Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur spanabhebenden Bearbeitung stangen- oder rohrförmiger Werkstücke, umfassend eine mit einem Durchlass für das zu bearbeitende Werkstück versehene und um die Längsachse des zu bearbeitenden Werkstücks drehbar gelagerte und angetriebene Werkzeughalterung mit mehreren im Wesentlichen in radialer Richtung zustellbaren Werkzeugen, eine konzentrisch zur Werkzeughalterung drehbar gelagerte und angetriebene Zustellhülse, Relativbewegungsmittel zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen Werkzeughalterung und Zustellhülse und Zustellmittel zur Umsetzung der Relativbewegung zwischen Werkzeughalterung und Zustellhülse in eine Zustellbewegung der Werkzeuge.

Eine derartige Vorrichtung ist als Maschine zum Schälen von Rohren und Stangen (Dreh-Schälmaschine) aus der DE 195 03 772 C2 bekannt. Vorrichtungen dieser Art sind dafür vorgesehen, die Oberflächen der stangen- oder rohrförmigen Werkstücke an ihrem Umfang zu schälen, um oberflächige Fehler zu entfernen und/oder die Werkstücke auf den oder die gewünschten Durchmesser zu bringen. Hierfür wird das Werkstück in Richtung seiner Längsachse durch die Vorrichtung geführt, wobei mehrere um diese Längsachse rotierende Schälwerkzeuge den Umfang spanabhebend bearbeiten.

Zur Einstellung eines bestimmten Schäldurchmessers, insbesondere aber auch zur Kompensation ihrer Abnutzung sind die Werkzeuge in radialer Richtung zustellbar. Gemäß dem genannten Stand der Technik ist um die im Wesentlichen scheibenförmige Werkzeughalterung herum eine konusförmige Hülse vorgesehen. Die Werkzeughaltung und die konusförmige Hülse drehen sich mit übereinstimmender Winkelgeschwindigkeit um dieselbe Achse. Die Schälwerkzeuge und der dazugehörige Werkzeugträger liegen dabei mit ihrem Rücken an der Innenfläche der konusförmigen Hülse an. Um nun eine Zustellbewegung für die Werkzeuge zu erreichen, wird die Konushülse in axialer Richtung relativ zum Werkzeughalter verschoben, so dass auf Grund eines sich verringernden Innenradius der Konushülse die Werkzeuge radial in Richtung auf die Drehachse verschoben werden.

Bei der Bearbeitung der maximalen Durchmesser liegen somit die Werkzeuge bzw. Werkzeugträger am vorderen äußeren Rand der Konushülse an, was in Bezug auf die auftretenden großen Kräfte zu Asymmetrien und ungleichmäßigem Lauf der Werkzeuge und damit zu ungewünschten Abweichungen von der Rundheit des bearbeiteten Werkstückes führen kann.

Aus der DE 636 838 A ist ein Schälkopf mit zum Werkstück hin nachstellbaren Schälmessern bekannt. Dabei ist ein Einstellring bekannt, mit dessen Hilfe der gewünschte Schäldurchmesser eingestellt wird. Hierzu weist der Einstellring Steuerkurven auf, gegen die sich die Träger der Schälmesser in radialer Richtung abstützen. Zur Veränderung der Position der Schälmesser wird der Einstellring konzentrisch zur Drehachse des Schälkopfes relativ zu der Werkzeughalterung manuell verdreht. Nach erfolgter Einstellung wird der Einstellring mit einer Schraube festgelegt und verbleibt während der gesamten Bearbeitung in dieser Position. Nachteilig ist dabei, dass eine Zustellung der Werkzeuge nur manuell erfolgen kann.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art mit einer alternativen Zustellmechanik zur Verfügung zu stellen, die die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art mit dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruchs 1 gelöst.

Eine Relativrotation zwischen Zustellhülse und Werkzeughalterung bedeutet also, dass sich die Rotationsgeschwindigkeiten von Zustellhülse und Werkzeughalterung für die Zustellbewegung kurzzeitig leicht unterscheiden müssen. Die Relativrotation anstelle der axialen Relativbewegung zwischen Werkzeughalterung und Zustellhülse bringt neue, vorteilhafte Möglichkeiten für die Zustellung mit sich. Insbesondere wird vermieden, dass die Werkzeuge bzw. Werkzeugträger für die maximalen Bearbeitungsdurchmesser an den äußeren Rand eines Konus geführt werden müssen.

Die entgegengesetzte Orientierung der beiden Schrägverzahnungen des Hülsenantriebszahnrads und des Halterungsantriebszahnrads bedeutet, dass das Hülsenantriebszahnrad rechtssteigend und das Werkzeughaltungsantriebszahnrad linkssteigend oder umgekehrt verzahnt ist. Wird nun die Getriebewelle axial relativ zur Zustellhülse und zur Werkzeughalterung während des laufenden Getriebes verschoben, führt dies auf Grund der Schrägverzahnung zu einer geringen Erhöhung bzw. Verringerung der Winkelgeschwindigkeit des Hülsenantriebszahnrads bzw. des Halterungsantriebszahnrads während dieser Verschiebung. Z. B. rotiert das Halterungsantriebszahnrad etwas schneller und das Hülsenantriebszahnrad etwas langsamer, so dass es zwischen Halterungsantriebszahnrad und Hülsenantriebszahnrad zu einer Relativrotationsbewegung kommt. Damit ist die Relativrotation für die Zustellbewegung unmittelbar in den Antrieb für die Werkzeughalterung und die Zustellhülse integriert.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch so ausgebildet sein, dass die Zustellmittel für jedes Werkzeug eine an der Zustellhülse vorgesehene Werkzeugführung umfassen, wobei jede Werkzeugführung mit sich verringerndem Abstand zur Zustellhülsendrehachse in Umfangsrichtung verlaufend angeordnet ist, und jedes Werkzeug unmittelbar oder über einen Werkzeugträger an der zugehörigen Werkzeugführung anliegt.

Bei den Werkzeugführungen kann es sich um z.B. ebene Bahnen handeln, entlang derer die Rücken der Werkzeuge oder Werkzeugträger während der Relativrotation zwischen Zustellhülse und Werkzeughalterung gleiten. Alternativ ist eine Führung über rotierende Elemente, z.B. Wälzlager, denkbar.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch so ausgebildet sein, dass das Halterungsantriebszahnrad oder das Hülsenantriebszahnrad von einem Hauptantriebszahnrad angetrieben ist.

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet sein, dass die Werkzeuge Schneidmesser sind.

Schließlich kann die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgebildet sein, dass die Werkzeuge Fräsen sind.

Fräsen haben den enormen Vorteil einer deutlich erhöhten Bearbeitungsgeschwindigkeit. Obwohl Fräsen in der Regel zur flächigen Bearbeitung vorgesehen werden, wird beim Ersatz der Schneidmesser durch Fräsen weiterhin eine hinreichende Genauigkeit der Rundheit der bearbeiteten stab- oder rohrförmigen Werkzeuge erreicht, da die Fräsen auf Grund der Form der Werkzeuge sowie der hohen Rotationsgeschwindigkeit im Wesentlichen das Werkstück nur linienförmig bearbeiten.

Im Folgenden wird beispielhaft eine Ausbildungsform der Erfindung anhand von Figuren dargestellt.

Es zeigen schematisch

1: in perspektivischer Ansicht einen Schälkopf, bei dem eines von vier Schälmessern dargestellt ist,

2: ein Getriebe zum Antrieb des Schälkopfes und

3: einen Schälkopf mit Fräsen.

Die 1 und 2 zeigen Teile einer Schälmaschine zum Schälen der Oberfläche von stangenförmigen Werkstücken 1. 1 zeigt einen Schälkopf 2 einer solchen Maschine. Der Schälkopf 2 besteht aus einer im Wesentlichen scheibenförmigen Werkzeughalterung 3 sowie einer Zustellhülse 4, von der in 1 nur ein vorderer, die Werkzeughalterung 3 umschließender Teil zu sehen ist. Die Werkzeughalterung 3 weist mittig eine Durchtrittsöffnung 5 auf, durch die das zu schälende Werkstück 1 (dargestellt in 2) zur Bearbeitung geführt wird. An der Werkzeughalterung 3 ist ein Werkzeugträger 6 fixiert, der an seinem zur Durchtrittsöffnung 5 weisenden Ende ein Schälmesser 7 aufweist. In 1 ist der besseren Übersichtlichkeit halber nur ein Werkzeugträger 6 dargestellt. Tatsächlich sind insgesamt 4 Werkzeugträger 6 mit je einem Schälmesser 7 vorgesehen, die auf der Werkzeughalterung 3 in entsprechender Weise in den Halterungsnuten 8 angeordnet werden. Die Werkzeugträger 6 sind an der Werkzeughalterung 3 mittels Führungsleisten 9 fixiert, die eine Verschiebung des Werkzeugträgers 6 in etwa in radialer Richtung erlauben. Zur Vermeidung einer axialen Bewegung der Werkzeugträger 6 weisen die Führungsleisten 9 Absätze 33 auf, die vom Werkzeugträger 6 hintergriffen werden.

Die im Wesentlichen radiale Führbarkeit der Werkzeugträger 6 dient zum einen zur Einstellung des gewünschten Bearbeitungsdurchmessers als auch der Zustellung aufgrund fortschreitender Abnutzung der Schälmesser 7.

Die Zustellhülse 4 weist für jeden Werkzeugtäger 6 ein Führungselement 10 auf. Die Führungselemente 10 sind blockförmig mit einer der Werkzeughalterung 3 zugewandten ebenen Führungsfläche 11, von denen in 1 aufgrund der perspektivischen Darstellung nur zwei zu sehen sind. An den Führungsflächen stützt sich jeweils ein Werkzeugträger 6 mit einem am rückwärtigen Ende des Werkzeugträgers 6 angebrachten austauschbaren Abstützelement 12 ab. Die Führungsflächen 11 verlaufen nicht konzentrisch zur Zustellhülse 4 und damit zur Werkzeughalterung 3 sondern verringern in 1 in ihrem Verlauf im Uhrzeigersinn den Radius stetig. Wird nun die Werkzeughalterung 3 relativ zur Zustellhülse 4 im Uhrzeigersinn gedreht, wird der Werkzeugträger 6 aufgrund des abnehmenden Radius der Führungsbahn 11 über das Abstützelement 12 im Wesentlichen radial nach innen verschoben. Auf diese Weise kann der gewünschte Radius eingestellt bzw. der Werkzeugträger 6 und damit das Schälmesser 7 zugestellt werden. Über die gesamte Führungsfläche 11 hinweg hat der Werkzeugträger 6 einen gleichbleibenden Kontakt zum Führungselement 10, wodurch bei allen bearbeitbaren Radien das Schälmesser 7 mit gleichmäßiger Kraft auf das Werkstück 1 wirken kann.

2 verdeutlicht, auf welche Weise während der Bearbeitung des Werkstückes 1 eine Relativrotation zwischen Werkstückhalterung 3 und Zustellhülse 4 erreicht wird. 2 zeigt einen schematischen Querschnitt auf das Getriebe zum Antrieb der Zustellhülse 4 und der Werkzeughalterung 3. In 2 ist die Werkzeughalterung 3 nur schematisch mit einem Schälmesser 7 dargestellt, das auf das Werkstück 1 wirkt. Elemente zur Führung des Werkstückes 1 sind für die bessere Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Die Werkzeughalterung 3 ist fest mit einer Hohlwelle 13 verbunden, die einen Werkzeughalterungszahnkranz 14 aufweist. Das Werkstück 1 ist durch die Hohlwelle 13 hindurch geführt. Die Zustellhülse 4 ist fest mit einem Zustellhülsenzahnkranz 15 verbunden und über Kugellager 16 an der Hohlwelle 13 drehbar gelagert. Auf einer gemeinsamen Getriebewelle 17 sind ein Halterungsantriebszahnrad 18 und ein Hülsenantriebszahnrad 19 fixiert, wobei das Halterungsantriebszahnrad 18 in den Werkzeughalterungszahnkranz 14 und das Hülsenantriebszahnrad 19 in den Zustellhülsenzahnkranz 15 eingreift. Das Halterungsantriebszahnrad 18 wird über ein Hauptantriebszahnrad 20 angetrieben, das wiederum von einem hier nicht dargestellten Motor angetrieben ist. Sämtliche hier dargestellten Zahnräder 18 bis 20 und Zahnkränze 14 und 15 weisen eine Schrägverzahnung auf. Beispielhaft weist das Halterungsantriebszahnrad 18 eine rechtssteigende Verzahnung auf. Das Hülsenantriebszahnrad 19 weist eine entgegengesetzt orientierte, d. h. linkssteigende Verzahnung auf. Die mit dem Halterungszahnrad 18 und dem Hülsenantriebszahnrad 19 zusammenwirkenden Zahnkränze 14 und 15 weisen die für den Eingriff passende jeweils entgegengesetzt orientierte Verzahnung auf, ebenso wie das in das Halterungszahnrad 18 eingreifende Hauptantriebszahnrad 20. Die Zahnräder 18 und 19 und die Zahnkränze 14 und 15 sind so aufeinander abgestimmt, dass Werkzeughalterung 3 und Zustellhülse 4 mit derselben Winkelgeschwindigkeit rotieren, solange die Getriebewelle 17 ihre axiale Position nicht verändert.

Wie bereits oben dargestellt, ist für die Zustellung der Schälmesser 7 eine Relativrotation zwischen Zustellhülse 4 und Werkzeughalterung 3 notwendig. Zur Bewirkung einer solchen Relativrotation wird bei laufendem Getriebe die Getriebewelle 17 mittels eines Axialantriebs 21 definiert in axialer Richtung verschoben. Gleichzeitig werden damit Halterungsantriebszahnrad 18 und Hülsenantriebszahnrad 19 verschoben. Damit während der Verschiebung der Eingriff von Halterungsantriebszahnrad 18 und Hülsenantriebszahnrad 19 in Zustellhülsenzahnkranz 15 bzw. Werkzeughalterungszahnkranz 14 und Hauptantriebszahnrad 20 gewährleistet bleibt, sind Werkzeughalterungszahnkranz 14, Zustellhülsenzahnkranz 15 und Hauptantriebszahnrad 20 in ihrer axialen Ausdehnung entsprechend dimensioniert.

Wird die Getriebewelle 17 bei der mit Pfeil 22 dargestellten Drehrichtung in axialer Richtung nach vorne, d. h. bei Aufsicht auf 2 nach links verschoben, wird aufgrund der Schrägverzahnung der Zustellhülsenzahnkranz 15 etwas langsamer angetrieben als ohne die axiale Bewegung, während der Werkzeughalterungszahnkranz 14 etwas schneller angetrieben wird als zuvor. D. h. während der axialen Verschiebung der Getriebewelle 17 rotiert die Werkzeughalterung 3 im Vergleich zur Zustellhülse 4 mit etwas höherer Winkelgeschwindigkeit, woraus die gewünschte Relativrotation zwischen Werkzeughalterung 3 und Zustellhülse 4 resultiert. Die höhere Winkelgeschwindigkeit der Werkzeughalterung 3 bewirkt, dass die Werkzeughalterung 3 in der Darstellung der 1 gegenüber der Zustellhülse 4 im Uhrzeigersinn verdreht wird, wodurch der Werkzeugträger 6 aufgrund des Verlaufs der Führungsfläche 11 radial nach innen zugestellt wird.

Mit einer in den Figuren nicht dargestellten Messtechnik wird der Radius des bearbeiteten Werkstücks 1 festgestellt und kann für die Steuerung der Axialposition der Getriebewelle 17 verwendet werden.

3 zeigt beispielhaft einen weiteren Schälkopf 23 mit einer Zustellhülse 24 und einer Werkzeughalterung 25. Als Werkzeuge sind hier vier Fräsen 26 zur Bearbeitung des stangenförmigen Werkstücks 27 vorgesehen. Die Fräsen 26 sind jeweils durch Elektromotoren 28 für die Rotation des Fräsenkopfes 29 angetrieben. Die Zustellhülse 24 weist für jede Fräse 6 ein Führungselement 30 mit einer Führungsfläche 31 auf, an der jeweils ein Abstützelement 32 eines der Fräsen 26 abgestützt ist. Der Schälkopf 23 gemäß 3 kann genauso in einer Maschine mit dem Getriebe gemäß 2 eingesetzt werden, wie der Schälkopf 2 gemäß 1. Durch eine Relativrotation der Werkzeughalterung 25 im Uhrzeigersinn relativ zur Zustellhülse 24 werden die Fräsen 26 in radialer Richtung auf die Drehachse der Werkzeughalterung 25 hin zugestellt, indem die Abstützelemente 32 über die Führungsflächen 31 gleiten, deren Radius zur Drehachse in ihrem Verlauf (bei der Betrachtung in 3 im Uhrzeigersinn) stetig abnimmt.

1

Werkstück

2

Schälkopf

3

Werkzeughalterung

4

Zustellhülse

5

Durchtrittsöffnung

6

Werkzeugträger

7

Schälmesser

8

Halterungsnut

9

Führungsleiste

10

Führungselement

11

Führungsfläche

12

Abstützelement

13

Hohlwelle

14

Werkzeughalterungszahnkranz

15

Zustellhülsenzahnkranz

16

Kugellager

17

Getriebewelle

18

Halterungsantriebszahnrad

19

Hülsenantriebszahnrad

20

Hauptantriebszahnrad

21

Axialantrieb

22

Laufrichtung

23

Schälkopf

24

Zustellhülse

25

Werkzeughalterung

26

Fräse

27

Werkstück

28

Elektromotor

29

Fräsenkopf

30

Führungselement

31

Führungsfläche

32

Abstützelement

33

Absatz