Die Erfindung betrifft ein Systemteil eines Stricksystems sowie ein
Verfahren zur Galvanisierung von Flachteilen an ihren Schmalseiten, insbesondere
Systemteilen von Stricksystemen wie z.B. Platinen.
Stricksysteme enthalten verschiedene Strickwerkzeuge, zu denen auch
so genannte Platinen gehören. Diese bestehen in der Regel aus einem flachen
Element, dessen Kanten funktionsentsprechend geformt sind. Solche Systemteile oder
Platinen bestehen beispielsweise aus Stahlblech und sind aus einem solchen mit einem
geeigneten Trennverfahren ausgeschnitten bzw. abgetrennt. Derartige Systemteile
wirken, wenn sie zur Maschenbildung verwendet werden, mit Abschnitten ihrer Kanten
auf den zu verstrickenden Faden ein. Um einen übermäßigen Verschleiß
zu vermeiden sind deshalb die sich an die Kanten anschließenden Flachseitenpartien
und die Kanten selbst mit einer Chromschicht versehen. Die Chromschicht wird meist
galvanisch aufgebracht. Sie schützt die Kanten der Platine sowie die sich anschließenden
Partien der Flachseiten.
Die Chromauflage auf Partien der Flachseiten kann zu Schwierigkeiten
hinsichtlich der Passgenauigkeit der Platinen führen. Die Platinen werden mit
geringem Spiel in einen Platinenkanal geführt, in den auch die verchromten
Bereiche der Flachseiten eintauchen können, wenn die Platinen entsprechende
Bewegungen vollführen. Es wird angestrebt, besonders dicke Chromschichten aufzubringen,
um höchsten Verschleißansprüchen zu genügen. Dies kann aber
im Extremfall zum Klemmen der Platinen im Platinenkanal führen.
Aus der EP 0485633 A1
ist es zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit von Strickwerkzeugen bekannt,
eine Hartverchromung des Strickwerkzeugs vorzunehmen, diese aufzukohlen oder im
Flammenspritzverfahren zu behandeln. Des Weiteren befasst sich diese Druckschrift
mit einer Teilbeschichtung des Strickwerkzeugs mit SiC, Al2O3,
ZrO2, Zr2O3 oder anderen amorphen festen Schichten.
Dazu werden PVD- oder CVD-Verfahren vorgeschlagen.
Die DE 44 91 984 C2
beschreibt die Aufbringung einer harten Kohlenstoffschicht auf eine Stricknadel.
Diese DLC-Schicht wird in einem Plasma-CVD-Verfahren erzeugt.
In der DE 44 91 289 C2
ist ein Strickwerkzeug offenbart, bei dem auf einen Teilbereich des Oberfläche
eine durch Nassplatieren erzeugte Haftschicht aus Chrom oder Nickel und eine durch
Plasma-CVD erzeugte Deckschicht aus amorphen Kohlenstoff aufgebracht wird.
Aus der DE 692 03 600 T2
ist eine elektrolytische Zelle in besonderer Ausgestaltung bekannt. Die Zelle dient
dazu, Metallstreifen mit einem galvanischen Überzug zu versehen. Dabei ist
auch bekannt, als Elektroden eine Reihe zueinander parallel ausgerichteter Platten,
z.B. aus Titan zu verwenden, deren Ränder sich nicht berühren.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Systemteil
sowie ein Verfahren zur Galvanisierung von Flachteilen zu schaffen. Diese Aufgabe
wird mit dem Systemteil nach Anspruch 1 sowie dem Verfahren nach Anspruch 13 und
einem Systemteil nach Anspruch 19 gelöst:
Das erfindungsgemäße Systemteil ist an seinen Schmalseiten mit einer
Metallauflage aus einem abrasionsfesten Metall, nämlich Chrom, versehen. Die
Metallauflage lässt die Flachseiten frei. Es hat sich gezeigt, dass die Flachseiten
der Platinen auch ohne Metallauflage, insbesondere Chromauflage, ausreichend verschleißfest
sind. Die getroffene Maßnahme gestattet die Erhöhung der Dicke der Metallauflage
an den Schmalseiten auf das gewünschte Maß ohne dass dadurch die Passgenauigkeit
der Platinen in dem Platinenkanal beeinträchtigt würde. Des Weiteren wird
durch den Verzicht auf Metallauflagen an den Flachseiten in erheblichem Maße
Auflagemetall, nämlich Chrom, eingespart. Die auf die Schmalseiten aufzubringenden
Chrommengen sind wesentlich geringer als die bislang aufgebrachten Mengen, bei denen
sich der Metallbelag zumindest zum Teil auf die Flachseiten erstreckt hat. Die Chromauflage
wird somit lediglich auf diejenigen Kantenbereiche des Systemteils beschränkt,
die auf Grund der Fadenberührung einem starken Verschleiß ausgesetzt sind.
Dies bedeutet auch, dass die an den Schmalseiten vorgesehene Metallauflage lediglich
einen Teil der Schmalseiten bedecken muss. Bilden die Schmalseiten den Umfang oder
Rand der Platine, ist somit lediglich ein Teil des Umfangs mit Metallauflage (Chrom)
versehen.
Die Beschränkung der Metallauflage auf die Schmalseiten bzw.
Partien oder Abschnitte derselben gestattet des Weiteren eine wesentliche Verbesserung
der bisher angewandten Fertigungsverfahren. Es können nun Platinen oder sonstige
Flachteile in großer Zahl zu einem Paket zusammengefasst werden, an dem lediglich
die Schmalseiten der Platinen wenigstens in ihren zu verchromenden oder sonstwie
zu galvanisierenden Bereichen frei liegen. Ein solches Paket kann eine große
Anzahl einzelner Platinen umfassen, die somit in einem einzigen Arbeitsgang galvanisiert
werden. Dies bietet einen wesentlichen Produktivitätsvorteil.
Es ist möglich, die Metallauflage auf Abschnitte oder Partien
der Schmalseiten zu beschränken, indem diese bzw. das aus den Platinen gebildete
Paket während des Galvanisierungsvorgangs mit einer Maske
abgedeckt wird.
Die Schmalseiten des Systemteils sind vorzugsweise von zumindest einer
gerundeten Kante begrenzt. Vorzugsweise sind beide zueinander parallel verlaufenden,
die Schmalseite begrenzende Kanten gerundet. Zwischen den Rundungen kann ein Stirnbereich
vorgesehen sein der beispielsweise eben oder gerundet oder kurvenförmig ausgebildet
ist. Die Metallauflage erstreckt sich mindestens über den ungerundeten Stirnbereich,
vorzugsweise bis in die gerundeten Kanten hinein. Es ist auch möglich, die
Metallauflage über die gesamte gerundete Kante zu erstrecken. Damit wird die
Schmalseite des Systemteils optimal geschützt, ohne die Dicke des Systemteils
zu vergrößern.
Die Flachseiten des Systemteils können zumindest im Anschluss
an den mit Metallauflage versehenen Bereich der Schmalseiten als ebene Flächen
ausgebildet sein. Die Flachseiten können jedoch auch stellenweise oder im Ganzen
mit einer Wölbung versehen sein. Beispielsweise kann die Platine Sicken oder
dergleichen aufweisen. Der Körper des Systemteils hat dabei vorzugsweise eine
einheitliche Dicke. Entsprechend sind die Schmalseiten durch schmale Streifen gleich
bleibender Breite gebildet. Es ist möglich, das Systemteil so zu gestalten,
dass sich die Flachseiten bis an die Schmalseiten heran erstrecken, wobei zwischen
beiden eine vorzugsweise gerundete Kante vorgesehen ist. Bei einer alternativen
Ausführungsform schließt sich an die Schmalseiten ein gegen die Flachseiten
abgesetzter Flächenbereich an, der z.B. durch eine Stufe in die Flachseite
übergeht. Vorzugsweise ist dieser abgesetzte Flächenbereich flächenparallel
zu einer Ebene, in der die Flachseite liegt. Der Absatz kann dabei eine Höhe
von wenigen Tausendstel bis allenfalls einigen Hundertstel Millimeter aufweisen.
Es ist möglich, die an den Schmalseiten vorgesehene Metallauflage bis in den
abgesetzten Flächenbereich hinein zu erstrecken. Damit wird im Anschluss an
die schmale Kante weiterer Verschleißschutz erzielt, ohne die Dicke der Platine
zu vergrößern. Dabei kann der abgesetzte Flächenbereich ganz oder
teilweise von der Metallauflage eingenommen und ganz oder teilweise von dieser ausgefüllt
werden.
Die Zusammenfassung der Systemteile oder sonstigen Flachteile zu einem
Paket, in Verbindung mit der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Galvanisierung, kann dazu führen, dass nur die Stirnseiten der Platinen
mit Metall benetzt werden und der abgesetzte Flächenbereich ohne Metallauflage
bleibt. Dies kann dann von Vorteil sein, wenn eine Metallauflage auf dem abgesetzten
Flächenbereich aus funktionalen Gründen störend wirkt und/oder zur
Einsparung von abzuscheidendem Metall.
In einer ersten Ausprägung dieses Verfahrens liegen die zu galvanisierenden
Platinen oder Flachteile mit ihren Flachseiten aneinander. Die Qualität der
Oberfläche der Flachseiten, die Rauheit, hat einen entscheidenden Einfluss
auf die tatsächliche Berührungsfläche der Flachseiten. Bei einer
theoretischen Rauheit von exakt 0,00000 mm würde sich bei der Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens an den Stirnseiten eine zusammenhängende
Chromschicht ausbilden. Da die zu benetzenden Flachteile eine Oberflächenrauheit
größer Null besitzen läuft die Chromschicht im Randbereich der Stirnseiten
aus. Dieser Auslauf ist abhängig von der Oberflächenrauheit der aneinander
liegenden Flachseiten und von den Prozessparametern, wie zum Beispiel der Zeit für
die Benetzung.
Es ist auch möglich, zwischen den Flachteilen nicht leitende
Zwischenlagen anzubringen, die zwischen benachbarten Flachteilen jeweils einen Abstand
schaffen. In diesem Fall ist ein Auslaufen der Metallauflage an den Trennfugen garan
tiert. Dies gilt auch, wenn die Flachteile im Anschluss an die Schmalseiten mit
einem abgesetzten Flächenbereich versehen sind und die zu verchromenden Bereiche
einzelner Teile von einander beanstandet sind. In dem verbleibenden sehr engen Spalt
zwischen benachbarten Flachteilen bildet sich bei der Galvanisierung in der Regel
keine Metallauflage (Chromschicht) aus. Es entsteht somit keine zusammenhängende
Chromschicht, die nachträglich aufgerissen werden müsste. Wenn es gewünscht
ist, kann jedoch auch zunächst eine zusammenhängende Chromschicht ausgebildet
werden, die mehrere Teile überbrückt und beim Vereinzeln derselben getrennt
wird.
Sollen die abgesetzten Flächenbereiche insgesamt mit Metallauflage
versehen werden, ist es zweckmäßig, die Systemteile unter Zwischenlage
von Abstandshalterelementen zu einem Paket zusammenzuspannen, so dass zwischen benachbarten
Flachteilen größere Spalten entstehen. In diesen kann galvanisch Metall
abgeschieden werden.
Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung
ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung oder Ansprüchen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung veranschaulicht.
Es zeigen:
1 ein Systemteil in Form einer Platine, in perspektivischer
Darstellung,
2 das Systemteil nach 1
in einer ausschnittsweisen vergrößerten perspektivischen Darstellung,
3 und 4 aus Systemteilen
bestehende, zu einem Paket zusammengespannte Systemteile nach Aufbringen
einer Metallauflage auf die Schmalseite nach dem Galvanisierungsvorgang,
5 eine abgewandelte Ausführungsform des Systemteils
in ausschnittsweiser, perspektivischer Darstellung,
6 Systemteile nach 5,
zusammengespannt zu einem Paket nach Durchführung der Galvanisierung in ausschnittsweiser,
geschnittener Darstellung,
7 eine abgewandelte Ausführungsform des Systemteils
mit Metallauflage in ausschnittsweiser, perspektivischer Darstellung und
8 Systemteile nach 7,
zusammengespannt als Paket nach der Durchführung des Galvanisierungsvorgangs
in Schnittdarstellung.
In 1 ist ein zu einem Stricksystem einer
Strickmaschine gehöriges Systemteil in Form einer Platine 1 veranschaulicht.
Üblicherweise ist eine solche Platine 1 wesentlich kleiner als dargestellt.
Die Platine 1 weist einen Körper 2 auf, der einen mit dem
Faden in Berührung zu bringenden Arbeitsteil 3 und einen Antriebsteil
4 umfasst. Beide sind untereinander einstückig verbunden. Der Körper
2 wird beispielsweise durch ein entsprechendes Stahlblech gebildet, dessen
Dicke im Bereich von einigen Zehntel Millimetern liegt. Der Körper
2 kann vollkommen eben ausgebildet sein, d.h. zwei ebene Flachseiten
5, 6 aufweisen (2). Er kann jedoch
auch, wie in 1 angedeutet, an seinem Arbeitsteil
3 etwas schwächer, d.h. dünner als im Antriebsteil
4 ausgebildet sein. Diese Dickenreduzierung kann einseitig oder beidseitig,
flächen- oder linienförmig ausgeführt sein. In 1
ist dazu eine Übergangszone 7 dargestellt, in der die Dicke des Körpers
2 abnimmt. Die Flachseite 6 ist somit in zwei ebene, an der Übergangszone
7 gegeneinander versetzte Flächenbereiche 6a, 6b
unterteilt. Auch die Flachseite 5 kann bedarfsweise in der dargestellten
Weise unterteilt sein. Außerdem kann der Arbeitsteil 3 in einem Winkel
zu dem Antriebsteil 4 orientiert sein. Außerdem müssen die Flachseiten
5, 6 nicht zwangsläufig ebene Flächen sein. Beispielsweise
können sie mit einer Krümmung versehen sein, wobei sie jedoch im Allgemeinen
im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind.
Zwischen den Flachseiten 5, 6 ist das Arbeitsteil
3 nur durch die vorzugsweise nur wenige Zehntel Millimeter breiten, ihn
in Umfangsrichtung umgrenzenden Schmalseiten 8, 9, 10
umgrenzt. Zumindest der in Betrieb mit dem Faden in Berührung kommende Teil
der Schmalseite 8 ist zur Verschleißminderung mit einer Metallauflage
11 in Form einer einige Tausendstel Millimeter dicken Chromschicht versehen.
Die Metallauflage 11 erstreckt sich dabei bei der in 1
veranschaulichten Platine 1 von deren vorderer Ecke 12 des Arbeitsteils
3 über eine stumpfwinklige obere Ecke 13 zu einem Niederhaltevorsprung
14 bis zu der Übergangszone 7. Die Metallauflage
11 erstreckt sich jedoch nicht auf die Flachseiten 5,
6, wie insbesondere aus 2 ersichtlich ist.
Wie ersichtlich, kann die Schmalseite 8 aus zwei zueinander
parallel verlaufenden gerundeten Kanten 15, 16 sowie einem ebenen
streifenförmigen Stirnbereich 17 bestehen. Die Metallauflage
11 ist vorzugsweise so ausgebildet, dass sie sich zumindest teilweise bis
in den Bereich der gerundeten Kanten 15, 16 erstreckt und dabei
die Flachseiten 5, 6 gerade eben erreicht. Mit anderen Worten,
die Metallauflage 11 grenzt an die Flachseiten 5, 6 auslaufend
an. Dabei verringert sich ihre Schichtdicke von einer durchschnittlichen Dicke im
Bereich der Schmalseite 8 auf bis zu 0 (Null) im Endbereich der Kanten
15, 16 und zu den Rändern der Flachseiten 5,
6 hin.
Die Herstellung der Metallauflage 11 erfolgt vorzugsweise
in einem Galvanisierungsprozess. Zur Durchführung desselben werden gleichartig
ausgebildete, noch nicht mit Metallauflage versehene Platinen 1, wie in
3 veranschaulicht, zu einem Stapel zusammengespannt,
so dass sie jeweils Flachseite an Flachseite aneinander anliegen. Zur Veranschaulichung
sind die Platinen 1 in 3 jeweils mit einem
Buchstabenindex a bis f versehen. Entsprechend sind die Flachseiten 5,
6 der jeweiligen Platinen 1a bis 1f ebenfalls mit einem
Buchstabenindex a bis f versehen. Wie ersichtlich, liegt beispielsweise die Flachseite
6a an der Flachseite 5b an und so weiter. Die Platinen
1a bis 1f sind dabei so angeordnet, dass ihre Schmalseiten
8a bis 8f miteinander fluchten. In diesem Zustand wird das so
gebildete Paket dem Galvanisierungsprozess ausgesetzt. Dabei haben die Schmalseiten
8a bis 8f Kontakt mit dem Galvanisierungsbad, dem Elektrolyt.
In der Folge wird eine Metallschicht 11 auf der Schmalseite 8
gebildet. Diese Metallschicht besteht aus mehreren einzelnen Metallschichten
11a bis 11f, die auf den Flächenbereich der Schmalseite
8 eines jeden Systemteils 1 begrenzt ist. Ist dies geschehen,
wird der Stapel aus dem Galvanisierungsbad entnommen und gelöst, wobei die
Platinen 1a bis 1f vereinzelt werden. Es entstehen Platinen
1 mit bereichsweise verchromten Schmalseiten 8, 9,
10.
Der Stapel ist in 3 mit lediglich sechs
Platinen veranschaulicht. Er kann jedoch Platinen in wesentlich größerer
Zahl, beispielsweise zehn, fünfzig oder hundert oder mehr umfassen. In dem
Stapel endseitig vorhandene Platinen, d.h. die erste und die letzte desselben, können
eine Metallauflage erhalten, die sich teilweise auf ihre jeweilige Flachseite erstreckt.
Diese Metallauflagen können, wenn gewünscht, nachträglich entfernt
oder auch notfalls belassen werden. Es ist auch möglich, die
betroffenen Platinen auszusortieren und zu verwerfen. Des Weiteren ist es möglich,
die endständigen Platinen (in 3
1a und 1f) an ihren außen liegenden Flachseiten (5a,
6f) mit einer entsprechenden Abdeckung zu versehen, die eine Galvanisierung
verhindert.
4 veranschaulicht eine abgewandelte Ausführungsform
des Verfahrens. Bei dem Verfahren nach 3 liegen die
Platinen 1a bis 1f unmittelbar aneinander an und haben elektrischen
Kontakt zueinander. Bei dem Verfahren gemäß 4
ist zwischen den Platinen 1a bis 1f jeweils eine isolierende oder
aus einem Metall bestehende Zwischenlage 19a bis 19e vorgesehen.
Bevorzugt wird eine isolierende Zwischenlage, auf der sich grundsätzlich auf
galvanischem Wege kein Metall ablagert. Es ist auch möglich, Metallzwischenlagen
zu verwenden, die dann, wie beispielsweise die Zwischenlage 19d, in einigem
Abstand zu den Schmalseiten angeordnet wird. Die Zwischenlage ist vorzugsweise wesentlich
dünner als ein Millimeter. Wegen der Nähe der beiden benachbarten Platinen
1d, 1e schirmen diese das elektrische Feld in dem erzeugten Spalt
ab, so dass dort kaum nennenswerter Chromniederschlag erfolgt. Wegen dieses Abschirmeffekts
ist die genaue Positionierung der Zwischenlage auch von untergeordneter Bedeutung,
wie in 4 durch die verschiedene Positionierung der
Zwischenlagen 19a bis 19e angedeutet ist.
Bei dem dargestellten Verfahren ist die Metallschicht an den Zwischenlagen
19a bis 19e unterbrochen. Es entstehen Metallauflagen
11a bis 11f, die an den entsprechenden Flachseiten glatt auslaufen.
Durch die Dicke der verwendeten Zwischenlage kann festgelegt werden, wie weit sich
die jeweilige Metallauflage 11a bis 11f über die gerundeten
Kanten oder auf die Flachseiten erstreckt.
Bei den bislang beschriebenen Ausführungsformen ist davon ausgegangen
worden, dass sich die Flachseiten 5, 6 bis an die Schmalseite
8 heran erstrecken. Wie 5 veranschaulicht,
ist dies nicht zwingend. Zwischen der Kante 15 und der Flachseite
5 sowie der Kante 16 und der Flachseite 6 kann jeweils
ein abgesetzter Flächenbereich 20, 21 vorgesehen sein, der
gegen die jeweils angrenzende Flachseite 5, 6 parallel versetzt
ist. Dazu können beispielsweise Stufen 22, 23 vorgesehen
sein, deren Höhe z.B. im Bereich der Dicke der Metallauflage 11 liegen
und somit wenige Tausendstel bis maximal ungefähr ein Zehntel Millimeter betragen
kann. Es ist auch möglich, die Flächenbereiche 20,
21 beispielsweise über eine stumpfwinklige Kante an die Flachseiten
5, 6 anschließen zu lassen, wobei die Flächenbereiche
20, 21 dann nicht ganz parallel zueinander sind sondern miteinander
einen spitzen Winkel (Keilwinkel) einschließen. Die Flächenbereiche
20, 21 können mit einer Metallauflage versehen werden, ohne
dass dadurch die von dem Abstand der Flachseiten 5, 6 bestimmte
Dicke des Arbeitsteils 3 des Körpers 2 und somit der Platine
1 durch die Metallauflage 11 vergrößert wird. Durch
die schräg angeordneten oder zurück gesetzten Flächenbereiche
20, 21 wird somit ein Aufnahmeraum für die Metallauflage
11 geschaffen.
Wie 5 veranschaulicht, ist die Metallauflage
11 zumindest an der Schmalseite 8 vorgesehen, wobei sie sich vorzugsweise
bis in den Bereich der Kanten 15, 16 erstreckt. Die Herstellung
kann gemäß 6, wie im Zusammenhang mit
3 oder 4 erläutert,
erfolgen, indem Platinen 1a bis 1e mit übereinstimmender
Kontur zu einem Stapel zusammengefügt werden. Durch die zurückgesetzten
Flächenbereiche 20, 21 (in 6
zur Unterscheidung mit Buchstabenindice versehen) entstehen Lücken, die die
Metallschicht 11 unterbrechen und somit die Metallauflagen 11a
bis 11e voneinander separieren. Zwischenlagen sind nicht erforderlich.
Durch die gegenseitige elektrische Abschirmung benachbarter zurückgesetzter
Flächenbereiche 21a, 20b bleiben diese frei von Metallauflage.
Es ist jedoch auch möglich, die Metallauflage 11, wie
7 veranschaulicht, über zumindest Teile der Flächenbereiche
20, 21 zu erstrecken. Wie 7 veranschaulicht,
kann die Metallauflage 11 auch die gesamten Flächenbereiche
20, 21 einnehmen. Die Dicke der Metallauflage 11 kann
dabei etwas dünner sein als die Höhe der Stufe 22,
23. Die Dicke der Metallauflage 11 muss dabei nicht gleichmäßig
sein. Z.B. kann sie an den zurückgesetzten Flächenbereichen
20, 21 durchaus dünner sein als an der Schmalseite
8. Zur Galvanisierung der Flächenbereiche 20, 21
können die Platinen 1 wiederum im Stapel galvanisiert werden, indem
sie, wie 8 veranschaulicht, unter Nutzung von Zwischenlagen
24a, 24b voneinander beabstandet werden. Die Zwischenlagen
24a, 24b können aus Metall bestehen.
Generell gilt, dass die Zwischenlagen 19, 24, wenn
sie aus Metall bestehen, an ihren Stirnseiten bedarfsweise mit einer Isolatorschicht
25 versehen sein können, um hier eine Galvanisierung zu vermeiden.
Dies ist an den Platinen 1 in der Regel durch die scharfe Grenze der Metallauflage
11 erkennbar.
Eine erfindungsgemäße Platine 1, die zu einem Stricksystem
gehört, besteht beispielsweise aus einem flachen plattenartigen, vorzugsweise
aus Stahl bestehenden Körper 2, der zum Verschleißschutz an der
mit dem Faden in Berührung kommenden Schmalseite 8 mit einer Metallauflage
11 versehen ist. Die Metallauflage 11 erstreckt sich nicht wesentlich
auf seine Flachseiten 5, 6. Falls sich die Metallauflage
11 über die Flachseiten 5, 6 erstreckt, nimmt die
Dicke der Metallauflage 11 ausgehend von der Schmalseite 8 auf
einer Distanz von einigen Zehntel Millimetern bis allenfalls wenigen
Millimetern auf Null ab. Die Dicke der Metallauflage 11 ist, sofern sie
an den Flachseiten 5, 6 überhaupt vorhanden ist, vorzugsweise
wesentlich geringer als an der Schmalseite 8. Alternativ oder ergänzend
kann im Anschluss an die Schmalseite 8 ein abgesetzter Flächenbereich
20, 21 vorgesehen sein, der die Metallauflage 11 aufnimmt.
- 1, 1a bis 1f
- Platinen, Systemteil
- 2
- Körper
- 3
- Arbeitsteil
- 4
- Antriebsteil
- 5, 5a bis 5f, 6
- Flachseiten
- 6a, 6b
- Flächenbereiche
- 7
- Übergangszone
- 8, 9, 10
- Schmalseiten
- 8a bis 8f
- Schmalseiten
- 11, 11a bis 11f
- Metallauflage
- 12, 13
- Ecke
- 14
- Niederhaltevorsprung
- 15, 16
- Kanten
- 17
- Stirnbereich
- 19, 19a bis 19e
- Zwischenlagen
- 20, 21
- Flächenbereich
- 22, 23
- Stufen
- 24, 24a, 24b
- Zwischenlagen
- 25
- Isolatorschicht
