Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von aufgedruckten Materialien auf einem Bildaufzeichnungsmedium, das wiederholt verwendet werden kann, wodurch die aufgedruckten Materialien, die durch Bildausbildung in einem Kopiergerät, einem Drucker oder dergleichen zum Anhaften an dem Bildaufzeichnungsmedium gebracht worden sind, von dem Bildaufzeichnungsmedium entfernt werden. Genauer gesagt, betrifft die vorliegende Erfindung dieses Verfahren, wodurch die aufgedruckten Materialien durch physikalische Reibungskräfte, wie beispielsweise ein Bürstverfahren, welches ein wässriges Lösungsmittel, wie beispielsweise Wasser, verwendet, entfernt werden.

Toner verwendende elektrofotografische Kopiertechniken (einfach Kopieren genannt) sind heute weit verbreitet. Bildaufzeichnungsmedien, wie beispielsweise Papier oder OHP-Folien werden in großen Mengen verwendet.

Aufgedruckte Materialien, die auf solche Bildaufzeichnungsmedien aufgedruckt oder kopiert sind, sind nicht leicht zu entfernen. Techniken zum Entfernen solcher aufgedruckter Materialien sind für die praktische Verwendung noch nicht bereit. Es ist wahr, dass aufgedruckte Materialien, die in großen Mengen in Büros erzeugt werden, weggeworfen werden, wenn sie unnötig werden.

Dies ist vom Standpunkt des Umweltschutzes und der Bewahrung natürlicher Resourcen eindeutig unerwünscht. Daher sind Nachforschungen nach Techniken zum Reproduzieren oder Recyclen von Bildaufzeichnungsmedien, die ansonsten weggeschmissen werden würden, energisch durchgeführt worden. Das offengelegte japanische Patent Nr. Hei-7-311,523 und die EP060152 offenbaren beispielsweise Verfahren, bei denen eine Aufquellschicht, die durch Absorbieren von Wasser aufquillt, auf der Oberfläche eines Bildaufzeichnungsmediums ausgebildet ist, und Bilder, welche auf das Bildaufzeichnungsmedium aufgedruckt sind, durch Aufquellen der Aufquellschicht mit Wasser entfernt werden.

In der Realität sind jedoch die herkömmlichen Verfahren wegen ihres Unvermögens, die aufgedruckten Materialien ausreichend und zufriedenstellend zu entfernen, wegen der geringen Entfernung von aufgedruckten Materialien, wenn ein Kopier- und Entfernvorgang wiederholt durchgeführt worden sind und wegen der Probleme, die die Lebensdauer des Bildaufzeichnungsmediums mit sich bringt, nicht in die Praxis umgesetzt worden.

Insbesondere hat das herkömmliche Bildaufzeichnungsmedium ein Problem, dass es sehr viel Zeit braucht, um die Oberflächenschicht aufzuquellen und den Nachteil einer geringen Lebensdauer bezüglich der Wiederholung.

Die US-A-5 573 636 offenbart ein Verfahren zum Recyclen eines Trägermaterials, bei dem das Trägermaterial einen zellulosehaltigen Träger und eine durch Strahlung ausgehärtete Schicht aufweist und die durch Strahlung ausgehärtete Schicht einen Feststoff enthält, der bis zu einem begrenzten Maß befestigt werden kann.

Die EP-A-0 695 789 offenbart ein beschichtetes Substrat, das ein Materialsubstrat und eine Beschichtungszusammensetzung hat, die an der Oberfläche des Materialsubstrats befestigt ist, wobei die Beschichtungszusammensetzung ein hydrophiles Harz enthält, welches in Wasser aufquillt, jedoch durch Wasser nicht ausgewaschen wird.

Die EP-A-0 601 502 offenbart eine Abscheidung einer leicht entfernbaren Beschichtung, die an einer Materialoberfläche fixiert ist, wobei die Beschichtung ein hydrophiles Harz enthält, das durch Wasser aufquillt, jedoch durch Wasser nicht abgewaschen wird.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues und nützliches Entfernverfahren zu schaffen, das zulässt, dass aufgedruckte Materialien, wie beispielsweise Toner, von dem Bildaufzeichnungsmedium entfernt werden können.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Hauptanspruchs gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.

1 ist eine schematische Ansicht im Schnitt einer Ausführungsform eines Bildaufzeichnungsmediums.

2 ist eine schematische Ansicht im Schnitt einer weiteren Ausführungsform eines Bildaufzeichnungsmediums.

3 ist eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufs zur Erläuterung eines Verfahrens zur Entfernung von aufgedrucktem Material.

4 ist eine schematische Darstellung eines Beispiels einer Reinigungsvorrichtung.

5 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels einer Reinigungsvorrichtung.

6 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels einer Reinigungsvorrichtung.

In der Erfindung gemäß der vorliegenden Anmeldung ist in der in Wasser aufquellenden Oberflächenschicht ein Tensid enthalten. Dadurch kann die in Wasser aufquellende Oberflächenschicht schnell aufquellen und die Lebensdauer des Bildaufzeichnungsmediums wird verbessert.

1 zeigt eine schematische Ansicht im Schnitt einer Ausführungsform eines Bildaufzeichnungsmediums. Wie in 1 gezeigt, hat das Bildaufzeichnungsmedium eine Oberflächenschicht 3 auf eine Basisschicht 1 laminiert. In der in der 1 gezeigten Struktur ist ein aufgedrucktes Material 4 auf die Oberfläche der Oberflächenschicht 3 aufgedruckt. In der in der 1 gezeigten Struktur ist die Oberflächenschicht 3 auf einer Seite der Basisschicht 1 ausgebildet. Alternativ kann die Oberflächenschicht 3 auch auf beiden Seiten derselben ausgebildet sein.

Als Basisschicht 1 wird vorteilhafterweise ein transparenter Kunststofffilm, der eine Wasserbeständigkeit (Festigkeit) hat, oder ein Kunststofffilm, der durch Hinzufügen von anorganischen feinen Teilchen opak gemacht ist, verwendet. Das Material des Kunststofffilms ist nicht speziell begrenzt. Wenn beispielsweise der Wärmewiderstand betrachtet wird, sind Polyester, Polycarbonat, Polyimid, Polymethylmethacrylat, etc. vorzuziehen. Wenn ferner Vielseitigkeit, Preis, Wärmewiderstand, Lebensdauer, etc. berücksichtigt werden, sind insbesondere Polyester, Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), etc. wünschenswert. Es können auch verschiedene Folien, die als OHP-Folien erhältlich sind, verwendet werden. Zusätzlich gibt es auf dem Markt auf Kunststoffbasierendes Papier und anderes synthetisches Papier, das aus Kunststofffibern, wie beispielsweise PET-Fibern, hergestellt ist. Diese Papierblätter können als Basismaterial verwendet werden. Es können auch Metallfolien, Papier mit einer verbesserten Wasserbeständigkeit und sogar Verbundmaterialien aus Kunststoff, Papier und Metall verwendet werden. Andere Materialien können insoweit verwendet werden, als das Material eine Wasserbeständigkeit und geeignete mechanische Festigkeit hat und seine Ebenheit während des Bedruckens und Entfernens der aufgedruckten Materialien beibehalten kann.

Die auf der Basisschicht ausgebildete Oberflächenschicht besteht aus einem in Wasser aufquellenden Kunststoff und einem Tensid. Das Tensid ist in der Oberflächenschicht enthalten, sodass die Wasserabsorptionsrate der Oberflächenschicht verbessert ist, die Aufquellrate der Oberflächenschicht verbessert ist und das wiederholte Entfernen der aufgedruckten Materialien verbessert ist.

In Wasser aufquellend bedeutet ein Aufquellen in Wasser oder einem wässrigen Lösungsmittel, jedoch nicht das Lösen darin. Der in Wasser aufquellende Kunststoff kann durch Vernetzung eines wasserlöslichen Kunststoffs hergestellt sein. Dem in Wasser löslichen Kunststoff kann eine in Wasser unlösliche Komponente zugefügt sein, um die Eigenschaften zum Absorbieren von Wasser oder in einem anderen Lösungsmittel zum Aufquellen ohne Lösen im Lösungsmittel zu erhalten.

Als dieser in Wasser lösliche Kunststoff kann ein wasserlöslicher Kunststoff verwendet werden, der innerhalb eines Moleküls eine Funktionsgruppe mit einem aktiven Hydrogen, aufweist, wie beispielsweise eine Hydroxylgruppe, eine Aminogruppe, eine Amidgruppe, eine Thiolgruppe, eine Carboxylgruppe oder eine Sulfongruppe, wobei Beispiele hierfür Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Polyacrylsäure, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyvinylpyrrolidon, Polyacrylamid und Diacetonpolyacrylamid enthalten. Vorzugsweise wird Polyvinylalkohol, Methylcellulose oder Polyacrylsäure verwendet. Unter diesen wird Polyvinylalkohol, der viele Hydroxylgruppe hat, mit einem Polymerisationsgrad von 300 bis 3.000, vorzugsweise 500 bis 2.000 und insbesondere 500 bis 1.700, vorgezogen. Zweckmäßig für die Verwendung ist, dass ein derartiger wasserlöslicher Kunststoff mit 2 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise 5 bis 10 Gewichtsteilen in einem wässrigen Lösungsmittel von 100 Gewichtsteilen gelöst ist.

Um den wasserlöslichen Kunststoff zu vernetzen, wird der wässrigen Lösung des Kunststoffs ein Vernetzungsmittel und falls notwendig ein Initiator zugefügt. Es kann irgendein Vernetzungsagens verwendet werden, solange als es mit den Funktionsgruppen eine Reaktivität hat, wie beispielsweise einer Hydroxylgruppe, einer Amidgruppe, einer Carboxylgruppe, etc., die in den wasserlöslichen Kunststoffmolekülen enthalten sind, und den wasserlöslichen Kunststoff vernetzen kann. Beispiele umfassen Epoxidverbindungen, Isocyanatverbindungen, Glyoxale, Methylolverbindungen, Melaminverbindungen (Melaminharze), Dicarboxylsäuren, Aziridine, Dihydrazide, etc.

Wenn die vorstehend aufgelisteten Verbindungen als Vernetzungsagens zugesetzt werden, werden 0,1 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile wasserlöslichem Kunststoff zugesetzt. Wenn die Menge zu gering ist, kann die Festigkeit der Schicht im aufgequollenen Zustand ungenügend sein oder die Schicht kann gelöst werden. Wenn die Menge zu groß ist, kann das Vernetzungsagens eine lose Komponente werden, die Probleme bezüglich der Festigkeit der Oberflächenschicht verursacht.

Wenn das wasserlösliche Harz durch Hinzufügen einer wasserunlöslichen Komponente unlöslich gemacht wird, wird vorzugsweise ein Monomer oder ein Oligomer mit zwei oder mehr Vinylgruppen und deren Polymerisationsinitiator einer Harzlösung zugesetzt und die unlösliche Komponente wird zur Wärmepolymerisation oder Ultraviolett-(UV)-Strahlungsaushärtung gebildet.

Beispiele für das Monomer oder Oligomer mit zwei oder mehr Vinylgruppen umfassen Diacrylate, Dimethacrylate und auf Urethanacrylat basierende Monomere oder Oligomere.

Die Menge solch eines zugesetzten Monomers oder Oligomers wird unter Berücksichtigung der Festigkeit der resultierenden Oberflächenschicht aufgequollen durch Wasser und der Leichtigkeit des Entfernens des aufgedruckten Materials bestimmt. Unter diesem Gesichtspunkt können 10 bis 150 Gewichtsteile, vorzugsweise 30 bis 100 Gewichtsteile, 100 Gewichtsteilen wasserlöslichem Harz zugesetzt werden.

Wenn ein wasserlösliches oder hydrophiles Materials als Vernetzungsagens oder das Monomer oder Oligomer zum Ausbilden der unlöslichen Komponente verwendet wird, besteht ein solcher Vorteil, dass die Oberflächenschicht mit Wasser gebildet werden kann. Dies dient dazu, zu verhindern, dass ein organisches Lösungsmittel an der Oberflächenschicht bleibt, während gleichzeitig die Sicherheit während des Beschichtungsvorgangs sichergestellt wird.

Das Tensid, welches in der Oberfläche enthalten ist, enthält beispielsweise ein anionisches Tensid, ein kationisches Tensid, ein nichtionisches Tensid oder irgendein anderes Tensid. Das anionische Tensid und das nichtionische Tensid sind vorzuziehen. Unter diesen ist es vorzuziehen, wenigstens ein Tensid zu verwenden, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den folgenden Formeln besteht: R₁-R₂-O-(EO)n₁H(i) wobei R₁ eine Alkylgruppe, die Kohlenstoffatome von 7 bis 14 hat, ist; R₂ eine Phenylengruppe oder eine Naphthylengruppe ist; und n₁ eine ganze Zahl von 3 bis 40, vorzugsweise 5 bis 10 ist; R₃-O-(EO)n₂H(ii) wobei R₃ eine Alkylgruppe ist, die Kohlenstoffatome von 7 bis 14 hat; und n₂ eine ganze Zahl von 3 bis 40, vorzugsweise 5 bis 10 ist; R₄-R₅-SO₃-A(iii) wobei R₄ eine Alkylgruppe, die Kohlenstoffatome von 7 bis 14 hat, ist; R₅ eine Phenylengruppe oder eine Naphthylengruppe ist; und A ein Alkalimetall ist;

Unter den nichtionischen Tensiden sind diejenigen zu bevorzugen, die HLB von 9-15 haben. Die Verwendung eines derartigen nichtionischen Tensids bewirkt eine Verbesserung der Entfernbarkeit der aufgedruckten Materialien und eine wiederholte Entfernbarkeit derselben.

Als ein nichtionisches Tensid mit einem HLB von 9-15 kann als Beispiel Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenalkylether, Ethylenoxid-(EO)-Addukt von höherem Alkohol, in dem die Anzahl von EO ungefähr 4 bis ungefähr 20 ist, ohne dass die Intention der Begrenzung darauf besteht, genannt werden. Stattdessen können Ester von Polyalkoholen (Glycerin, Sorbit, Sorbitan, etc.) und höhere Fettsäuren als Beispiel genannt werden.

Die Verbindung, welche durch die allgemeine Formel (i) repräsentiert ist, ist vorzugsweise ein Polyoxyethylenalkylphenylether und wird durch Polyoxyethylennonylphenylether, Polyoxyethylendodecylphenylether, Polyoxyethylenoctylphenylether exemplifiziert.

Die Verbindung, welche durch die allgemeine Formel (ii) repräsentiert ist, ist vorzugsweise ein Polyoxyethylenalkylether und durch Polyoxyethylennonylether, Polyoxyethylenoctylether und Polyoxyethylendodecylether exemplifiziert.

Die Verbindung, welche durch die allgemeine Formel (iii) repräsentiert ist, kann ohne die Absicht einer Begrenzung durch Natriumdodecylbenzolsulfonat, etc. exemplifiziert sein.

Die Verbindung, welche durch die allgemeine Formel (iv) repräsentiert ist, kann ohne Absicht der Begrenzung der Verbindungen durch Natriumdialkylsulfosuccinat, etc. exemplifiziert sein.

Die Verbindung, welche durch die allgemeinen Formel (v) repräsentiert ist, kann ohne Absicht der Begrenzung der Verbindungen durch Polyoxyethylenalkylfettsäureethanolamid, wie beispielsweise Polyoxyethylenkokosnussölfettsäuremonoethanolamid und Alkylfettsäureethanolamid, wie beispielsweise Kokosnussölfettsäurediethanolamid und Laurinsäurediethanolamid, etc. exemplifiziert sein.

Die Verbindung, welche durch die allgemeine Formel (vi) repräsentiert ist, kann ohne die Absicht der Begrenzung der Verbindungen durch Natriumpolyoxyethylenalkylethersulfonat, etc. exemplifiziert sein.

Die Verbindung, welche durch die allgemeine Formel (vii) repräsentiert ist, kann ohne die Absicht der Begrenzung der Verbindungen durch Polyoxyethylenalkylethersulfonattriethanolamin, wie beispielsweise Polyoxyethylenlaurylethersulfonat-triethanolamin, etc. exemplifiziert sein.

Anorganische feine Partikel, wie beispielsweise Siliciumdioxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid oder Calciumcarbonat, oder feine Harzteilchen, wie beispielsweise Acrylharz, Styrolharz, können der Oberflächenschicht zugesetzt sein, um die Schreib- oder Druckeigenschaften zu verbessern. Wenn solche anorganischen feinen Partikel zugesetzt sind, werden 1 bis 200 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile wasserlösliches Harz zugesetzt.

Die mittlere Teilchengröße der Sekundärteilchen dieser feinen Partikel (die sekundäre Partikelgröße) ist vorzugsweise nicht kleiner als 5 &mgr;m und nicht größer als 30 &mgr;m. Wenn die Partikelgröße kleiner als 5 &mgr;m ist, ist es schwierig, einen wahrnehmbaren Effekt bezüglich der Schreib- und Druckeigenschafen zu erzielen. Wem sie 30 &mgr;m überschreitet, kann ein Problem bei der Bildqualität auftreten. Die Sekundärpartikelgröße bezieht sich hier auf die Partikelgröße, wenn eine Zusammenballung, die aus zusammengeballten feinen Partikeln gebildet ist, als ein einziger Partikel betrachtet wird. Die Sekundärpartikelgröße kann beispielsweise mittels eines Mikroskops gemessen werden.

Falls gewünscht, kann die Oberflächenschicht mit einer antistatischen Behandlung beaufschlagt werden, um das Papierzuführvermögen zu verbessern. Das antistatische Agens kann der Oberflächenschicht zugesetzt sein oder kann in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst und dispergiert sein und nach dem Ausbilden der Oberflächenschicht aufgebracht werden. Das antistatische Agens kann durch ein kationisches Tensid, wie beispielsweise ein quaternäres Ammoniumsalz, exemplifiziert sein.

Zum Ausbilden der Oberflächenschicht kann ein Lösungsmittelbeschichtungsverfahren verwendet werden. Genauer beschrieben werden das in Wasser aufquellende Harz, das heißt das wasserlösliche Harz und das Vernetzungsagens oder das wasserlösliche Harz, das Monomer oder Oligomer, und das Tensid, falls nötig, andere Zusätze in einem geeigneten Lösungsmittel, wie beispielsweise Wasser, einem Wasser/organischen Mischlösungsmittel oder einem organischen Lösungsmittel gelöst und/oder dispergiert und die resultierende Lösung wird auf die Basisschicht aufgebracht, um auf dieser eine Schicht mit einer Dicke von 0,5 &mgr;m bis 30 &mgr;m, vorzugsweise 3 &mgr;m bis 20 &mgr;m und insbesondere 5 &mgr;m bis 20 &mgr;m, gemessen nach dem Erwärmen und Trocknen, auszubilden. Wenn die Oberflächenschicht durch das Beschichtungsverfahren mit einem wässrigen Lösungsmittel ausgebildet wird, wird eine solche Wirkung wie die einfache Ausbildung der Oberfläche durch das Beschichtungsverfahren erzielt, wenn die Beschichtungslösung das Tensid enthält.

Nach dem Beschichten wird die Oberflächenschicht auf 50 °C bis 180 °C, vorzugsweise 80 °C bis 150 °C, erhitzt. Wenn die unlösliche Komponente durch Lichtbestrahlung innerhalb der Oberflächenschicht auszubilden ist, wird das Erwärmen nach oder gleichzeitig mit der Lichtbestrahlung durchgeführt.

Zwischen der Basisschicht und der Oberflächenschicht kann eine Zwischenschicht ausgebildet werden. Die Zwischenschicht wird ausgebildet, damit die Oberflächenschicht stärker an der Basisschicht haftet.

2 zeigt eine schematische Ansicht im Schnitt einer weiteren Ausführungsform des Bildaufzeichnungsmediums mit der Zwischenschicht. Die Bezugsziffer 1 bezeichnet die Basisschicht, die Bezugsziffer 2 eine Zwischenschicht, die Bezugsziffer 3 eine Oberflächenschicht. In der in der 2 gezeigten Struktur ist auf die Oberfläche der Oberflächenschicht 3 ein aufgedrucktes Material 4 aufgedruckt. In der in der 2 gezeigten Struktur sind die Zwischenschicht 2 und die Oberflächenschicht 3 auf einer Seite der Basisschicht 1 ausgebildet. Alternativ können die Zwischenschicht 2 und die Oberflächenschicht 3 auf beiden Seiten derselben ausgebildet sein.

Die Zwischenschicht 2 besteht aus einem Harz mit hohen Hafteigenschaften. Die Zwischenschicht kann falls gewünscht eine Verbindung (reaktive Verbindung) 5 enthalten, die eine Funktionsgruppe hat, welche chemisch an das die Oberflächenschicht bildende Harz bindbar sind.

Beispiele für das Harz mit hohen Hafteigenschaften zum Ausbilden der Zwischenschicht 2 umfassen Acrylatharze, Styrolharze, Polyesterharze, Polycarbonatharze, Vinylacetatharze, Vinylchloridharze, Urethanharze, etc., von denen Polymethylmethacrylatharze, Polyesterharze, Polycarbonatharze, Vinylchloridharze und Urethanharze vorzuziehen sind. Insbesondere werden für die Verwendung Harze bevorzugt, die eine hohe Haftfähigkeit an die Basisschicht haben.

Die reaktive Verbindung, welche in der Zwischenschicht enthalten ist, ist nicht auf eine spezifische Verbindung begrenzt, solange als diese eine Funktionsgruppe hat, die für eine chemische Verbindung mit dem die Oberflächenschicht bildenden Harz geeignet ist. Beispielsweise können Methylolverbindungen, Isocyanatverbindungen, Aldehydverbindungen, Epoxidverbindungen, Aziridinverbindungen, etc. verwendet werden. Wenn das die Oberflächenschicht bildende Harz ein Harz ist, das eine Hydroxylgruppe hat, wie beispielsweise Polyvinylalkohol oder Methylcellulose, sind Methylolverbindungen, Isocyanatverbindungen, Aldehydverbindungen und Epoxidverbindungen vorzuziehen. Wenn das die Oberflächenschicht bildende Harz ein Harz ist, das eine Carboxylgruppe hat, wie beispielsweise Polyacrylsäure, dann sind Isocyanatverbindungen, Epoxidverbindungen und Aziridinverbindungen vorzuziehen. Diese Verbindungen können auch als Vernetzungsagens zur Vernetzung des wasserlöslichen Harzes zum Ausbilden der Oberflächenschicht verwendet werden.

Beispiele für Methylolverbindungen umfassen Methylolmelamine, wie beispielsweise Dimethylolmelamin und Trimethylolmelamin, Dimethyololharnstoffe und Melaminformaldehydharze. Es können auch verschiedene andere Methylolverbindungen verwendet werden; diejenigen, welche ein geeignet hohes Molekulargewicht und eine geeignete lange Molekularkette haben, sind vorzuziehen. Von diesem Standpunkt her betrachtet sind Melaminformaldehydharze unter den vorstehend angegebenen Methylolverbindungen am meisten vorzuziehen.

Beispiele für Aldehydverbindungen umfassen Glyoxal und Glutaraldehyd. Verschiedene andere Aldehydverbindungen können ebenfalls verwendet werden.

Beispiele für Epoxidverbindungen umfassen Polyethylenglykoldiglycidylether, Polypropylenglykoldiglycidylether, Sorbitolpolyglycidylether, Sorbitanpolyglycidylether und Polyglycerolpolyglycidylether. Es können auch verschiedene andere Epoxidverbindungen verwendet werden.

Für Isocyanatverbindungen kann eine Verbindung, die zwei oder mehr Isocyanatgruppen innerhalb eines Moleküls enthält, verwendet werden. Bei der Verwendung einer Verbindung, die eine Anzahl von Isocyanatgruppen enthält, können die Basisschicht und die Oberflächenschicht fester verbunden werden.

Solche Isocyanate umfassen beispielsweise 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, 4,4'-Methylenbiscyclohexyl-isocyanat, Tris(p-isocyanatphenyl)-thiophosphat, Tris(p-isocyanatphenyl)-methan, Addukt von Trimethylolpropan mit drei Tolylen-diisocyanaten und aliphatische Polyisocyanate, die eine hydrophile Gruppe innerhalb des Moleküls enthalten.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Isocyanate, die die vorstehend aufgelisteten Verbindungen umfassen, können durch Phenol, schwefelige Säure, etc. geschützt sein.

Beispiele für Aziridinverbindungen umfassen beispielsweise Diphenylmethan-bis-4,4'-N,N'-diethylharnstoff und 2,2-Bishydroxylmethylbutanol-tris-[3-(1-aziridinyl)-propionat]. Es können auch Polymere, die eine Oxazolingruppe enthalten, verwendet werden.

Für die vorstehend beschriebenen reaktiven Verbindungen sind Verbindungen, die bei Zimmertemperatur fest oder wachsförmig sind oder die bei Zimmertemperatur die Form einer viskosen Flüssigkeit einnehmen, insbesondere vorzuziehen. Wenn die reaktive Verbindung in Form eines festen Stoffes oder Wachses oder einer viskosen Flüssigkeit bei Zimmertemperaturen ist, besteht der Vorteil darin, dass die Verbindung durch das Trocknen in dem Vorgang zum Ausbilden der Zwischenschicht nicht verdampft und die Oberfläche wird nach dem Trocknen auch nicht klebrig, was das Oberflächenbeschichten vereinfacht. Wenn ferner eine reaktive Verbindung verwendet wird, die in Wasser löslich ist oder zu Wasser eine Affinität hat, besteht keine Notwendigkeit, ein organisches Lösungsmittel zu verwenden, wenn die Zwischenschicht ausgebildet wird, was dazu dient, zu verhindern, dass ein organisches Lösungsmittel in der Zwischenschicht verbleibt.

Um die Zwischenschicht 2 auf die Basisschicht 1 aufzubringen, kann ein Lösungsbeschichtungsverfahren, ein Schmelzbeschichtungsverfahren etc. verwendet werden. Bei dem Lösungsbeschichtungsverfahren wird eine Lösung, die durch Lösen des Harzes und falls notwendig der reaktiven Verbindung in einem geeigneten Lösungsmittel, wie beispielsweise Tetrahydrofuran (THF), Dioxan, Aceton, Ethylacetat oder Methylethylketon (MEK) gelöst worden ist, aufgebracht und getrocknet. Eine Lösung aus einem wasserlöslichen oder hydrophilen Polyurethan, Polyester oder anderen Harz, das in Wasser dispergiert oder gelöst ist, kann ebenfalls verwendet werden. Solche Harzlösungen und Harzemulsionen sind auf dem Markt erhältlich. Solche Lösungen oder Emulsionen haben den Vorteil, dass die Beschichtung ohne die Verwendung eines organischen Lösungsmittels durchgeführt werden kann, insbesondere eines nichtwässrigen organischen Lösungsmittels. Dies bewirkt eine Verbesserung der Sicherheit während der Herstellung. Dies bewirkt auch, dass Probleme verhindert werden, wie beispielsweise die Erzeugung von beispielsweise Restlösungsmittelgasen aus dem Bildaufzeichnungsmedium, wenn dies beispielsweise in ein Kopiergerät geleitet und erwärmt wird. Die Verwendung eines wässrigen Lösungsmittels hat die Wirkung, dass das Aufbringen der Zwischenschicht erleichtert wird, wenn ein oberflächenaktives Agens zugesetzt ist. Wenn sowohl die Zwischenschicht als auch die Oberflächenschicht unter Verwendung eines wässrigen Lösungsmittels gebildet sind, wird es möglich, ein Bildaufzeichnungsmedium ohne die Verwendung eines nichtwässrigen organischen Lösungsmittels herzustellen. Die Sicherheit wird sichergestellt und das Verbleiben des nichtwässrigen organischen Lösungsmittels in dem Bildaufzeichnungsmedium kann vermieden werden. Mittels des Lösungsbeschichtungsverfahrens oder des Schmelzbeschichtungsverfahrens, wie vorstehend beschrieben, wird die Zwischenschicht mit einer Schichtdicke von ungefähr 0,5 &mgr;m bis 20 &mgr;m, vorzugsweise ungefähr 0,5 &mgr;m bis 10 &mgr;m, und insbesondere mit 0,5 &mgr;m bis 6 &mgr;m ausgebildet. Wenn die Dicke geringer als 0,5 &mgr;m ist, besteht die Tendenz, dass Beschichtungsunregelmäßigkeiten auftreten, was tendenziell die Ausbildung von unbeschichteten Teilen zum Ergebnis hat. Wenn die Dicke über 20 &mgr;m beträgt, können Probleme bezüglich der Festigkeit und des Wärmewiderstands etc. des Bildaufzeichnungsmediums auftreten.

Die reaktive Verbindung selbst kann in einem Lösungsmittel oder dergleichen gelöst sein und dann zur Bildung der Zwischenschicht aufgebracht und getrocknet werden, wenn es eine Verbindung mit hohem Molekulargewicht ist, die selbst ein Schichtbildungsvermögen und eine ausgezeichnete Haftung an die Basisschicht hat. Wenn der Harzlösung zum Beschichten die Verbindung zugesetzt wird, können 5 bis 50 Gewichtsteile der reaktiven Verbindung 100 Gewichtsteile zwischenschichtbildendem Harz zugesetzt werden.

Ferner kann die Zwischenschicht einer Koronaentladebehandlung unterzogen werden.

Wenn Papier oder eine Fiberbasis verwendet wird, kann die Basis in eine Beschichtungslösung eingetaucht werden, um die Zwischenschicht zu bilden, wodurch das Basismaterial mit der Beschichtungslösung imprägniert wird und die Zwischenräume zwischen den Fibern des Basismaterials mit dem zwischenschichtbildenden Material ausgefüllt werden.

Das vorstehend erhaltene Bildaufzeichnungsmedium kann in einem Recyclingsystem wiederholt verwendet werden, bei dem das Verfahren zum Entfernen von aufgedruckten Bildern Verfahren zum Aufquellen einer Oberflächenschicht, einen physikalischen Reibungsvorgang, wie beispielsweise Bürsten, und einen Trockenvorgang aufweist. Es besteht die Überlegung, dass, wenn in der Oberflächenschicht bei dem Schichtaufquellvorgang ein Tensid existiert, die Wasserabsorptionseigenschaften verbessert werden und die Oberfläche schnell aufquillt. Da das Tensid in der Oberfläche im Voraus enthalten ist, kann zusätzlich das Tensid in der Oberfläche selbst nachdem das Bildaufzeichnungsmedium wiederholt verwendet worden ist, verbleiben. Die Aufquelleigenschaften der Oberfläche können erhalten bleiben und die Lebensdauer des Bildaufzeichnungsmediums kann verbessert werden.

Im Folgenden wird ein Verfahren zum Entfernen eines aufgedruckten Materials von einem Bildaufzeichnungsmedium beschrieben, dessen Oberfläche mit einem aufgedruckten Material, wie beispielsweise Toner, bedruckt ist. Dieses Verfahren hat den Schritt Zuführen des Bildaufzeichnungsmediums, welches mit einem aufgedruckten Material bedruckt ist, zu einem Lösungsmittel, das die Oberflächenschicht aufquellen kann, und den Schritt Abkratzen des aufgedruckten Materials von der aufgequollenen Oberfläche des Bildaufzeichnungsmediums durch eine physikalische Kraft. Das Verfahren wird im Einzelnen anhand der Figuren beschrieben.

3 ist eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Ablaufs des Vorgangs gemäß einem Beispiel des Verfahrens zum Entfernen von aufgedrucktem Material. In der 3 sind auf den beiden Seiten des Bildaufzeichnungsmediums 100 eine Zwischenschicht und eine Oberflächenschicht ausgebildet. Die Zwischenschicht und die Oberflächenschicht sind gemeinsam mit der Bezugsziffer 12 bezeichnet. Die Oberfläche des Bildaufzeichnungsmediums ist mit einem Material zum Bedrucken 4, wie beispielsweise Toner, bedruckt. Toner, der in der Elektrofotografie verwendet wird, wird vorzugsweise als Material zum Aufdrucken verwendet. Andere Arten von Materialien, die zum Aufdrucken ebenfalls verwendet werden können, umfassen solche Materialien zum Aufdrucken, wie sie beispielsweise beim Tintenstrahlverfahren verwendet werden, bei dem Heißschmelztinte verwendet wird, einem thermischen Transferverfahren oder anderen Druckvorgängen. Andere Arten von Materialien zum Aufdrucken, wie beispielsweise Ölfarbe, die an der Oberfläche eines Bildaufzeichnungsmediums anhaftet, um ein Hüllbild zu bilden. Das Bildaufzeichnungsmedium wird in der Figur von rechts nach links transportiert.

Zunächst wird dem Bildaufzeichnungsmedium, das mit dem aufgedruckten Material 4 bedruckt ist, an seiner Oberfläche ein die Oberflächenschicht aufquellendes Lösungsmittel aus einer Lösungsmittelzuführvorrichtung 11 zugeführt. Verschiedene Lösungsmittel, die wässrige Lösungsmittel, wie beispielsweise Wasser, oder ein Lösungsmittelgemisch aus Wasser und einem wasserlöslichen organischen Lösungsmittel, oder ein wässriges organisches Lösungsmittel enthalten, können als das Lösungsmittel verwendet werden, das die Oberflächenschicht aufquellen kann. Ein Zusatz, wie beispielsweise ein Tensid, kann dem Lösungsmittel zugesetzt sein. Auf diese Weise hat die vorliegende Erfindung den großen Vorteil, dass das aufgedruckte Material mit Wasser entfernt werden kann. Die folgende Beschreibung behandelt den Fall, bei dem Wasser verwendet ist.

Wasser kann durch Sprühen eines Sprühnebels von Wasser über die Oberflächenschicht aus einer Duschvorrichtung 11 zugeführt werden, wie dies in der 3 gezeigt ist. Die Oberflächenschicht kann in Wasser eingetaucht werden (in der Figur nicht dargestellt). Vorzugsweise ist die Oberflächenschicht Wasser fair ungefähr 15 bis 150 Sekunden auszusetzen, um zu ermöglichen, dass das Wasser in die Oberflächenschicht des Bildaufzeichnungsmediums eingesaugt wird. Wenn die Kontaktzeit länger ist, kann das Wasser ausreichend eingesaugt werden, aber die Bearbeitungszeit steigt dementsprechend. Wenn das Wasser in die Oberflächenschicht des Bildaufzeichnungsmediums aufgesaugt wird, quillt die Oberflächenschicht (die aufgequollene Oberflächenschicht ist mit der Bezugsziffer 13 gezeigt) und die Haftung zwischen einem aufgedruckten Material 4 und der Oberflächenschicht sinkt. Zu diesem Zeitpunkt ist es zweckmäßig, dass die Wassertemperatur auf 15 °C bis 45 °C gehalten wird. Wenn die Temperatur zu hoch ist, steigt die Menge der Wasserverdampfung. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, kann kein ausreichender Reinigungseffekt erzielt werden.

Nachdem das Wasser die Oberflächenschicht ausreichend durchnässt hat, wird das Bildaufzeichnungsmedium zu einem Entfernbereich für das aufgedruckte Material transportiert, wo es mit einer Bürste 14 behandelt wird. Die Bürste 14 rotiert, sodass das aufgedruckte Material 4 auf dem Bildaufzeichnungsmedium 100 durch die Bürste entfernt wird. Es kann eine andere Entfernvorrichtung als die Bürste verwendet werden, beispielsweise eine Einrichtung wie beispielsweise eine Abstreifklinge oder ein Tuch, welches die Oberfläche abreibt oder abschabt, indem auf die Oberfläche eine physikalische oder mechanische Kraft ausgeübt wird. In der 3 ist die Bürste 14 von der Flüssigkeit entfernt angeordnet, aber sie kann auch in der Flüssigkeit platziert sein. Die Länge der Bürste 14 beträgt ungefähr 5 bis 20 nun und die Dicke beträgt ungefähr 10 &mgr;m bis 60 &mgr;m. Das Material ist nicht im Einzelnen begrenzt, aber Nylon oder dergleichen ist geeignet.

Die Papierzuführgeschwindigkeit, d. h. die Geschwindigkeit, mit der das Bildaufzeichnungsmedium unter der Bürste 14 hindurchgeht, wird unter Berücksichtigung des Gleichgewichts zwischen der Bearbeitungszeit und der Reinigungsleistung bestimmt; beispielsweise ist die Geschwindigkeit in einem Bereich von 0,5 cm/sec bis 5 cm/sec gesetzt. Vorzugsweise ist die Rotationsgeschwindigkeit der Bürste auf das Fünf- oder Höherfache der Transportgeschwindigkeit gesetzt und beträgt insbesondere das 10-fache oder darüber.

Nachdem das aufgedruckte Material 4 entfernt worden ist, wird das Bildaufzeichnungsmedium zu einem Duschbereich transportiert, wo die Oberfläche des Bildaufzeichnungsmediums einer Reinigungsdusche 15 unterzogen wird, um das verbleibende aufgedruckte Material von der Oberfläche des Bildaufzeichnungsmediums abzuwaschen. Ein wässriges Lösungsmittel ähnlich wie dasjenige, welches zum Aufquellen der Oberfläche verwendet wird, kann als Flüssigkeit für die Dusche 15 verwendet werden. Insbesondere ist es vorzuziehen, Wasser zu verwenden.

Nach der Behandlung mit der Dusche 15 wird das Bildaufzeichnungsmedium zu einem Trockenbereich transportiert, wo es durch eine Trockenvorrichtung 16 getrocknet wird.

Das Trockenverfahren kann entweder durch einen Kontakttyp, wie beispielsweise eine Heizwalze, oder durch einen Nicht-Kontakttyp, wie beispielsweise eine Infrarotlampe, durchgeführt werden. Als Heiztemperatur ist eine Temperatur im Bereich von 70 bis 150 °C geeignet.

Die 4 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Reinigungsvorrichtung, bei der das vorstehend beschriebene Reinigungsverfahren angewandt werden kann. Die Vorrichtung gemäß 4 hat einen Reinigungstank 22, der innerhalb eines Gehäuses 23 montiert ist, für die Aufnahme einer Flüssigkeit 30 zum Aufquellen des Bildaufzeichnungsmediums. Der Reinigungstank 22 ist mit einer Pumpe 20 verbunden, die mit einem Filter ausgerüstet ist, um das aufgedruckte Material in der Flüssigkeit in dem Tank zu entfernen, und die Pumpe 20 ist ferner über ein Rohr 31 mit einer Aufquelldusche 11 und einer Spüldusche 15 verbunden.

Die Flüssigkeit in dem Reinigungstank 22 wird, nachdem sie durch das Filter in der Pumpe 20 gereinigt ist, durch die Leitung 31 zu den Duschen 11 und 15 geleitet und wird als eine Flüssigkeit zum Aufquellen des Bildaufzeichnungsmediums in der Dusche 11 und als eine Flüssigkeit zum Spülen in der Dusche 15 verwendet.

Das Bildaufzeichnungsmedium wird in die Vorrichtung mittels einer Papierzuführwalze 21 geleitet und mit der Flüssigkeit zum Aufquellen aus der Dusche 11 besprüht. Dann wird das Bildaufzeichnungsmedium über eine Führung 26 und eine Transportrolle 24 transportiert und in die Flüssigkeit 30 in dem Reinigungstank 22 eingetaucht. Nach dem Eintauchen für eine vorbestimmte Zeitspanne wird das Bildaufzeichnungsmedium mittels der Transportrolle 24 und einer Führung 28 in eine Position transportiert, die der Bürste 14 gegenüber liegt, wo das aufgedruckte Material entfernt wird.

Das Bildaufzeichnungsmedium wird dann über eine Führung 29, eine Transportrolle 25 und eine Führung 27 transportiert, mit der Spülflüssigkeit aus der Dusche 15 besprüht und zum Schluss durch eine Trockenwalze 17 getrocknet und an der Vorrichtung nach außen ausgegeben.

5 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Reinigungsvorrichtung. In der Vorrichtung gemäß 5 wird das Bildaufzeichnungsmedium, das mittels der Papierzuführrolle 21 zugeführt worden ist, mittels der Transportrollen 32, 33 und einer Führung 26 direkt in einen Reinigungstank 22 transportiert und in eine Flüssigkeit 30 eingetaucht, damit Wasser in die Oberflächenschicht des Bildaufzeichnungsmediums vor dem Bürsten eindringen kann. Nach dem Passieren der Position gegenüber einer Bürste 14 wird das Bildaufzeichnungsmedium durch eine Flüssigkeit 30 für eine vorbestimmte Zeitspanne geleitet, bevor es der Trockenwalze 17 zugeführt wird, wodurch der Spüleffekt erzielt wird. Die gleichen Komponenten wie die in der 4 gezeigten sind mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet und detaillierte Erläuterungen dieser Komponenten werden weggelassen.

6 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Reinigungsvorrichtung. In dieser Vorrichtung sind ein Aufquellflüssigkeitstank 43 zur Aufnahme einer Flüssigkeit 30 zum Aufquellen des Bildaufzeichnungsmediums und ein Spülflüssigkeitstank 42 zum Aufnehmen einer Flüssigkeit zum Reinigen des Bildaufzeichnungsmediums, nachdem dessen Oberfläche durch eine Bürste 14 abgerieben worden ist, unabhängig voneinander vorgesehen. Die Flüssigkeit 30, die in dem Aufquellflüssigkeitstank 43 aufgenommen ist, wird durch eine Pumpe 20, die mit einem Filter ausgerüstet ist, gepumpt und durch eine Leitung 31 zu der Dusche 11 geleitet, wo die Flüssigkeit für eine vorbestimmte Zeitspanne oder in einer vorgeschriebenen Menge auf das Bildaufzeichnungsmedium 100 gesprüht wird, das durch eine Papierzuführwalze 21 zugeführt worden ist. Das Bildaufzeichnungsmedium wird in einen Bürstenbereich 14 über eine Führung 26 und die Transportrollen 24 und 25 transportiert. Die Aufquellflüssigkeit, welche auf das Bildaufzeichnungsmedium aus der Dusche 11 aufgesprüht worden ist, fällt nach unten und wird in den Aufquellflüssigkeitstank 43 zurückgeleitet, der unterhalb der Dusche 11 angeordnet ist, und die Flüssigkeit wird somit zur Wiederverwendung umgewälzt.

Das Bildaufzeichnungsmedium 100, von dem das aufgedruckte Material durch die Bürste 14 entfernt worden ist, wird zu einer Dusche 15 transportiert, wo eine Reinigungsdusche 15 auf die Oberfläche des Bildaufzeichnungsmediums aufgebracht wird. Eine Spülflüssigkeit 50, die in dem Spülflüssigkeitstank 42 aufgenommen ist, wird durch eine Pumpe 40, die mit einem Filter versehen ist, gepumpt und durch eine Leitung 41 als Reinigungsdusche dem Duschbereich zugeführt. Das aufgedruckte Material, welches durch die Bürste abgeschabt ist, und das aufgedruckte Material, welches durch die Spülflüssigkeit abgewaschen wird, fallen auf ein Filter 45, das oberhalb des Spülflüssigkeitstanks vorgesehen ist, während die Reinigungsduschflüssigkeit, die aus dem Duschbereich herabfällt, ebenfalls auf das Filter tropft; das aufgedruckte Material wird ausgefiltert und die Spülflüssigkeit wird in den Tank 42 zurückgeführt und zur Wiederverwendung umgewälzt.

Das Bildaufzeichnungsmedium, das durch den Duschbereich hindurchgegangen ist, wird über eine Führung 27 transportiert und zum Schluss durch eine Trockenwalze 17 mit einer eingebauten Heizvorrichtung getrocknet und an der Vorrichtung nach außen ausgegeben.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine Polyethylenterephthalat-(PET)-Folie mit einer Dicke von 100 &mgr;m verwendet.

Zwischenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 14 g Polycarbonatharz in 86 g 1,4-Dioxan hergestellt. Der Harzlösung wurden ein Gramm Melaminformaldehydharz (Sumirez 613; hergestellt von der Firma Sumitomo Kagaku K.K.) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für fünf Minuten auf 80 °C erwärmt, gefolgt von einer Koronaentladebehandlung, um eine Zwischenschicht mit 3 &mgr;m Dicke auszubilden.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylalkohol CM-318 (hergestellt von der Firma Kuraray K.K.) eines wasserlöslichen Harzes in 188 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden 0,5 g Melaminformaldehydharz (Sumirez 613; hergestellt von der Firma Sumitomo Kagaku K.K.), 0,6 g Ammoniumchlorid und 0,2 g Polyoxyethylennonylphenylether (HLB = 12,8) als Tensid zugesetzt und für fünf Minuten verrührt.

Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht mittels einer Aufzugsrakel aufgebracht und für 2 Stunden auf 120 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht von 9 &mgr;m Dicke auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine Polyethylennaphthalat-(PEN)-Folie mit einer Dicke von 80 &mgr;m verwendet.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylalkohol CM-318 (der Firma Kuraray K.K.) als wasserlöslichem Harz in 188 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden 4 g aliphatisches Polyisocyanat (SBU0772: hergestellt von der Firma Sumitomo Bayer K.K.) als Vernetzungsagens und 1 g Natriumpolyoxyethylenlaurylethersulfat als Tensid zugesetzt und für fünf Minuten verrührt. Die resultierende Lösung wurde durch eine Aufzugsrakel auf die Basisschicht aufgebracht und für 60 Minuten auf 140 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht von 8 &mgr;m Dicke auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine weiße PET-Folie mit einer Dicke von 100 &mgr;m verwendet.

Zwischenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylchloridharz in 188 g Tetrahydrofuran hergestellt. Der Harzlösung wurden 4 g Isocyanat (Desmodur RFE; hergestellt von der Firma Sumitomo Bayer K.K.) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für fünf Minuten auf 60 °C erwärmt, um eine Zwischenschicht mit 3 &mgr;m Dicke auszubilden.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylalkohol PVA-200 (von der Firma Kuraray K.K.) als einem wasserlöslichen Harz in 188 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden 6 g Polyethylenglykoldiglycidylether (Dinacol EX-832; hergestellt von Nagase Kasei K.K.) als Vernetzungsagens, 0,5 g Polyoxyethylendodecylphenylether (HLB = 13,4) als Tensid zugesetzt und für fünf Minuten verrührt.

Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht mittels einer Aufzugsrakel aufgebracht und 2 Stunden auf 140 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht mit 5 tun Dicke auszubilden.

Basisschicht: Es wurde eine OHP-Folie (BG-65; von der Firma Folex K.K.) mit einer Dicke von 100 &mgr;m als Basisschicht verwendet.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylalkohol PVA-117 (Verseifungsgrad von 100 %; von der Firma Kuraray K.K.) in 188 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden 6 g Polyethylenglykoldiacrylat (A-1000; hergestellt von der Firma Shin-Nakamura kagaku K.K.), 1 g Natriumdialkylsulfosuccinat als Tensid und 1 g Kaliumpersulfat als Initiator zugesetzt und für fünf Minuten verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht mittels einer Aufzugsrakel aufgebracht; und 30 Minuten auf 120 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht mit einer Dicke von 8 &mgr;m auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine PET-Folie mit einer Dicke von 150 &mgr;m verwendet.

Zwischenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 14 g Polycarbonatharz in 186 g Tetrahydrofuran hergestellt. Der Harzlösung wurden zwei Gramm Melaminformaldehydharz (Sumirez 613; hergestellt von der Firma Sumitomo Kagaku K.K.) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für 3 Minuten auf 80 °C erwärmt, um eine Zwischenschicht mit 3 &mgr;m Dicke auszubilden.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 10 g Methylcellulose in 190 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden 0,5 g Melaminformaldehydharz (Sumirez 613; hergestellt von Sumitomo Kagaku K.K.), 1 g Natriumdodecylbenzolsulfonat als Tensid zugesetzt und fünf Minuten verrührt.

Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für 2 Stunden auf 120 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht von 5 &mgr;m Dicke auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine PET-Folie mit einer Dicke von 150 &mgr;m verwendet.

Zwischenschicht: Es wurden fünf Gramm Melaminformaldehydharz (SUMIREZ 613: hergestellt von Sumitomo Kagaku K.K.) und 0,1 g Polyoxyethylenoctylphenylether (OCTAPOL 100; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) 100 g Urethanharz-Wasserdispersion (HUX-232) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für fünf Minuten auf 120 °C erwärmt, um eine Zwischenschicht mit 3 &mgr;m Dicke auszubilden.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylalkohol KL-318 (hergestellt von Kuraray K.K.) als wasserlöslichem Harz in 188 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden Polyethylenglykoldiglycidylether (Dinacol EX-832; hergestellt von Nagase Kasei K.K.) (0,6 g) als Vernetzungsagens, 0,1 g Polyoxyethylen-Kokosnussölfettsäure-Monoethanolamid als Tensid, 2 g feine Teilchen Siliciumoxid (SYLYSIA 350: hergestellt von Fuji Sylysia K.K.) als anorganische feine Partikel zugesetzt und für fünf Minuten verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für 2 Stunden auf 120 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht mit einer Dicke von 8 &mgr;m auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde ein CF-Papierblatt behandelt durch Koronaentladung, verwendet.

Zwischenschicht: Es wurden fünf Gramm Melaminformaldehydharz (SUMIREZ 613: hergestellt von Sumitomo Kagaku K.K.) und 0,2 g Polyoxyethylenalkylether (Emarumine L-90-S; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) 100 g Urethanharz-Wasserdispersion (HUX-232) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht, für fünf Minuten auf 120 °C erwärmt und einer Koronaentladebehandlung unterzogen.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 20 g Polyvinylalkohol KM-618 (hergestellt von Kuraray K.K.) als wasserlöslichem Harz in 180 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden Glycerolpolyglycidylether (EX-313: hergestellt von Nagase Kasei K.K.) (4 g) als Vernetzungsagens, 0,4 g Polyoxyethylenalkylether (Emarumine L-90-S; HLB = 13,2; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.), 4 g feine Partikel Siliciumdioxid (SYLYSIA 450; hergestellt von Fuji Sylysia K.K.) zugesetzt. Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für 10 Minuten auf 180 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht von 15 &mgr;m Dicke auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine PET-Folie mit einer Dicke von 125 &mgr;m verwendet, die mit einer Koronaentladung behandelt worden war.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 20 g Polyvinylalkohol KL-318 (hergestellt von Kuraray K.K.) in 180 g Wasser hergestellt. Der resultierenden Harzlösung wurden 4 g Glycerolpolyglycidylether (EX-313; hergestellt von Nagase Kasei K.K.) als Vernetzungsagens, 0,4 g Polyoxyethylenalkylether (Emarumine 50; HLB = 9,0; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.), 0,3 g feine Harzpartikel (Epostar Ma1010; hergestellt von Nippon Shokubai K.K.) und 0,2 g Kaliumhydroxid zugesetzt und dann verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht mittels einer Aufzugsrakel aufgebracht und für 30 Minuten auf 140 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht mit 10 &mgr;m Dicke auszubilden.

Basisschicht: Als Basisschicht wurde eine PET-Folie mit einer Dicke von 100 &mgr;m verwendet.

Zwischenschicht: Es wurden fünf Gramm Melaminformaldehydharz (SUMIREZ 613; hergestellt von Sumitomo Kagaku K.K.), 0,2 g Polyoxyethylenalkylether (Emarumine L-90-S; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) 100 g Urethanharz-Wasserdispersion (HUX-232; hergestellt von Asahi Denka K.K.) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht, für 5 Minuten auf 120 °C erwärmt und einer Koronaentladebehandlung unterzogen.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 20 g Polyvinylalkohol KM-618 (hergestellt von Kuraray K.K.) als einem wasserlöslichen Harz in 180 g Wasser hergestellt. Polyethylenglykoldiglycidylether (EX-810; hergestellt von Nagase Kasei K.K.) (4 g) als Vernetzungsagens, 0,4 g Ethylenoxidaddkut des höheren Alkohols (Naroaquty N-85; HLB = 12,6; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.), 0,3 g feine Aluminiumoxidpartikel und 0,2 g konzentrierter Hydrochloridsäure der Harzlösung zugesetzt. Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht, 30 Minuten auf 140 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht mit 15 &mgr;m Dicke auszubilden.

Es wurden eine Basisschicht, eine Zwischenschicht und eine Oberflächenschicht auf ähnliche Weise wie beim Beispiel 7 ausgebildet, mit der Ausnahme, dass Triethanolaminpolyoxyethylenalkylethersfulfonat (Sanded ET; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) (0,2 g) anstatt Polyoxyethylenalkylether als Tensid der Oberflächenschicht zugesetzt worden war.

Es wurden eine Basisschicht, eine Zwischenschicht und eine Oberflächenschicht auf ähnliche Weise wie beim Beispiel 7 ausgebildet, mit der Ausnahme, dass der Oberflächenschicht Ethylenoxidaddukt des höheren Alkohols (Naroaquty N-120; HLB = 14,2; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) anstatt Polyoxyethylenalkylether als Tensid verwendet wurde.

Es wurden eine Basisschicht, eine Zwischenschicht und eine Oberflächenschicht auf eine ähnliche Weise wie beim Beispiel 1 ausgebildet, mit der Ausnahme, dass anstatt Polyoxyethylennonylphenylether als Tensid Polyoxyethylenalkylether (Emarumine 40; HLB = 8,0; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) der Oberflächenschicht zugesetzt worden war.

Es wurden auf ähnliche Weise wie beim Beispiel 1 eine Basisschicht, eine Zwischenschicht und eine Oberflächenschicht ausgebildet, mit der Ausnahme, dass Polyoxyethylensorbitanfettsäureester (Ionet T-20C; HLB = 16,7; hergestellt von Sanyo Kasei K.K.) anstatt Polyoxyethylennonylphenylether als Tensid der Oberflächenschicht zugesetzt war.

Basisschicht: Es wurde als Basisschicht eine PET-Folie mit einer Dicke von 150 &mgr;m verwendet.

Zwischenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 14 g Polycarbonatharz in 186 g Tetrahydrofuran hergestellt. Der Harzlösung wurden vier Gramm Isocyanat (Desmodur RFE: hergestellt von Sumitomo Bayer K.K.) zugesetzt und verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Basisschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für 3 Minuten auf 80 °C erhitzt, um eine Zwischenschicht mit 2 &mgr;m Dicke herzustellen.

Oberflächenschicht: Es wurde eine Harzlösung durch Lösen von 12 g Polyvinylalkohol CM-318 (hergestellt von Kuraray K.K.) als einem wasserlöslichen Harz in 188 g Wasser hergestellt. Der Harzlösung wurden Melaminformaldehydharz (0,5 g) als Vernetzungsagens, 0,6 g Ammoniumchlorid und 2 g feine Siliciumoxidpartikel (SYLYSIA 450: hergestellt von Fuji Sylysia K.K.) (anorganische feine Partikel) zugesetzt und für fünf Minuten verrührt. Die resultierende Lösung wurde auf die Zwischenschicht durch eine Aufzugsrakel aufgebracht und für 2 Stunden auf 120 °C erwärmt, um eine Oberflächenschicht von 8 tun Dicke zu erzeugen.

Auf den durch die Beispiele 1 bis 13 und das Vergleichsbeispiel 1 erzielten Bildaufzeichnungsmedien wurden unter Verwendung eines Laserstrahldruckers (LP-1700; hergestellt von Epson K.K.), der auf dem Markt erhältlich ist, Bilder ausgebildet.

Die auf den Aufzeichnungsmedien ausgebildeten Bilder wurden unter Verwendung der Vorrichtung gemäß 4 entfernt, um die Zeitspanne, die für das Entfernen der Bilder notwendig ist, und die Lebensdauer zu evaluieren. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.

Die Evaluierung der Zeitdauer, die für das Entfernen der Bilder notwendig ist, wurde durchgeführt, um eine Eintauchzeitdauer von der Wasserzufuhr zu dem Punkt, an welchem die Bilder akzeptabel entfernt werden können, gemessen wurde. Wenn 95 % oder darüber Bilder in 100 Sekunden entfernt werden konnten, wurde die Evaluierung mit "&jocir;" bewertet. Wenn 95 % oder mehr Bilder in 200 Sekunden entfernt werden konnten, wurde die Evaluierung mit "O" bewertet. Wenn 95 % oder mehr Bilder in 400 Sekunden entfernt werden konnten, wurde die Evaluierung mit dem Zeichen "&Dgr;" bewertet. Wenn 400 oder mehr Sekunden benötigt wurden, um 95 % oder mehr Bilder zu entfernen, wurde die Evaluierung mit "x" bewertet.

Nachdem ein Vorgang vom Kopieren bis zur Tonerentfernung 20-mal wiederholt worden war, wurde die gleiche Evaluierung wie vorstehend durchgeführt, um die Widerstandsfähigkeit zu evaluieren.

Die Betriebsbedingungen der Vorrichtung gemäß 4 waren wie folgt:

• • Bürstenwalze: Die Bürstenwalze hat einen Metallkerndurchmesser von 12 mm und hat Nylonborsten mit einer Länge von 10 mm und einer Dicke von 30 &mgr;m
• • Tankwassertemperatur: 30 °C
• • Papierzuführgeschwindigkeit: 1 cm/Sekunde
• • Bürstenrotationsgeschwindigkeit/Papierzuführgeschwindigkeit = 30
• • Heizwalzentemperatur: 110 °C