die hydrophobe Eigenschaft der aufgebrachten Ausrüstung nochmals verbessert wird. Nach dem Trocknungsprozess durchläuft das Vlies ein Kalibrierwerk, wobei auch die endgültige Dicke von beispielsweise 1,5 mm eingestellt wird.

Um eine besonders glatte Oberfläche zu erzielen, wird das Vlies anschließend nochmals mit Temperatur und Druck beaufschlagt, um die schmelzfähigen Faseranteile, nämlich im Mantel des Bicos der zweiten Faserkomponente, an der Oberfläche des Vlieses nochmals anzuschmelzen und mit Hilfe von gleichzeitig aufgebrachtem Druck gegen eine sehr glatte Oberfläche zu pressen. Dies geschieht entweder mit geeigneten Kalandereinrichtungen oder mittels eines beheizten Presswerks, wobei zwischen Vlies und beheizter Pressplatte eine Trennmateriallage eingebracht werden kann, bei der es sich beispielsweise um Silikonpapier oder Teflon handelt.

Die Oberflächenglättung durch thermische Oberflächenverpressung wird je nach den gewünschten Eigenschaften des Barrierematerials nur auf einer Oberfläche oder beiden Oberflächen des Vliesmaterials durchgeführt.

Wie bereits die Vergleichstabelle zeigt, weist das so hergestellte Vlies eine hohe Stabilität gegen Reißbelastung auf und besitzt eine gute Durchstichfestigkeit, was bei der Verwendung des Barrierematerials als Barrierematerial zum Schutz einer Membran wichtig ist.

Das zuvor beschriebene Material 5 stellt ein erstes Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß verwendeten Barrierematerials dar, bei welchem beide Faserkomponenten aus Polyester bestehen, beide Faserkomponenten an dem Gesamtfaserverbund einen Gewichtsprozentanteil von je 50% haben und es sich bei der zweiten Faserkomponente um eine Polyester-Kern-Mantel-Faser vom Bico-Typ handelt.

Es werden nun noch kurz weitere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäß verwendeten Barrierematerials betrachtet.

Barrierematerial, bei welchem beide Faserkomponenten aus Polyester bestehen und an dem gesamten Faserverbund einen Gewichtsprozentanteil von je 50% haben und die zweite Faserkomponente ein Bico aus Polyester vom Seite-an-Seite-Typ ist.

Mit Ausnahme der speziellen Bico-Struktur wird das Barrierematerial gemäß Ausführungsbeispiel 2 auf die gleiche Weise hergestellt und weist die gleichen Eigenschaften auf wie das Barrierematerial gemäß Ausführungsbeispiel 1 mit einer Bico-Faser vom Kern-Mantel-Typ.

Barrierematerial, bei welchem beide Faserkomponenten einen Gewichtsprozentanteil von je 50% haben und die erste Faserkomponente aus Polyester und die zweite Faserkomponente aus Polypropylen besteht.

Bei diesem Ausführungsbeispiel wird als zweite Faserkomponente kein Bico sondern eine Einkomponentenfaser verwendet. Zur Herstellung des Faserverbundes werden lediglich zwei Faserkomponenten mit unterschiedlichen Schmelzpunkten gewählt. in diesem Fall stellt die Polyesterfaser (mit einem Schmelzpunkt von etwa 230°C) mit einem Gewichtsanteil von 50% die Trägerkomponente dar, während die Polypropylenfaser mit einem Gewichtsanteil von ebenfalls 50% einen niedrigeren Schmelzpunkt von etwa 130°C aufweist und somit die klebefähige Verfestigungskomponente darstellt. Der Herstellungsprozess verläuft ansonsten wie beim Ausführungsbeispiel 1. Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel 2 weist das Vlies gemäß Ausführungsbeispiel 3 eine niedrigere thermische Stabilität auf, kann dafür aber auch unter Verwendung niedrigerer Temperaturen hergestellt werden.

Barrierematerial mit einem Anteil von 80% Polyester als erste Faserkomponente und einem Polyester-Kern-Mantel-Bico als zweite Faserkomponente.

Bei diesem Ausführungsbeispiel geschieht die Herstellung wieder wie beim Ausführungsbeispiel 1, allerdings mit dem Unterschied, dass der Anteil der die Verfestigungskomponente bildenden zweiten Faserkomponente verändert ist. Deren Gewichtsanteil beträgt nur noch 20% gegenüber 80% des Gewichtes, das durch die höher schmelzende erste Faserkomponente gebildet ist. Durch die anteilsmäßige Reduzierung der Verfestigungskomponente wird die stabilisierende Wirkung des erhaltenen Barrierematerials reduziert. Dies kann vorteilhaft sein, wenn ein Vlies mit hoher mechanischer Haltbarkeit kombininiert mit erhöhter Flexibilität gefordert wird. Die Temperaturbeständigkeit dieses Vlieses entspricht der des ersten Ausführungsbeispiels.

Anhand der 4 bis 11 werden nun einige Ausführungsbeispiele für einen Schuhsohlenverbund bzw. eine Barriereeinheit oder Details davon betrachtet.

4 zeigt einen Schuhsohlenverbund 21 mit einer unten liegenden Laufsohle 23 und einer darüber befindlichen Schuhstabilisierungseinrichtung 25, bevor dieser Schuhsohlenverbund 21 mit einem Barrierematerial versehen wird. Die Laufsohle 23 und die Schuhstabilisierungseinrichtung 25 weisen je Durchgangsöffnungen 27 bzw. 29 auf, die insgesamt eine Durchbrechung 31 durch die Gesamtdicke des Schuhsohlenverbundes 21 bilden. Die Durchbrechung 31 wird somit durch die Schnittfläche der beiden Durchgangsöffnungen 27 und 29 gebildet. Zur Vervollständigung dieses Schuhsohlenverbundes 21 wird dann noch (in 4 nicht gezeigtes) Barrierematerial 33 in die Durchgangsöffnung 29 gelegt oder über dieser angeordnet.

5 zeigt ein Beispiel einer Barriereeinheit 35 mit einem Stück Barrierematerial 33, das von einer Stabilisierungseinrichtung 25 eingefasst ist.

In einer Ausführungsform ist die Stabilisierungseinrichtung an das Stück Barrierematerial 33 umspritzt oder angespritzt derart, dass das Material der Stabilisierungseinrichtung 25 in die Faserstruktur des Barrierematerials 33eindringt und dort ausgehärtet und einen festen Verbund bildet. In einer weiteren Ausführungsform ist das Barrierematerial 33 an die Stabilisierungseinrichtung 25 angeklebt. Vorzugsweise weist die Stabilisierungsvorrichtung 25 einen mindestens den Schuhsohlenverbund 21 stabilisierenden Stabilisierungsrahmen 147 und mindestens einen Stabilisierungssteg 37, der auf einer Oberfläche des Barrieremarterials 33 angeordnet ist, auf. Vorzugsweise ist der mindestens eine Stabilisierungssteg 37 auf einer Unterseite, welche zur Laufsohle gerichtet ist, angeordnet.

6 zeigt eine Barriereeinheit 33, bei welcher ein Stück Barrierematerial 33 von einer Stabilisierungseinrichtung 25 eingefasst wird in dem Sinn, dass der Randbereich des Barrierematerials 33 von der Stabilisierungseinrichtung 25 nicht nur umgeben, sondern auch auf beiden Oberflächen übergriffen wird.

7 zeigt eine Barriereeinheit 35, bei welcher ein Stück Barrierematerial 33 mit einer Stabilisierungseinrichtung 25 in Form mindestens eines Stabilisierungsstegs 37 versehen ist. Der Stabilisierungssteg 37 ist mindestens auf einer Oberfläche des Barrierematerials 33 angeordnet, vorzugsweise auf der nach unten, zur Laufsohle 23 gerichteten Oberfläche.

8 zeigt eine Barriereeinheit 35, bei welcher ein Stück Barrierematerial 33 mit einer Stabilisierungseinrichtung 25 derart versehen ist, dass das Barrierematerial 33 auf mindestens einer Oberfläche der Stabilisierungseinrichtung 25 angebracht ist. Dabei überdeckt das Schuhstabilisierungsmaterial 33 die Durchgangsöffnung 29. Der Stabilisierungssteg 37 befindet sich innerhalb der Durchgangsöffnung 29 der Stabilisierungseinrichtung 25.

9 zeigt einen Schuhsohlenverbund 21 gemäß 4, der oberhalb der Laufsohle 23 eine Barriereeinheit gemäß 5 aufweist, wobei lediglich ein Stabilisierungssteg 37 dargestellt ist.

Für alle oben beschriebenen Ausführungsformen gemäß 4-9 gilt, dass das Verbindungsmaterial beim Anspritzen, Umspritzen oder Kleben zwischen Barrierematerial 33 und Stabilisierungseinrichtung 25 nicht nur an den zu verbindenden Flächen haftet, sondern in die Faserstruktur eindringt und dort aushärtet. Somit wird die Faserstruktur in ihrem Verbindungsbereich zusätzlich verstärkt.

In den 10 und 11 sind noch zwei Ausführungsformen von Stabilisierungsstegmustern von auf einer Oberfläche des Barrierematerials 33 aufgebrachten Stabilisierungsstegen 37 gezeigt. Während im Fall der 10 auf einer Kreisfläche 43 beispielsweise der Unterseite des Barrierematerials 33, die beispielsweise einer Durchbrechung des Schuhsohlenverbundes 21 entspricht, drei Einzelstege 37a, 37b und 37c in T-förmiger gegenseitiger Anordnung angeordnet sind, beispielsweise durch Aufkleben auf die Unterseite des Barrierematerials, ist im Fall der 11 eine Stabilisierungsstegeinrichtung in Form eines Stabilisierungsgitters 37d vorgesehen.

Unter Bezugnahme auf die 12 bis 26 werden nun Ausführungsformen von erfindungsgemäß ausgebildeten Schuhen erläutert, wobei auch deren Einzelkomponenten, insbesondere in Verbindung mit dem jeweiligen Schuhsohlenverbund betrachtet werden.

12 zeigt in perspektivischer Schrägansicht von unten ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schuhs 101 mit einem Schaft 103 und einem erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund 105. Der Schuh 101 weist einen Vorderfußbereich 107, einen Mittelfußbereich 109, einen Fersenbereich 111 und eine Fußeinschlüpföffnung 113 auf. Der Schuhsohlenverbund 105 weist an seiner Unterseite eine mehrteilige Laufsohle 117 auf, die ein Laufsohlenteil 117a im Fersenbereich, ein Laufsohlenteil 117b im Fußballenbereich und ein Laufsohlenteil 117c im Zehenbereich des Schuhsohlenverbundes 105 aufweist. Diese Laufsohlenteile 117 sind an der Unterseite einer Stabilisierungseinrichtung 119 befestigt, die einen Fersenbereich 119a, einen Mittelfußbereich 119b und einen Vorderfußbereich 119c aufweist. Der Schuhsohlenverbund 105 wird unter Bezugnahme auf nachfolgende Figuren noch detaillierter erläutert werden.

13a zeigt den Schuh 101 gemäß 13 in einem Herstellungsstadium, in welchem der Schaft 103 und der Schuhsohlenverbund 105 noch voneinander getrennt sind. Der Schaft 103 ist an seinem sohlenseitigen unteren Endbereich mit einem Schaftboden 115 versehen, der eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Schaftbodenfunktionsschicht aufweist, bei der es sich um eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Membran handeln kann. Die Funktionsschicht ist vorzugsweise Bestandteil eines mehrlagigen Funktionsschichtlaminates, das neben der Funktionsschicht mindestens eine Stützschicht, beispielsweise eine textile Abseite als Verarabeitungsschutz, aufweist. Zusätzlich kann der Schaftboden 115 mit einer Schaftmontagesohle versehen sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dem Funktionsschichtlaminat auch die Funktion einer Schaftmontagesohle zuzuordnen. Der Sohlenverbund 105 kann an dem sohlenseitigen Schaftende entweder durch Anspritzen oder durch Ankleben befestigt werden, um den Zustand gemäß 12 herzustellen. Zur detaillierten Erläuterung der Funktionsschicht sowie deren Laminat, und die Verbindung mit der Montagesohle wird auf die Beschreibung und die 20 bis 25 verwiesen.

13b zeigt denselben Schuhaufbau wie in 13a, mit dem Unterschied, dass der Schuh in 13a vier Durchbrechungen 31 aufweist, während der Schuh nach 13b mit zwei Durchbrechungen 31 ausgestattet ist. Hier ist ersichtlich, dass die Stege 37 innerhalb des Umfangsrandes der jeweiligen Durchbrechung 31 angeordnet sind und keine Begrenzung der Durchbrechung 31 bilden. Die Fläche einer Durchbrechung wird abzüglich der Gesamtfläche der sie überquerenden Stege ermittelt, da diese Stegfläche den Wasserdampftransport blockiert.

14 zeigt auf der von der Laufsohle 117 abliegenden Oberseite ist die Stabilisierungseinrichtung 119 in ihrem Mittelbereich 119b und in ihrem Vorderfußbereich 119c mit mehreren Stücken 33a, 33b, 33c und 33d eines Barrierematerials 33 belegt, mit welchen in 14 nicht sichtbare Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes 15 abgedeckt sind. Im Fersenbereich und im Vorderfußbereich des Schuhsohlenverbundes 105 sind auf der Oberseite der Stabilisierungseinrichtung 109 je ein Dämpfungssohlenteil 121a bzw. 121b aufgebracht, im Fersenbereich im Wesentlichen vollflächig und im Vorderfußbereich mit Aussparungen dort, wo sich die Barrierematerialteile 33b, 33c und 33d befinden.

Da die Laufsohlenteile der Laufsohle 117, die Stabilisierungseinrichtung 119 und die Dämpfungssohlenteile 121a und 121b unterschiedliche Funktionen innerhalb des Schuhsohlenverbundes haben, werden sie zweckmäßigerweise auch mit unterschiedlichen Materialien aufgebaut. Die Laufsohlenteile, die eine gute Abriebfestigkeit aufweisen sollen, bestehen beispielsweise aus einem thermoplastischen Polyurethan (TPU) oder Gummi. Thermoplastischs Polyurethan ist der Oberbegriff für eine Vielzahl unterschiedlicher Polyurethane, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen können. Für eine Laufsohle kann ein thermoplastisches Polyurethan gewählt werden mit einer hohen Stabilität und Rutschfestigkeit. Die Dämpfungssohlenteile 121a und 121b, welche für den Benutzer des Schuhs eine Stoßdämpfung bei den Gehbewegungen bewirken sollen, bestehen aus entsprechend elastisch nachgiebigem Material, beispielsweise Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) oder Polyurethan (PU). Die Stabilisierungseinrichtung 119, welche für die nicht zusammenhängenden Laufsohlenteile 117a, 117b, 117c und für die ebenfalls nicht zusammenhängenden Dämpfungssohlenteile 121a, 121b als Halter und für den gesamten Schuhsohlenverband 105 als Stabilisierungselement dient und eine entsprechende elastische Steifigkeit haben soll, besteht beispielsweise aus mindestens einem Thermoplasten, der aus der Gruppe der Thermoplasten entsprechend gewählt ist.

Der in 14 gezeigte Schuhsohlenverbund ist in 15 in Explosionsdarstellung gezeigt, d.h. in einer Darstellung, in welcher die einzelnen Teile des Schuhsohlenverbundes 105 getrennt voneinander dargestellt sind, mit Ausnahme der Barrierematerialteile 33a, 33b, 33c und 33d, die als bereits an den Stabilisierungseinrichtungsteilen 119b und 119c angeordnet gezeigt sind. Bei der in 15 gezeigten Ausführungsform weist die Stabilisierungseinrichtung 119 ihre Teile 119a, 119b und 119c als zunächst separate Teile auf, die im Laufe der Montage des Schuhsohlenverbundes 105 miteinander zu der Stabilisierungseinrichtung 119 verbunden werden, was durch Verschweißen oder Verkleben der drei Stabilisierungseinrichtungsteile miteinander geschehen kann. Wie noch im Zusammenhang mit 16 erläutert werden wird, befinden sich unterhalb der Barrierematerialteile 119b und 119c Öffnungen, welche zusammen mit Öffnungen 123a, 123b und 123c in den Laufsohlenteilen 117a, 117b bzw. 117c Durchbrechungen 31 der im Zusammenhang mit 4 bereits erläuterten Art bilden und mit den Barrierematerialteilen 33a-33d in wasserdampfdurchlässiger Weise abgedeckt sind. Eine Durchgangsöffnung 125 im Fersenteil 119a der Stabilisierungseinrichtung 119 ist nicht mit Barrierematerial 33, sondern mit dem vollflächigen Dämpfungssohlenteil 121a verschlossen. Damit wird eine bessere Dämpfungswirkung des Schuhsohlenverbundes 105 im Fersenbereich des Schuhs erreicht, wo eine Schwitzfeuchtigkeitabführung unter Umständen weniger erforderlich sein kann, da sich Fußschweiß vorwiegend im Vorderfuß- und Mittelfußbereich bildet, nicht jedoch im Fersenbereich.

Das Dämpfungssohlenteil 121b ist mit Durchgangsöffnungen 127a, 127b und 127c versehen, die so dimensioniert sind, dass die Barrierematerialteile 33b, 33c, 33d einfassende Begrenzungsrand 129a, 129b bzw. 129c des Stabilisierungseinrichtungsteils 119c in den Durchgangsöffnungen 127a, 127b bzw. 127c aufgenommen werden können.

In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen kein Dämpfungssohlenteil 121 zu verwenden. In diesem Fall weisen die Teile der Stabilisierungseinrichtung 119a, b und c eine plane Oberfläche ohne Begrenzungsrand 129 auf, sodass das Barrierematerial 33 mit der Oberfläche der Stabilisierungseinrichtung bündig in deren Öffnungen plaziert ist. Der Sohlenverbund wird lediglich durch die Barriereeinheit und die Laufsohle gebildet.

Während 15 die Einzelteile des Schuhsohlenverbundes 105 in Schrägansicht von oben zeigt, sind diese Einzelteile in 16 in Schrägansicht von unten dargestellt.

Die in 15 von schräg oben gezeigten Schuhsohlenverbundteile sind in 16 ebenfalls in voneinander getrennter Anordnung gezeigt, allerdings in Schrägansicht von unten. Dabei ist ersichtlich, dass die Laufsohlenteile 117a bis 117c in üblicher Weise mit einem Laufsohlenprofil versehen sind, um die Rutschgefahr zu verringern. Außerdem weisen die Unterseiten der Stabilisierungseinrichtungsteile 119a und 119e an ihrer Unterseite mehrere noppenartige Vorsprünge 131 auf, welche zur Aufnahme von in 15 zu sehenden komplimentären Vertiefungen in den Oberseiten der Laufsohlenteile 117a, 117b und 117c zur positionsrichtigen Verbindung der Laufsohlenteile 117a bis 117c mit den zugehörigen Stabilisierungseinrichtungsteilen 119a und 119c dienen. In 16 sind außerdem Öffnungen 135a, 135b, 135c und 135d in den Stabilisierungseinrichtungsteilen 119b und 119d zu sehen, die mit dem je zugehörigen Barrierematerialteil 33a, 33b, 33c bzw. 33d in wasserdampfdurchlässiger Weise abgedeckt sind, womit die Durchbrechungen 31 (4) des Schuhsohlenverbundes 105 in wasserdampfdurchlässiger Weise verschlossen sind. In einer Ausführungsform sind die Schuhstabilisierungsmaterialteile so angeordnet, dass ihre glatte Oberfläche zur Laufsohle hin gerichtet ist. Die Öffnungen 135a bis 135d sind je mit einem Stabilisierungsgitter 137a, 137b, 137c bzw. 137e überbrückt, welche je eine Stabilisierungsstruktur im Bereich der je zugehörigen Öffnung der Stabilisierungseinrichtung 110 bilden. Außerdem wirken diese Stabilisierungsgitter 137a-137e gegen das Eindringen größerer Fremdgegenstände bis zu dem Barrierematerial 33 oder noch weitergehend, was vom Benutzer des Schuhs unangenehm gespürt werden könnte.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Barriereeinheit zusätzlich als Laufsohle mit einem Laufsohlenprofil ausgebildet.

Zu erwähnen sind noch an den axialen Enden des mittelfußseitigen Stabilisierungseinrichtungsteils 119b vorgesehene Verbindungselemente 139, die beim Zusammensetzen der Stabilisierungseinrichtung 119 aus den drei Stabilisierungseinrichtungsteilen 119a bis 119c auf den von der Laufsohlenanbringseite abgewandten oberen Seiten der Stabilisierungseinrichtungsteile 119a und 119c überlappend zu liegen kommen, um dort befestigt zu werden, beispielsweise durch Verschweißen oder Verkleben.

17 zeigt in gegenüber 16 vergrößerter Darstellung die beiden Stabilisierungseinrichtungsteile 119a und 119b vor ihrer Befestigung aneinander, wobei die Öffnungen 135b bis 135d des vorderfußseitigen Stabilisierungseinrichtungsteils 119c und die darin befindlichen Stabilisierungsgitterstrukturen besonders gut zu sehen sind. Deutlich wird auch, dass das mittlere Stabilisierungseinrichtungsteil 119b an den Längsseiten hochgebogene Rahmen- und Gitterteile zeigt. Das auf das Stabilisierungseinrichtungsteil 119b aufzulegende Barrierematerialstück 33a ist an seinen Längsseiten mit entsprechend hochgebogenen Seitenflügeln 141 versehen. Durch diese hochgebogenen Teile sowohl des Schuhstabilisierungsteils 119b als auch des Barrierematerialstücks 33a wird eine Anpassung an die Form der seitlichen Mittelfußflanken erreicht. Die restlichen Barrierematerialteile 33b bis 33d sind im Wesentlichen flach, entsprechend der im Wesentlichen flachen Ausbildung des vorderfußseitigen Stabilisieirungseinrichtungsteils 119c.

Allgemein ist hier hinzuzufügen, dass die mindestens eine Öffnung 135 der Stabilisierungseinrichtung 25 durch den Rahmen 147 der Stabilisierungseinrichtung 119 begrenzt ist und nicht durch die vorhandenen Stege 37 in die Öffnung 135. Die in 17 gezeigten Begrenzungsränder 129 stellen in dieser Ausführungsform einen Teil des jeweiligen Rahmens 147 dar.

Es ist weiterhin möglich, anstelle mehrerer Barrierematerialteile 33b, 33c, 33d ein einstückiges Barrierematerialteil zu verwenden. Die Auflagevorsprünge 115 und/oder Begrenzungsränder 129 müssen entsprechend gestaltet werden.

Eine weitere Modifikation des für den Mittelfußbereich vorgesehenen Barriereeinheitteils mit dem Stabilisierungseinrichtungsteil 119b und dem Barrierematerialteil 33a ist in den 18 und 19 gezeigt, in 18 im fertig montierten Zustand und in 19, während diese beiden Teile noch voneinander getrennt sind. Im Unterschied zu der Variante in 17 ist bei der Modifikation der 18 und 19 das für den Mittelfußbereich vorgesehene Stabilisierungseinrichtungsteil 119b nur im Mittenbereich mit einer Öffnung und einem darin befindlichen Stabilisierungsgitter 137a versehen, während die beiden Flügelteile 143 an den Längsseiten des Stabilisierungseinrichtungsteils 119b durchgehend ausgebildet sind, d.h., keine Öffnung aufweisen, sondern lediglich an ihrer Unterseite mit Stabilisierungsrippen 145 versehen sind. Dementsprechend ist das für dieses Barriereeinheitteil vorgesehene Barrierematerialstück 33a schmaler als bei den Varianten der 19 bis 21, weil es nicht die Seitenflügel 141 gemäß den 19 und 21 benötigt.

Während anhand der 12 bis 19 Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbundes 105 erläutert worden sind, werden nun anhand der 20 bis 26 Ausführungsformen und Einzelheiten von erfindungsgemäßem Schuhwerk erläutert, das mit einem erfindungsgemäßen Schuhsohlenverbund aufgebaut ist. Dabei zeigen die 20, 22 und 23 eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schuhwerks, bei welchem der Schaftboden eine Schaftmontagesohle und zusätzlich ein Funktionsschichtlaminat aufweist, während die 24 und 25 eine Ausführungsform erfindungsgemäßen Schuhwerks zeigen, bei welchem ein Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 gleichzeitig die Funktion einer Schaftmontagesohle 233 übernimmt. Die 26 zeigt eine weitere Ausführungsform des Schuhsohlenverbundes 105.

Bei den in den 20 bis 25 gezeigten beiden Ausführungsformen weist der Schuh 101 in Übereinstimmung mit den 12 und 13a-b einen Schaft 103 auf, der eine außen befindliche Obermateriallage 211, eine innen befindliche Futterlage 213 und eine dazwischen befindliche wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Schaftfunktionsschichtlage 215, beispielsweise in Form einer Membran, aufweist. Die Schaftfunktionsschichtlage 215 kann im Verbund mit der Futterlage 213 als 2-Lagen Laminat vorliegen oder als 3-Lagen Lamnat, wobei die Schaftfunktionsschichtlage 215 eingebettet ist zwischen der Futterlage 213 und einer textilen Abseite 214. Das obere Schaftende 217 ist je nachdem, ob die Schnittebene der in den 20 und 24 dargestellten Querschnittsansicht im Vorderfußbereich oder im Mittelfußbereich liegt, geschlossen bzw. zur Fußeinschlüpföffnung 113 (12) offen. Am sohlenseitigen Schaftendbereich 219 ist der Schaft 103 mit einem Schaftboden 221 versehen, mit dem das sohlenseitige untere Ende des Schaftes 103 geschlossen ist. Der Schaftboden 221 weist eine Schaftmontagesohle 233 auf, die mit dem sohlenseitigen Schaftendbereich 219 verbunden ist, was bei den Ausführungsformen gemäß den 20 bis 25 mittels einer Strobelnaht 235 geschieht.

Im Fall der Ausführungsform der 20, 22 und 23 ist zusätzlich zu der Schaftmontagesohle 233 ein Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 vorgesehen, das unterhalb der Schaftmontagesohle 233 angeordnet ist und sich über den Umfang der Schaftmontagesohle 233 hinaus erstreckt bis in den sohlenseitigen Schaftendbereich 219. Das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 kann ein 3-Lagen Laminat sein, wobei die Schaftbodenfunktionsschicht 247 eingebettet ist zwischen einer textilen Abseite und einer weiteren textilen Lage. Es ist ebenso möglich, die Schaftbodenfuntionsschicht 247 nur mit der textilen Abseite zu versehen. Im sohlenseitigen Schaftendbereich 219 ist die Obermateriallage 211 kürzer als die Schaftfunktionsschichtlage 215, so dass dort ein Überstand der Schaftfunktionsschichtlage 215 gegenüber der Obermateriallage 211 geschaffen ist und dort die außenseitige Oberfläche der Schaftfunktionsschichtlage 215 freiliegt. Hauptsächlich zur mechanischen Zugentlastung des Überstandes der Schaftfunktionsschichtlage 215 ist zwischen dem sohlenseitigen Ende 238 der Obermateriallage 211 und dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 ein Netzband 241 oder ein anderes für Dichtmaterial durchdringendes Material angeordnet, dessen von der Strobelnaht 235 abliegende Längsseite mittels einer ersten Naht 243 mit dem sohlenseitigen Ende 238 der Obermateriallage 211, nicht jedoch mit der Schaftfunktionsschichtlage 215 verbunden ist, und dessen zur Strobelnaht 235 weisende Längsseite mittels der Strobelnaht 235 mit dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 und mit der Schaftmontagesohle 233 verbunden ist. Das Netzband 241 besteht vorzugsweise aus einem monofilen Material, so dass es keine Wasserleitfähigkeit aufweist. Das Netzband wird vorzugsweise für angespritzte Sohlen verwendet. Wird der Sohlenverbund mittels Kleber an dem Schaft befestigt, kann anstelle des Netzbandes das sohlenseitige Ende 238 der Obermateriallage 211 mittels Kleber 249 am Zwickschaftfunktionsschichtlaminat befestigt werden (22). In dem Umfangsbereich 245, in welchem das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 über den Umfang der Schaftmontagesohle 233 hinüberragt, ist zwischen dem Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 und dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 ein Dichtungsmaterial 247 angeordnet, mittels welchem eine wasserdichte Verbindung zwischen dem sohlenseitigen Ende 239, der Schaftfunktionsschichtlage 215 und dem Umfangsbereich 245 des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 hergestellt wird, wobei diese Dichtung durch das Netzband 241 hindurch wirkt.

Die in den 20, 23 bis 25 gezeigte Netzbandlösung dient dazu, zu verhindern, dass Wasser, welches an der Obermateriallage 211 herabläuft oder herabkriecht, bis zur Strobelnaht 235 gelangt und von dort in den Schuhinnenraum vordringt. Dies wird verhindert dadurch, dass das sohlenseitige Ende 238 der Obermateriallage 211 in einem Abstand vom sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 endet, der mit dem nicht wasserleitendenden Netzband 241 überbrückt ist, und im Bereich des Überstandes der Schaftfunktionsschichtlage 215 das Dichtungsmaterial 247 vorgesehen ist. Die Netzbandlösung ist an sich bekannt aus dem Dokument EP 0298360 B1.

Anstelle der Netzbandlösung können alle in der Schuhindustrie verwendeten Verbindungstechnologien zum vorzugsweise wasserdichten Verbinden des Schaftes mit dem Schaftboden verwendet werden. Die dargestellte Netzbandlösung und die gezwickte Lösung in 22 sind beispielhafte Ausführungsformen.

Der in 24 gezeigte Schaftaufbau stimmt mit dem in 20 gezeigten Schaftaufbau überein, mit der Ausnahme, dass dort keine separate Schaftmontagesohle vorgesehen ist, sondern dass das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 gleichzeitig die Funktion einer Schaftmontagesohle 233 mit übernimmt. Dem gemäß ist der Umfang des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 der in 24 gezeigten Ausführungsform über die Strobelnaht 235 mit dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 verbunden und ist das Dichtungsmaterial 248 im Bereich dieser Strobelnaht 235 so aufgebracht, dass der Übergang zwischen dem sohlenseitigen Ende 239 der Schaftfunktionsschichtlage 215 und dem Umfangsbereich des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 insgesamt abgedichtet ist, einschließlich der Strobelnaht 235.

Bei beiden Ausführungsformen der 20 und 24 kann ein gleich aufgebauter Schuhsohlenverbund 105 verwendet werden, wie er in diesen beiden Figuren gezeigt ist. Da in den 20 und 24 Schnittansichten des Schuhs 101im Vorderfußbereich gezeigt sind, handelt es sich in diesen Figuren um eine Schnittdarstellung des Vorderfußbereichs des Schuhsohlenverbundes 105, also um eine Schnittdarstellung entlang einer quer verlaufenden Schnittlinie durch das für den Vorderfußbereich bestimmte Stabilisierungseinheitsteil 119c mit dem in dessen Öffnung 135c eingelegten Barrierematerialstücks 33c.

Dem gemäß zeigt die Schnittdarstellung des Schuhsohlenverbundes 105 das Stabilisierungseinrichtungsteil 119c mit seiner Öffnung 135c, einen diese Öffnung überbrückenden Steg des zugehörigen Stabilisierungsgitters 137c, den nach oben hochstehenden Rahmen 129b, das in diesen Rahmen 129b eingelegte Barrierematerialstück 33c, das Dämpfungssohlenteil 121b auf der oberen Seite des Stabilisierungseinrichtungsteil 119c und das Laufsohlenteil 117b auf der Unterseite des Stabilisierungseinrichtungsteils 119c. Insofern stimmen beide Ausführungsformen der 20 und 24 überein.

21 zeigt ein Beispiel einer Barriereeinheit 35, bei welcher ein Stück Barrierematerial 33 an seiner Unterseite mit mindestens einem Stabilisierungssteg 37 versehen ist. Dabei ist auf dem dem Stabilisierungssteg 37 entgegengesetzten Oberflächenbereich des Barrierematerials 33 ein Klebstoff 39 aufgebracht, über welchen das Barrierematerial 33 mit dem wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Schaftboden 221 verbunden ist, der sich außerhalb des Schuhsohlenverbundes oberhalb der Barriereeinheit 35 befindet. Dabei ist der Klebstoff 39 derart aufgebracht, dass der Schaftboden 221 mit dem Barrierematerial 33 überall dort unverbunden bleibt, wo sich an der Unterseite des Barrierematerials 33 kein Material des Stabilisierungssteges 37 befindet. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Wasserdampfdurchlässigkeitsfunktion des Schaftbodens 115 durch Klebstoff 39 nur dort gestört wird, wo das Barrierematerial 33 aufgrund der Anordnung des Stabilisierungssteges 37 ohnehin keinen Wasserdampftransport zulassen kann.

Während in den 20 und 24 der jeweilige Schuhsohlenverbund 105 noch getrennt von dem je zugehörigen Schaft 103 dargestellt ist, zeigen die 22, 23 und 25 in vergrößerter Darstellung und ausschnittsweise diese beiden Ausführungsformen mit an die Schaftunterseite angesetztem Schuhsohlenverbund 105. In diesen vergrößerten Ansichten ist die Schaftbodenfunktionsschicht 247 des Schaftbodenfunktionsschichtlaminates 237 in allen Ausführungsformen vorzugsweise eine mikroporöse Funktionsschicht, beispielsweise aus gerecktem Polytetrafluorethylen (ePTFE). Wie bereits weiter oben bemerkt worden ist, können aber auch andersartige Funktionsschichtmaterialien eingesetzt werden.

In diesen vergrößerten ausschnittsweisen Ansichten der 22, 23 und 25 ist besonders gut die mit dem Dichtungsmaterial 247 geschaffene wasserdichte Verbindung zwischen den sich überlappend gegenüberliegenden Enden der Schaftfunktionsschichtlage 215 und der Schaftbodenfunktionsschicht 247 zu sehen. Außerdem ist deutlicher als in den 20 und 24 die Einbeziehung der einen Netzbandlängsseite in die Strobelnaht 235 zu sehen.

22 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher der erfindungsgemäße Sohlenverbund 221 mittels Befestigungsklebstoff 250 an dem Schaftboden befestigt ist. Das Schaftfunktionsschichtlaminat 216 ist ein dreilagiger Verbund mit einer textilen Lage 214, einer Schaftfunktionsschicht 215 und einer Futterlage 213.

Das sohlenseitige Ende 238 der Obermateriallage 211 ist mit Zwickklebstoff 249 am Schaftfunktionsschichtlaminat 216 befestigt.

Der Befestigungsklebstoff 250 ist flächig auf der Oberfläche des Sohlenverbundes aufgebracht mit Ausnahme der Durchbrechungen 135 und des im Bereich der Durchbrechungen 135 angeordneten Barrierematerial 33. Beim Befestigen des Sohlenverbundes an den Schaftboden 221 dringt der Befestigungsklebstoff 250 bis an und teilweise in das Schaftfunktionsschichtlaminat 216 sowie an und teilweise in Randbereiche des Schaftbodenfunktionsschichtlaminats 237.

23 ist eine Darstellung des Schaftaufbaus gemäß 20 mit einem angespritzten Schuhsohlenverbund. Dabei ist das dreilagige Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 so an der Schaftmontagesohle 233 befestigt, dass die textile Abseite 246 zum Sohlenverbund zeigt. Das ist vorteilhaft, weil das Sohlenspritzmaterial 260 leichter in die dünne textile Abseite eindringen und sich dort verankern kann und so eine feste Verbindung zur Schaftbodenfunktionsschicht 237 hin geschaffen ist.

Die Barriereeinheit mit der mindestens einen Öffnung 135 und dem mindestens einem Stück Barrierematerial 33 liegt als vorgefertigte Einheit vor und wird vor dem Spritzvorgang in die Spritzform eingelegt. Das Sohlenspritzmaterial 260 wird entsprechend an den Schaftboden angespritzt, wobei es durch das Netzband 241 hindurch bis zum Schaffunktionsschichtlaminat 216 vordringt.

25 zeigt eine vergrößerte und ausschnittsweise Ansicht der 24. Der Sohlenverbund 105 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Barriereeinheit 35. Die Schuhstabilisierungseinrichtung 119 bildet einen Teil des Sohlenverbundes 105 und erstreckt sich hier nicht bis zum äußeren Umfang des Sohlenverbundes 105. Über der Öffnung 135 ist ein Stück Barrierematerial 33 so angebracht, dass das Material 33 auf dem umlaufenden durchgehend plan ausgebildeten Begrenzungsrand 129 der Öffnung 135 aufliegt.

Der Sohlenverbund 105 kann mit Befestigungsklebstoff 250 am Schaftboden 221 befestigt werden oder mit Sohlenspritzmaterial 260 angespritzt werden.

25 zeigt auch deutlich, dass bei der Ausführungsform, bei welcher das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 die Funktion der Schaftmontagesohle 233 mit übernimmt, das Laminat unmittelbar über der gegenüberliegenden Oberseite des Barrierematerialstücks 33c zu liegen kommt, was besonders vorteilhaft ist. Denn in diesem Fall kann sich zwischen der Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 und dem Barrierematerialstück 33c kein Luftpolster bilden, welches den Wasserdampfabtransport beeinträchtigen könnte, und befindet sich das Barrierematerialstück 33c und speziell die Schaftbodenfunktionsschicht 247 besonders dicht an der Fußsohle des Benutzers eines solchen Schuhs, was den Wasserdampfabtransport verbessert, der vom bestehenden Temperaturgefälle zwischen Schuhinnenraum und Schuhaußenraum mitbestimmt wird.

Zur Herstellung von erfindungsgemäßem Schuhwerk werden zunächst der Schuhsohlenverbund 105 und der Schaft 103 bereit gestellt, wobei der sohlenseitige untere Bereich des Schaftes noch offen ist. Dann wird der Schaft 103 an seinem sohlenseitigen Schaftendbereich mit einem Schaftboden 221 versehen, der entweder nur durch das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 oder durch solches Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 und eine separate Schaftmontagesohle 233 gebildet wird. Danach wird der Schuhsohlenverbund 105 am sohlenseitigen Schaftende 219 befestigt, was entweder durch Verkleben des Schuhsohlenverbundes 105 mit dem unteren Schaftende mittels eines Klebstoffs geschehen kann oder dadurch, dass ein Schuhsohlenverbund 105 an die Unterseite des Schaftes angespritzt wird. Die Verbindung zwischen unterem Schaftende und Schuhsohlenverbund 105 geschieht so, dass die Schaftbodenfunktionsschicht 247 mit dem Barrierematerial 33 des Schaftbodenverbundes mindestens im Bereich der Durchbrechungen des Schuhsohlenverbundes 105 unverbunden bleiben. Dadurch bleibt die Fähigkeit der Schaftbodenfunktionsschicht 247 hinsichtlich Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich der Durchbrechungen 31 voll erhalten, ohne durch Klebstoffpunkte oder andere Hindernisse für den Abtransport von Wasserdampf beeinträchtigt zu werden.

26 ist eine Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Sohlenverbundes. Die perspektivische Darstellung zeigt mehrere Öffnungen 135 in der Schuhstabilisierungseinrichtung 119, die von dem Zehenbereich bis zum Fersenbereich des Sohlenverbundes angeordnet sind. Somit ist das Stabilisierungsmaterial 33 ebenfalls im Fersenbereich vorhanden. Die Laufsohle bilden die Laufsohlenteile 117.

Mit dem erfindungsgemäßen Sohlenaufbau wird ein hoher Wasserdampfdurchlässigkeitswert erreicht, weil einerseits großflächige Durchbrechungen in dem Schuhsohlenverbund 105 vorgesehen sind und diese mit Material von hoher Wasserdampfdurchlässigkeit geschlossen sind und weil außerdem mindestens im Bereich der Durchbrechungen 31 keine den Wasserdampfaustausch behindernde Verbindung zwischen dem wasserdampfdurchlässigen Barrierematerial 33 und der Schaftbodenfunktionsschicht 247 besteht und eine solche Verbindung höchstens in den Bereichen außerhalb der Durchbrechungen 31 des Schuhsohlenverbundes 105 vorhanden sind, die nicht aktiv am Wasserdampfaustausch beteiligt sind, wie beispielsweise die Randbereiche des Schuhsohlenverbundes 105. Außerdem ist bei dem erfindungsgemäßen Aufbau die Schaftbodenfunktionsschicht 247 dicht am Fuß angeordnet, was zu einer beschleunigten Wasserdampfabfuhr führt.

Bei dem Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 237 kann es sich um ein Mehrlagenlaminat mit zwei, drei oder noch mehr Lagen handeln. Enthalten ist mindestens eine Funktionsschicht mit mindestens einem textilen Träger für die Funktionsschicht, wobei die Funktionsschicht durch eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Membran 247 gebildet sein kann, die vorzugsweise mikroporös ist.

Die Dicke des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials wird nach DIN ISO 5084 (10/1996) getestet.

Die Durchstichfestigkeit eines textilen Flächengebildes kann gemessen werden mit einer von der EMPA (Eidgenössischen Materialprüfungs- und Forschungsanstalt) verwendeten Messmethode unter Verwendung eines Prüfgerätes der Instron-Zug-prüfmaschine (Modell 4465). Mittels eines Stanzeisens wird ein rundes Textilstück mit 13 cm Durchmesser ausgestanzt und auf einer Stützplatte befestigt, in der sich 17 Bohrungen befinden. Ein Stempel, an dem 17 dornenähnliche Nadeln (Nähnadel Typ 110/18) befestigt sind wird mit einer Geschwindigkeit von 1000mm/min so weit heruntergefahren, dass die Nadeln durch das Textilstück hindurch in die Bohrungen der Stützplatte eintauchen. Die Kraft zum Durchstechen des Textilstückes wird mittels einer Messdose (eines Kraftaufnehmers) gemessen. Das Ergebnis wird aus einer Probenanzahl von drei Proben ermittelt.

Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 1 × 10⁴ Pa gewährleistet. Vorzugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck von über 1 × 10⁵ Pa. Dabei ist der Wassereingangsdruck nach einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei 20±2°C auf eine Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60±3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.

Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung der in der US-A-S 329 807 beschriebenen Art getestet werden.

Die Wasserdampfdurchlässigkeitswerte erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials werden mit Hilfe der sogenannten Bechermethode nach DIN EN ISO 15496 (09/2004) gestestet.

Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht dann angesehen, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m2 × Pa × W^–1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092 (1993) beschrieben.

Bei einer Ausführungsform erfindungsgemäßen Schuhwerks mit einem Schuhbodenaufbau, der den Schuhsohlenverbund und die darüber befindliche Schaftbodenfunktionsschicht oder das Schaftbodenfunktionsschichtlaminat umfasst, weist der Schuhbodenaufbau eine Wasserdampfdurchlässigkeit (MVTR von Moisture Vapor Transmission Rate) im Bereich von 0,4 g/h bis 3 g/h auf, der im Bereich von 0,8 g/h bis 1,5 g/h liegen kann und bei einer praktischen Ausführungsform 1 g/h ist.

Das Maß der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhbodenaufbaus kann mit der in dem Dokument EP 0396716 B1 angegebenen Messmethode ermittelt werden, die zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit eines gesamten Schuhs konzipiert worden ist. Zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit nur des Schuhbodenaufbaus eines Schuhs kann die Messmethode gemäß EP 0 396 716 B1 ebenfalls eingesetzt werden, indem mit dem in 1 der EP 0 396 716 B1 gezeigten Messaufbau in zwei aufeinanderfolgenden Messszenarien gemessen wird, nämlich einmal der Schuh mit einem wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbau und ein anderes Mal der ansonsten identische Schuh mit einem wasserdampfundurchlässigen Schuhbodenaufbau. Aus der Differenz zwischen den beiden Messwerten kann dann der Anteil der Wasserdampfdurchlässigkeit ermittelt werden, welcher auf die Wasserdampfdurchlässigkeit des wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbaus zurück geht.

Bei jedem Messszenario wird unter Verwendung der Messmethode gemäß EP 0 396 716 B1 vorgegangen, nämlich mit folgender Schrittfolge:

• a) Konditionierung des Schuhs dadurch, dass dieser in einem klimatisierten Raum (23°C, 50% relative Luftfeuchtigkeit) für mindestens 12 Stunden belassen wird.
• b) Entfernung der Einlegesohle (Fußbett)
• c) Auskleidung des Schuhs mit an den Schuhinnenraum angepasstem wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Auskleidungsmaterial, welches im Bereich der Fußeinschlüpföffnung des Schuhs mit einem wasserdichten, wasserdampfundurchlässigen Dichtungsstopfen (beispielsweise aus Plexiglas und mit einer aufblasbaren Manschette) wasserdicht und wasserdampfdicht verschließbar ist.
• d) Einfüllen von Wasser in das Auskleidungsmaterial und Verschließen der Fußeinschlüpföffnung des Schuhs mit dem Dichtungsstopfen
• e) Vorkonditionierung des mit Wasser gefüllten Schuhs dadurch, dass dieser während einer vorbestimmten Zeitspanne (3 Stunden) ruhen gelassen wird, wobei die Temperatur des Wassers konstant auf 35°C gehalten wird. Das Klima des umgebenden Raums wird ebenfalls konstant gehalten bei 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit. Der Schuh wird während des Tests frontal von einem Ventilator angeblasen mit im Mittel mindestens 2 m/s bis 3 m/s Windgeschwindigkeit (zur Zerstörung einer sich um den stehenden Schuh herum bildenden ruhenden Luftschicht, welche einen erheblichen Widerstand gegen den Wasserdampfdurchlass verursachen würde)
• f) erneutes Wiegen des mit dem Dichtungsstopfen abgedichteten, mit Wasser gefüllten Schuhs nach der Vorkonditionierung (ergibt Gewicht m2 [g])
• g) erneutes ruhen Lassen und eigentliche Testphase von 3 Stunden unter den gleichen Bedingungen wie bei Schritt e)
• h) erneutes Wiegen des abgedichteten, mit Wasser gefüllten Schuhs (ergibt Gewicht m3 [g]) nach der Testphase von 3 Stunden
• i) Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs aus der während der Testzeit von 3 h durch den Schuh entwichenen Wasserdampfmenge (m2-m3) [g] gemäß der Beziehung M = (m2 – m3) [g]/3[h]

Nachdem beide Messszenarien durchgeführt worden sind, bei denen man die Wasserdampfdurchlässigkeitswerte einerseits für den gesamten Schuh mit wasserdampfdurchlässigem Schuhbodenaufbau (Wart A) und andererseits für den gesamten Schuh mit wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenaufbau (Wert B) gemessen hat, kann der Wasserdampfdurchlässigkeitswert für den wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbau alleine aus der Differenz A-B ermitteln.

Wichtig ist es, während der Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs mit dem wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbaus zu vermeiden, dass der Schuh bzw. dessen Sohle direkt auf einer geschlossenen Unterlage steht. Dies kann man durch Anheben des Schuhs oder durch Abstellen des Schuhs auf einer Gitterkonstruktion erreichen, sodass dafür gesorgt ist, dass der Ventilationsluftstrom auch oder besser unterhalb der Laufsohle entlang strömen kann.

Es ist sinnvoll, bei jedem Testaufbau für einen bestimmten Schuh Wiederholungsmessungen durchzuführen und Mittelwerte daraus zu betrachten, um die Messstreuung besser einschätzen zu können. Es sollten mit dem Messaufbau für jeden Schuh mindestens zwei Messungen durchgeführt werden. Bei allen Messungen sollte von einer natürlichen Schwankung der Messergebnisse von ± 0,2 g/h um den tatsächlichen Wert z.B. 1 g/h ausgegangen werden. Für dieses Beispiel könnten somit für den identischen Schuh Messwerte zwischen 0,8 g/h und 1,2 g/h erhalten werden. Einflussfaktoren für diese Schwankungen könnten beispielsweise von der den Test durchführenden Person oder von der Abdichtungsgüte am oberen Schaftrand kommen. Durch Mitteilung mehrerer Einzelmesswerte für denselben Schuh kann ein exakteres Bild des tatsächlichen Wertes gewonnen werden.

Alle Werte für die Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhbodenaufbaus basieren auf einem normal geschnürten Herrenhalbschuh der Größe 43 (französische Maß), wobei diese Größengebung nicht genormt ist und Schuhe unterschiedlicher Hersteller verschieden ausfallen können.

Für die Messszenarien gibt es grundsätzlich zwei Möglichkeiten:

• 1. Messung von Schuhen mit wasserdampfdurchlässigem Schaft, aufweisend
• 1.1 einen wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbau;
• 1.2. einen wasserdampfundurchlässigen Schuhbodenaufbau;
• 2. Messung von Schuhen mit wasserdampfundurchlässigem Schaft, aufweisend
• 2.1 einen wasserdampfdurchlässigen Schuhbodenaufbau;
• 2.2. einen wasserdampfundurchlässigen Schuhbodenaufbau.

Ein Dehnungs- und Reißfestigkeitstest wurde nach DIN EN ISO 13934-1 von 04/1999 durchgeführt. Es wurden dabei 3 anstatt 5 Proben je Richtung genommen. Der Abstand der Klemmbacken betrug 100 mm bei allen Proben.

Hinsichtlich der Abriebfestigkeit für die Abrasionsmessungen zum Erhalt der Abrasionswerte in der Vergleichstabelle sind zwei Messmethoden angewendet worden. Zum einen wurde mit einem Martindale-Abrasionstester getestet (in der Tabelle „Abrasion Carbon"), bei welchem gemäß der Norm DIN EN ISO 124947 –1; –2; (04/1999) die zu testende Probe gegen Sandpapier gescheuert wird. Dabei sind drei Abweichungen von der Norm vorgenommen worden: Erstens wurde im Probenhalter Sandpapier der Körnung 180 plus Standardschaumstoff eingespannt. Zweitens wurde im Probentisch Standardfilz plus die Prüfprobe eingespannt. Drittens wurde die Probe all 700 Touren inspiziert und das Sandpapier ausgewechselt. Zum anderen wurde die Abriebfestigkeit bei nassen Proben getestet ( in der Tabelle „Abrasion nass") nach DIN EN ISO 12947 –1; –2; –4; mit der Abweichung von der Norm, dass der Probentisch mit Standardfilz und Standardwolle alle 12.800 Touren mit destilliertem Wasser gesättigt wurden.

Bei den Abrasionstests werden Reibbewegungen entsprechend von Lissajous-Figuren durchgeführt. Lissajous-Figuren stellen ein sich bei entsprechender Wahl des Verhältnisses der beteiligten Frequenzen periodisch wiederholendes Gesamtbild dar, das sich aus relativ zueinander versetzten Einzelfiguren zusammensetzt. Der Durchlauf durch eine dieser Einzelfiguren wird im Zusammenhang mit dem Abrasionstest als eine Tour bezeichnet. Bei allen Materialien 1 bis 5 ist gemessen worden, nach wie vielen Touren in dem jeweiligen Material erste Löcher eingetreten sind, das jeweilige Material also durchgescheuert war. In der Vergleichstabelle finden sich für jedes der Materialien zwei Tourenwerte, die aus je zwei Abrasionstests mit dem jeweils gleichen Material entstanden sind.

Härteprüfung nach Shore A und Shore D (DIN 53505, ISO 7619-1, DIN EN ISO 868)

Unter der Härte nach Shore wird der Widerstand gegen das Eindringen eines Körpers bestimmter Form unter definierter Federkraft verstanden. Die Shore-Härte ist die Differenz zwischen dem Zahlenwert 100 und der durch den Skalenwert 0,025 mm dividierten Eindringtiefe des Eindringkörpers in mm unter Wirkung der Prüfkraft.

Bei der Prüfung nach Shore A wird als Eindringkörper ein Kegelstumpf mit einem Öffnungswinkel von 35° und bei Shore D ein Kegel mit einem Öffnungswinkel von 30° und einem Spitzenradius von 0,1 mm verwendet. Die Eindringkörper bestehen aus poliertem, gehärtetem Stahl.

• HS = 100 – h0,025
• F = 550 + 75HSA
• F = 445HSD
• h in mm, F in mN

Wegen der unterschiedlichen Auflösung der beiden Shore-Härte-Verfahren in verschiedenen Härtebereichen sind Werkstoffe mit einer Shore A-Härte > 80 zweckmäßigerweise nach Shore D und Werkstoffe mit einer Shore D-Härte < 30 nach Shore A zu prüfen.

Material, welches dem Schuh bzw. den im Schuh vorhandenen Teilen/Materialien, wie Obermaterial, Sohle, Membrane, mechanischen Schutz und Widerstand gegenüber Verformung als auch gegen das Hindurchdringen von äußeren Gegenständen/Fremdkörpern/Objekten z.B. durch die Sohle ermöglicht unter Beibehaltung eines hohen Wasserdampftransports, d.h. eines hohen Klimakomforts im Schuh. Der mechanische Schutz und Widerstand gegenüber Verformung beruht hauptsächlich auf der geringen Dehnung des Schuhstabilisierungsmaterials.

Oberbegriff für einen Verbund von Fasern jeglicher Art. Darunter soll fallen Leder, aus Metallfasern bestehende Vliese oder Gewirke, unter Umständen auch in Mischung mit textilen Fasern, ebenfalls Garne und aus Garnen hergestellte Textilien (Flächengebilde).

Der Faserverbund muss mindestens zwei Faserkomponenten aufweisen. Bei diesen Komponenten kann es sich um Fasern (z.B. Stapelfasern), Filamente, Faserelemente, Garne, Litzen u.ä. handeln. Jede Faserkomponente besteht entweder aus einem Material oder enthält mindestens zwei unterschiedliche Materialanteile, wobei der eine Faseranteil bei einer niedrigeren Temperatur erweicht/schmilzt als der andere Faseranteil (Bico). Derartige Bico-Fasern können eine Kern-Mantel Struktur – hier wird ein Kernfaseranteil mit einem Mantelfaseranteil ummantelt -, eine Seite an Seite Struktur oder eine Inseln-im-Meer Struktur aufweisen. Derartige Prozesse und Maschinen hierfür sind erhältlich von Rieter Ingolstadt, Deutschland und/oder Schalfhorst in Mönchengladbach, Deutschland.

Die Fasern können einfach gesponnen, multifilamentär oder mehrere gerissene Fasern mit miteinander verschlungenen ausgefransten Enden sein.

Die Faserkomponenten können gleichmäßig oder ungleichmäßig im Faserverbund verteilt sein.

Der gesamte Faserverbund muss vorzugsweise temperaturstabil bei mindestens 180°C sein.

Eine einheitliche und glatte Oberfläche auf mindestens einer Seite des Faserverbundes wird mittels Druck und Temperatur erreicht. Diese geglättete Oberfläche zeigt nach „unten" zum Untergrund/Boden, damit wird erreicht, dass an der glatten Oberfläche Partikel/Fremdkörper besser abprallen oder einfacher abgewiesen werden.

Die Eigenschaften der Oberfläche bzw der Gesamtstruktur des Faserverbundes bzw Stabilisierungsmaterials sind abhängig von den gewählten Fasern, der Temperatur, dem Druck und dem Zeitraum, über welchen der Faserverbund mit Temperatur und Druck beaufschlagt wurde.

Hier werden die Fasern auf ein Förderband abgelegt und verwirrt.

Eine Fischnetz- oder Sieb-Konstruktion der Fasern. Siehe EP 1 294 656 von Dupont.

Wollfasern, die sich durch mechanische Einwirkungen öffnen und verhaken.

Mit Kett- und Schussfäden hergestellte Flächengebilde.

ein durch Maschen gebildetes Flächengebilde.

Die Schmelztemperatur ist die Temperatur, bei welcher die Faserkomponente oder der Faseranteil flüssig wird. Unter der Schmelztemperatur versteht man auf dem Gebiet der Polymer- bzw. Faserstrukturen einen schmalen Temperaturbereich, in dem die kristallinen Bereiche der Polymer- bzw. Faserstruktur aufschmelzen und das Polymer in den flüssigen Zustand übergeht. Erliegt über dem Erweichungstemperaturbereich und ist eine wesentliche Kenngröße für teilkristalline Polymere. Geschmolzen bedeutet die Änderung des Aggregatzustandes der Faser bzw. Teile der Faser bei einer charakteristischen Temperatur von fest zu viskos/fließfähig.

Die zweite Faserkomponente bzw. der zweite Faseranteil muss nur weich/plastisch, nicht aber flüssig werden. D.h. die verwendete Erweichungstemperatur liegt unterhalb der Schmelztemperatur, bei welchem die Komponente/der Anteil zerfließt. Vorzugsweise ist die Faserkomponente oder Teile davon derart erweicht, dass die temperaturstabilere Komponente in den erweichten Teilen eingebettet bzw. eingebunden ist.

Der erste Erweichungstemperaturbereich der ersten Faserkomponente liegt höher als der zweite Erweichungstemperaturbereich der zweiten Faserkomponente bzw. des zweiten Faseranteils der zweiten Faserkomponente. Die untere Grenze des ersten Erweichungsbereiches kann unterhalb der oberen Grenze des zweiten Erweichungsbereiches liegen.

Temperatur bei welcher es zu einer Erweichung der zweiten Faserkomponente oder des zweiten Faseranteils kommt, bei welcher deren Material Klebewirkung entfaltet, derart, dass mindestens ein Teil der Fasern der zweiten Faserkomponente miteinander soweit durch Verklebung thermisch verfestigt wird, dass es zu einer Verfestigungsstabilisierung des Faserverbundes kommt, die über derjenigen Verfestigung liegt, die man bei einem Faserverbund mit den gleichen Materialien für die beiden Faserkomponenten durch eine rein mechanische Verfestigung, beispielsweise durch Vernadelungsverfestigung des Faserverbundes, erhält. Die Klebeerweichungstemperatur kann auch so gewählt werden, dass eine Erweichung der Fasern der zweiten Faserkomponente in solchem Maße erfolgt, dass eine Verklebung nicht nur von Fasern der zweiten Faserkomponente miteinander sondern zusätzlich ein teilweises oder gänzliches Ummanteln von einzelnen Stellen der Fasern des ersten