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Dokumentenidentifikation DE112005002946T5 11.10.2007
Titel Master-Batch-Zusammensetzung, diese umfassende Polyolefinharzzusammensetzung, und Formprodukt daraus
Anmelder Idemitsu Kosan Co. Ltd., Tokio/Tokyo, JP
Erfinder Takebe, Tomoaki, Ichihara, Chiba, JP;
Minami, Yutaka, Ichihara, Chiba, JP;
Onodera, Tsutomu, Ichihara, Chiba, JP;
Yamada, Motoki, Ichihara, Chiba, JP
Vertreter Vossius & Partner, 81675 München
DE-Aktenzeichen 112005002946
Vertragsstaaten AE, AG, AL, AM, AT, AU, AZ, BA, BB, BG, BR, BW, BY, BZ, CA, CH, CN, CO, CR, CU, CZ, DE, DK, DM, DZ, EC, EE, EG, ES, FI, GB, GD, GE, GH, GM, HR, HU, ID, IL, IN, IS, KE, KG, KM, KN, KP, KR, KZ, LC, LK, LR, LS, LT, LU, LV, LY, MA, MD, MG, MK, MN, MW, MX, MZ, NA, NG, NI, NO, NZ, OM, PG, PH, PL, PT, RO, RU, SC, SD, SE, SG, SK, SL, SM, SY, TJ, TM, TN, TR, TT, TZ, UA, UG, US, UZ, VC, VN, YU, ZA, ZM, ZW, EP, AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HU, IE, IS, IT, LT, LU, LV, MC, NL, PL, PT, RO, SE, SI, SK, TR, OA, BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, GQ, GW, ML, MR, NE, SN, TD, TG, AP, BW, GH, GM, KE, LS, MW, MZ, NA, SD, SL, SZ, TZ, UG, ZM, ZW, EA, AM, AZ, BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM
WO-Anmeldetag 22.11.2005
PCT-Aktenzeichen PCT/JP2005/021489
WO-Veröffentlichungsnummer 2006057260
WO-Veröffentlichungsdatum 01.06.2006
Date of publication of WO application in German translation 11.10.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 11.10.2007
IPC-Hauptklasse C08J 3/22(2006.01)A, F, I, 20051122, B, H, DE
IPC-Nebenklasse C08L 23/00(2006.01)A, L, I, 20051122, B, H, DE   

Beschreibung[de]
[Technisches Gebiet]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Master-Batch-Zusammensetzung, eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, die die Master-Batch-Zusammensetzung enthält, und ein Polyolefin-Formprodukt, das unter Verwendung der Harzzusammensetzung erhalten wurde. Spezieller richtet sich die vorliegende Erfindung auf eine Master-Batch-Zusammensetzung, welche ein Additiv für Kunststoffe, ein Olefinpolymer mit spezifischen physikalischen Eigenschaften sowie ein Polyolefinharz als Träger in spezifischen Mengen enthält, auf eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, die die Master-Batch-Zusammensetzung enthält, und auf ein Polyolefin-Formprodukt, insbesondere ein Spritzgussprodukt zur Verwendung als Innen- und Außenmaterial für Automobile, in dem die Harzzusammensetzung verwendet wird.

[Fachlicher Hintergrund]

Polypropylenharze finden breite Verwendung wegen ihrer ausgezeichneten Steifigkeit und Schlagzähigkeit. Insbesondere Formprodukte, die durch Formen, etwa durch Spritzguss, einer Polypropylenharz-Zusammensetzung erhalten wurden, werden jetzt als Automobilwerkstoffe verwendet. Für diese Formprodukte ist es erforderlich, dass sie ein hervorragendes Erscheinungsbild, den Eindruck von Einheit mit einer Automobilkarosserie, hochgradiges Image und hochwertiges Design, sowie auch mechanische Kenngrößen, etwa Steifigkeit und Schlagzähigkeit, aufweisen. Zusätzlich ist für die Formprodukte erforderlich, dass sie mit hoher Effizienz hergestellt werden, um eine Verringerung der Kosten zu erzielen.

Es wurde andererseits ein Versuch unternommen, die physikalischen Eigenschaften von Formprodukten und die Produktionseffizienz zu verbessern, indem eine zuvor hergestellte Master-Batch-Zusammensetzung, die Additive, etwa ein Pigment zur Färbung, einen Weichmacher, einen Füllstoff und ein Formtrennmittel, enthält, in einer relativ hohen Konzentration einem Polypropylenharz als dem zu formenden Material beigemengt wird, und indem die Formprodukte unter Verwendung des compoundierten Harzes hergestellt werden.

Hinsichtlich des vorstehenden Verfahrens ist ein Verfahren bekannt, in welchem das gleiche Polypropylenharz wie jenes für das zu formende Material als Trägerharz für die Master-Batch-Zusammensetzung verwendet wird. Da die gleichen Polypropylenharze gute Kompatibilität untereinander aufweisen, wird von der Master-Batch-Zusammensetzung angenommen, dass sie in dem Polypropylenharz stark dispergiert ist und dass sie das Erscheinungsbild verbessert. Da das Polypropylenharz, das für den Spritzguss verwendet wird, ein hohes Molekulargewicht und deshalb eine hohe Schmelzviskosität hat, tritt jedoch bei dem vorstehenden Verfahren das Problem auf, dass die Effizient des Knetens und die Verformbarkeit schlecht werden, wenn der Gehalt des Pigments etwa 30 Gew.-% oder mehr beträgt. Ferner ist es wegen hoher Kristallinität und hoher Kristallisationsgeschwindigkeit nicht möglich, die Menge der Additive zu vergrößern, da ansonsten eine Phasentrennung zwischen den Additiven und dem Polypropylenharz-Träger vor sich geht. Deshalb kann die Produktionseffizienz nicht verbessert werden. Da Additive, etwa ein Gleitmittel, ein antistatisches Mittel, ein Wärmestabilisierungsmittel und ein UV-absorbierendes Mittel, eine niedrigere Schmelzviskosität als das Polypropylenharz haben, wird zusätzlich ein Nachteil dahingehend bewirkt, dass das Kneten in einem Extruder zur Herstellung der Harzzusammensetzung nicht ausreichend vonstatten gehen kann.

Es wird ebenfalls ein Versuch unternommen, ein Polypropylenwachs mit einem verringerten Molekulargewicht als Träger eines Master-Batches zu verwenden. Das vorstehend beschriebene Problem hinsichtlich der Schmelzviskosität wird mit diesem Verfahren überwunden. Wegen der hohen Kristallinität und des daher hohen Schmelzpunktes werden jedoch ein Treibmittel, ein Modifizierungsmittel, ein Vernetzungsmittel etc. bei einer hohen Temperatur während der Herstellung der Master-Batch-Zusammensetzung unvermeidbar aufgeschmolzen und verknetet. Als Folge davon besteht der Nachteil, dass diese Additive chemischen Veränderungen unterliegen, wodurch Schäumen, Vernetzung, Zersetzung und Pfropfung verursacht werden. Insbesondere wenn Additive, etwa ein Flammschutzmittel, ein Treibmittel, ein Deodorant, ein antibakterielles/fungizides Mittel, während der Schmelzverarbeitung des Polyolefinharzes einer hohen Temperatur unterworfen werden, verdampfen oder sublimieren die Chemikalien und Additive, so dass unvermeidbar dahingehend ein Nachteil bewirkt wird, dass die Mengen der wirksamen Komponenten beträchtlich verringert werden. Wegen der hohen Kristallisationsgeschwindigkeit wird ferner das Problem, dass ein Zusatz dieser Additive in einer hohen Dichte nicht realisierbar ist, nicht überwunden.

Es wird ein Verfahren vorgeschlagen, in welchem ein ataktisches Polypropylen als Trägerharz mit einem niedrigen Molekulargewicht und einem niedrigen Schmelzpunkt für einen Master-Batch verwendet wird. In diesem Fall kann ein Pigment in einer hohen Konzentration in der Master-Batch-Zusammensetzung dispergiert werden, und deshalb können die Kosten für ein Färbungsverfahren verringert werden. Wenngleich das ataktische Polypropylen ein Nebenprodukt in der Herstellung von Polypropylen ist und den Vorteil hat, dass es zu einem niedrigen Preis erhältlich ist, sind jedoch Rückstände, etwa ein Katalysator und ein Lösungsmittel, in einer großen Menge darin enthalten. Somit gibt es Probleme, weil zum Zeitpunkt der Herstellung der Master-Batch-Zusammensetzung die Entstehung von Gerüchen und Färbungen verursacht wird, und weil der Farbton von Formprodukten, die aus der Master-Batch-Zusammensetzung erhalten werden, geringfügig variiert, was Schwierigkeiten in Bezug auf die Farbübereinstimmung der Formprodukte verursacht. Weil das ataktische Polypropylen ein Nebenprodukt ist, variieren zudem seine physikalischen Eigenschaften, etwa die Schmelzviskosität, stark. Deshalb besteht das Problem, dass das Fließvermögen zur Zeit des Knetens instabil ist, und dass die Effizienz des Verfahrens verschlechtert wird. Es werden ein Verfahren zur Herstellung eines antistatischen Master-Batches (siehe zum Beispiel Patentschrift 1) und ein Verfahren zur Herstellung eines färbenden oder modifizierenden Master-Batches (siehe zum Beispiel die Patentschriften 2 und 3) unter Verwendung eines solchen ataktischen Polypropylens als Träger vorgeschlagen. Diese Verfahren, die ein ataktisches Polypropylen, bei dem es sich um ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Polypropylen handelt, als Rohmaterial nutzen, haben die vorstehend erwähnten Schwächen. Die Verwendung eines amorphen statistischen Polyolefin-Copolymers, das als erwünschtes Produkt und nicht als ein Nebenprodukt hergestellt wird, als Trägerharz für einen Master-Batch wird ebenfalls vorgeschlagen (siehe zum Beispiel die Patentschriften 4 und 5). Das Copolymer, das unter Verwendung eines heterogenen Katalysators erhalten wird, weist jedoch eine breite Molekulargewichtsverteilung und Verteilung der Zusammensetzung auf. D.h. das Copolymer enthält kristalline Komponenten mit hohem Molekulargewicht, die einen hohen Schmelzpunkt aufweisen, sowie amorphe Komponenten mit niedrigem Molekulargewicht, die einen niedrigen Schmelzpunkt aufweisen. Da die Komponenten niedrigen Molekulargewichts als klebrige Bestandteile fungieren, bewirkt das Copolymer Probleme dahingehend, dass Pellets des Master-Batches aneinander kleben und erhaltene Formprodukte anfällig für Verblockung sind. In den vorstehenden Vorschlägen wird beschrieben, dass die Verwendung eines Antiblockmittels bevorzugt wird, wenn Klebrigkeit vorliegt. Wenn Formprodukte klebrig sind, ist deren Trennbarkeit aus Formen beim Spritzgießen herabgesetzt, was eine Verringerung der Verfahrenseffizienz und eine Verschlechterung des Erscheinungsbildes bewirkt.

Ferner wird eine gefärbte Harzzusammensetzung, in der ein mit einem Metallocenkatalysator erhaltenes Polypropylenwachs als Dispergiermittel genutzt wird, vorgeschlagen (siehe zum Beispiel die Patentschriften 6 und 7). Das Wachs hat allerdings einen Schmelzpunkt von mindestens 90°C. Zu dem Zweck eine Verschlechterung und Reaktion verwendeter Additive zu verhindern, ist ein Träger für ein Master-Batch erwünscht, der einen noch niedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Das in dem vorstehenden Vorschlag verwendete Wachs ist eines, das durch Copolymerisieren mit Ethylen etc. einen herabgesetzten Schmelzpunkt aufweist. Um den Schmelzpunkt herabzusetzen ist es erforderlich, dass das Copolymer einen hohen Ethylengehalt hat. Somit wird das Problem verursacht, dass die Kompatibilität mit einem Polypropylenharz verringert wird.

  • [Patentschrift 1] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. S62-62836
  • [Patentschrift 2] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. S52-126449
  • [Patentschrift 3] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. S53-67750
  • [Patentschrift 4] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. H01-261440
  • [Patentschrift 5] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. H07-82424
  • [Patentschrift 6] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. 2003-183447
  • [Patentschrift 7] Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. 2003-525340

[Offenbarung der Erfindung]

Die Aufgabe ist es, eine Master-Batch-Zusammensetzung bereitzustellen, die nützlich ist für die Herstellung von Spritzgussprodukten aus einem Polyolefinharz, insbesondere einem Polypropylenharz, spezieller eine Master-Batch-Zusammensetzung, die die Dispergierbarkeit von Additiven in einem Polyolefin-Formprodukt, insbesondere einem Polypropylen-Formprodukt, verbessern kann, die Zusatz verschiedener Additive in hoher Dichte zu der Master-Batch-Zusammensetzung gestattet, die einen thermischen Abbau sowie Reaktionen der verschiedenen Additive während der Herstellung der Master-Batch-Zusammensetzung unterdrücken kann, und die frei von Verblocken ist und gute Verfahrenseffizienz zeigt, eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, die die Master-Batch-Zusammensetzung enthält, bereitzustellen, und ein Polyolefin-Formprodukt unter Verwendung der Harzzusammensetzung bereitzustellen.

Die hier genannten Erfinder haben eine gewissenhafte Untersuchung im Hinblick auf die Erfüllung der vorstehenden Aufgaben unternommen. Als Ergebnis wurde festgestellt, dass eine Master-Batch-Zusammensetzung, die ein Additiv für Kunststoffe, ein Olefinpolymer mit spezifischen physikalischen Eigenschaften und ein Polyolefinharz als Träger in spezifischen Mengen enthält, frei von Verblockung ist und gute Verfahrenseffizienz aufweist, und dass ein Formprodukt, das gute Trennbarkeit aus Formen beim Spritzguss und gute Verfahrenseffizienz zeigt und das ein gutes Erscheinungsbild aufweist, unter Verwendung einer Polyolefinharz-Zusammensetzung, welche die Master-Batch-Zusammensetzung enthält, erhalten werden kann. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage der vorstehenden Erkenntnis zustande gebracht.

Das heißt, die vorliegende Erfindung hat die nachstehende Gestaltung:

  • (1) Eine Master-Batch-Zusammensetzung, umfassend 10 bis 95 Masse-% eines Additivs für Kunststoffe, 1 bis 50 Masse-% eines Olefinpolymers, welches die nachstehend angegebenen Bedingungen (i) bis (iii) erfüllt, und 1 bis 89 Masse-% eines Polyolefinharzes als Träger,

    (i) das Polymer hat einen Mesopentadenanteil [mmmm] von 20 bis 80 mol-%,

    (ii) das Polymer hat einen Schmelzpunkt (Tm-D) von 0 bis 100°C, definiert als eine Peakspitze eines Peaks, der auf der Seite der höchsten Temperatur in einer endothermen Schmelzkurve beobachtet wird, welche unter Verwendung eines Differenz-Scanning-Kalorimeters (DSC) erhalten wird, indem eine Probe unter einer Stickstoffatmosphäre 5 Minuten bei –10°C gehalten wird und dann die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10°C/Minute erhöht wird,

    (iii) das Polymer hat ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw), gemessen mit einem Verfahren der Gelpermeationschromatographie (GPC), von 10.000 bis 1.000.000 und ein Mw/Mn-Verhältnis aus Mw zu Mn von 4 oder weniger, wobei Mn ein Zahlenmittel des Molekulargewichts ist, welches mit dem GPC-Verfahren gemessen wird.
  • (2) Eine Master-Batch-Zusammensetzung wie vorstehend in (1) definiert, wobei das Olefinpolymer ein Propylenpolymer ist, welches zusätzlich die nachstehende Bedingung (iv) erfüllt:

    (iv) das Polymer hat einen Stereoregularitätsindex [mm] von 50 bis 90 mol-%.
  • (3) Eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, umfassend ein Polyolefinharz und eine darin compoundierte Master-Batch-Zusammensetzung wie vorstehend in (1) oder (2).
  • (4) Eine Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in (3) definiert, wobei die Master-Batch-Zusammensetzung wie vorstehend in (1) oder (2) in einer Menge von 0,1 bis 10 Masseteilen pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes compoundiert ist.
  • (5) Eine Polyolefinharz-Zusammensetzung wie vorstehend in (3) oder (4) definiert, wobei das Polyolefinharz ein Polypropylenharz ist.
  • (6) Ein Polyolefin-Formprodukt aus einer Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in einem der vorstehenden Punkte (3) bis (5) definiert.
  • (7) Ein Polyolefin-Formprodukt für Autos, erhalten durch Spritzgießen einer Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in einem der vorstehenden Punkte (3) bis (5) definiert.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine Master-Batch-Zusammensetzung bereitzustellen, die für die Herstellung eines Spritzgussproduktes aus einem Polyolefinharz, insbesondere einem Polypropylenharz, nützlich ist, spezieller eine Master-Batch-Zusammensetzung, die die Dispergierbarkeit von Additiven in einem Polyolefin-Formprodukt, insbesondere einem Polypropylen-Formprodukt, verbessern kann, die einen Zusatz verschiedener Additive in hoher Dichte zu der Master-Batch-Zusammensetzung gestattet, die einen thermischen Abbau sowie Reaktionen der verschiedenen Additive während der Herstellung der Master-Batch-Zusammensetzung unterdrücken kann, und die frei von Verblockung ist und gute Verfahrenseffizienz zeigt, eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, die die Master-Batch-Zusammensetzung enthält, bereitzustellen, und ein Polyolefin-Formprodukt unter Verwendung der Harzzusammensetzung bereitzustellen.

[Beste Ausführungsform der Erfindung]

Die Master-Batch-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist eine Master-Batch-Zusammensetzung, die ein Additiv für Kuststoffe, ein Olefinpolymer mit spezifischen physikalischen Eigenschaften und ein Polyolefinharz als Träger in spezifischen Mengen enthält.

(A) Additiv für Kunststoffe:

Als das in der vorliegenden Erfindung verwendete Additiv für Kunststoffe können nicht nur allgemein gebräuchliche Additive, die in Kunststoffen verwendet werden, etwa ein Pigment, ein Vernetzungsmittel, ein Abbaumittel, ein Weichmacher und ein Trennmittel, genannt werden, sondern auch andere Additive, etwa ein antibakterielles, fungizides oder insektizides Mittel, ein Flammschutzmittel, ein Treibmittel, ein Deodorant, ein Gleitmittel, ein antistatisches Mittel, ein Wärmestabilisierungsmittel, ein UV-absorbierendes Mittel, Metallpulver und Keramikpulver.

Als Metallpulver können Pulver von Eisen, Kupfer, Aluminium, Titan, Edelstahl etc. genannt werden. Als Keramikpulver können oxidische Keramikpulver aus Zirkoniumoxid, Aluminiumoxid etc. genannt werden.

Als Pigment können eines oder mehrere organische und anorganische Pigmente verwendet werden. Zu Beispielen für das organische Pigment gehören Azopigmente, etwa Azolack, solche vom Hansa-Typ, Benzimidazolon-Typ, Diarylid-Typ, Pyrazolon-Typ, Gelb-Typ und Rot-Typ; polycyclische Pigmente, etwa solche vom Phthalocyanin-Typ, Chinacridon-Typ, Perylen-Typ, Perinon-Typ, Dioxazin-Typ, Anthrachinon-Typ und Isoindolinon-Typ; sowie Anilinschwarz. Zu Beispielen für das anorganische Pigment gehören anorganische Pimente wie Titanoxid, Titangelb, Eisenoxid, Ultramarinblau, Cobaltblau, Chromoxidgrün, Chromgelb, Cadmiumgelb und Cadmiumrot; sowie Ruß.

Als Vernetzungsmittel und Abbaumittel können organische Peroxide, wie t-Butylperoxybenzoat, 2,5-Dimethyl-2,5-dibutylperoxyhexan, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol und 2,2'-Azobisisobutylonitril genannt werden.

Als antibakterielles, fungizides oder insektizides Mittel können Verbindungen wie Thiosulfamid, Thiophthalimid, Bisphenoxyarsin, Thiabendazol oder Aminobenzimidazol und Derivate davon genannt werden.

Als Flammschutzmittel können Verbindungen genannt werden wie Antimonoxid, ein organischer Phosphorsäureester, Chlorendicsäure, Tetrabromphthalsäureanhydrid und ein Polyol, das Phosphoratome oder Halogenatome enthält.

Als Treibmittel können Verbindungen genannt werden wie Natriumhydrogencarbonat, Dinitrosotetramin, Azodicarbonamid, Azobisisobutylonitril, Sulfonylhydrazid und Sulfonylsemicarbazid sowie Derivate davon.

(B) Olefinpolymer:

Das Olefinpolymer ist ein Homopolymer aus einem Olefin oder ein Copolymer aus zwei oder mehreren Olefinen. Spezielle Beispiele für das Olefin umfassen C2- bis C20-&agr;-Olefine, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 3-Methyl-1-penten, 1-Octen, 3-Methyl-1-buten, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen und 1-Eicosen; und cyclische C3- bis C20-Olefine, wie Cyclopenten, Cyclohepten, Norbornen, 5-Ethyl-2-norbornen, Tetracyclododecen und 2-Ethyl-1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4;4a,5,8,8a-octahydronaphthalin. Zusätzlich zu diesen Olefinen können auch Styrol, Vinylcyclohexan und Diene verwendet werden.

Unter den vorstehenden Polymeren sind Polymere, die C2- bis C6-Olefine als ihre hauptsächlichen Baueinheiten enthalten, bevorzugt, und Propylenpolymere, die Propyleneinheiten als ihre hauptsächlichen Baueinheiten enthalten, sowie 1-Butenpolymere, die 1-Buteneinheiten als ihre hauptsächlichen Baueinheiten enthalten, sind besonders bevorzugt.

Die nachstehenden Propylenpolymere sind bevorzugt: Propylen-Homopolymer und Copolymere aus Propylen und Ethylen oder C4- bis C20-&agr;-Olefinen mit einem Propylengehalt von 50 bis 100 mol-% und einem Gehalt an Ethylen oder C4- bis C20-&agr;-Olefin von 0 bis 50 mol-%; vorzugsweise Propylen-Homopolymer und Copolymere aus Propylen und Ethylen oder C4- bis C20-&agr;-Olefinen mit einem Propylengehalt von 70 bis 100 mol-% und einem Gehalt an Ethylen oder C4- bis C20-&agr;-Olefin von 0 bis 30 mol-%; stärker bevorzugt Propylen-Homopolymer und Copolymere aus Propylen und Ethylen oder C4- bis C20-&agr;-Olefinen mit einem Propylengehalt von 90 bis 100 mol-% und einem Gehalt an Ethylen oder C4- bis C20-&agr;-Olefin von 0 bis 10 mol-%; besonders bevorzugt Propylen-Homopolymer.

Die nachstehenden 1-Butenpolymere sind bevorzugt: 1-Buten-Homopolymer und Copolymere aus 1-Buten und C2- bis C20-&agr;-Olefinen (außer C4-&agr;-Olefin) mit einem Gehalt an 1-Buten von 50 bis 100 mol-% und einem Gehalt an C2- bis C20-&agr;-Olefin (außer C4-&agr;-Olefin) von 0 bis 50 mol-%; vorzugsweise 1-Buten-Homopolymer und Copolymere aus 1-Buten und C2- bis C20-&agr;-Olefinen (außer C4-&agr;-Olefin) mit einem Gehalt an 1-Buten von 70 bis 100 mol-% und einem Gehalt an C2- bis C20-&agr;-Olefin (außer C4-&agr;-Olefin) von 0 bis 30 mol-%; stärker bevorzugt 1-Buten-Homopolymer und Copolymere aus 1-Buten und C2- bis C20-&agr;-Olefinen (außer C4-&agr;-Olefin) mit einem Gehalt an 1-Buten von 90 bis 100 mol-% und einem Gehalt an C2- bis C20-&agr;-Olefin (außer C4-&agr;-Olefin) von 0 bis 10 mol-%; besonders bevorzugt 1-Buten-Homopolymer.

Es ist erforderlich, dass das in der vorliegenden Erfindung verwendete Olefinpolymer den nachstehenden physikalischen Eigenschaften genügt.

  • (i) Das Polymer hat einen Mesopentadenanteil [mmmm] von 20 bis 80 mol-%, vorzugsweise 30 bis 70 mol-%, stärker bevorzugt 30 bis 55 mol-%, besonders bevorzugt 35 bis 50 mol-%.

Im Fall eines 1-Butenpolymers beträgt der Mesopentadenanteil [mmmm] vorzugsweise 40 bis 85 mol-%, stärker bevorzugt 60 bis 80 mol-%, besonders bevorzugt 65 bis 80 mol-%.

Der Mesopentadenanteil [mmmm], wie hier verwendet, ist in Übereinstimmung mit dem Verfahren ermittelt, welches in einem Bericht von A. Zambelli et al., "Macromolecules" (1973) 6925, vorgeschlagen wurde. Und zwar werden Signale, die Methylen- und Methingruppen zugeordnet sind, mittels 13C-Kernresonanzspektroskopie gemessen, um die Mesopentadenanteile [mmmm], [mmrr] und [rmmr] zu ermitteln. Im Fall von 1-Butenpolymer wird der Mesopentadenanteil in Übereinstimmung mit dem Verfahren ermittelt, welches in einem Bericht von Asakura et al. in "Polymer Journal" 16 (1984) 717, und in einem Bericht von J. Randall in "Macromol. Chem. Phys." 198 (1997) 1257, vorgeschlagen wurde. Und zwar werden Signale, die Methylen- und Methingruppen zugeordnet sind, mittels 13C-Kernresonanzspektroskopie gemessen, um die Mesopentadenanteile [mmmm], [mmrr] und [rmmr] zu ermitteln. Je größer hier ein Mesopentadenanteil ist, desto höher ist die Stereoregularität des Polymers.

Wenn der Mesopentadenanteil geringer als 20 mol-% ist, besteht die Möglichkeit, dass die Master-Batch-Zusammensetzung, in der ein solches Olefinpolymer verwendet wird, klebrig wird. Wenn der Mesopentadenanteil 80 mol-% übersteigt, weist die Master-Batch-Zusammensetzung, in der ein solches Olefinpolymer verwendet wird, eine derart hohe Kristallisationsgeschwindigkeit auf, dass es schwierig ist, darin die Dichte des Zusatzes der Additive für Kunststoffe zu erhöhen.

Es ist auch bevorzugt, dass das Propylenpolymer, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, zusätzlich die Bedingung erfüllt, dass der durch den Mesotriadenanteil wiedergegebene Stereoregularitätsindex [mm] 50 bis 90 mol-%, stärker bevorzugt 50 bis 80 mol-% beträgt.

Wenn der Stereoregularitätsindex weniger als 50 mol-% beträgt, besteht die Möglichkeit, dass die Master-Batch-Zusammensetzung, die ein solches Propylenpolymer enthält, klebrig wird. Wenn der Stereoregularitätsindex 90 mol-% übersteigt, besteht die Möglichkeit, dass die sekundäre Verarbeitbarkeit einer Polyolefinharz-Zusammensetzung unter Verwendung der Master-Batch-Zusammensetzung, die ein solches Propylenpolymer enthält, verschlechtert wird.

  • (ii) Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Olefinpolymer sollte ein kristallines Harz mit einem Schmelzpunkt von 0 bis 100°C sein, wobei der Schmelzpunkt als (Tm-D) bezeichnet ist und als eine Peakspitze eines Peaks definiert ist, der auf der Seite der höchsten Temperatur in einer endothermen Schmelzkurve beobachtet wird, welche unter Verwendung eines Differenz-Scanning-Kalorimeters erhalten wird, indem 10 mg einer Probe unter einer Stickstoffatmosphäre 5 Minuten bei –10°C gehalten werden und dann die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10°C/Minute auf 220°C erhöht wird. Ein niedrigerer Schmelzpunkt des Olefinpolymers ist stärker bevorzugt, da die Erwärmungstemperatur zur Herstellung einer Master-Batch-Zusammensetzung unter Verwendung des Olefinpolymers verringert werden kann. Ein amorphes Harz, das keinen Schmelzpunkt aufweist, ist nicht bevorzugt, weil der erhaltene Master-Batch klebrig wird und eine verringerte Effizienz in der Handhabung aufweist. Der Schmelzpunkt beträgt vorzugsweise 20 bis 90°C, stärker bevorzugt 45 bis 90°C, noch stärker bevorzugt 60 bis 90°C, besonders bevorzugt 60 bis 80°C.
  • (iii) Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Olefinpolymer hat ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw), gemessen mit einem Verfahren der Gelpermeationschromatographie (GPC), von 10.000 bis 1.000.000, vorzugsweise 10.000 bis 150.000, besonders bevorzugt 20.000 bis 80.000. Wenn Mw weniger als 10.000 beträgt, wird die Master-Batch-Zusammensetzung, die ein solches Olefinpolymer enthält, klebrig. Wenn Mw 1.000.000 übersteigt, hat eine Polyolefinharz-Zusammensetzung unter Verwendung der Master-Batch-Zusammensetzung, die ein solches Olefinpolymer enthält, eine derart verringerte Schmelzfluidität, dass ihre Formbarkeit schlecht wird.

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Olefinpolymer sollte nicht nur das vorstehend beschriebene Gewichtsmittel des Molekulargewichts aufweisen, sondern auch ein Mw/Mn-Verhältnis aus Mw zu Mn von 4 oder weniger, wobei Mn ein Zahlenmittel des Molekulargewichts davon ist, welches mit dem GPC-Verfahren gemessen wird. Wenn das Mw/Mn-Verhältnis über 4 liegt, wird die Master-Batch-Zusammensetzung, die ein solches Olefinpolymer enthält, gelegentlich klebrig.

Das Mw/Mn-Verhältnis wird aus dem Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) und dem Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn) berechnet, welche unter Verwendung einer GPC-Messvorrichtung gemessen werden (Säule: TOSO, GMHHR-H(S)HT; Detektor: RI-Detektor für Flüssigchromatogramm, WATERS 150C).

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Olefinpolymer kann gemäß dem Verfahren hergestellt werden, welches zum Beispiel in der Druckschrift der internationalen Veröffentlichung Nr. 03/091289, Seite 8 bis Seite 9, Zeile 3, oder in der Druckschrift der internationalen Veröffentlichung Nr. 03/070788, Seite 15, Zeile 20 bis Seite 17, Zeile 3, offenbart ist. Und zwar kann das Polymer erhalten werden durch Homopolymerisieren eines C2- bis C20-&agr;-Olefins, vorzugsweise Propylen oder 1-Buten, oder durch Copolymerisieren von zwei oder mehreren solcher &agr;-Olefine in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, enthaltend:

  • (a) eine Übergangsmetallverbindung der allgemeinen Formel (I):
    wobei M für ein metallisches Element steht, das zu den Gruppen 3 bis 10 des Periodensystems oder zur Lanthanoidenreihe gehört, E1 und E2, die gleich oder verschieden sein können und eine vernetzte Struktur mit A1 und A2 bilden, jeweils für einen Liganden stehen, der ausgewählt ist aus einer substituierten Cyclopentadienylgruppe, einer Indenylgruppe, einer substituierten Indenylgruppe, einer Heterocyclopentadienylgruppe, einer substituierten Heterocyclopentadienylgruppe, einer Amidgruppe, einer Phosphidgruppe, einer Hydrocarbylgruppe und einer Silicium enthaltenden Gruppe; X für einen &sgr;-bindenden Liganden steht, und wenn X mehrfach vorliegt, die mehrfachen X gleich oder verschieden sein können und mit anderen X, E1, E2 oder Y vernetzt sein können,

    Y eine Lewis-Base darstellt, und wenn Y mehrfach vorliegt, die mehrfachen Y gleich oder verschieden sein können und mit anderen Y, E1, E2 oder X vernetzt sein können, A1 und A2, welche gleich oder verschieden sein können, jeweils eine zweiwertige vernetzende Gruppe, die zwei Liganden verbindet, darstellen und jeweils für eine C1- bis C20-Hydrocarbylgruppe, eine Halogen enthaltende C1- bis C20-Hydrocarbylgruppe, eine Silicium enthaltende Gruppe, eine Germanium enthaltende Gruppe, eine Zinn enthaltende Gruppe, -O-, -CO-, -S-, -SO2-, -Se-, -NR1-, -PR1-, -P(O)R1-, -BR1- oder -AlR1- stehen, wobei R1 ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine C1- bis C20-Hydrocarbylgruppe oder eine Halogen enthaltende C1- bis C20-Hydrocarbylgruppe darstellt und mehrfach vorliegende R1 gleich oder verschieden sein können;

    q eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und für [(Valenz von M)-2] steht, und r eine ganze Zahl von 0 bis 3 ist; und
  • (b) eine organische Borverbindung.

(C) Polyolefinharze als Träger:

Das Polyolefinharz, das in der vorliegenden Erfindung als Träger verwendet wird, ist nicht speziell eingeschränkt, aber es ist vorzugsweise das gleiche wie das Polyolefinharz, das als Formmaterial in einer Polyolefinharz-Zusammensetzung verwendet wird. Es wird zweckmäßig ein Polyolefinharz mit einer Schmelzflussrate (MFR, Temperatur: 230°C, Last: 21,16 N) von 0,1 bis 400 g/10 Minuten, vorzugsweise 5 bis 250 g/10 Minuten, ausgewählt. Wenn die MFR geringer als 0,1 g/10 Minuten ist, wird die Kompatibilität mit dem als Formmaterial verwendeten Polyolefinharz verschlechtert, so dass die Möglichkeit besteht, dass in dem erhaltenen Formprodukt eine unregelmäßige Farbe entwickelt wird und dessen physikalische Eigenschaften nachteilig beeinflusst werden. Wenn andererseits die MFR größer als 400 g/10 Minuten ist, ist es schwierig, eine Master-Batch-Zusammensetzung herzustellen. Ferner besteht die Möglichkeit, dass die physikalischen Eigenschaften, etwa die mechanischen Festigkeiten, der erhaltenen Formprodukte nachteilig beeinflusst werden. Im Handel erhältliche Polyolefinharze für Träger können für den Zweck der vorliegenden Erfindung verwendet werden.

(D) Master-Batch-Zusammensetzung:

Die Master-Batch-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist eine Master-Batch-Zusammensetzung, die 10 bis 95 Masse-% an Additiven für Kunststoffe, 1 bis 50 Masse-% eines Olefinpolymers mit spezifischen physikalischen Eigenschaften und 1 bis 89 Masse-% eines Polyolefinharzes als Träger enthält, stärker bevorzugt eine Master-Batch-Zusammensetzung, die 30 bis 90 Masse-% an Additiven für Kunststoffe, 5 bis 30 Masse-% eines Olefinpolymers mit spezifischen physikalischen Eigenschaften und 5 bis 65 Masse-% eines Polyolefinharzes als Träger enthält, noch stärker bevorzugt eine Master-Batch-Zusammensetzung, die 35 bis 85 Masse-% an Additiven für Kunststoffe, 5 bis 25 Masse-% eines Olefinpolymers mit spezifischen physikalischen Eigenschaften und 10 bis 60 Masse-% eines Polyolefinharzes als Träger enthält. Unter diesen ist eine Zusammensetzung besonders bevorzugt, in der das Olefinpolymer nicht nur den spezifischen physikalischen Eigenschaften (i) bis (iii) genügt, sondern auch ein Polypropylenpolymer ist, das (iv) einen Stereoregularitätsindex [mm] von 50 bis 90 mol-% aufweist.

Wenn der Anteil der Additive für Kunststoffe weniger als 10 Masse-% beträgt, dann ist es in der Praxis effektiver, die Additive ohne Erzeugung eines Master-Batches direkt mit einem Polyolefinharz, etwa Polypropylenharz, zu mischen. Wenn die Menge der Additive für Kunststoffe 95 Masse-% oder mehr beträgt, ist die Viskosität der Master-Batch-Zusammensetzung so hoch, dass die Zusammensetzung nicht pelletiert werden kann.

Wenn die Menge des Olefinharzes 1 Masse-% oder weniger beträgt, werden die Additive agglomeriert und verursachen ein Versagen der Dispersion. Wenn die Menge 50 Masse-% oder mehr beträgt, wird die Master-Batch-Zusammensetzung klebrig, was ein Aneinanderhaften von Pellets der Master-Batch-Zusammensetzung und Verblocken eines Polyolefin-Formprodukts bewirkt, welches durch Formen einer die Master-Batch-Zusammensetzung enthaltenden Polyolefinharz-Zusammensetzung erhalten wird.

Verfahren zur Herstellung der Master-Batch-Zusammensetzung:

Ein Verfahren zum Mischen der Additive für Kunststoffe, des Olefinpolymers mit spezifischen physikalischen Eigenschaften und des Polyolefinharzes als Träger ist nicht speziell eingeschränkt. Ein beliebiges, herkömmlich bekanntes Verfahren zum Beispiel unter Verwendung von Mischwalzen, Intensivmischern, wie Banbury-Mischer, Knetern oder einachsigen oder zweiachsigen Extrudern kann übernommen werden. Es kann auch ein mehrstufiges Mischen gewählt werden, wobei die Additive für Kunststoffe und ein Teil des Olefinpolymers vermischt werden, gefolgt von Zugabe und Vermischung des Rests des Olefinpolymers.

Die erfindungsgemäße Master-Batch-Zusammensetzung ist bestens geeignet zur Verwendung beim Formen einer Polypropylenharz-Zusammensetzung durch Spritzguss, kann aber auch für andere Formverfahren als das Spritzgießen, etwa ein Extrusionsformverfahren (konkret ein Breitschlitzdüsen-Extrusionsformverfahren), ein Kalanderwalzverfahren, ein Heißpress-Formverfahren oder ein Blasformverfahren zum Formen von Filmen oder Folien, sowie ein Hochgeschwindigkeitsschleuderverfahren, verwendet werden.

Polyolefinharz-Zusammensetzung

Es gibt keine Einschränkung in Bezug auf das Polyolefinharz als Formmaterial zur Verwendung in der erfindungsgemäßen Polyolefinharz-Zusammensetzung. Zu Beispielen für das Polyolefinharz gehören Homopolymere eines &agr;-Olefins, Copolymere von &agr;-Olefinen, Copolymere aus einem &agr;-Olefin und einem Vinylmonomer, Copolymere aus Ethylen und einem Ester einer ungesättigten Carbonsäure sowie Copolymere aus Ethylen und einem ungesättigten Ester einer Carbonsäure. Es sind vor allem Polypropylenharze, wie Propylenhomopolymer, Copolymere aus Propylen und Ethylen oder einem C4- bis C20-&agr;-Olefin bevorzugt. Diese Polyolefinharze können einzeln oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden.

Die Compoundierungsmenge der Master-Batch-Zusammensetzung, die mit dem Polyolefinharz zu mischen ist, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 Masseteile pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes. Eine Menge der Master-Batch-Zusammensetzung von weniger als 0,1 Masseteilen reicht nicht aus, um eine Wirkung zur Verbesserung des Polyolefinharzes durch die Zugabe der Master-Batch-Zusammensetzung zu erzielen. Eine zu große Menge über 10 Masseteile hinaus verfehlt den Zweck, einen wirtschaftlichen Vorteil aus der Verwendung der Master-Batch-Zusammensetzung zu ergeben.

Ein anderes thermoplastisches Harz als das Polyolefinharz kann mit der erfindungsgemäßen Polyolefinharz-Zusammensetzung compoundiert werden, solange die Aufgaben der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig beeinflusst werden. Zu Beispielen für das thermoplastische Harz gehören Polystyrolharze, wie Polystyrol, mit Kautschuk modifiziertes Polystyrol (HIPS), isotaktisches Polystyrol und syndiotaktisches Polystyrol, Polyacrylnitrilharze, wie Acrylnitril/Styrol-Harze (AS) und Acrylnitril/Butadien/Styrol-Harze (ABS), Polymethacrylatharze, Polyamidharze, Polyesterharze, Polycarbonatharze, Polyphenylenharze, Polyphenylenetherharze, Poyphenylensulfidharze, Polyphenylensulfonharze, Kolophoniumharze, Terpenharz, Chroman/Inden-Harze und Petroleumharze. Vor allem Petroleumharze sind bevorzugt. Diese thermoplastischen Harze können einzeln oder in einer Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden. Die Compoundierungsmenge des thermoplastischen Harzes beträgt vorzugsweise 0,1 bis 100 Masseteile pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes. Eine Menge des thermoplastischen Harzes von weniger als 0,1 Masseteilen reicht nicht aus, um eine Wirkung durch die Zugabe des thermoplastischen Harzes zu erzielen. Eine zu große Menge über 100 Masseteile hinaus wirkt sich nachteilig auf die Eigenschaften der Polyolefinharz-Zusammensetzung aus.

Die erfindungsgemäße Polyolefinharz-Zusammensetzung kann, falls erforderlich, herkömmlich bekannte Additive enthalten, etwa ein Treibmittel, ein Nukleierungsmittel, ein Verwitterungsstabilisator, ein Hitzebeständigkeitsstabilisator, ein Lichtstabilisator (nachstehend gemeinsam als Stabilisator bezeichnet), ein UV-Absorptionsmittel, ein Lichtstabilisator, ein Hitzebeständigkeitsstabilisator, ein antistatisches Mittel, ein Formtrennmittel, ein Flammschutzmittel, ein synthetisches Öl, Wachs, ein Verbesserer für elektrische Eigenschaften, ein Rutschverhinderungsmittel, ein Antiverblockungsmittel, ein Viskositätsregulierungsmittel, ein Färbeverhinderungsmittel, ein Antischleiermittel, ein Gleitmittel, ein Pigment, ein Farbstoff, ein Weichmacher, ein Enthärtungsmittel, ein Alterungshemmer, ein Absorptionsmittel für Chlorwasserstoffsäure, ein Chlorfänger, ein Antioxidationsmittel und ein Klebeverhinderungsmittel, solange die Aufgaben der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig beeinflusst werden.

Als Stabilisierungsmittel können ein Antioxidationsmittel vom Phenol-Typ, ein Antioxidationsmittel vom Phosphor-Typ, ein Antioxidationsmittel vom Schwefel-Typ, ein Stabilisator vom gehinderten Amin-Typ und ein Metallsalz einer höheren Fettsäure genannt werden. Diese Stabilisatoren können in einer Menge von 0,001 bis 10 Masseteilen pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes verwendet werden.

Als das Antioxidationsmittel vom Phenol-Typ können verschiedene bekannte Antioxidationsmittel vom Phenol-Typ, wie 2,6-Di-t-butyl-p-cresol (BHT), 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-t-butylphenol) und Tetrakis-[methylen-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat]methan, verwendet werden. Es ist wünschenswert, dass das vorstehende Antioxidationsmittel vom Phenol-Typ zusammen mit einem Antioxidationsmittel vom Schwefel-Typ verwendet wird. Als Antioxidationsmittel vom Schwefel-Typ können verschiedene bekannte Antioxidationsmittel vom Schwefel-Typ, wie Dilaurylthiopropionat und Distearylthiodipropionat, verwendet werden. Um die hemmende Wirkung auf den oxidativen Abbau weiter zu verbessern, ist es bevorzugt, ein Antioxidationsmittel vom Phosphor-Typ zusammen mit den vorstehend beschriebenen beiden Arten der Antioxidationsmittel zu verwenden. Als Antioxidationsmittel vom Phosphor-Typ können verschiedene bekannte Antioxidationsmittel vom Phosphor-Typ, wie Triphenylphosphit, Trisnonylphenylphosphit und cyclisches Neopentan-tetraylbis(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)phosphit verwendet werden.

Falls erforderlich kann ein herkömmlich bekannter Füllstoff, etwa ein anorganischer Füllstoff oder ein organischer Füllstoff, compoundiert werden, solange die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig beeinflusst wird.

Die Gestalt des verwendeten anorganischen Füllstoffs und organischen Füllstoffs ist nicht speziell eingeschränkt und kann eine beliebige Form sein, etwa Granalie, Plättchen, Stäbchen, Faser und Whisker. Als anorganischer Füllstoff können genannt werden Oxide, wie Siliciumoxid, Kieselerde, Bariumferrit, Aluminiumoxid, Titanoxid, Magnesiumoxid, Berylliumoxid, Bimsstein und Blasen aus Bimsstein; Hydroxide, wie Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid und basisches Magnesiumcarbonat; Carbonate, wie Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Dolomit und Dowsonit; Sulfate oder Sulfite, wie Calciumsulfat, Bariumsulfat, Ammoniumsulfat und Calciumsulfit; Tonminerale, Silicate und ihre organisierten Produkte (organisierter Ton), etwa Talk, Ton, Glimmer, Asbest, Glasfaser, Glasflocken, Glasballons, Glasperlen, Calciumsilicat, Montmorillonit, Bentonit und Kaolinit; kohlenstoffreiche Substanzen, wie Ruß, Graphit, Kohlenstofffaser und Kohlenstoffhohlkugeln; Molybdänsulfid; Borfaser; Zinkborat; Bariummetaborat; Calciumborat; Natriumborat; Magnesiumoxysulfat; und verschiedene Metallfasern. Andererseits können als organischer Füllstoff zum Beispiel Fasern von Schalen, etwa Hülsen, Holzpulver, Baumwolle, Jute, Papierstücke, Cellophanstücke, aromatische Polyamidfaser, Cellulosefaser, Nylonfaser, Polyesterfaser, Polypropylenfaser und Pulver von Duroplastharzen genannt werden.

Die vorstehend genannten anorganischen Füllstoffe und organischen Füllstoffe können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehreren davon verwendet werden. Im Fall einer Polyolefinharz-Zusammensetzung zum Spritzgießen sind unter den vorstehenden Füllstoffen Talk, Glimmer, Calciumcarbonat und Glasfaser bevorzugt. Besonders bevorzugt ist Talk. Wegen der physikalischen Eigenschaften von Formprodukten, die aus einer solchen Zusammensetzung erhalten werden, wie Steifigkeit, Schlagzähigkeit, Beständigkeit gegen Weißfärbung durch Kratzer, Aussehen der Schweißnaht und Ungleichmäßigkeit im Glanz, hat Talk vorzugsweise eine solche Größe, dass der mittlere Teilchendurchmesser 1 bis 8 &mgr;m beträgt und das mittlere Seitenverhältnis mindestens 4 beträgt. Besonders bevorzugt im Hinblick auf physikalische Eigenschaften und Steifigkeit sind jene, die durch eine Mahlbehandlung hergestellt wurden. Die Compoundierungsmenge des anorganischen Füllstoffs und organischen Füllstoffs liegt innerhalb des Bereiches von 1 bis 100 Masseteilen pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes. Wenn die Compoundierungsmenge weniger als 1 Masseteil beträgt, weist das resultierende Formprodukt eine unzureichende Steifigkeit auf. Wenn die Compoundierungsmenge 100 Masseteile übersteigt, verursacht das resultierende Formprodukt nicht nur Mängel im Aussehen, etwa Aussehen der Schweißnaht und uneinheitlicher Glanz, sondern auch eine Verringerung der Schlagzähigkeit und Beständigkeit gegen Weißfärbung durch Kratzer. Vom Standpunkt des Aussehens, der Steifigkeit, Schlagzähigkeit und Beständigkeit gegen Weißfärbung durch Kratzer bei den Formprodukten beträgt die Compoundierungsmenge des anorganischen Füllstoffs und organischen Füllstoffs vorzugsweise 3 bis 60 Masseteile, besonders bevorzugt 5 bis 40 Masseteile, pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes.

[Beispiele]

Die vorliegende Erfindung wird nachstehenden unter Bezugnahme auf Beispiele konkret beschrieben, soll aber nicht auf diese Beispiele beschränkt sein.

(1) Messung der Grenzviskositätszahl

Gemessen bei 135°C in einem Tetralin-Lösungsmittel unter Verwendung eines automatischen Viskosimeters, Modell VMR-053, erhältlich von RIGOSHA Co., Ltd.

(2) Messung des Mesopentadenanteils [mmmm]

Signale von Methylengruppe und Methingruppe wurden unter Verwendung der 13C-Kernresonanzspektroskopie gemessen, um den Mesopentadenanteil [mmmm] des Polyolefinmoleküls zu ermitteln.

Die Messung des 13C-Kernresonanzspektrums wurde unter Verwendung des nachstehenden Instruments unter den nachstehend spezifizierten Bedingungen durchgeführt.

  • Gerät: 13C-NMR-Spektrometer Modell JNM-EX400, hergestellt von JEOL Ltd.
  • Verfahren: Vollständiges Protonenentkopplungsverfahren
  • Konzentration: 220 mg/Milliliter
  • Lösungsmittel: 90:10 (volumenbezogen) Mischlösungsmittel aus 1,2,4-Trichlorbenzol und deuteriertem Benzol
  • Temperatur: 130°C
  • Pulsbreite: 45°
  • Pulsintervall: 4 Sekunden
  • Anzahl der Aufsummierungen: 10000

In der vorliegenden Erfindung wurde der Stereoregularitätsindex ([mm]) aus dem Mesotriadenanteil ([mm]) der Propylenketten ermittelt, indem deren 13C-NMR-Spektrum unter Verwendung des vorstehenden Gerätes JNM-EX400, hergestellt von JEOL Ltd., unter den gleichen Bedingungen wie vorstehend beschrieben gemessen wurde.

(3) Messung von Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw) und Zahlenmittel des Molekulargewichts (Mn)

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts Mw und das Zahlenmittel des Molekulargewichts Mn wurden mittels GPC-Verfahren unter Verwendung des nachstehenden Geräts und der nachstehend spezifizierten Bedingungen ermittelt.

  • GPC-Gerät:

    Säule: TOSO GMHHR-H(S)HT

    Detektor: RI-Detektor für Flüssigchromatographie, WATERS 150C
  • Messbedingungen:

    Lösungsmittel: 1,2,4-Trichlorbenzol

    Messtemperatur: 145°C

    Fließgeschwindigkeit: 1,0 Milliliter/Minute

    Probenkonzentration: 2,2 mg/Milliliter

    Injizierte Menge: 160 Mikroliter

    Kalibrierkurve: Universalkalibrierung

    Analyseprogramm: HT-GPC (Ver. 1.0)

(4) Messung des Schmelzpunkts (Tm-D)

Unter Verwendung eines Differenz-Scanning-Kalorimeters (DSC-7, hergestellt von Perkin Elmer Inc.) wurden 10 mg einer Probe unter einer Stickstoffatmosphäre 5 Minuten bei –10°C gehalten und dann wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10°C/Minute erhöht, um eine endotherme Schmelzkurve zu erhalten. Die Peakspitze des Peaks, der auf der Seite der höchsten Temperatur beobachtet wurde, wird als der Schmelzpunkt Tm-D dargestellt.

Herstellungsbeispiel 1 (a) Herstellung des Katalysators (1) Herstellung von 2-Chlordimethylsilylinden

Unter einem Stickstoffstrom wurden 50 ml THF (Tetrahydrofuran) und 2,5 g (41 mmol) Magnesium in einen 1-Liter-Dreihalskolben eingebracht, welche mit 0,1 ml 1,2-Dibromethan versetzt und 30 Minuten gerührt wurden, um das Magnesium zu aktivieren. Nach dem Rühren wurde das Lösungsmittel abgezogen und es wurden erneut 50 ml THF zugesetzt. Dazu wurde tropfenweise innerhalb von 2 Stunden eine Lösung von 5,0 g (25,6 mmol) 2-Brominden in THF-Lösung (200 ml) gegeben. Nach dem Zutropfen wurde das Gemisch 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt und dann auf –78°C heruntergekühlt, und dazu wurden innerhalb einer Stunde 3,1 ml(25,6 mmol) einer Lösung von Dichlormethylsilan in THF (100 ml) tropfenweise zugefügt. Das Reaktionsgemisch wurde dann 15 Stunden gerührt, und danach wurde das Lösungsmittel durch Destillation entfernt. Der Rückstand wurde mit 200 ml Hexan extrahiert und das Lösungsmittel wurde durch Destillation entfernt, wobei 6,6 g (24,2 mmol) 2-Chlordimethylsilylinden anfielen (Ausbeute 94%).

(2) Herstellung von (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(inden)

Unter einem Stickstoffstrom wurden 400 ml THF und 8 g 2-Chlordimethylsilylinden in einen 1-Liter-Dreihalskolben eingebracht und auf –78°C heruntergekühlt. Dieser Lösung wurden tropfenweise 38,5 ml (38,5 mmol) einer THF-Lösung von LiN(SiMe3)2 (1,0 mol/Liter) zugefügt. Nach 15 Stunden Rühren bei Raumtemperatur wurde das Lösungsmittel durch Destillation entfernt und der Rückstand wurde mit 300 ml Hexan extrahiert. Das Lösungsmittel wurde dann durch Destillation entfernt, wobei 2,0 g (6,4 mmol) (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(inden) anfielen (Ausbeute 33,4%).

(3) Herstellung von (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-tolylmethylsilylmethylindenyl)zirkoniumdichlorid

Unter einem Stickstoffstrom wurden 2,5 g (7,2 mmol) des mittels (2) erhaltenen (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(inden) und 100 ml Diethylether in ein Schlenkrohr von 200 ml Volumen eingebracht und auf –78°C heruntergekühlt, und dazu wurden 9,0 ml (14,8 mmol) einer Hexan-Lösung von n-Butyllithium (n-BuLi) (1,6 mol/Liter) zugesetzt. Das Gemisch wurde dann 12 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Durch Abdestillieren des Lösungsmittels wurden Feststoffe erhalten. Die Feststoffe wurden mit 20 ml Hexan gewaschen und unter Vakuum getrocknet, wobei quantitativ ein Lithiumsalz als weißer Feststoff erhalten wurde.

Das Lithiumsalz von (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(inden) (6,97 mmol) wurde in einem anderen Schlenkrohr in 50 ml THF gelöst, und dazu wurden 2,1 ml (14,2 mmol) Iodmethyltrimethylsilan langsam tropfenweise zugefügt, und das Gemisch wurde 12 Stunden gerührt. Das Lösungsmittel wurde abdestilliert, und es wurden 50 ml Diethylether zugesetzt. Die Lösung wurde mit einer gesättigten Ammoniumchloridlösung gewaschen. Nach dem Abtrennen wurde die organische Phase getrocknet. Dann wurde das Lösungsmittel entfernt, wobei 3,04 g (5,9 mmol) (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilylmethylinden) erhalten wurden (Ausbeute 84%).

Unter einem Stickstoffstrom wurden 3,04 g (5,9 mmol) des erhaltenen (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilylmethylinden) und 50 ml Diethylether in ein Schlenkrohr eingebracht und auf –78°C heruntergekühlt, und dazu wurden 7,4 ml (11,8 mmol) einer Hexan-Lösung von n-Butyllithium (n-BuLi) (1,6 mol/Liter) zugesetzt. Das Gemisch wurde dann 12 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Durch Abdestillieren des Lösungsmittels wurden Feststoffe erhalten. Die Feststoffe wurden mit 40 ml Hexan gewaschen, wobei 3,06 g eines Lithiumsalzes als Diethyletheraddukt erhalten wurden.

Die Ergebnisse von 1H-NMR (90 MHz, THF-d8) waren wie folgt: &dgr; 0,04 (s, -SiMe3, 18H), 0,48 (s, -Me2Si-, 12H), 1,10 (t, -CH3, 6H), 2,59 (s, -CH2-, 4H), 3,38 (q, -CH2-, 4H), 6,2 – 7,7 (m, Ar-H, 8H).

Unter einem Stickstoffstrom wurden 3,06 g des vorstehend erhaltenen Lithiumsalzes in 50 ml Toluol suspendiert und auf –78°C gekühlt, und dazu wurde eine Suspension von 1,2 g (5,1 mmol) Zirkoniumtetrachlorid in 20 mol Toluol, die zuvor auf –78°C gekühlt worden war, tropfenweise zugefügt. Nach dem Zutropfen wurde das Gemisch 6 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Das Lösungsmittel des Reaktionsgemisches wurde abdestilliert und der Rückstand wurde aus Dichlormethan umkristallisiert, wobei 0,9 g (1,33 mmol) (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilylmethylindenyl)zirkoniumdichlorid als feine gelbe Kristalle erhalten wurden (Ausbeute 26%).

Die Ergebnisse von 1H-NMR (90 MHz, CDCl3) waren wie folgt: &dgr; 0,0 (s, -SiMe3, 18H), 1,02, 1,12 (s, -Me2Si-, 12H), 2,51 (dd, -CH2-, 4H), 7,1 – 7,6 (m, Ar-H, 8H).

(b) Polymerisation

In einen 1-Liter-Autoklaven, der durch Erhitzen getrocknet worden war, wurden 200 ml Heptan, 200 ml 1-Buten, 0,2 mmol Triisobutylaluminium und 2 &mgr;mol Dimethylaniliniumborat eingebracht, und dazu wurde Wasserstoff mit 0,05 Pa eingeführt. Unter Rühren wurde die Temperatur auf 80°C erhöht und dann wurden 0,4 &mgr;mol (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilyhnethylindenyl)zirkoniumdichlorid zugefügt. Dann wurde das Gemisch 60 Minuten polymerisiert. Nachdem die Polymerisation beendet war, wurde das Reaktionsprodukt unter Vakuum getrocknet, wobei 90 g 1-Butenpolymer als Olefinpolymer erhalten wurden. Die Eigenschaften des erhaltenen 1-Butenpolymers sind in Tabelle 1 gezeigt.

Herstellungsbeispiel 2 Herstellung von Propylenpolymer niedrigen Molekulargewichts

In einen Edelstahlreaktor, der ein Innenvolumen von 0,25 m3 hatte und mit einem Rührer ausgestattet war, wurden kontinuierlich 20 Liter/h an n-Heptan, 16 mmol/h an Triisobutylaluminium, 15 mmol/h an Methylaluminoxan und 15 &mgr;mol/h an (1,2'-Dimethylsilylen)(2,1'-dimethylsilylen)-bis(3-trimethylsilylmethylindenyl)zirkoniumdichlorid eingespeist. Propylen und Wasserstoff wurden kontinuierlich zugeführt, während die Polymerisationstemperatur bei 60°C, die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase bei 54 mol-% und der Gesamtdruck im Reaktor bei 0,75 MPa·G gehalten wurden. Die Polymerisationslösung wurde kontinuierlich ausgetragen. Die erhaltene Polymerisationslösung wurde mit IRGANOX 1010 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals Inc.) in einer Menge von 500 ppm gemischt. Das Lösungsmittel wurde bei einer Manteltemperatur von 200°C entfernt, wobei ein Propylenpolymer niedrigen Molekulargewichts mit einem Stereoregularitätsindex [mm] von 58 mol-% erhalten wurde.

[Tabelle 1]

Beispiel 1

Unter Verwendung eines Labo Plast Mill Zweiachsenextruders (hergestellt von Toyo Seiki Seisakusho, Ltd.) wurden 250 g eines Polypropylenharzes (Y6005GM, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.), 200 g Ruß (Black Pearls 800, hergestellt von Cabot, Inc.) und 50 g des in Herstellungsbeispiel 2 erhaltenen Olefinpolymers (Propylenpolymer niedrigen Molekulargewichts) als Dispergiermittel bei 200°C geschmolzen und mit einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 280 UpM verknetet, während über Entgasungsöffnungen entlüftet wurde, wodurch Pellets einer Master-Batch-Zusammensetzung erhalten wurden. Die Ausstoßgeschwindigkeit an einem Auslass der Düse wurde gemessen und in Tabelle 2 angegeben.

Die Effizienz der Pigmentdispergierung bei den erhaltenen Pellets des Pigment-Master-Batchs wurde auf die nachstehende Weise gemessen.

100 Masseteile Polypropylen (J-950HP, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.) und 2 Masseteile der hergestellten Pellets des Pigment-Master-Batchs wurden trocken vermengt, um eine Polypropylenharz-Zusammensetzung herzustellen. Unter Verwendung der so erhaltenen Zusammensetzung wurden Spritzgussprodukte unter den nachstehenden Bedingungen hergestellt.

  • Spritzgussmaschine: IS2000CN, hergestellt von Toshiba Kikai Co., Ltd. (Formschließkraft: 200 t)
  • Form: flache Platte von 420 × 100 × 3 mm
  • Harztemperatur: 220°C
  • Formtemperatur: 45°C
  • Füllzeit: 5 Sekunden
  • Gegendruck: 588 kPa (Manometerdruck)
  • Druckabfangen: 5 Sekunden Fülldruck × 0,7
  • Verweilzeit: 5 Sekunden
  • Abkühlzeit: 25 Sekunden

Drei Oberflächensegmente mit jeweils einer Fläche von 2 cm × 2 cm von jedem der Probestücke der hergestellten Spritzgussprodukte wurden zufällig ausgewählt. Die Anzahl der in jedem der Oberflächensegmente vorhandenen Pigmentklümpchen wurde gemessen, wobei ein PROFILE PROJECTOR V-24B, hergestellt von Nikon Corporation, verwendet wurde.

Ein Mittelwert aus den Anzahlen der Pigmentklümpchen der drei vermessenen Segmente wurde berechnet und als Anzahl pro Einheitsfläche ausgedrückt (mittlere Anzahl (Zahl/cm2)).

Beispiel 2

Die Verfahrensweisen aus Beispiel 1 wurden in der gleichen Weise wie beschrieben ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der Ruß in Beispiel 1 durch Vulcan 9A32 (Cabot Inc.) ersetzt wurde.

Beispiel 3

Die Verfahrensweisen aus Beispiel 1 wurden in der gleichen Weise wie beschrieben ausgeführt, mit der Ausnahme, dass das in Herstellungsbeispiel 1 erhaltene 1-Butenpolymer als das Olefinpolymer von Beispiel 1 verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 1

Unter Verwendung eines Labo Plast Mill Zweiachsenextruders (hergestellt von Toyo Seiki Seisakusho, Ltd.) wurden 250 g eines Polypropylenharzes (Y6005GM, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.) und 250 g Ruß (Black Pearls 800, hergestellt von Cabot, Inc.) bei 200°C geschmolzen und mit einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 280 UpM verknetet, während über Entgasungsöffnungen entlüftet wurde, wodurch Pellets einer Pigment-Master-Batch-Zusammensetzung erhalten wurden. Die Ausstoßgeschwindigkeit an einem Auslass der Düse wurde gemessen und in Tabelle 2 angegeben. Die Effizienz der Pigmentdispergierung bei den erhaltenen Pellets des Pigment-Master-Batchs wurde auf die gleiche Weise wie jene in Beispiel 1 gemessen.

Vergleichsbeispiel 2

Unter Verwendung eines Labo Plast Mill Zweiachsenextruders (hergestellt von Toyo Seiki Seisakusho, Ltd.) wurden 250 g eines Polypropylenharzes (Y6005GM, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.), 50 g Biscol P660 (Olefincopolymer mit Tm-D von etwa 130°C, hergestellt von Sanyo Chemical Industry Ltd.) und 200 g Ruß (Black Pearls 800, hergestellt von Cabot, Inc.) bei 200°C geschmolzen und mit einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 280 UpM verknetet, während über Entgasungsöffnungen entlüftet wurde, wodurch Pellets einer Pigment-Master-Batch-Zusammensetzung erhalten wurden. Die Ausstoßgeschwindigkeit an einem Auslass der Düse wurde gemessen und in Tabelle 2 angegeben. Die Effizienz der Pigmentdispergierung bei den erhaltenen Pellets des Pigment-Master-Batchs wurde auf die gleiche Weise wie jene in Beispiel 1 gemessen.

[Tabelle 2)

Beispiel 4

Unter Verwendung eines einachsigen Extruders (hergestellt von Tsukata Juki Seisakusho Co., Ltd.) mit einem Durchmesser von 20 mm wurden 90 g des in Herstellungsbeispiel 2 erhaltenen Olefinpolymers, 90 g LDPE (L1885, hergestellt von Asahi Kasei Corporation) und 120 g eines Treibmittels (SERBON SK-C, hergestellt von Eiwa Kasei Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 100°C und bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 1100 UpM verknetet, wodurch Pellets erhalten wurden. Eine Probe (0,5 g) der so erhaltenen Pellets wurde in Luft in einen Heizofen einer Karl-Fischer-Vorrichtung gestellt und wurde nach dem Verschließen auf 150°C erhitzt. Das beim Erhitzen erzeugte Gas wurde in einem mit Wasser verschlossenen 25-ml-Messzylinder aufgefangen und darin 16 Minuten lang gesammelt, wobei die Wasserstände im Inneren und außerhalb des Messzylinders gleich waren. Eine gleichartige Messung wurde ohne die Probe durchgeführt, um einen Blindwert zu erhalten. Die Menge des erzeugten Gases wurde erhalten, indem der Blindwert von der Menge des gesammelten Gases subtrahiert wurde und ergab sich zu 18,7 ml/g. Es wurde bestätigt, dass das Treibmittel in den Pellets enthalten war.

Vergleichsbeispiel 3

Beispiel 4 wurde wiederholt, ohne das in Herstellungsbeispiel 2 hergestellte Olefinpolymer zu verwenden. Unter Verwendung eines einachsigen Extruders (hergestellt von Tsukata Juki Seisakusho Co., Ltd.) mit einem Durchmesser von 20 mm wurden 240 g LDPE (L1885, hergestellt von Asahi Kasei Corporation) und 60 g eines Treibmittels (SERBON SK-C, hergestellt von Eiwa Kasei Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 180°C verknetet. Wegen beträchtlichen Schäumens innerhalb des Extruders konnte das Verkneten nicht durchgeführt werden. Es konnten keine Probenpellets erhalten werden.

Vergleichsbeispiel 4

Unter Verwendung eines einachsigen Extruders (hergestellt von Tsukata Juki Seisakusho Co., Ltd.) mit einem Durchmesser von 20 mm wurden 240 g des in Herstellungsbeispiel 2 erhaltenen Olefinpolymers und 60 g eines Treibmittels (SERBON SK-C, hergestellt von Eiwa Kasei Co., Ltd.) bei einer Zylindertemperatur von 100°C und bei einer Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit von 1100 UpM verknetet, und es wurde eine Pelletierung versucht. Wegen des Schneidens von Strängen wurde die Pelletierung jedoch mit beträchtlichen Schwierigkeiten durchgeführt.

Eine Probe (0,5 g) der so erhaltenen Pellets wurde in Luft in einen Heizofen einer Karl-Fischer-Vorrichtung gestellt und wurde nach dem Verschließen auf 150°C erhitzt. Das beim Erhitzen erzeugte Gas wurde in einem mit Wasser verschlossenen 25-ml-Messzylinder aufgefangen und darin 16 Minuten lang gesammelt, wobei die Wasserstände im Inneren und außerhalb des Messzylinders gleich waren. Eine gleichartige Messung wurde ohne die Probe durchgeführt, um einen Blindwert zu erhalten. Die Menge des erzeugten Gases wurde erhalten, indem der Blindwert von der Menge des gesammelten Gases subtrahiert wurde und ergab sich zu 10,5 ml/g.

[Industrielle Anwendbarkeit]

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, eine Master-Batch-Zusammensetzung bereitzustellen, die für die Herstellung von Spritzgussprodukten aus einem Polyolefinharz, insbesondere einem Polypropylenharz, nützlich ist, spezieller eine Master-Batch-Zusammensetzung, die die Dispergierbarkeit von Additiven in einem Polyolefin-Formprodukt, insbesondere einem Polypropylen-Formprodukt, verbessern kann, die einen Zusatz verschiedener Additive in hoher Dichte zu der Master-Batch-Zusammensetzung gestattet, die einen thermischen Abbau und Reaktionen der verschiedenen Additive während der Herstellung der Master-Batch-Zusammensetzung unterdrücken kann, und die frei von Verblockung ist und gute Verfahrenseffizienz aufweist, eine Polyolefinharz-Zusammensetzung bereitzustellen, welche die Master-Batch-Zusammensetzung enthält, und ein Polyolefin-Formprodukt unter Verwendung der Harzzusammensetzung bereitzustellen.

ZUSAMMENFASSUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Master-Batch-Zusammensetzung, die 10 bis 95 Masse-% eines Additivs für Kunststoffe, 1 bis 50 Masse-% eines Olefinpolymers mit spezifischen physikalischen Eigenschaften, und 1 bis 89 Masse-% eines Polyolefinharzes als Träger enthält, die für die Herstellung eines Polyolefinharzes, insbesondere eines Spritzgussproduktes aus einem Polypropylenharz, nützlich ist, die die Dispergierbarkeit von Additiven in dem Polyolefin-Formprodukt verbessern kann, die einen Zusatz verschiedener Additive in hoher Dichte zu der Master-Batch-Zusammensetzung gestattet und die frei von Verblockung ist. Die vorliegende Erfindung richtet sich auch auf eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, in der die Master-Batch-Zusammensetzung in ein Polyolefinharz compoundiert ist, und auf ein Polyolefin-Formprodukt unter Verwendung der Harzzusammensetzung.


Anspruch[de]
Eine Master-Batch-Zusammensetzung, umfassend 10 bis 95 Masse-% eines Additivs für Kunststoffe, 1 bis 50 Masse-% eines Olefinpolymers, welches die nachstehend angegebenen Bedingungen (i) bis (iii) erfüllt, und 1 bis 89 Masse-% eines Polyolefinharzes als Träger,

(i) das Polymer hat einen Mesopentadenanteil [mmmm] von 20 bis 80 mol-%,

(ii) das Polymer hat einen Schmelzpunkt (Tm-D) von 0 bis 100°C, definiert als eine Peakspitze eines Peaks, der auf der Seite der höchsten Temperatur in einer endothermen Schmelzkurve beobachtet wird, welche unter Verwendung eines Differenz-Scanning-Kalorimeters (DSC) erhalten wird, indem eine Probe unter einer Stickstoffatmosphäre 5 Minuten bei –10°C gehalten wird und dann die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10°C/Minute erhöht wird,

(iii) das Polymer hat ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts (Mw), gemessen mit einem Verfahren der Gelpermeationschromatographie (GPC), von 10.000 bis 1.000.000 und ein Mw/Mn-Verhältnis aus Mw zu Mn von 4 oder weniger, wobei Mn ein Zahlenmittel des Molekulargewichts ist, welches mit dem GPC-Verfahren gemessen wird.
Die Master-Batch-Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei das Olefinpolymer ein Propylenpolymer ist, welches zusätzlich die nachstehende Bedingung (iv) erfüllt:

(iv) das Polymer hat einen Stereoregularitätsindex [mm] von 50 bis 90 mol-%.
Eine Polyolefinharz-Zusammensetzung, umfassend ein Polyolefinharz und eine darin compoundierte Master-Batch-Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2. Die Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 3 definiert, wobei die Master-Batch-Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2 in einer Menge von 0,1 bis 10 Masseteilen pro 100 Masseteile des Polyolefinharzes compoundiert ist. Die Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in Anspruch 3 oder 4 definiert, wobei das Polyolefinharz ein Polypropylenharz ist. Ein Polyolefin-Formprodukt aus einer Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in einem der Ansprüche 3 bis 5 definiert. Ein Polyolefin-Formprodukt für Autos, erhalten durch Spritzgießen einer Polyolefinharz-Zusammensetzung wie in einem der Ansprüche 3 bis 5 definiert.






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