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Dokumentenidentifikation DE102007010093A1 20.09.2007
Titel Klebstoffschicht mit definierter Oberflächenstruktur
Anmelder BASF AG, 67063 Ludwigshafen, DE
Erfinder Kirsch, Stefan, Dr., 55268 Nieder-Olm, DE;
Dragon, Andree, 67346 Speyer, DE
DE-Anmeldedatum 02.03.2007
DE-Aktenzeichen 102007010093
Offenlegungstag 20.09.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.09.2007
IPC-Hauptklasse C09J 7/02(2006.01)A, F, I, 20070302, B, H, DE
Zusammenfassung Verfahren zur Herstellung von Klebstoffschichten mit definierter Oberflächenstruktur durch Beschichten von Klebstoff auf einen mit einer Antihaftschicht ausgerüsteten Träger, dadurch gekennzeichnet, dass die Antihaftschicht Löcher aufweist und der beschichtete Klebstoff an diesen Löchern direkten Kontakt mit dem Träger hat (im Nachfolgenden daher Kontaktstellen genannt).

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Klebstoffschichten mit definierter Oberflächenstruktur durch Beschichten von Klebstoff auf einen mit einer Antihaftschicht ausgerüsteten Träger, dadurch gekennzeichnet, dass die Antihaftschicht Löcher aufweist und der beschichtete Klebstoff an diesen Löchern direkten Kontakt mit dem Träger hat (im nachfolgenden daher Kontaktstellen genannt).

Es ist bekannt, dass mikrostrukturierte Oberflächen durch van-der Waals Kräfte eine erhöhte Adhäsion aufweisen. In der Natur wird diese erhöhte Adhäsion beim Geckofuß beobachtet. Es gibt eine Vielzahl von Versuchen derartige Oberflächenstrukturen synthetisch herzustellen.

WO 01/49776 beschreibt z. B. die Modifizierung von künstlichen Oberflächen mit den natürlichen Geckofußstrukturen.

DE-A 102 23 234 listet eine Vielzahl von möglichen Methoden auf, genannt seien z. B. die Mikro- oder Nanolithografie oder Behandlung der Oberfläche mit energiereicher Strahlung.

Gewünscht sind möglichst einfache Verfahren zur Herstellung derartiger Mikrostrukturen.

Bei Klebstoffen, insbesondere auch bei Haftklebstoffen, ist sowohl eine gute Haftung zum zu verklebenden Substrat (gute Adhäsion) als auch eine ausreichende innere Festigkeit in der Klebstoffschicht (Kohäsion) gewünscht. Bei Adhäsion und Kohäsion handelt es sich um entgegengesetzte anwendungstechnische Eigenschaften. Maßnahmen, die eine Verbesserung der Adhäsion bewirken, führen im allgemeinen zu einer Verschlechterung der Kohäsion.

Gewünscht ist daher auch ein einfaches Verfahren zur Verbesserung der anwendungstechnischen Eigenschaften von Klebstoffen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher ein möglichst einfaches Verfahren zur Herstellung mikrostrukturierter Oberflächen zur Verbesserung der anwendungstechnischen Eigenschaften üblicher Klebstoffe.

Demgemäß wurde das eingangs definierte Verfahren gefunden. Gefunden wurden auch die nach diesem verfahren erhältlichen mehrschichtigen Laminate, bzw. deren Verwendung für selbstklebende Artikel.

Beim erfindungsgemäßen verfahren kann ein Träger aus beliebigem Material verwendet werden. Üblich sind insbesondere Träger aus Papier oder Polymerfolien. Bei den Polymerfolien handelt es sich z. B. &mgr;m Polyacetatfolien, Polyesterfolien, Polyolefinfolien, wie Polyethylen-, Polypropylen- oder auch Polyinylchloridfolien.

Der Träger ist mit einer Antihaftschicht beschichtet.

Antihaftschichten bestehen üblicherweise aus Silikon, es handelt sich daher vorzugsweise um eine Silikonschicht.

Die Dicke der Antihaftschicht ist vorzugsweise größer > 0,5 &mgr;m, im allgemeinen ist sie kleiner als 2, bzw. 1 mm.

Die Antihaftschicht weist Löcher auf, d.h. der später auf die Antihaftschicht beschichtete Klebstoff hat an diesen Löchern direkten Kontakt mit dem Träger. Die Löcher werden daher im folgenden als Kontaktstellen bezeichnet.

Die Größe der Löcher, d.h. die Fläche der Kontaktstellen beträgt vorzugsweise 5 &mgr;m2 bis 3 mm2, insbesondere bis 1 mm2.

Die Anzahl der Kontaktstellen ist vorzugsweise mindestens > 10 pro cm2.

Die Antihaftschicht kann nach üblichen Verfahren auf den Träger beschichtet werden.

Die Kontaktstellen können z. B. dadurch hergestellt werden, dass der beschichtete, vorzugsweise bahnförmige Träger in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess über eine Walze geführt wird, welche eine entsprechend entgegengesetzte Oberflächenstruktur aufweist. Erhebungen auf der Walze führen bei Kontakt mit der Antihaftschicht zu einer entsprechenden Vertiefung (Kontaktstelle in der Antihaftschicht).

Bei dem Klebstoff handelt es sich vorzugsweise um einen bei Raumtemperatur permanent klebrigen Klebstoff, d. h. einen Haftklebstoff.

Wesentliches Merkmal eines Haftklebstoffs ist eine ausreichende Adhäsion (Klebrigkeit) verbunden mit einer notwendigen Kohäsion (innere Festigkeit in der Klebstoffschicht).

Der Klebstoff hat bei 21 °C vorzugsweise eine Schälfestigkeit (als Maß für die Adhäsion) von mindestens 1 N/2,5 cm gemäß nachstehender Meßmethode. Vorzugsweise beträgt die Schälfestigkeit 1 bis 15, besonders bevorzugt 2 bis 12, ganz besonders bevorzugt 3 bis 10 N/2,5 cm.

Die Scherfestigkeit als Maß für die Kohäsion ist vorzugsweise größer als 10 Minuten gemäß nachstehender Meßmethode. Vorzugsweise beträgt die Scherfestigkeit 10 bis 1440 Minuten, besonders bevorzugt 100 bis 1000 Minuten, ganz besonders bevorzugt 200 bis 500 Minuten.

Zu den Prüfmethoden

Der Klebstoff wird mit 20 g/m2 (fest) auf Polethylenfolie beschichtet und 3 Minuten bei 90°C getrocknet.

Zur der Bestimmung der Schälfestigkeit (Adhäsion) wird ein 2,5 cm breiter Prüfstreifen auf ein chromiertes V2A-Prüfblech geklebt und mit einer 1 kg schweren Rolle 1 mal angerollt. Er wird dann mit einem Ende in die oberen Backen einer Zug-Dehnungs-Prüfapparatur eingespannt. Der Klebestreifen wird mit 300 mm/min unter einem 180° Winkel von der Prüffläche (V2A-Stahl) abgezogen d.h. der Klebestreifen wurde umgebogen und parallel zum Prüfblech abgezogen und der dazu benötigte Kraftaufwand gemessen. Das Maß für die Schälfestigkeit ist die Kraft in N/2 cm, die sich als Durchschnittswert aus fünf Messungen ergab (entspricht AFERA Standard Methode). Die Schälfestigkeit wird 24 Stunden nach der Verklebung bestimmt.

Zur Bestimmung der Scherfestigkeit werden die Prüfstreifen mit einer verklebten Fläche von 25 mm2 auf ein chromiertes V2A-Prüfblech geklebt, mit einer 1 kg schweren Rolle 1 mal angerollt, 10 min gelagert (im Normklima, 1 bar, 21 °C) und anschließend hängend mit einem 0,5 kg Gewicht belastet (im Normklima, 1 bar, 21 °C). Das Maß für die Scherfestigkeit war die Zeit bis zum Abfallen des Gewichts im Minuten; es wird jeweils der Durchschnitt aus 5 Messungen berechnet (entspricht PSTC Standard Methode).

Klebstoffe, bzw. Haftklebstoffe bestehen im allgemeinen aus mindestens einem Bindemittel und ggf. weiteren Zusatzstoffen.

Bei dem Bindemittel kann es sich insbesondere um ein synthetisches Polymer handeln (im nachfolgenden Klebstoff-Polymer genannt). Unter dem Begriff Klebstoff -Polymer sollen auch Mischungen von unterschiedlichen Polymeren verstanden werden, insbesondere kann es sich dabei um Mischungen von nicht-klebrigen Polymeren mit klebrigen Polymeren oder mit sonstigen Polymeren, die eine Klebrigkeit der Mischung bewirken, handeln.

Als Klebstoff-Polymer kommen radikalisch polymerisierte Polymere, Polyester oder Polyaddukte in Betracht. Sofern es sich um nicht klebrige Polymere handelt, wird die obige Klebrigkeit (Schälfestigkeit) durch Zusatz von klebrigmachenden Harzen oder Weichmachern eingestellt.

Genannt seien z. B. Styrolcopolymerisate, insbesondere Styrol-Butadiencopolymerisate, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyurethane, Polyisobutylene und nicht kristallinen Polyolefine, welche einen entsprechenden Gehalt von Weichmachern oder klebrig machenden Harzen aufweisen.

Insbesondere kommen auch Blockcopolymere in Betracht.

Im Falle von Styrolblockcopolymeren können z. B. radikalisch polymerisierte Styrol-Butadien Copolymere verwendet werden, die einen Butadiengehalt von größer gleich 50 Gew.-%, bevorzugt größer gleich 60 Gew.-%, besonders bevorzugt größer gleich 80 Gew.-% haben.

Styrol-Butadien Copolymere können z. B. Di-, Tri- oder Multiblockcopolymere sein, deren Weichphasenanteil bevorzugt größer gleich 60 Gew.-% ist.

Insbesondere ist das Klebstoff-Polymer aufgebaut aus radikalisch polymerisierbaren Verbindungen (Monomere). Vorzugsweise besteht es zu mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-% aus sogenannten Hauptmonomeren.

Die Hauptmonomeren sind ausgewählt aus C1-C20-Alkyl(meth)acrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vinylaromaten mit bis zu 20 C-Atome, ethylenisch ungesättigten Nitrilen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C-Atomen und 1 oder 2 Doppelbindungen oder Mischungen dieser Monomeren.

Zu nennen sind z. B. (Meth)acrylsäurealkylester mit einem C1-C10-Alkylrest, wie Methylmethacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, Ethylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.

Insbesondere sind auch Mischungen der (Meth)acrylsäurealkylester geeignet.

Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atomen sind z.B. Vinyllaurat, -stearat, Vinylpropionat, Versaticsäurevinylester und Vinylacetat.

Als vinylaromatische Verbindungen kommen Vinyltoluol a- und p-Methylstyrol, a-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol und vorzugsweise Styrol in Betracht. Beispiele für Nitrile sind Acrylnitril und Methacrylnitril.

Die Vinylhalogenide sind mit Chlor, Fluor oder Brom substituierte ethylenisch ungesättigte Verbindungen, bevorzugt Vinylchlorid und Vinylidenchlorid.

Als Vinylether zu nennen sind z. B. Vinylmethylether oder Vinylisobutylether. Bevorzugt wird Vinylether von 1 bis 4 C-Atome enthaltenden Alkoholen.

Als Kohlenwasserstoffe mit 2 bis 8 C-Atomen und ein oder zwei olefinischen Doppelbindungen seien Butadien, Isopren und Chloropren, Ethylen oder Propylen genannt. Aus Butadien oder Isopren erhaltene Polymere oder Copolymere können auch nachträglich hydriert werden.

Als Hauptmonomere bevorzugt sind Vinylester, vorzugsweise Vinylacetat, insbesondere auch in Kombination mit Ethylen (kurz Vinylacetat/Ethylen-Copolymere), Butadien, insbesondere auch in Kombination mit Styrol (kurz Butadien/Styrol-Copolymere) und die C1- bis C10-Alkylacrylate und -methacrylate, insbesondere C1- bis C8-Alkylacrylate und -methacrylate (kurz Polyacrylate) wobei Polyacrylate jeweils besonders bevorzugt sind.

Ganz besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, n-Hexylacrylat, Octylacrylat und 2-Etyhlhexylacrylat sowie Mischungen dieser Monomere.

Neben den Hauptmonomeren kann das Polymer weitere Monomere enthalten, z. B. Monomere mit Carbonsäure, Sulfonsäure oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt sind Carbonsäuregruppen. Genannt seien z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure.

Weitere Monomere sind z.B. auch Hydroxylgruppen enthaltende Monomere, insbesondere C1-C10-Hydroxyalkyl(meth)acrylate, (Meth)acrylamid und Ureidogruppen enthaltende Monomere wie Ureido(meth)acrylate.

Als weitere Monomere seien darüber hinaus Phenyloxyethylglykolmono-(meth-)acrylat, Glydidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Amino-(meth-)acrylate wie 2-Aminoethyl(meth-)acrylat genannt.

Monomere, die außer der Doppelbindung noch weitere funktionelle Gruppen tragen, z. B. Isocyanat-, Amino-, Hydroxy-, Amid- oder Glycidyl-, können z. B. die Haftung auf Substraten verbessern. In Betracht kommen insbesondere auch cyclische Lactame wie N-Vinylpyrrolidon oder N-Vinylcaprolactam.

In Betracht kommen auch Klebstoffe, deren Klebstoff-Eigenschaften durch photochemische Vernetzung, z. B. durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen oder UV Licht eingestellt werden können.(acResin© der BASF)

Photochemisch vernetzbar ist das Polymer z.B. wenn Wasserstoffprotonen von der Polymerhauptkette photochemisch, insbesondere auch unter Verwendung eines Fotoinitiators oder durch Elektronenstrahlen abgetrennt werden können, so dass ein Radikal entsteht, welches weitere chemische Reaktionen eingehen kann.

Der Klebstoff kann dazu einen Fotoinitiator enthalten.

Beim Fotoinitiator kann es sich z. B. um sogenannte &agr;-Spalter handeln, das sind Fotoinitiatoren, bei denen eine chemische Bindung gespalten wird, so dass 2 Radikale entstehen, die die weiteren Vernetzungs- oder Polymerisationsreaktionen initiieren.

Genannt seien z. B. Acylphosphinoxide (Lucirin® Marken der BASF), Hydroxyalkylphenone (z. B. Irgacure® 184), Benzoinderivate, Benzilderivate, Dialkyloxyacetophenone.

Insbesondere kann es sich um sogenannte H-Abstraktoren handeln, welche ein Wasserstoffatom von der Polymerkette ablösen, z. B. handelt es sich hierbei um Photoinitiatoren mit einer Carbonylgruppe. Diese Carbonylgruppe schiebt sich in eine C-H Bindung unter Ausbildung einer C-C-O-H Gruppierung.

Genannt seien hier insbesondere Acetophenon, Benzophenon und deren Derivate.

Es können beide Klassen von Fotoinitiatoren allein oder auch im Gemisch verwendet werden. Vorzugsweise handelt es sich um H-Abstraktoren als Fotoinitiator.

Der Fotoinitiator oder zumindest einer der Fotoinitiatoren, falls ein Gemisch verwendet wird, kann an das Klebstoff-Polymer gebunden sein.

Besonders bevorzugt handelt es sich um einen Fotoinitiator, welcher durch radikalische Copolymerisation in die Polymerkette eingebaut ist. Vorzugsweise enthält der Fotoinitiator dazu eine Acryl- oder (Meth)acrylgruppe.

Geeignete copolymerisierbare Fotoinitiatoren sind Acetophenon- oder Benzophenonderivate, welche mindestens eine, vorzugsweise eine, ethylenisch ungesättigte Gruppe enthalten. Bei der ethylenisch ungesättigten Gruppe handelt es sich vorzugsweise um eine Acryl- oder Methacrylgruppe.

Die ethylenisch ungesättigte Gruppe kann direkt an den Phenylring des Acetophenon- oder Benzophenonderivats gebunden sein. Im allgemeinen befindet sich zwischen Phenylring und ethylenisch ungesättigter Gruppe eine Spacergruppe (Abstandshalter).

Die Spacergruppe kann z. B. bis 100 C-Atome enthalten.

Geeignete Acetophenon- oder Benzophenonderivate sind z. B. in EP-A-346 734, EP-A 377 199 (1. Anspruch), DE-A 40 37 079 (1. Anspruch) und DE-A-38 44 444 (1. Anspruch) beschrieben und sind durch diesen Verweis auch in der vorliegenden Anmeldung offenbart. Bevorzugte Acetophenon- und Benzophenonderivate sind solche der Formel

worin R1 für einen organischen Rest mit bis zu 30 C-Atomen, R2 für ein H-Atom oder eine Methylgruppe und R3 für eine gegebenenfalls substituierte Phenylgruppe oder eine C1-C4-Alkylgruppe steht.

R1 steht besonders bevorzugt für eine Alkylengruppe, insbesondere für eine C2-C8-Alkylengruppe.

R3 steht besonders bevorzugt für eine Methylgruppe oder eine Phenylgruppe.

Geeignete UV- vernetzbare Klebstoffe enthalten im allgemeinen 0,0001 bis 0,5 mol, besonders bevorzugt 0,0002 bis 0,1, ganz besonders bevorzugt 0,003 bis 0,01 mol des Fotoinitiators, bzw. der als Fotoinitiator wirksamen, an das Polymer gebundenen Molekülgruppe, pro 100 g Klebstoff-Polymer.

Geeignete UV-vernetzbare Polymere sind unter dem Handelsnamen acResin ® von BASF erhältlich.

Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Klebstoff kann es sich um einen Schmelzklebstoff, d. h. einen im wesentlichen lösemittel- und wasserfreien, aus der Schmelze zu verarbeitenden Klebstoff handeln.

Vorzugsweise handelt es sich um einen wässrigen Klebstoff.

Der wässrige Klebstoff enthält das Klebstoff-Polymer insbesondere in Form einer wässrigen Dispersion, wie sie insbesondere durch Emulsionspolymerisation erhältlich ist.

Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Klebstoff-Polymeren beträgt vorzugsweise –65 bis +10 °C, besonders bevorzugt –65 bis 0 °C, ganz besonders bevorzugt –65 bis –10 °C, bzw. –65 bis –20 °C, in einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt die Glasübergangstemperatur –55 bis –30 °C, bzw. –50 bis –40 °C.

Die Glasübergangstemperatur des Polymeren lässt sich nach üblichen Methoden wie Differentialthermoanalyse oder Differential Scanning Calorimetrie (s. z.B. ASTM 3418/82, sog. "midpoint temperature" bestimmen.

Klebstoff- Polymere können durch Copolymerisation der Monomeren unter Verwendung der üblichen Polymerisationsinitiatoren sowie gegebenenfalls von Reglern hergestellt werden, wobei man bei den üblichen Temperaturen in Masse, in Emulsion, z. B. in Wasser oder flüssigen Kohlenwasserstoffen, oder in Lösung polymerisiert. Die Polymerisation, z. B. Massepolymerisation kann auch in einem Extruder durchgeführt werden.

Der Klebstoff kann allein aus dem Bindemittel (Klebstoff-Polymer) bestehen oder auch noch weitere Zusatzstoffe enthalten. In Betracht kommen z. B. sogenannte klebrigmachende Harze (Tackifier).

Tackifier sind z. B. Naturharze, wie Kolophoniumharze und deren durch Disproportionierung oder Isomerisierung, Polymerisation, Dimerisation, Hydrierung entstehenden Derivate. Diese können in ihrer Salzform (mit z. B. ein- oder mehrwertigen Gegenionen (Kationen) oder bevorzugt in ihrer veresterten Form vorliegen. Alkohole, die zur Veresterung verwendet werden, können ein- oder mehrwertig sein. Beispiele sind Methanol, Ethandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2,3-Propanthiol, Pentaerythrit.

Bevorzugte Tackifier sind natürliche oder chemisch modifizierte Kolophoniumharze. Kolophoniumharze bestehen zum überwiegenden Teil aus Abietinsäure oder Abietinsäurederivaten.

Weitere Additive, welche dem Klebstoff zugesetzt werden können, sind z.B. Antioxidantien, Füllstoffe, Farbstoffe, Verlaufshilfsmittel.

Der Klebstoff, bzw. Haftklebstoff, besteht, abgesehen von Wasser oder sonstigen Lösemitteln, insbesondere zu mehr als 40 Gew. %, besonders bevorzugt zu mehr als 60 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zu mehr als 80 Gew.-% aus dem Klebstoff-Polymer, worunter auch Mischungen unterschiedlicher Polymere zu verstehen sind (siehe oben)

Der Klebstoff kann nach üblichen Verfahren auf die Antihaftschicht beschichtet werden.

Der Klebstoff kann direkt auf die Antihaftschicht beschichtet werden oder zunächst auf einen anderen Träger (Zweitträger) beschichtete werden; im letzteren Fall muss dann dieser Zweitträger auf die Antihaftschicht kaschiert werden.

Vorzugsweise wird der Klebstoff als frei fallender Filmvorhang beschichtet; bei dem Beschichtungsverfahren handelt es sich daher um ein curtain coating-verfahren.

Vorzugsweise erfolgt die Beschichtung direkt auf die Antihaftschicht des mit der Antihaftschicht beschichteten Trägers.

Insbesondere werden in einem kontinuierlichen Prozess zunächst auf einem mit einer Antihaftschicht ausgerüsteten bahnförmigen Träger Kontaktstellen, z. B. mit einer Walze, hergestellt und anschließend die Beschichtung mit dem Klebstoff, vorzugsweise als frei fallender Filmvorhang, vorgenommen.

Auf der Klebstoffschicht kann dann ebenfalls in einem kontinuierlichen Prozess ein zweiter Träger abgelegt werden, so dass sich ein mehrschichtiges Laminat ergibt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sind daher Laminate mit mindestens folgenden Schichten erhältlich, wobei die nachstehende Reihenfolge der räumlichen Anordnung entspricht:

  • – 2. Träger
  • – Klebstoffschicht
  • – Antihaftschicht
  • – Träger

Nach dem Abziehen von dem mit der Antihaftschicht beschichteten Träger haben die Klebstoffschichten die gewünschte Oberflächenstruktur. Das Abziehen erfolgt insbesondere erst bei oder kurz vor der späteren Verwendung.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Klebstoffschichten mit definierter Oberflächenstruktur, insbesondere die vorstehenden Laminate eignen sich als Selbstklebende Artikel oder zur Herstellung von Selbstklebenden Artikeln.

Als Selbstklebende Artikel kommen Etiketten, Klebebänder oder Klebefolien in Betracht.

Durch die Oberflächenstruktur haben die Klebstoffschichten eine erhöhte Adhäsion.

Beispiele

Verwendete Materialien:

Mit einer Antihaftschicht beschichteter Träger: handelsübliches Silikonpapier der Firma Laufenberg, Typ NSA 1370 weiß (140g/m2, Gesamtstärke 130&mgr;m).

Klebstoff: 75 TI. Acronal ® V 215, ein handelsübliche Polymerdispersion für Haftklebstoffe, versetzt mit 25 TI. einer Kolophoniumharz-dispersion (Tackifier).

Herstellung der Kontaktstellen in der Antihaftschicht

Mit einem Nadelrad wurden in der Antihaftschicht Kontaktstellen erzeugt. Das Rad weist auf der Oberfläche in Abständen von 3mm Erhebungen (Zacken) auf und wurde von Hand auf die Antihaftschicht gedrückt und in einem Abstand von 3 mm mehrmals parallel darüber gerollt, so dass in allen drei Raumrichtungen Kontaktstelen in Abständen von 3 mm erzeugt wurden

Beschichtung mit dem Klebstoff und Schälfestigkeit

Anschließend wurde Klebstoff aufgerakelt und getrocknet. Das resultierende Auftragsgewicht betrug 40 g/m2 (fest). Die Klebstoffschicht wurde mit einem Papier abgedeckt. Bei Abziehen des Papiers befindet sich die Klebstoffschicht auf dem Papier (Transferbeschichtung).

Die Schälfestigkeit wurde wie oben angegeben bestimmt. Zum Vergleich wurde der Versuch auch mit einer unbehandelten Antihaftschicht ohne Kontaktstellen durchgeführt.

Die Schälfestigkeit wurde, wie oben angegeben in N/2,5 cm bestimmt:

Mit Kontaktstellen (d.h. Klebstoff mit Oberflächenstruktur): 32,6

Ohne Kontaktstellen (d.h. Klebstoff ohne Oberflächenstruktur): 27,0


Anspruch[de]
Verfahren zur Herstellung von Klebstoffschichten mit definierter Oberflächenstruktur durch Beschichten von Klebstoff auf einen mit einer Antihaftschicht ausgerüsteten Träger, dadurch gekennzeichnet, dass die Antihaftschicht Löcher aufweist und der beschichtete Klebstoff an diesen Löchern direkten Kontakt mit dem Träger hat (im nachfolgenden daher Kontaktstellen genannt). Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Träger um Papier oder Polymerfolie handelt. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Antihaftschicht um eine Silikonschicht handelt. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Antihaftschicht > 0,5 &mgr;m beträgt. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der Kontaktstellen 5 &mgr;m2 bis 1 mm2 beträgt. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Kontaktstellen > 10 pro cm2 ist. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Klebstoff um einen Haftklebstoff handelt. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftklebstoff bei 21 °C eine Schälfestigkeit (als Maß für die Adhäsion) von mindestens 1 N/2,5 cm hat. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff bei 21 °C eine Scherfestigkeit (als Maß für die Kohäsion) von mindestens 10 Minuten hat. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen wässrigen Klebstoff handelt, der eine wässrige Polymerdispersion als Bindemittel enthält. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des Klebstoffs mit einem frei fallenden Filmvorhang (curtain coating) erfolgt. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in einem kontinuierlichen Prozess auf einem mit einer Antihaftschicht ausgerüsteten bahnförmigen Träger Kontaktstellen, z. B. mit einer Walze, hergestellt werden und anschließend die Beschichtung mit dem Klebstoff, vorzugsweise als frei fallender Filmvorhang, erfolgt. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Klebstoffschicht ein zweiter Träger abgelegt wird, so das sich ein mehrschichtiges Laminat mit mindestens folgenden Schichten ergibt (Reihenfolge entspricht der räumlichen Anordnung):

– 2. Träger

– Klebstoffschicht

– Antihaftschicht

– Träger
Mehrschichtige Laminate erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13. Verwendung der Laminate gemäß Anspruch 14 als Selbstklebende Artikel oder zur Herstellung von Selbstklebenden Artikeln.






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