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Dokumentenidentifikation DE60311672T2 25.10.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001551742
Titel AUF DER BAHNGESCHWINDIGKEIT BASIERENDES REGISTERSTEUERUNGSSYSTEM
Anmelder Kimberly-Clark Worldwide, Inc., Neenah, Wis., US
Erfinder UNGPIYAKUL, Tanakon, Neenah, WI 54956, US;
BETT, A., Thomas, Oshkosh, WI 54904, US
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, 80538 München
DE-Aktenzeichen 60311672
Vertragsstaaten DE, FR, IT, NL, SE
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 19.06.2003
EP-Aktenzeichen 037977956
WO-Anmeldetag 19.06.2003
PCT-Aktenzeichen PCT/US03/19822
WO-Veröffentlichungsnummer 2004026745
WO-Veröffentlichungsdatum 01.04.2004
EP-Offenlegungsdatum 13.07.2005
EP date of grant 07.02.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 25.10.2007
IPC-Hauptklasse B65H 23/188(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP

Beschreibung[de]
Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Begutachten einer sich bewegenden Bahn sowie zum Steuern der Positionen ausgewählter Komponentenelemente. Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern der Positionen und zum Anordnen der Ergebnisse, die durch ausgewählte Verarbeitungsvorgänge bereitgestellt werden.

Hintergrund der Erfindung

Bekannte Vorrichtungen und Systeme werden bislang zum Steuern der Position und zum Anordnen ausgewählter Komponenten auf einer sich bewegenden Verbundbahn sowie zum Steuern ausgewählter Verarbeitungsvorgänge, so beispielsweise von Schneidvorgängen, eingesetzt. Derartige Systeme werden verwendet, um saugfähige Erzeugnisse, so beispielsweise Wegwerfwindeln, Inkontinenzprodukte für Erwachsene und Hygieneprodukte für Frauen, zu produzieren. Üblicherweise verfolgen die Systeme die sich bewegende Bahn unter Verwendung von Zeitzählern und Kodierzählern.

Darüber hinaus werden bislang Systeme eingesetzt, bei denen auf elektromagnetischer Strahlung basierende und sich verschiebende Markierungen zum Einsatz kommen. Die Markierungen stellen Signale bereit, die zum Steuern verschiedener an der Bahn vorzunehmender Vorgänge wie auch zum Steuern der Bewegung der Bahn verwendet werden. Die Markierungen senden wellenverschobene elektromagnetische Strahlung in Reaktion auf die einfallende Strahlung eines gegebenen Bereiches aus, um während der Ausführung der Vorgänge einen Mechanismus zum Bestimmen der Position der Bahn während der Bewegung bereitzustellen.

Die Begutachtung der Ausrichtung von Verbunderzeugnissen während der Herstellung einer Reihe derartiger Erzeugnisse wird bislang durch Erstellen eines zweidimensionalen Bildes eines Produktes und durch Analysieren des Bildes zum Zwecke der Bestimmung der Position einer Komponente bewerkstelligt. Die bestimmte Position wird mit einer für die Komponente in dem Verbundartikel gewünschten Position verglichen, wobei Rückkopplungssteuersignale verwendet werden, um den Herstellungsvorgang derart zu regulieren, dass sich die Komponenten bei den nachfolgenden Produkten an gewünschten Positionen befinden. Ist eine Komponente außerhalb einer annehmbaren Position, so kann das Produkt aus der Fertigungsstraße entfernt werden, sodass keine weitere Verarbeitung desselben erfolgt.

Herkömmliche Vorrichtungen und Systeme gemäß den vorbeschriebenen sind bei der Begutachtung der Ausrichtung und der Position von Komponentenelementen auf einer sich bewegenden Bahn nicht ausreichend effektiv. Die Systeme sind nicht in ausreichendem Umfang in der Lage, die Ausrichtung der Prozessvorgänge zu steuern und die Ausrichtungsdaten zu archivieren. Viele Bilderstellungssysteme sind darüber hinaus platzintensiv und daher in beengten Räumen schwer einzusetzen. Darüber hinaus sind die herkömmlichen Systeme nicht in ausreichendem Umfang genau, und zwar insbesondere dann nicht, wenn die Abstände zwischen den Positionen der Steuersensoren und den Positionen der zugehörigen Produktionsvorgänge größer sind. Die Systeme sind anfällig für Fehler, die durch verschiedene Faktoren verursacht werden. Zu diesen Faktoren zählen beispielsweise eine verrutschbedingte Fehlausrichtung zwischen der sich bewegenden Bahn und der Verarbeitungsmaschine, eine ungleichmäßige Dehnung in der Bahn; eine in Längsrichtung erfolgende Oszillation in der Bahn sowie vertikale Schwingungen in der Bahn. Im Ergebnis verschlechtern schlecht angeordnete oder fehlende Elemente die Güte der aus der Bahn hergestellten Erzeugnisse übermäßig, und es werden Erzeugnisse schlechter Qualität ineffizient oder ungenau ausgesondert und aus der Produktionscharge entfernt. Die herkömmlichen Vorrichtungen sind darüber hinaus nicht in ausreichendem Umfang in der Lage, den Produktionsvorgang und die Maschinen derart zu regulieren, dass gewünschte Parameter innerhalb gewünschter Wertebereiche verblieben. Im Ergebnis weisen die Fertigungsstraßen übermäßige Ausfallzeiten und eine verringerte Produktionseffizienz auf. Eine Einrichtung aus dem Stand der Technik zum Steuern der Perforierung eines sich bewegenden Bogens ist in den Druckschriften US5,802,974 und GB987976 offenbart.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern der Ausrichtung zwischen einem Zielpunkt auf einer sich bewegenden Bahn und einem Produktionsergebnis bereit. Ein Aspekt des Verfahrens umfasst ein Transportieren der Bahn in einer Bewegungsrichtung an einem Bezugsdetektor vorbei sowie ein Erfassen wenigstens eines ersten Bezugspunktes auf der Bahn. Wenigstens der erste Bezugspunkt wird beim Kennzeichnen des Zielpunktes eingesetzt. Die Bahn wird an einem Geschwindigkeitssensor vorbeitransportiert, und der Geschwindigkeitssensor misst eine Bahngeschwindigkeit der sich bewegenden Bahn, um Bahngeschwindigkeitsdaten bereitzustellen. Die Bahngeschwindigkeitsdaten werden über die Zeit integriert, um eine Bahnlänge zu bestimmen, die an dem Geschwindigkeitssensor vorbeitransportiert worden ist. Das Produktionsergebnis wird an einer Produktionsvorrichtung betätigt, wobei das Messen der Bahngeschwindigkeit ein im Wesentlichen kontaktloses Messen der Bahngeschwindigkeit beinhaltet. Gemäß einem weiteren Aspekt kann das Betätigen des Produktionsergebnisses derart reguliert werden, dass dieses nach dem Transport einer Bahnbezugslänge an dem Geschwindigkeitssensor vorbei erfolgt.

Ein Aspekt der Vorrichtung beinhaltet eine Transporteinrichtung, die die Bahn in einer Bewegungsrichtung an einem Bezugsdetektor vorbeibewegen kann. Der Bezugsdetektor ist derart eingerichtet, dass er wenigstens einen ersten Bezugspunkt auf der Bahn erfasst, wobei der erste Bezugspunkt beim Kennzeichnen des Zielpunktes eingesetzt wird. Die Bahn wird an einem Geschwindigkeitssensor vorbeitransportiert, der in der Lage ist, eine Bahngeschwindigkeit der sich bewegenden Bahn zu messen, um Bahngeschwindigkeitsdaten bereitzustellen. Eine Integriereinrichtung kann eine Verarbeitung der Bahngeschwindigkeitsdaten über die Zeit vornehmen, um eine Bahnlänge zu bestimmen, die an dem Geschwindigkeitssensor vorbeitransportiert worden ist. Eine Produktionsvorrichtung kann betätigt werden, um das Produktionsergebnis bereitzustellen. Der Geschwindigkeitssensor nimmt eine im Wesentlichen kontaktlose Messung der Bahngeschwindigkeit vor. Gemäß einem weiteren Aspekt kann ein Reguliersystem das Betätigen des Produktionsergebnisses derart regulieren, dass dieses nach dem Transport einer Bahnbezugslänge an dem Geschwindigkeitssensor vorbei erfolgt.

Durch Einbeziehen der Merkmale und Aspekte der Erfindung in die verschiedenen operativen Anordnungen und Ausgestaltungen ist die vorliegende Erfindung in der Lage, eine sich mit hoher Geschwindigkeit bewegende Bahn effizienter zu begutachten, um die gewünschten Relativpositionsanordnungen ausgewählter Produktionsergebnisse bereitzustellen, so beispielsweise die Relativanordnungen der Komponenten und die Relativanordnungen der Verarbeitungsvorgänge. Die Positionen der ausgewählten Produktionsergebnisse können mit verbesserter Genauigkeit festgelegt werden, wobei die Technik der Erfindung vielseitiger einsetzbar ist. Die Positionsbeziehungen zwischen den Produktionsergebnissen können besser begutachtet werden, und es können gewünschte Ausrichtungsdaten effizienter in genehmen Einheiten, so beispielsweise in Inch oder Millimetern, bereitgestellt werden. Darüber hinaus kann die Erfindung eine verbesserte Rückkopplungssteuerung bereitstellen, um ausgewählte Produkte und Produktionsparameter innerhalb gewünschter Bereiche und Spezifizierungen zu halten. Die Erfindung kann während des Produktionsprozesses eine genaue Echtzeitinformation über jeden Artikel bereitstellen, wobei einzelne nicht erwünschte Artikel effizienter und genauer identifiziert werden können, damit sie aus einer Produktionscharge entfernt werden können. Die Qualität der Produktionscharge kann somit verbessert werden, wobei unnötiger Ausschuss vermindert wird.

Kurzbeschreibung der Zeichnung

Ein tieferes Verständnis der vorliegenden Erfindung sowie weitere Vorteile derselben ergeben sich aus einer Betrachtung der nachfolgenden Detailbeschreibung der Erfindung in Zusammenschau mit der Zeichnung, die sich wie folgt zusammensetzt.

1 ist eine schematische Seitenansicht eines repräsentativen Verfahrens und einer repräsentativen Vorrichtung der Erfindung.

1A ist eine schematische Darstellung eines Computersystems, das bei der Erfindung eingesetzt werden kann.

2 zeigt eine schematische repräsentative Draufsicht auf eine teilweise freigeschnittene Verbundbahn, die bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann.

3 ist eine schematische Teilseitenansicht eines repräsentativen Abschnittes einer sich bewegenden Bahn mit einer Reihe einzelner Pads.

3A ist eine schematische Darstellung von Signalen, die von einem Bezugsdetektor in Reaktion auf die Erfassung einer Reihe von Pads auf der in 3 gezeigten sich bewegenden Bahn erzeugt werden.

3B ist eine schematische Darstellung von Daten oder Signalen, die bei einer ausgewählten Produktionsvorrichtung erzeugt werden, die wiederum derart eingerichtet ist, dass sie die repräsentativ in 3 gezeigte Bahn verarbeitet.

3C ist ein Schema einer repräsentativen Zahlenskala, die hinsichtlich eines Positions-/Geschwindigkeitssensors erstellt ist, der die in 3 dargestellte Bahn beobachtet.

3D ist eine schematische Darstellung eines verschobenen Bezugssignals, wobei die in 3A dargestellten Bezugsdetektorsignale um einen ausgewählten Kalibrierfaktor verschoben sind.

4 zeigt einen repräsentativen Markierungspuls, der für jeden bezeichneten Artikel oder jede bezeichnete Artikellänge einmal erzeugt werden kann.

4A zeigt ein repräsentatives Signalmuster, das von einem Kodierer erzeugt worden ist.

4B zeigt ein repräsentatives Signal, das von einem Näherungsschalter oder einem programmierbaren Grenzschalter erzeugt wird, die bei einer ausgewählten Prozessfunktionsvorrichtung eingesetzt werden.

5 ist ein repräsentatives Flussdiagramm, das den Betrieb bei einer Messung und ein Steuersystem skizziert, die bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können.

6 ist ein repräsentatives Flussdiagramm, das den Betrieb eines Kalibriersystems skizziert, das bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann.

7 ist ein repräsentatives Flussdiagramm, das den Betrieb einer auf einer fallenden Flanke basierenden Interruptdienstroutine skizziert, die zum Erfassen und Messen der ersten Flanke des Bezugssignals eingesetzt werden kann.

7A ist ein repräsentatives Flussdiagramm, das den Betrieb einer auf einer steigenden Flanke basierenden Interruptdienstroutine skizziert, die zum Erfassen und Messen der zweiten Flanke des Bezugssignals eingesetzt werden kann.

7B zeigt ein repräsentatives Flussdiagramm, das den Betrieb einer Interruptdienstroutine skizziert, die zum Erfassen und Messen der ersten oder zweiten Flanke des Produktionsvorrichtungssignals eingesetzt werden kann.

8 zeigt eine schematische teilweise freigeschnittene Draufsicht auf einen repräsentativen Abschnitt einer sich bewegenden Bahn, die ein Taillenelement enthält.

8A ist eine schematische Teilseitenansicht eines repräsentativen Abschnittes der in 8 dargestellten Bahn.

9 ist eine schematische Teilseitenansicht eines repräsentativen Abschnittes einer sich bewegenden Bahn, die eine Reihe von Pads enthält, wobei ein Taillenelement zwischen den Pads angeordnet ist.

9A ist eine schematische Darstellung von Signalen, die von einem Bezugsdetektor in Reaktion auf die Erfassung der in 9 dargestellten Bahn erzeugt werden, wobei die Bahn eine Reihe von Pads und ein Taillenelement zwischen aufeinanderfolgenden Pads enthält.

9B ist eine schematische Darstellung von Daten oder Signalen, die in Bezug auf eine ausgewählte Produktionsvorrichtung erzeugt werden, die wiederum eingerichtet ist, um die in 9 dargestellte Bahn zu bearbeiten.

9C ist ein Schema einer repräsentativen Zahlenskala, die in Bezug auf einen Positions-/Geschwindigkeitssensor erstellt wird, der die in 9 dargestellte Bahn beobachtet.

9D ist eine schematische Darstellung eines verschobenen Bezugssignals, wobei die in 9A gezeigten Bezugsdetektorsignale um einen ausgewählten Kalibrierfaktor verschoben sind.

10 ist eine schematische teilweise freigeschnittene Draufsicht auf einen repräsentativen Abschnitt einer alternativen sich bewegenden Bahn, die eine Mehrzahl von Taillenelementen enthält.

10A ist eine schematische Teilseitenansicht eines repräsentativen Abschnittes der in 10 dargestellten Bahn.

Detailbeschreibung der Erfindung

Die vorliegende Offenbarung der Erfindung erfolgt anhand verschiedener Komponenten, Elemente, Aufbauten, Ausgestaltungen, Anordnungen und anderer Merkmale der Erfindung, die einzeln oder zusammen mit dem Begriff „Aspekt" beziehungsweise „Aspekte" der Erfindung oder ähnlichen Begriffen bezeichnet werden können. Es ist beabsichtigt, dass die verschiedenen Formen der offenbarten Erfindung einen) oder mehrere der verschiedenen Merkmale und Aspekte enthalten und diese Merkmale und Aspekte in einer beliebigen gewünschten operativen Kombination hiervon eingesetzt werden können.

Darüber hinaus sollte beachtet werden, dass im Zusammenhang mit der vorliegenden Offenbarung die Begriffe „umfasst/enthält/beinhaltet", „umfassen/enthalten/beinhalten" und andere Ableitungen der Zeitworte „umfassen/enthalten/beinhalten" keine abschließend aufzählenden Begriffe darstellen, die das Vorhandensein beliebiger genannter Merkmale, Elemente, ganzer Zahlen, Schritte oder Komponenten bezeichnen und das Vorhandensein oder das Hinzufügen eines oder mehrerer weiterer Merkmale, Elemente, ganzer Zahlen, Schritte, Komponenten oder Gruppen hiervon nicht ausschließen.

Wie in 1 und 2 gezeigt ist, können das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung eine vorbestimmte Maschinenrichtung oder Bewegungsrichtung 26, die sich in Längsrichtung erstreckt, und eine vorbestimmte Querrichtung 28, die sich quer hierzu erstreckt, aufweisen. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Offenbarung bezeichnet die Bewegungsrichtung 26 diejenige Richtung, entlang derer eine bestimmte Komponente oder ein bestimmtes Material in Längsrichtung durch eine bestimmte örtliche Position der Vorrichtung und des Verfahrens transportiert wird. Die Querrichtung 28 liegt im Allgemeinen innerhalb der Ebene des durch das Verfahren und die Vorrichtung transportierten Materials und verläuft senkrecht zur örtlichen Bewegungsrichtung 26. Entsprechend erstreckt sich bei der in 1 repräsentativ gezeigten Ansicht der Anordnung die Querrichtung 28 senkrecht zur Zeichenebene.

Wie in 1 bis 3D gezeigt ist, kann die vorliegende Erfindung ein bestimmtes Verfahren und eine bestimmte Vorrichtung 20 zum Steuern einer ausgewählten Ausrichtung zwischen einem Zielpunkt 22 auf einer sich bewegenden Bahn 24 und einem ausgewählten Produktionsergebnis, das durch einen entsprechenden Produktionsvorgang bereitgestellt worden ist, bereitstellen. Ein Aspekt des Verfahrens kann ein Transportieren der Bahn 24 in Längsrichtung, also Maschinenrichtung oder in einer Bewegungsrichtung 26 an einem Bezugsdetektor 30 vorbei und ein Erfassen wenigstens eines ersten Bezugspunktes 50 auf der Bahn 24 umfassen. Der Zielpunkt 22 kann durch Einsetzen wenigstens des ersten Bezugspunktes 50 gekennzeichnet werden. Die Bahn wird an einem Geschwindigkeitssensor 32 vorbeitransportiert, wobei der Geschwindigkeitssensor die Bahngeschwindigkeit der sich bewegenden Bahn 24 messen kann, um Bahngeschwindigkeitsdaten bereitzustellen. Gemäß einem gewünschten Merkmal kann der Geschwindigkeitssensor derart eingerichtet sein, dass eine im Wesentlichen kontinuierliche Ausgabe von Bahngeschwindigkeitsdaten erfolgt. Gemäß einem weiteren Merkmal können die Bahngeschwindigkeitsdaten bezüglich eines Zeitparameters integriert werden, um eine Bahnlänge bereitzustellen, die an dem Geschwindigkeitssensor 32 vorbeitransportiert worden ist. Das Produktionsergebnis kann selektiv betätigt werden, wobei gemäß einem besonderen Aspekt das Produktionsergebnis an einer ausgewählten Produktionsvorrichtung betätigt werden kann, so beispielsweise an einer Produktionsvorrichtung, wie sie die Schneideinrichtung 60 darstellt. Das Messen der Bahngeschwindigkeit beinhaltet ein im Wesentlichen kontaktloses Messen der Bahngeschwindigkeit. Gemäß einem weiteren Merkmal kann das Betätigen des Produktionsergebnisses derart reguliert werden, dass dieses nach dem Transportieren einer Bezugslänge der Bahn 24 an dem Geschwindigkeitssensor 32 vorbei erfolgt.

Ein Aspekt der Vorrichtung kann eine Transporteinrichtung betreffen, so beispielsweise eine Transporteinrichtung, wie sie von einem System dargestellt wird, das Transportrollen 44 enthält, die die Bahn 24 in einer Bewegungsrichtung 26 an einem Bezugsdetektor 30 vorbei bewegen. Der Bezugsdetektor kann derart eingerichtet sein, dass er wenigstens einen ersten Bezugspunkt 50 auf der Bahn 24 erfasst, wobei der wenigstens erste Bezugspunkt 24 bei der Kennzeichnung des Zielpunktes 22 eingesetzt werden kann. Die Bahn kann an einem Geschwindigkeitssensor 32 vorbeibewegt werden, der in der Lage ist, die Bahngeschwindigkeit der sich bewegenden Bahn 24 zum Zwecke der Bereitstellung von Bahngeschwindigkeitsdaten zu messen. Gemäß einem gewünschten Merkmal kann der Geschwindigkeitssensor eine im Wesentlichen kontinuierliche Ausgabe der Bahngeschwindigkeitsdaten vornehmen. Gemäß einem weiteren Merkmal kann eine Integriereinrichtungsfunktion innerhalb des Computers 54 die Bahngeschwindigkeitsdaten über einen Zeitparameter verarbeiten, um eine Bahnlänge zu bestimmen, die an dem Geschwindigkeitssensor 32 vorbeitransportiert worden ist. Darüber hinaus kann eine ausgewählte Produktionsvorrichtung, so beispielsweise eine Schneideinrichtung 60, betätigt werden, um das Produktionsergebnis bereitzustellen. Der Geschwindigkeitssensor ermöglicht eine im Wesentlichen kontaktlose Messung der Bahngeschwindigkeit. Gemäß einem weiteren Merkmal kann ein Reguliersystem ein Betätigen des Produktionsergebnisses derart regulieren, dass dieses nach dem Transportieren einer Bezugslänge der Bahn 24 an dem Bahngeschwindigkeitssensor 32 vorbei erfolgt.

Gemäß einem bestimmten Aspekt kann die Erfindung ein Erfassen wenigstens eines zweiten Bezugspunktes 52 auf der Bahn 24 umfassen. Ein weiterer Aspekt der Erfindung kann das Bereitstellen wenigstens eines Ergebnissignals oder Datenelementes umfassen, das das Betätigen des Produktionsergebnisses oder das Betätigen einer ausgewählten Produktionsvorrichtung darstellt. Gemäß einem weiteren Aspekt kann die Erfindung das Bezeichnen einer Reihe ausgewählter Artikel oder Artikellängen 36 längs der sich bewegenden Bahn 24 kennzeichnen. Weitere Merkmale und Aspekte der Erfindung sind in der vorliegenden Offenbarung niedergelegt.

Durch Einbeziehen der Merkmale und Aspekte der Erfindung – einzeln oder in Kombination – sind die verschiedenen operativen Anordnungen und Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung in der Lage, eine sich mit hoher Geschwindigkeit bewegende Bahn effizienter zu begutachten, und können darüber hinaus effizienter gewünschte Produktionsergebnisse bereitstellen. Das Produktionsergebnis kann beispielsweise die Positionsanordnung einer ausgewählten Komponente, das Auftreten eines ausgewählten Verarbeitungsvorganges, das Regulieren eines Verarbeitungsvorganges oder dergleichen mehr beinhalten. Die Technik der Erfindung kann das Positionieren der ausgewählten Produktionsergebnisse mit verbesserter Genauigkeit messen und darüber hinaus eine vielseitigere Einsetzbarkeit ermöglichen. Die Positionsbeziehungen zwischen den Produktionsergebnissen können besser begutachtet werden, wobei die gewünschten Ausrichtungsdaten wirkungsvoller in genehmen Einheiten, so beispielsweise in Inch oder Millimetern, bereitgestellt werden können. Darüber hinaus kann die Erfindung eine verbesserte Rückkopplungssteuerung bereitstellen, um ausgewählte Produkte oder Produktionsparameter innerhalb gewünschter Bereiche und Spezifikationen zu halten. Die Erfindung kann genaue Echtzeitinformation über jeden Artikel während des Produktionsvorganges bereitstellen, wobei einzelne nicht erwünschte Artikel effizient und genauer zum Zwecke der Entfernung aus einer Produktionscharge identifiziert werden können. Die Qualität der Produktionscharge kann verbessert werden, wobei unnötiger Abfall verringert wird.

Man beachte, dass die Begriffe „Daten" und „Signal" sowie Ableitungen hiervon allgemein interpretiert werden müssen und verschiedene Arten von Information bezeichnen sollen, die während des Einsatzes der Erfindung erzeugt werden. Insbesondere können derartige Arten von Information unter anderem und nicht hierauf beschränkt Information in Form von Pulsen oder anderen Modulationen enthalten, die mechanisch, elektronisch, optisch elektromagnetisch oder dergleichen sein und auch Kombinationen hieraus enthalten können.

Man beachte darüber hinaus, dass der Begriff „Komponente" eine verallgemeinernde Bedeutung aufweisen soll. Entsprechend kann der Begriff selektiv bearbeitete Bereiche, so beispielsweise gefaltete Bereiche, Schnittkanten und dergleichen, wie auch Strukturelemente, so beispielsweise elastische Streifen, saugfähige Pads und dergleichen, bezeichnen, die zur Erzeugung einer Bahn 24 oder eines ausgewählten Artikelsegmentes der Bahn eingesetzt werden können. Ungeachtet der Tatsache, dass die nachfolgende Detailbeschreibung im Zusammenhang mit der Bestimmung der Relativanordnung elastischer Streifen und/oder saugfähiger Pads erfolgt, sollte unmittelbar einsichtig sein, dass das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung auch eingesetzt werden können, um die Relativpositionen anderer Komponenten der Bahn 24 zu bestimmen, so beispielsweise von Flicken, Bündchen, Klebebändern, Haftstreifen, Beschichtungen, Herstellungsverbindungen und dergleichen sowie von Kombinationen hieraus.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Offenbarung kann das Produktionsergebnis ein beliebiges gewünschtes Ergebnis sein, das durch einen Produktionsvorgang oder durch eine Produktionsvorrichtung bereitgestellt wird. Das Produktionsergebnis kann eine beliebige gewünschte physische oder chemische Modifikation oder Regulierung der Bahn 24 umfassen. So kann das Produktionsergebnis beispielsweise die betriebstechnische Steuerung oder Regulierung der Bahn, ein Verlangsamen der Bahn, ein Beschleunigen der Bahn, ein Neuausrichten der Bahn, ein Neuanordnen der Bahn, einen Faltvorgang, einen Schneidvorgang, einen Formungsvorgang, einen Verbindungsvorgang, einen Pressvorgang sowie die betriebstechnische Steuerung oder Regulierung einer Produktionsvorrichtung, ein Verlangsamen der Produktionsvorrichtung, ein Beschleunigen der Produktionsvorrichtung oder dergleichen wie auch Kombinationen hieraus umfassen. Das Produktionsergebnis kann darüber hinaus das Aufbringen und/oder Zusammensetzen einer separat vorgesehenen Komponente oder eines separat vorgesehenen Elementes auf die sich bewegende Bahn 24 beinhalten. So kann das Produktionsergebnis beispielsweise einen kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Beschichtungsvorgang, das kontinuierliche oder diskontinuierliche Aufbringen eines Haftmittels, das Anordnen eines Materialflickens, einen thermischem oder anderen Verbindungsvorgang, einen Trennungsvorgang oder dergleichen wie auch Kombinationen hieraus beinhalten. Das Produktionsergebnis kann auf der gesamten Bahn, auf Abschnitten der Bahn oder auch bestimmten Komponenten (beispielsweise einer Stoßhandhabungsschicht oder einem Beinöffnungsbereich) ausgeführt oder erzeugt werden.

Die vorliegende Offenbarung steht im Zusammenhang mit einer Bahn, die eine Vielzahl wechselseitig verbundener saugfähiger Artikel, so beispielsweise Kinderwindeln, Kindertrainingshosen, Inkontinenzerzeugnisse für Erwachsene, Hygieneerzeugnisse für Frauen und dergleichen, umfasst. Diese Artikel können Wegwerfartikel sein, die nach einer begrenzten Verwendung üblicherweise ausgesondert werden. Es sollte jedoch einsichtig sein, dass das Verfahren und die Vorrichtung entsprechend der vorliegenden Erfindung auch zur Verarbeitung anderer Arten von Bahnen und Artikeln eingesetzt werden können.

Wie in 1 und 2 repräsentativ dargestellt ist, kann die Bahn 24 auch dafür eingesetzt werden, eine Mehrzahl wechselseitig verbundener Wegwerfartikel bereitzustellen. Die Bahn 24 kann eine Verbundbahn sein, die eine im Wesentlichen flüssigkeitsundurchlässige Schicht 74, so beispielsweise eine atmungsaktive oder nichtatmungsaktive Polymerfilmschicht, enthält. So kann die Schicht 74 beispielsweise aus Polyethylen, Polypropylen oder dergleichen zusammengesetzt sein und einen Verbundstoff darstellen, der einen nichtgewebten Stoff enthält. Mehrere separat bereitgestellte saugfähige Körper, so beispielsweise saugfähige Pads 70, können in Gegenüberlage zu der Schicht 74 übereinander gelegt werden. Die Pads 70 sind üblicherweise aus einem Zellstoffmaterial, so beispielsweise aus im Luftstrom gelegten Holzschliffflocken, zusammengesetzt. Die Pads können darüber hinaus ein Koformungsmaterial enthalten, das eine im Luftstrom gelegte Mischung aus Zellstofffasern und synthetischen Polymerfasern enthält. Zusätzlich können die Pads optional natürliche oder synthetische supersaugfähige Materialien enthalten, so beispielsweise Pektin, Karboxylmethylzellstoff, Guargummi, Polysaccharide, vernetzte synthetische Polymere und dergleichen mehr. Man hat beispielsweise herausgefunden, dass Polymere, die sich aus Alkalimetallsalzen einer leicht vernetzten Polyakrylsäure zusammensetzen, geeignete supersaugfähige Materialien darstellen. Jedes Pad 70 kann auch eine Gewebehülle 72 umfassen, um die strukturelle Integrität des Pads zu erhöhen. Die Pads 70 sind in Maschinenrichtung oder in der Bewegungsrichtung 26 der Schicht 74 im Wesentlichen gleichmäßig beabstandet, wobei einzelne Pads um einen diskreten Abstand voneinander getrennt sind, wie er beispielsweise durch eine Endabschlusslänge 80 dargestellt wird. Elastische Beinelemente 78 sind an der Schicht 74 angrenzend an die seitlichen Seitenkanten jedes Pads 70 gesichert. Darüber hinaus können weitere Komponenten an der Bahn 24 angefügt sein. So können beispielsweise elastische Taillenelemente an der Schicht 74 angrenzend an die Endkanten 64 und 66 der einzelnen Pads gesichert sein. Eine Schicht 76 aus flüssigkeitsdurchlässigem Material, so beispielsweise ein nichtgewebtes Spinnvliesmaterial, ist in Gegenüberlage zu den Pads 70 und der flüssigkeitsundurchlässigen Schicht 74 aufgelegt. Damit können die Pads 70 und die anderen Komponenten schichtartig zwischen den Schichten 74 und 76 angeordnet sein.

Die verschiedenen Komponenten der Bahn 24 können mittels verschiedener geeigneter herkömmlicher Techniken aneinander gesichert werden, so beispielsweise mittels Haftmitteln, mittels thermischen Verbindens, mittels Schallverbindungen und dergleichen wie auch mittels Kombinationen hieraus. So werden beispielsweise extrudierte Linien, Wirbeln oder Wülste aus Haftmittel eingesetzt, um die elastischen Bestandteile an der flüssigkeitsundurchlässigen Schicht 74 und möglicherweise an der flüssigkeitsdurchlässigen Schicht 76 zu sichern. Derartige Haftmittel können Heißschmelzhaftmittel, druckempfindliche Haftmittel oder dergleichen mehr wie auch Kombinationen hieraus sein. Falls gewünscht können die Haftmittel auch mittels herkömmlicher Sprühtechniken aufgebracht werden. Auf ähnliche Weise können die Haftmittel eingesetzt werden, um entweder eine der beiden Schichten 74 und 76 oder beide mit dem Pad 70 zu verbinden.

Vorzugsweise werden die Seitenränder und die Seitenkanten der Bahn 24 durch Entfernen ausgewählter Abschnitte konturiert. So kann beispielsweise ein herkömmlicher Schneidmechanismus, so beispielsweise eine Stanze oder ein Wasserschneider, eingesetzt werden, um ausgewählte Abschnitte der Bahnseitenränder wegzuschneiden, um bestimmte Beinöffnungen einzelner Windelartikel bereitzustellen.

Die genaue Begutachtung der Bahn 24 ist wünschenswert, um eine gleichmäßige Qualität der einzelnen auf der Bahn gebildeten Artikel sicherzustellen. Die Bahn 24 muss schnell mit Blick auf fehlende Komponenten sowie falsch angeordnete oder falsch ausgerichtete Komponenten untersucht werden. Von besonderem Interesse können die Relativanordnung zwischen einzelnen Pads 70, die Relativanordnung anderer Komponenten und/oder die Relativanordnung einer Trennlinie 68 zwischen den Pads zur Bereitstellung der einzelnen Artikel sein. Die Länge des Materials zwischen einer einzelnen Endkante 64 oder 66 und der Trennlinie 68 kann zu lang oder zu kurz sein. Genügt ein Parameter nicht den vorbestimmtem Akzeptanzkriterien, so wird vorgezogen, die einzelne nicht ins Schema passende Windel zu identifizieren und aus der Produktionscharge zu entfernen. Es ist zudem wünschenswert, den Produktionsprozess und die Vorrichtung automatisch derart einzustellen, dass sämtliche Parameter innerhalb annehmbarer Spezifikationsbereiche liegen. Das Verfahren und die Vorrichtung entsprechend der vorliegenden Erfindung können vorteilhafterweise die Genauigkeit der Begutachtung, der Messung und der Steuerung der sequenziellen Prozessvorgänge verbessern und zudem effektiv die Qualität der erzeugten Artikel steuern.

Wie in 1 bis 3D dargestellt ist, können das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung derart eingerichtet sein, dass ein verbessertes System zum Bestimmen und Steuern der vorderen und der hinteren Endabschlusslänge eines Artikels, so beispielsweise einer Wegwerfwindel, bereitgestellt wird. In jedem Artikel sind die vordere und die hintere Endabschlusslänge Abstände zwischen den Kanten des saugfähigen Pads und den terminalen Schneidkanten des Artikels. Wie dargestellt ist, ist eine Windelbahn aus all ihren Komponenten (Zusatzteile nicht gezeigt) zusammengesetzt, wobei die Bahn 24 für den Endabschneidvorgang bereitsteht, der die Bahn in einzelne Artikel zertrennt, die dann verpackt werden. Das ausgewählte Transportsystem ist operativ derart eingerichtet, dass die Bahn 24 entlang einer bestimmten Bewegungsrichtung 26 vorrückt. Es sollte einsichtig sein, dass die Transporteinrichtung ein beliebiger operativer Transportmechanismus oder ein entsprechendes System sein kann. Geeignete Systeme können beispielsweise Rollen, Bänder, Schalen, pneumatische Förderer, elektromagnetische Förderer und dergleichen mehr wie auch Kombinationen hieraus umfassen. In der repräsentativ dargestellten Anordnung kann die Transporteinrichtung durch ein System bereitgestellt sein, das Transporteinrichtungsrollen 44 enthält.

Es sollte ebenfalls einsichtig sein, dass verschiedenartige Sensoren und Detektoren im Einsatz mit der vorliegenden Erfindung durch eine beliebige operative Erfassungsvorrichtung bereitgestellt werden können. Geeignete Vorrichtungen können beispielsweise mechanische Detektoren, elektromagnetische Detektoren, optische Detektoren, Ultraviolettdetektoren, Infrarotdetektoren, Röntgendetektoren, Teilchenstrahldetektoren, Laser, Sichtbilderzeugungssensoren oder dergleichen mehr wie auch Kombinationen hieraus sein.

Wie repräsentativ dargestellt ist, kann das Betätigen des Produktionsergebnisses ein Zertrennen der sich bewegenden Bahn 24 mit einer operativen Schneidvorrichtung 60 umfassen. Ein beliebiger geeigneter Schneidmechanismus oder ein entsprechendes System können zum Einsatz kommen. Geeignete Schneidsysteme können beispielsweise oszillierende Messer, drehende Messer, Stanzen, Wasserschneider, Laserschneideinrichtungen, Teilchenstrahlschneideinrichtungen und dergleichen mehr wie auch Kombinationen hieraus umfassen.

Der Bezugsdetektor 30, so beispielsweise derjenige, der durch einen optischen Scanner (beispielsweise ein Fotoauge (photo eye)) bereitgestellt wird, kann die Pads und die Endabschlussbereiche, die geschnitten werden sollen, erfassen. Eine Aufgabensignalisierungsvorrichtung, so beispielsweise diejenige, die durch einen programmierbaren Grenzschalter (programmable limit switch PLS 62) bereitgestellt wird, kann an dem Antriebsmechanismus angebracht oder auf andere Weise operativ mit der Abschneidvorrichtung 60 verbunden sein, um die Relativposition des Endschnittes anzugeben. Ein Positions-/Geschwindigkeitssensor 32 ist zwischen dem Fotoauge und der Windelabschneidvorrichtung angebracht, um zu bestimmen, wann eine ausgewählte Menge oder Länge der Bahn an dem Geschwindigkeitssensor vorbeigelaufen ist. Die ausgewählte Bahnlänge ist mit dem Abstand korreliert, der das Fotoauge und die Abschneidvorrichtung trennt. Alle Signale werden einem Computer zugeführt, um gegebenenfalls verschiedene Funktionen und Operationen wahrzunehmen, so beispielsweise das Abschneiden der Abschlussendlänge, das Begutachten des Erzeugnisses zum Zwecke der Sicherstellung der Qualität, das Steuern der Schneidposition, das Neukalibrieren des Steuersystems bei einer Drift der eingestellten Punkte, das Speichern von Daten und das Abrufen der Daten zum Zwecke einer weiteren Untersuchung.

Das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung können ein System von Zeitzählern oder ein System von Kodierzählern zum Verfolgen der Positionen der ausgewählten Komponenten auf einer sich bewegenden Bahn umfassen. Beispiele für Techniken, bei denen verschiedenartige Anordnungen von Kodierern und Kodiererzählungen zum Einsatz kommen, sind in dem am 6. Juni 1989 (Aktenzeichen Nr. 7911) erteilten US-Patent mit der Nummer 4,837,715 und dem Titel „Method and Apparatus for Detecting the Placement of Components on Absorbent Articles" von T. Ungpiyakul et al. und in dem am 24. August 1993 (Aktenzeichen Nr. 10159) erteilten US-Patent mit der Nummer 5,235,515 und dem Titel „Method and Apparatus for Controlling the Cutting and Placement of Components on a Moving Substrate, and Article made therewith" ebenfalls von T. Ungpiyakul et al. offenbart. Die gesamten Offenbarungen dieser Druckschriften sind durch Bezugnahme in die vorliegende Offenbarung auf eine zu dieser konsistente Weise aufgenommen.

Das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung können einen Mechanismus zur Bereitstellung von Markierungsdaten enthalten. Die Markierungsdaten können beispielsweise als elektronische Pulse oder Signale ausgeführt sein, wobei die Daten der Positionen dem Vorhandensein eines einzelnen ausgewählten Artikels oder einer Artikellänge 36 entsprechen. Die Markierungsdaten können zudem einer bestimmten Position oder Phasenlage der Komponentenelemente der Erfindung relativ zueinander und relativ zu der Bahn 24 entsprechen. Die Markierungsdaten können die Form elektrischer oder elektronischer Impulssignale annehmen, wie repräsentativ in 4 dargestellt ist. Darüber hinaus können das Verfahren und die Vorrichtung wenigstens einen Markierungspuls 58 (und vorzugsweise eine Reihe von Markierungspulsen) bereitstellen, der dafür eingesetzt werden kann, die Phasenbeziehung zwischen den verschiedenen elektrischen Signalen und den mechanischen Elementen der Vorrichtungen zu erhalten. Ein Markierungspuls 58 kann für jeden Artikel oder jede Artikellänge, die die Bahn 24 enthält, erzeugt werden. Der Markierungspuls kann beispielsweise derart eingerichtet sein, dass er einmal pro Umdrehung einer Transmissionswelle des Vorganges oder der Vorrichtung auftritt. Bei einer anderen Anordnung kann der Markierungspuls aus den Signalen hergeleitet werden, die von dem Bezugsdetektor 30 erzeugt werden. Elektrische Signale, die den Markierungspulsen entsprechen, können über entsprechende geeignete elektrische Leiter, so beispielsweise die Leiter S32, zu einer operativen computerisierten Verarbeitungseinheit 54 (beispielsweise 1 und 1A) geleitet werden. Derartige Computer und Verarbeitungseinheiten sind gängig und bekannt.

Ein Transmissionswellenkodierer 82 kann mit einer Haupttransmissionswelle der Herstellungsmaschinen verbunden sein, wobei eine Transmissionswelle mit einem herkömmlichen Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) verbunden sein kann, der operativ derart eingerichtet ist, dass er einen herkömmlichen Förderer zum Zwecke des Transports der Bahn 24 durch den Prozess und die Vorrichtung bewegt. Vorzugsweise erfolgt die Verbindung über eine einstellbare Getriebeschaltung, die selektiv derart gesteuert werden kann, dass eine Kodiererwellenumdrehung im Wesentlichen einer Artikellänge der sich bewegenden Bahn entspricht.

Ein Teil des Transmissionswellenkodierers 82 kann darüber hinaus einen Messmechanismus zum Erzeugen im Wesentlichen gleichmäßig auftretender Phasenpulse 56 (4A) enthalten. Die gezeigte Ausgestaltung der Erfindung kann beispielsweise ungefähr 2000 Phasenpulse pro Wellenumdrehung erzeugen und damit 2000 Pulse pro Windelartikel. Diese Pulse können als „Lineal" zur Messung der Phasen- und Positionsbeziehungen zwischen den verschiedenen elektrischen Signalen verwendet werden, die von der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzeugt werden, und sie können zur Entwicklung geeigneter Messungen von Abständen zwischen ausgewählten Komponenten der Bahn 24 verwendet werden. In der gezeigten Ausgestaltung der Erfindung weisen die Phasenpulse die Form elektrischer Signale auf, die auf geeignete Weise über geeignete elektrische Leiter S38 (1A) an eine Computerverarbeitungseinheit 54 geleitet werden.

Verschiedene geeignete Bezugspunkte auf der Bahn 24 können bei dem Verfahren und der Vorrichtung der Erfindung eingesetzt werden. So sind beispielsweise periodisch auftretende Bezugspunkte die in Längsrichtung angeordneten Endkanten 64 und 66 von jedem der einzelnen Pads 70. Wie repräsentativ in 2 gezeigt ist, können sich die Endkanten in Querrichtung entlang der Querrichtung 28 der Bahn 24 erstrecken.

Der Bezugsdetektor 30, so beispielsweise derjenige, der durch einen Fotoaugendetektor (PE-Detektor, photo-eye detector) bereitgestellt wird, beobachtet die Bahn 24, wenn diese an der Anordnungsstelle des Bezugsdetektors vorbeiläuft. Ist der Bezugsdetektor 30 ein Fotoauge oder ein anderer optischer Detektor, so kann ein operativer optischer Kontrast zwischen ausgewählten Komponenten der Bahn genutzt werden, um die Anordnungsstellen dieser Komponenten zu identifizieren. Bedingt beispielsweise durch einen optischen Kontrast zwischen den Bahnabschnitten, die die Pads 70 enthalten, sowie den Bahnabschnitten zwischen den Pads kann der Fotoaugendetektor einen elektrischen Signalpuls entsprechend einer nacheilenden Padkante 64 und einer vorauseilenden Padkante 66 erzeugen. Die ausgewählten elektrischen Signalpulse können über eine geeignete Verdrahtung S34 (siehe beispielsweise 1A) an einen Computerprozessor 54 geleitet werden.

In bestimmten Situationen können die Bahnkomponenten nicht einfach von herkömmlichen optischen Detektoren, so beispielsweise von fotoelektrischen Detektoren erfasst werden, was von einem unzureichenden Kontrast zwischen den ausgewählten Komponenten und der übrigen Bahn herrührt. So kann beispielsweise das Futter 76 die Kante der Pads bedecken und verdunkeln. Um dieses Problem zu lösen, können ausgewählte Komponenten mit einer Aufhellungskomponente, so beispielsweise einem optischen Aufheller, behandelt werden. Geeignete optische Aufheller sind beispielsweise UVITEX O.B., das von der Firma Ciba Geigy hergestellt wird, und LEUCOPURE EGM, das von der Firma Sandoz Chemicals Corporation hergestellt wird. Andere geeignete optische Aufheller sind unter anderem INTRAWHITE O.B., das von der Firma Crompton and Knowles hergestellt wird, und PHORWHITE K2002, das von der Firma Mobay Chemical Company hergestellt wird.

Bei bestimmten Anordnungen der Erfindung kann der optische Aufheller empfindlich gegenüber UV-Strahlung (ultraviolett UV) sein. Der optische Aufheller kann beispielsweise in der Lage sein, UV-Strahlung aufzunehmen und dann derart zu fluoreszieren, dass er ein sichtbares Lichtspektrum aussendet, das von einem optischen Detektor erfasst werden kann. Im Sinne der vorliegenden Beschreibung soll die UV-Strahlung elektromagnetische Strahlung mit Wellenlängen innerhalb eines Bereiches von ungefähr 20 bis 400 nm bezeichnen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Bezugsdetektor 30 von einem UV-aktivierten Detektor verkörpert, so beispielsweise dem SICK-Detektor Modell LUT14 von der Firma Sick Optik Elektronik, Inc aus St. Paul, Minnesota.

Bei den verschiedenen Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung der Erfindung kann der Computer 54 ein beliebiger Computer sein, der geeignet programmiert oder auf andere Weise konfiguriert werden kann, damit er das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung ausführt. Bei der gezeigten Ausführung ist der Computer 54 beispielsweise ein VME-System mit einem MVME-172er CPU-Board von Motorola, einem VMIC6016er seriellen I/O-Board und einem VMIC1181er 32-I/O-Board. Die Motorola-Komponenten sind bei der Firma Motorola Computer Group aus Tempe, Arizona erhältlich, während die VMIC-Komponenten bei der Firma VME Microsystems International Corporation aus Huntsville, Alabama erhältlich sind.

Wie repräsentativ in 1A dargestellt ist, kann der Computer 54 einen Komparatormechanismus oder ein entsprechendes System 544 enthalten, das Beabstandungsdaten empfangen kann, die von einem Bewertungsmechanismus oder einem entsprechenden System 542 erzeugt werden. Die Beabstandungsdaten können dem Raumabstand zwischen einem ausgewählten Bezugspunkt und einer ausgewählten Komponente oder einem Produktionsergebnis entsprechen oder ihn auf andere Weise darstellen. Bei einer bestimmten Ausführung kann das Bewertungssystem 542 beispielsweise derart eingerichtet sein, dass es Beabstandungsdaten durch operatives Subtrahieren der Kodiererposition der Komponente oder des Produktionsergebnisses von der Kodiererposition des ausgewählten Bezugspunktes erzeugt.

Das Komparatorsystem kann die Beabstandungsdaten mit einem vorbestimmten Akzeptanzbeabstandungsbereich vergleichen, wobei für den Fall, dass die Beabstandungsdaten außerhalb des Akzeptanzbereiches liegen, das Komparatorsystem ein entsprechendes Zurückweisungssignal an einen Computeraussonderungsmechanismus oder ein entsprechendes System 546 senden kann. Zusätzlich kann der Computerkomparator 544 entsprechende Signale für eine ausgewählte Komponente an eine Registriersteuerschleife 548 senden. Der Ausgang der Steuerschleife kann an einen geeigneten Regulierungsmechanismus oder ein entsprechendes System 100 zum Zwecke der Anpassung des Betriebes und der Phasenlage einer Aufbringvorrichtung oder einer anderen Produktionsvorrichtung geleitet werden, die die ausgewählte Komponente auf der sich bewegenden Bahn 24 anordnet.

Bei der gezeigten Ausgestaltung der Erfindung kann der Aussonderungsmechanismus auch derart eingebaut sein, dass er einen programmierbaren Kontroller 92 und einen Umleitermechanismus 94 umfasst. Der programmierbare Kontroller kann Anweisungssignale von dem Computer 54 empfangen, die die fehlerhaften Artikel identifizieren. Der Kontroller kann die Daten dafür einsetzen, den Umleiter 94 geeignet derart anzuweisen, dass einzelne Artikel entweder zu einer Aussonderungsrutsche 96 oder zu einem Annahmeförderer 98 geleitet werden. Artikel, die durch die Rutsche gesendet werden, werden ausgesondert, während Artikel, die entlang des Annahmeförderers geleitet werden, zu einer weiteren Verarbeitung, so beispielsweise einem Falten und Verpacken, verbracht werden.

Bei der Herstellung von Wegwerfwindelartikeln können die Relativpositionen und die Abstände zwischen den Pads wichtig sein. Bei bestimmten Anordnungen kann die Relativposition zwischen den Pads und anderen Komponenten, so beispielsweise elastischen Taillenelementen, von Bedeutung sein. Das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung können derart eingerichtet sein, dass sie die Relativpositionen der ausgewählten Komponenten begutachten. Um dies zu bewerkstelligen, kann der Geschwindigkeitssensor 32 derart eingerichtet sein, dass er Positionsdaten entsprechend der Anordnungsstelle der ausgewählten Komponente auf der sich bewegenden Bahn 24 bereitstellt. Der Geschwindigkeitssensor 32 kann beispielsweise derart verwendet werden, dass er Positionsdaten entsprechend den Pads 70 erzeugt, wobei die Positionsdaten des Weiteren dafür eingesetzt werden können, wenigstens einen Zielort oder einen anderen Zielpunkt 22, der zwischen den aufeinanderfolgenden Pads liegt, zu identifizieren und zu kennzeichnen.

Wie in 1 gezeigt ist, kann der Bezugsdetektor 30 geeignet angrenzend an die Bahn 24 angeordnet werden. Verschiedenartige Vorrichtungen können als Bezugsdetektor zum Einsatz kommen. Enthalten können geeignete Vorrichtungen beispielsweise ein Fernverstärkermodul PS2-61 in Verbindung mit fotoelektrischen Sensoren der Sorte PS-56, die bei der Firma Keyence Corporation of America erhältlich sind, die einen Niederlassung in Woodcliff Lake, NJ 07675 unterhält, sowie eine AMCI-1731-Vorrichtung, die bei der Firma Advanced Micro Controls, Incorporated erhältlich ist, die eine Niederlassung in Terryville, CT 06786 unterhält.

Läuft die Bahn 24 an dem Detektor 30 vorbei, so kann der Bezugsdetektor die ausgewählten Kanten erfassen. Die Kanten können beispielsweise der nacheilenden Endkante 64 eines ersten Pads und der vorauseilenden Endkante 66 eines darauffolgenden Pads entsprechen. Der Bezugsdetektor 30 erzeugt entsprechende elektrische Signale und leitet sie an den Computer 54 über eine geeignete Kopplung, so beispielsweise eine leitende Verdrahtung, weiter. Die Anzahl der Phasenpulse, die zwischen den von dem Bezugsdetektor 30 erfassten Kanten erfasst werden, kann gewünschte Positionsdaten entsprechend den Relativpositionen zwischen den ausgewählten Komponenten, so beispielsweise die Relativpositionen zwischen den Padkanten 64 und 66, bereitstellen. Die Anzahl der Kodiererphasenpulse (siehe beispielsweise 4A), die zwischen dem Erfassen der Kanten auftritt, kann durch die Positionsdaten, die von dem Geschwindigkeitssensor 32 herstammen, ersetzt oder ergänzt werden.

Zum Zwecke der Erfassung der Pads kann das Fotoauge oder ein anderer Bezugsdetektor derart eingerichtet sein, dass, wenn die Bahn an dem Detektor vorbeiläuft, der Zustand des entsprechenden Ausgabesignals „hoch" sein kann, wenn das saugfähige Pad vorhanden ist und den optischen Strahl des Fotoauges sperrt. Darüber hinaus kann der Zustand des Ausgabesignals „niedrig" sein, wenn kein Pad vorhanden ist und die Bahn den Endabschlussbereich bereitstellt. Alternativ kann das Fotoauge derart eingerichtet sein, dass der Signalzustand „niedrig" ist, wenn das strahlschluckende Pad vorhanden ist, während der Signalzustand „hoch" ist, wenn das Pad nicht vorhanden ist. Dieses Detektorsignal ist in 3A dargestellt und mit einem Computer verbunden, der die Signalübergänge von „hoch" nach „niedrig" sowie von „niedrig" nach „hoch" prompt und genau erfassen kann.

Entsprechend kann der Bezugsdetektor 30 operative Bezugsdaten bereitstellen, wobei die Bezugsdaten den vorauseilenden und nacheilenden Kanten der Pads 70 entsprechen können. Bei einer derartigen Ausgestaltung der Erfindung sind die Pads 70 vorzugsweise derart konzipiert und angeordnet, dass sie durch Bestrahlung mit Licht erfassbar sind. So kann beispielsweise eine Gewebehülle 72, die sich über jedem Pad 70 erstreckt, mit einem geeigneten optischen Aufheller, so beispielsweise einem optischen Aufheller entsprechend den bereits beschriebenen Aufhellern, behandelt werden. Bei einer derartigen Anordnung ist wichtig, dass sich die Gewebehülle 72 sehr nahe an den in Maschinenrichtung befindlichen Endkanten 64 und 66 der Pads 70 entlang erstreckt, um eine genaue Identifizierung und Kennzeichnung der Pads sicherzustellen. Der Bezugsdetektor 30 kann eingesetzt werden, um Informationen und Daten zu erzeugen, die Positionen ausgewählter Komponenten, so beispielsweise den Endkanten der Pads oder den Kanten elastischer Taillenelemente, entsprechen.

Eine Aufgabensignalisierungsvorrichtung wird eingesetzt, um Funktionsdaten bereitzustellen, die das Auftreten eines ausgewählten Produktionsergebnisses operativ identifizieren und kennzeichnen. Vorzugsweise können die Funktionsdaten jedes Auftreten eines ausgewählten Produktionsergebnisses und jede Operation der Produktionsvorrichtung zur Erzeugung des ausgewählten Produktionsergebnisses identifizieren Die Aufgabensignalisierungsvorrichtung kann beispielsweise einen programmierbaren Grenzschalter (programmable limit switch PLS) 62 enthalten. Geeignete programmierbare Grenzschalter umfassen beispielsweise die Vorrichtung GEMCO 1771-PLSB1, die bei der Firma Patriot Sensors and Controls Corporation erhältlich ist, die eine Niederlassung in Clawson, Michigan 48017-1097 unterhält, oder die Vorrichtung AMCI 1731, die bei der Firma Advanced Micro Controls erhältlich ist, die eine Niederlassung in Terryville, CT 06786 unterhält.

Der programmierbare Grenzschalter 62 kann operativ mit einer ausgewählten Produktionsvorrichtung, so beispielsweise einem Trennmechanismus zum Zertrennen der Bahn 24 in einzelne Artikellängen oder Artikel 36, gekoppelt sein. Der programmierbare Grenzschalter kann beispielsweise mittels einer Riemenverbindung, eines Getriebes oder auf andere Weise mit der Haupttransmissionswelle der Herstellungsmaschine verbunden sein. Wie repräsentativ in 1 dargestellt ist, kann der Trennmechanismus als System verkörpert sein, das eine Drehschneideinrichtung 60 oder eine andere operative Schneidvorrichtung enthält. Der PLS kann ein Pulssignal entsprechend jedem Zeitpunkt erzeugen, zu dem die Schneideinrichtung die Bahn zertrennt, wobei die Signale an den Computer 54 über geeignete Leiter S52 (siehe beispielsweise 1A) geleitet werden können. Das Auftreten des PLS-Signals kann genau dem Auftreten des tatsächlichen Schneidvorganges entsprechen. Es kann diesem aber auch nicht entsprechen. Im Ergebnis kann ein Regulierfaktor für den Computer 54 bereitgestellt werden, um eine genaue Bestimmung der Position der Schnittlinie 68 relativ zu den anderen Komponenten der Bahn 24 zu ermöglichen.

Der Bezugsdetektor 30 ist vorzugsweise möglichst nahe an der Schneideinrichtung 60 oder einer ausgewählten Produktionsvorrichtung angeordnet, um Messfehler zu verringern, die durch ein Verrutschen, Dehnen oder Zusammenziehen der Bahn 24 auftreten können, was zwischen dem Zeitpunkt, zu dem der Bezugsdetektor 30 die Bahn beobachtet, und dem Eintreten des ausgewählten Produktionsvorganges erfolgen kann. Die gewünschten Anordnungen sind jedoch oftmals schwierig herzustellen. Bei der gezeigten Ausgestaltung können die Seitenränder der Bahn 24 beispielsweise mittels eines Faltmechanismus 84 bearbeitet und hin zu der Längsmittellinie der Bahn vor dem Schneidvorgang gefaltet werden. Abschnitte der gefalteten Seitenränder können verschiedene Komponenten verdunkeln und bedecken, so beispielsweise die Pads und die elastischen Taillenelemente. Im Ergebnis würde eine Anordnung des Bezugsdetektors 30 in der Nähe der Schneideinrichtung 60 den Betrieb des Bezugsdetektors nachteilig beeinflussen. Entsprechend ist der Bezugsdetektor 30 in einem größeren Abstand von der Schneideinrichtung 60 entfernt angeordnet.

Entsprechend einem bestimmten Aspekt ist bei einer Ausgestaltung der Erfindung eine bessere Anordnung des Abstandes des Bezugsdetektors 30 von der Schneideinrichtung 60 oder einer anderen Produktionsvorrichtung um einen vergleichsweise großen Produktionsvorrichtungsabstand 48 möglich. Entsprechend einem bestimmten Aspekt kann der Produktionsvorrichtungsabstand bei minimal 1 Meter (1 m) oder weniger liegen. Der Produktionsvorrichtungsabstand kann alternativ bei wenigstens etwa 2 m und optional bei wenigstens etwa 3 m liegen, um die Anordnungen der gewünschten Bearbeitungsmaschinen und die Prozessvorgänge unterzubringen. Entsprechend weiterer Aspekte kann der Produktionsvorrichtungsabstand bis maximal 10 m oder mehr reichen. Der Produktionsvorrichtungsabstand kann alternativ bei nicht mehr als 7 m und optional bei nicht mehr als 5 m liegen, um ein verbessertes Leistungsvermögen zu ermöglichen. Entsprechend einem weiteren Merkmal kann der Produktionsvorrichtungsabstand bei wenigstens ungefähr 20 cm und alternativ bei wenigstens etwa 30 cm liegen. Entsprechend einem anderen Merkmal kann der Produktionsvorrichtungsabstand bei nicht mehr als ungefähr 100 cm und alternativ bei nicht mehr als ungefähr 80 cm liegen. Bei einer gewünschten Anordnung kann der Produktionsvorrichtungsabstand bei ungefähr 50 cm liegen.

Da die sich bewegende Bahn 24 Änderungen mit Blick auf eine Dehnung oder Änderungen in Maschinenlängsrichtung aufgrund eines Verrutschens, Dehnens oder Zusammenziehens der sich bewegenden Bahn erfahren kann, wird bislang ein zweiter Detektor, so beispielsweise ein zweites Fotoauge, eingesetzt, um zusätzliche Bezugsdaten entsprechend den ausgewählten Komponenten bereitzustellen. So ist bislang beispielsweise das zweite Fotoauge derart eingerichtet, dass es zusätzliche Daten bereitstellt, die Endkanten der Pads 70 betreffen. Bei bestimmten Anordnungen ist das zweite Fotoauge bislang nahe angrenzend an diejenige Position angeordnet, an der die Bahn 24 geschnitten oder auf andere Weise in einzelne Windelartikel zertrennt wird. In einer derartigen Position kann das zweite Fotoauge die vorauseilenden und nacheilenden Endkanten der Pads 70 erfassen und genauere aktualisierte Bezugsdaten entsprechend der ausgewählten Komponente bereitstellen.

In Bezug auf die vorliegende Erfindung kann die Genauigkeit und Effizienz des Verfahrens wie auch der Vorrichtung durch Einsatz des Geschwindigkeitssensors 32 verbessert werden. Der Geschwindigkeitssensor kann eine Anordnung besser aufnehmen, die näher an der Position des gewünschten Produktionsvorganges oder Ergebnisses liegt, und er kann eine Anordnung besser aufnehmen, die näher an der entsprechenden Produktionsvorrichtung befindlich ist. Bei der repräsentativ gezeigten Ausgestaltung kann der Geschwindigkeitssensor 32 beispielsweise nahe angrenzend an der Schneidvorrichtung 60 angeordnet sein, die die Bahn 24 in einzelne Artikel oder Artikellängen zerschneidet oder auf andere Weise zertrennt.

Wie in 1 gezeigt ist, kann die Erfindung eine Beabstandung des Geschwindigkeitssensors 32 von der Schneideinrichtung 60 oder einer anderen ausgewählten Produktionsvorrichtung weg um einen ausgewählten Verschiebungsabstand 38 umfassen. Entsprechend einem bestimmten Merkmal kann der Verschiebungsabstand 38 bei einem Minimum von ungefähr 0,1 Meter oder weniger liegen. Gemäß einem weiteren Merkmal kann der Verschiebungsabstand bei einem Maximum von nicht mehr als ungefähr 5 m liegen. Er kann alternativ bei nicht mehr als 1 m liegen. Liegt der Verschiebungsabstand außerhalb der gewünschten Werte, so können übermäßige Betriebsfehler auftreten, die von einem Verrutschen der sich bewegenden Bahn auf der Verarbeitungsmaschine, ungleichmäßigen Dehnungen in der Bahn, Längsschwingungen in der Bahn, vertikalen Schwingungen in der Bahn oder anderen derartigen Störungen herrühren.

Der Geschwindigkeitssensor ist operativ relativ zu der Bahn derart angeordnet, dass er genaue Information an das Prozesssteuersystem liefern kann. Entsprechend einem bestimmten Merkmal kann der Geschwindigkeitssensor 32 in einem ausgewählten Beabstandungsabstand von der Bahn 24 weg angeordnet sein, wobei der Beabstandungsabstand bei nicht mehr als maximal ungefähr 500 cm liegen kann. In einer bestimmten Anordnung kann der Beabstandungsabstand bei ungefähr 10 cm liegen. Setzt der Geschwindigkeitssensor einen oder mehrere Messstrahlen (beispielsweise einen oder mehrere Laserstrahlen) ein, so ist das Sensorstrahlsystem derart eingerichtet und angeordnet, dass eine operative Messung der Geschwindigkeit der sich bewegenden Bahn 24 erfolgen kann.

Bei einer bestimmten Anordnung kann der Geschwindigkeitssensor derart angeordnet sein, dass ein operativer Einfallswinkel zwischen der Strahlrichtung und dem Ausbreitungsweg und der sich bewegenden Bahn am Aufenthaltsort des Geschwindigkeitssensors gegeben ist. Der gewünschte Einfallswinkel zwischen dem Geschwindigkeitssensorstrahl und der Bahn hängt von bestimmten Eigenschaften des ausgewählten Geschwindigkeitssensors ab. So kann der Geschwindigkeitssensor beispielsweise im Wesentlichen senkrecht zu dem Ausbreitungsweg der sich bewegenden Bahn 24 angeordnet sein. Bei bestimmten Ausgestaltungen der Erfindung wird der Geschwindigkeitssensor von einem festen vibrationsarmen Sockel gestützt, wobei die Linsen sauber und im Wesentlichen frei von allzu großen Einschließungen gehalten werden.

Die Geschwindigkeit der sich bewegenden Bahn kann innerhalb des operativen Bereiches des Geschwindigkeitssensors gehalten werden. Entsprechend einem bestimmten Aspekt kann die Bahngeschwindigkeit bei wenigstens minimal ungefähr 30 Fuß pro Minute (ungefähr 9,14 m/min) liegen. Entsprechend einem weiteren Aspekt kann die Bahngeschwindigkeit bei nicht mehr als maximal ungefähr 3000 Fuß pro Minute (ungefähr 914 m/min) liegen.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung kann eine Stabilisierung der Bahn 24 an einem Bahnsteuermechanismus 40 umfassen. Es können verschiedene herkömmliche Bahnsteuermechanismen verwendet werden. Zu diesen Bahnsteuermechanismen zählen beispielsweise Vakuumförderer, Förderbänder, miteinander wechselwirkende Presswalzen, S-Wicklungssysteme und dergleichen mehr wie auch Kombinationen hieraus. Der Bahnsteuermechanismus kann eine gleichmäßigere Zuleitung des Materials vorbei an dem Geschwindigkeitssensor ermöglichen, er kann das horizontale oder vertikale Rückprallen (bouncing) der Bahn verringern, und er kann ein stabileres Vorbeilaufen der Bahn 24 an dem Geschwindigkeitssensor 32 ermöglichen. Wie in 1 gezeigt ist, kann der Bahnsteuermechanismus 40 beispielsweise durch einen Mechanismus bereitgestellt werden, der das illustrierte System gegeneinander drehender Presswalzen umfasst.

Zur Bereitstellung einer verbesserten Effektivität kann das gewünschte Merkmal der Erfindung den Bahnsteuermechanismus derart umfassen, dass dieser an einer Position angeordnet ist, die sich in der Nähe des Geschwindigkeitssensors 32 befindet. Bei einer bestimmten Anordnung kann der Bahnsteuermechanismus im Wesentlichen unmittelbar angrenzend an dem Geschwindigkeitssensor befindlich sein. Bei anderen Anordnungen kann der Trennabstand zwischen dem Bahnsteuermechanismus 40 und dem Geschwindigkeitssensor 32 bei ungefähr 0,5 m liegen. Entsprechend einem weiteren Aspekt kann der Trennabstand zwischen dem Bahnsteuermechanismus und dem Geschwindigkeitssensor bei nicht mehr als maximal ungefähr 1 m liegen. Ist der Trennabstand außerhalb der gewünschten Werte, so kann sich der Nutzen der Erfindung aufgrund unerwünschter störender Einflüsse, so beispielsweise Schwankungen bei der Bahngeschwindigkeit, Schwankungen bei der vertikalen Anordnung der Bahn, Schwankungen bei der horizontalen Anordnung der Bahn und dergleichen mehr, verringern.

Die Messung der Bahngeschwindigkeit beruht auf einer im Wesentlichen kontaktlosen Messvorrichtung oder einem entsprechenden Verfahren. Gemäß einem bestimmten Merkmal des im Wesentlichen kontaktlosen Messsystems ist im Wesentlichen kein mechanischer Kontakt zwischen der Messvorrichtung und der sich bewegenden Bahn 24 gegeben. Entsprechend kann im Wesentlichen auch kein direkter oder indirekter mechanischer Eingriff zwischen der Geschwindigkeitsmessvorrichtung und der sich bewegenden Bahn vorliegen. Im Ergebnis ist der Geschwindigkeitssensor weniger anfällig für Fehler, die durch Störungen, so beispielsweise ein mechanisches Verrutschen der Bahn gegenüber dem Geschwindigkeitsmessmechanismus, ein Dehnen und/oder Zusammenziehen der Bahn, ein Rückprallen der Bahn, ein Schwingen der Bahn und dergleichen wie auch durch Kombinationen hieraus verursacht werden. Das Verfahren und die Vorrichtung, bei denen der Geschwindigkeitssensor zum Einsatz kommt, ermöglichen auch eine bessere Selbstkorrektur oder eine auf andere Weise erfolgende Kompensierung derartiger Störungen. Bei einer gewünschten Ausgestaltung können der Geschwindigkeitssensor 32 und das Messen der Bahngeschwindigkeit durch Einsatz einer Doppler-basierten Messung erfolgen. Entsprechend einem weiteren Aspekt können sich der Geschwindigkeitssensor und das Bestimmen der Bahngeschwindigkeit einer Doppler-basierten Messung bedienen, die mit einem oder mehreren Lasern vorgenommen wird. So kann die Doppler-basierte Messung beispielsweise eine Technik einsetzen, die als „Laserdopplergeschwindigkeitsmessung" bezeichnet wird.

Entsprechend bestimmten Aspekten können der Bezugsdetektor 30 und der Geschwindigkeitssensor 32 zusammenwirken, um einen besonders effektiven Mechanismus zur Bereitstellung von Bezugsdaten bereitzustellen, die den ausgewählten Bezugspunkten auf der sich bewegenden Bahn 24 entsprechen. Ein damit verknüpfter Bewertungsmechanismus, so beispielsweise derjenige, der durch einen operativen Abschnitt des Computers 54 verkörpert ist, kann die Daten aus dem Geschwindigkeitssensor 32 verarbeiten, um den gewünschten Zielort auf der Bahn 24 genauer zu bestimmen und zu identifizieren und um das ausgewählte Produktionsergebnis genauer an dem Zielort anzuordnen. Das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung können beispielsweise die Trennlinie 68 relativ zu den anderen Komponenten der Bahn genauer festlegen. Entsprechend bestimmten Anordnungen können das Verfahren und die Vorrichtung die Trennlinie zwischen aufeinanderfolgenden Pads genauer festlegen.

Der Geschwindigkeitssensor kann in dem Prozess vorzugsweise zwischen dem Bezugsdetektor 30 und der Abschneidvorrichtung 60 angeordnet sein. Er kann eingesetzt werden, um eine Zahlenskala 90 festzulegen. Die Zahlenskala kann dann wiederum eingesetzt werden, um Relativpositionen der Bahnkomponenten, der Produktionsvorgänge und der Produktionsergebnisse zu bestimmen.

Bei verschiedenen Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung entsprechend der Erfindung kann eine Vielzahl von Geschwindigkeitssensorvorrichtungen eingesetzt werden. Zu den geeigneten Geschwindigkeitssensoren zählen beispielsweise das Gerät SENSORLINE DANTEC 7520, das bei der Firma Dantec Measurement erhältlich ist, die eine Niederlassung in Mahwah, New Jersey, USA unterhält; das Gerät TSI LS200, das bei der Firma TSI Incorperated erhältlich ist, die eine Niederlassung in St. Paul, Minnesota unterhält; das System TSI LS50M MULTIPLEXED LASER SPEED, das bei der Firma TSI Incorporated erhältlich ist; oder das SPEEDREADER-Modell SR-110, das bei der Firma LightWorks LLC erhältlich ist, die eine Niederlassung in Berthoud, Colorado, USA unterhält. Andere geeignete Geschwindigkeitssensoren sind beispielsweise das SENSORLINE-System, das bei der Firma DANTEC Measurement Technology erhältlich ist, die eine Niederlassung in Skovlunde, Dänemark unterhält.

Der Geschwindigkeitssensor kann operativ derart eingerichtet sein, dass er verbesserte Information an den Computer 54 in Form von Bahnpositionsdaten (Laufdaten) liefert. Derartige Daten können in einer beliebigen operativen Datenmaßeinheit ausgedrückt werden. In der repräsentativ dargestellten Ausgestaltung können die Daten beispielsweise in Längeneinheiten, so beispielsweise in Millimetern, ausgedrückt werden. Der Geschwindigkeitssensor 32 kann beispielsweise eingesetzt werden, um eine genauere Zahlenskala 90 (siehe beispielsweise 3C) zu erzeugen, wobei die Werte der Zahlenskala operativ gezählt oder integriert werden können, um einen genaueren und effizienteren Betrieb der Verfahren und der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung zu ermöglichen. Bei einem bestimmten Ausführungsbeispiel kann der Geschwindigkeitssensor derart eingerichtet sein, dass er entsprechende elektrische Signale erzeugt und sie an den Computer 54 über eine operative Kopplung, so beispielsweise über Leiter S38, leitet.

Wie repräsentativ dargestellt ist, kann der programmierbare Grenzschalter (PLS) oder eine andere Aufgabensignalisierungsvorrichtung operativ mit dem Antriebsmechanismus der Schneidvorrichtung 60 verbunden sein. Der PLS kann derart eingerichtet sein, dass er einen Puls erzeugt, der aus dem Zustand „niedrig" in den Zustand „hoch" in einer ausgewählten Zeitspanne, so beispielsweise einmal pro Artikel, wechselt, um die Relativposition des Endschnittes entlang der ausgewählten Trennlinie 68 (siehe beispielsweise 2) anzugeben. Für eine verbesserte Genauigkeit kann der Zeittakt des Pulses derart programmiert werden, dass er nahe bei, jedoch noch vor dem tatsächlichen Schneidvorgang liegt.

Die verschiedenen Sensoren und Detektoren, die bei der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommen, können Daten für eine Prozesssteuerung bereitstellen. Zu diesen Daten können Daten im Zusammenhang mit den Positionen der Produktkomponenten, Daten im Zusammenhang mit den Positionen der Betriebsmaschinenmechanismen und Daten im Zusammenhang mit den Bahngeschwindigkeitsdaten zählen. Die Bahngeschwindigkeitsdaten können auf geeignete Weise mit dem physikalischen und „dynamischen" Abstand zwischen Sensoren und den Betriebsmaschinenmechanismen korreliert sein. In einem ersten Fall mit zwei Sensoren, die ohne einen Abstand dazwischen angeordnet sind, ist der physikalische Abstand beispielsweise der Abstand von einer theoretischen Erfassungskante des ersten Sensors zu einer theoretischen Erfassungskante des zweiten Sensors. In einem weiteren Fall, in dem sich zwei Sensoren an den gleichen Stellen entlang des Bahnweges befinden, kann die Verstärkung eines Sensors oder beider Sensoren derart reguliert werden, dass eine Differenz zwischen den Signalkanten von dem ersten Sensor und den Signalkanten von dem zweiten Sensor entsteht. Ändert sich die Bewegung der Bahn beispielsweise aufgrund einer Schwingung oder einer Änderung der Bahndehnung, so kann sich auch die Differenz zwischen den beiden Signalkanten ändern. Die Änderung der Differenz zwischen den beiden Signalkanten ist der „dynamische Abstand". Der dynamische Abstand kann sich ändern, auch wenn der physikalische Abstand konstant ist.

3 ist eine schematische Darstellung einer Verbundbahn mit einer Reihe getrennter beabstandeter Pads 70. 3A ist ein repräsentatives Schema entsprechend Signalpulsen, die von dem Bezugsdetektor 30 erzeugt werden können, wenn der Bezugsdetektor die sich bewegende Bahn beobachtet.

3B zeigt ein Schema repräsentativer Signale, die von der ausgewählten Aufgabensignalisierungsvorrichtung, so beispielsweise dem programmierbaren Grenzschalter 62, erzeugt werden können. Das Signal des programmierbaren Grenzschalters kann beispielsweise immer dann erzeugt werden, wenn die Schneideinrichtung 60 derart wirkt, dass die Bahn in einzelne Artikel zerteilt wird, wobei die Schaltsignale jedoch nicht genau mit den tatsächlichen Schneidvorgängen zusammenfallen können. Der aktuelle Schneidvorgang kann eine bestimmte Anzahl von Phasenpulsen vor oder nach der Erzeugung des Signals des programmierbaren Grenzschalters auftreten. Um diesen Umstand auszugleichen, kann der Computer 54 empirisch derart kalibriert werden, dass er das Signal des programmierbaren Grenzschalters um einen ausgewählten Betrag selektiv verschiebt oder versetzt. So kann das Signal aus dem Grenzschalter beispielsweise um eine ausgewählte Anzahl von Kodiererphasenpulsen oder um ausgewählte Zahlenskalendaten, die von dem Geschwindigkeitssensor 32 herstammen, verschoben werden. Im Ergebnis können die verschobenen Daten des programmierbaren Grenzschalters im Wesentlichen dem tatsächlichen Ort der Trennlinie 68 relativ zu den anderen Komponenten der Bahn entsprechen. Entsprechend kann die Verschiebung der Funktionsdaten aus der Aufgabensignalisierungsvorrichtung selektiv angepasst werden, wodurch sichergestellt wird, dass der Computer 54 die genauen Daten im Zusammenhang mit dem tatsächlichen Auftreten eines ausgewählten Produktionsergebnisses, so beispielsweise dem Schneiden der Bahn, bereitstellt.

3C zeigt schematisch eine repräsentative Zahlenskala 90, die unter Verwendung des Geschwindigkeitssensors 32 erzeugt werden kann. Die Zahlenskala kann Eichdaten für die Erfindung bereitstellen, und sie kann beliebige genehme Einheiten verwenden. Entsprechend gewünschten Aspekten kann die Zahlenskala 90 das Ergebnis einer Integration des Geschwindigkeitssensorergebnisses über die Zeit sein, um Messungen in Längeneinheiten, so beispielsweise in Inch, Millimetern oder dergleichen, bereitzustellen.

Entsprechend einem gewünschten Aspekt der Erfindung kann das Regulieren der Betätigung des Produktionsergebnisses das Regulieren der Bezugslänge unter Verwendung eines Kalibriertaktors „K" (siehe beispielsweise 3B) umfassen. Die Bezugslänge kann beispielsweise der Betrag der Bahnlänge sein, der üblicherweise zwischen dem Bezugsdetektor 30 und der ausgewählten Produktionsvorrichtung (so beispielsweise der Schneidvorrichtung 60) besteht. Darüber hinaus kann die Bezugslänge den Betrag der Bahnlänge darstellen, der beim Vorbeilaufen oder Vorbeitransportieren an dem Geschwindigkeitssensor 32 zwischen der Zeit, zu der der Bezugsdetektor 30 wenigstens den ersten Bezugspunkt 50 (beispielsweise P1) signalisiert oder auf andere Weise identifiziert, und dem Auftreten des entsprechenden Ergebnissignals, das in Bezug auf die jeweilige Produktionsvorrichtung erzeugt wird, gemessen wird. Das Ergebnissignal kann ein Schaltsignal aus einem programmierbaren Grenzschalter sein, der operativ mit der Schneidvorrichtung 60 verbunden ist.

Bei einer bestimmten Ausgestaltung kann der Kalibrierfaktor durch Einschließen des Mittels eines ersten Satzes von Datenpunkten zum Zwecke der Berechnung eines ersten Bezugswertes bestimmt werden. Entsprechend einer weiteren Ausgestaltung kann das Bestimmen des Kalibrierfaktors das Mitteln eines zweiten Satzes von Datenpunkten zum Zwecke der Berechnung eines zweiten Bezugswertes beinhalten.

Darüber hinaus kann die Erfindung des Weiteren ein Modifizieren des Kalibriertaktors unter Verwendung eines ausgewählten Regulierfaktors beinhalten. Der Regulierfaktor kann durch Abtasten von Abschnitten der Bahn 24 bereitgestellt werden, die wiederum mit dem Produktionsergebnis bereitgestellt werden. So kann der Regulierfaktor beispielsweise durch Abtasten der einzelnen aus der Bahn 24 produzierten Artikel bereitgestellt werden.

3D zeigt ein repräsentatives Beispiel eines verschobenen Bezugsdetektorsignals, wobei die Signale aus dem Bezugsdetektor 30 um einen ausgewählten Betrag bezüglich der Zahlenskala 90 verschoben sind, die aus dem Geschwindigkeitssensor 32 abgeleitet ist. Es ist einsichtig, dass theoretisch keine Obergrenze dahingehend vorliegt, wie weit die Bezugssignale relativ zu den ursprünglichen Zahlenskalawerten der durch den Bezugsdetektor 30 erzeugten Signale verschoben werden können. Bei bestimmten Anordnungen können die Bezugsdetektorsignale um einen Wert verschoben werden, der einem Abstand von ungefähr 10 m oder weniger entspricht. Eine derartige Verschiebung kann mehreren Artikellängen entsprechen.

Die verschobenen Bezugsdaten können aus einer Kombination der Daten aus dem Geschwindigkeitssensor 32 und den aus dem Bezugsdetektor 30 gespeicherten Bezugsdaten abgeleitet werden. Auf diese Weise kann Information, die durch eine ausgewählte Aufgabensignalisierungsvorrichtung (so beispielsweise den programmierbaren Grenzschalter 62) für einen bestimmten Artikel oder eine bestimmte Artikellänge erzeugt wird, mit entsprechender Information abgeglichen werden, die mit demselben Artikel in Zusammenhang steht und vorab von dem Bezugsdetektor 30 erzeugt und von dem Computer 54 gespeichert worden ist. Für jede Windel oder jeden anderen Artikel kann eine bestimmte Anzahl von Phaseneinheiten oder ein Verschiebungswert vorliegen, der zwischen der Zeit, zu der die Information von dem Bezugsdetektor 30 erzeugt wird, und der Zeit, zu der die entsprechende Information von der ausgewählten Aufgabensignalisierungsvorrichtung erzeugt wird, vorhanden sind/ist. Gemäß einem bestimmten Aspekt können die Verschiebungswerte aus einer ausgewählten Anzahl von Datensätzen von dem Computer 54 gemittelt werden, um zu einer Verringerung der Schwankungsbreite beizutragen, die in dem Gesamtprozess und der Vorrichtung auftreten kann. Dieser gemittelte Verschiebungswert kann eingesetzt werden, um ausgewählte Funktionsdaten (beispielsweise Daten aus dem PLS 62) besser mit dem entsprechenden Satz von Bezugsdaten aus dem Bezugsdetektor 30 abzugleichen oder auf andere Weise damit zu korrelieren.

Die ausgewählten Funktionsdaten (beispielsweise die Abschneidedaten aus dem programmierbaren Grenzschalter 62) können in Kombination mit den verschobenen Bezugsdaten eingesetzt werden, was repräsentativ in 3D gezeigt ist. Diese Signaldaten können beispielsweise eingesetzt werden, um den Abstand zwischen der Trennlinie 68 und den zugehörigen aufeinanderfolgenden vorauseilenden oder nacheilenden Padendkanten zu berechnen.

Der tatsächliche Verschiebungswert, der operativ mit den Daten aus dem Bezugsdetektor 30 koordiniert und kombiniert wird, kann mittels eines Kalibrierverfahrens bestimmt werden. Bei dem Kalibrierverfahren kann der Computer beispielsweise dafür eingesetzt werden, Information aus einer vorbestimmten Anzahl von Artikeln (beispielsweise ungefähr 50 Artikeln) zum Zwecke der Berechnung eines Verschiebungswertes zu mitteln, woraus sich ein gewünschter Abstand 86 zwischen der Abschneide- oder Trennlinie 68 und der Padkante 64 ergibt, und einen gewünschten Abstand 88 zwischen der Abschneidelinie 68 und der nachfolgend auftretenden Padkante 66 (siehe beispielsweise 3A) zu erzeugen. Dieser bestimmte Verschiebungswert kann von dem Computer 54 gehalten werden, bis das Verfahren oder die Vorrichtung nach der Erfindung neukalibriert werden. Eine Detailbeschreibung der Computerkalibrierroutine erfolgt nachstehend.

Der Integralausgang der Geschwindigkeitssensorsignale über die Zeit liefert ganze Zahlen, wobei die ganzen Zahlen als Zahlenskala 90 dargestellt werden können, wie repräsentativ in 3C gezeigt ist. Ändert das Signal aus dem Bezugsdetektor 30 den Zustand (beispielsweise von „hoch" nach „niedrig"), wodurch angegeben wird, dass die nacheilende Kante des Pads an dem Fotoauge vorbeiläuft, so kann der Computer 54 die Position der Bahn in Abhängigkeit von der Zahlenskala gemäß der Herleitung aus dem Geschwindigkeitssensor 32 erfassen. Dieser Wert ist in 3C mit „P1" bezeichnet. Auf ähnliche Weise kann, wenn das Bezugsdetektorsignal den Zustand von „niedrig" nach „hoch" ändert, wodurch angegeben wird, dass die vorauseilende Kante des Pads an dem Fotoauge vorbeigelaufen ist, der Computer erneut eine zweite Position der Bahn unter Verwendung des Geschwindigkeitssensors erfassen. Diese zweite Wert ist in 3C mit „P2" bezeichnet. Die Differenz zwischen den beiden Zahlen, nämlich „P2 – P1", ist die Länge des gesamten Endabschlusses, wenn die Bahn 24 einer Spannung unterworfen wird, die gegebenenfalls von den Verarbeitungsmaschinen ausgeübt wird.

An der Übergangskante kann, wenn das PLS-Signal von hoch nach niedrig (oder gegebenenfalls von niedrig nach hoch) übergeht, der Computer eine Position der Bahn 24 in Abhängigkeit von der Zahlenskala 90 erfassen, die aus dem Geschwindigkeitssensor 32 hergeleitet ist. Wie in 3C gezeigt ist, kann die Relativposition des Endschnittes (oder eines anderen Zielpunktes 22) mit „C" bezeichnet werden. Der Wert „C" kann operativ einer Relativposition des Endschnittes entsprechen, die in Bezug auf die sich bewegende Bahn 24 bestimmt wird.

Man beachte, dass für den Fall, dass der Bezugsdetektor 30 zwischen keiner und einer Artikellänge von der Endschneidevorrichtung 60 entfernt ist, der Wert „C – P1" den Betrag der durchgelaufenen Bahn (in Längeneinheiten) von dem Bezugsdetektor zu dem Endschnitt bezeichnet. Ist der Bezugsdetektor 30 zwischen einer und zwei Artikellängen von dem Endschnitt entfernt, so stellt der Wert „C – P1 ", der aus dem unmittelbar vorhergehenden Zyklus bestimmt ist, den Betrag der durchlaufenden Bahn von dem Bezugsdetektor zu dem Endschnitt dar. Auf ähnliche Weise stellt für den Fall, dass der Bezugsdetektor zwischen zwei und drei Artikellängen von dem Endschnitt entfernt ist, der Wert „C – P1", der zwei Zyklen vorher bestimmt worden ist, den Betrag der durchgelaufenen Bahn von dem Bezugsdetektor zu dem Endschnitt dar. Dieses Konzept kann auf einfache Weise derart erweitert werden, dass auch Fälle abgedeckt sind, in denen der Bezugsdetektor 30 zwischen „n" und „n + 1" Artikellängen von dem Endschnitt entfernt ist. Aus Gründen der Einfachheit bedient sich die vorliegende Diskussion eines Szenarios, in dem der Bezugsdetektor 30 zwischen keiner und einer Artikellänge von der Schneidevorrichtung 60 entfernt ist.

Zum Berechnen der Länge der vorderen bis zur hinteren Endabschlusslänge (end-seal length ESL) wird ein Kalibrierfaktor „K" eingesetzt. Die ESL kann dem Padtrennabstand 80 (siehe beispielsweise 3) entsprechen und bestimmt werden, während die Bahn 24 einer bestimmten von der Verarbeitungsmaschine ausgeübten Spannung unterworfen wird. Dem Konzept nach ist der Kalibrierfaktor K in 3C gezeigt. Er stellt den Abstand dar, um den ein Zielpunkt auf der zu schneidenden (jedoch noch nicht zerschnittenen) Bahn zu dem Abschneidepunkt läuft. Fällt das Auftreten des PLS-Signals nicht genau mit dem tatsächlichen Schneidevorgang zusammen, so kann der Kalibrierfaktor K angepasst werden, um einem beliebigen Abstand zwischen dem Auftreten des PLS-Signals und dem Auftreten des tatsächlichen Schneidevorganges auszugleichen.

Obwohl der Kalibrierfaktor „K" berechnet werden kann, kann ein Abschätzverfahren aufgrund der stochastischen Natur des Vorganges wirkungsvoller sein. Durch Verwenden des Wertes des Kalibrierfaktors „K" können das Pad und das Endabschlusssignal dem Konzept nach um den Betrag „K" zum Endschnitt hin, wie in 3D gezeigt ist, nach vorne verschoben werden. Die vorauseilenden und die nacheilenden Endabschlusslängen können damit, wie in 3D gezeigt ist, unter Verwendung der nachfolgenden Formeln bestimmt werden. vorauseilende Endabschlusslänge = (P2 + K) – C nacheilende Endabschlusslänge = C – (P1 + K) = C – P1 – K

Zur Abschätzung des Wertes von „K" betrachte man in 3C die Tatsache, dass „K" der Abstand von dem Abschneidesignal zu der ersten Flanke des Padsignals plus die gewünschte erste (vorauseilende) Abschlusslänge ist. Man beachte, dass diese erste Berechnung „P1" nicht verwendet. Auf ähnliche Weise kann „K" ebenfalls durch den Abstand von dem Abschneidesignal zu der zweiten Flanke des Padsignals minus die gewünschte zweite (nacheilende) Abschlusssignallänge bestimmt werden. Es ist augenscheinlich, dass diese zweite Berechnung „P2" nicht verwendet. Durch Verwendung der Information sowohl aus „P1" wie auch „P2" können die nachfolgenden Werte berechnet werden. E2 = C – P2 und ESL = P2 – P1

Damit kann die Gleichung für „K" folgendermaßen lauten. K = E2 + ESL – Ziel der zweiten (nacheilenden) Endabschlusslänge

Man beachte, dass das Ziel der zweiten Endabschlusslänge diejenige Länge ist, die man beobachten würde, wenn die Bahn unter einer Spannung beobachtet wird, die gegebenenfalls von der Verarbeitungsmaschine ausgeübt wird.

Da „E2" und ESL zufällige Schwankungen aufgrund bestimmter Faktoren, so beispielsweise aufgrund von Ausgangsmaterialien, Schwingungen, Sensorfehlern, unvollkommen arbeitenden Maschinen und dergleichen, enthalten können, können weitere Schritte zur Verbesserung der Genauigkeit unternommen werden. Zu diesen Schritten zählen die nachfolgenden Schritte: (1) unter Verwendung einer ausgewählten Probe der aktuellsten aufeinanderfolgenden Datenpunkte (beispielsweise der aktuellsten 64 Datenpunkte) das Ermitteln von Mitteln und Standardabweichungen von „E2" und ESL. (2) Die 64 Datenpunkte werden als normal betrachtet, wenn die berechnete Standardabweichung unterhalb einer vorgegebenen Grenze liegt (beispielsweise 2 mm). (3) Sind die Standardabweichungen sowohl von E2 wie auch von ESL niedrig, so berechnet sich der geschätzte Wert für K folgendermaßen. K = Mittel von E2 + Mittel von ESL – Ziel der nacheilenden Endabschlusslänge

Man beachte, dass das Ziel der zweiten Endabschlusslänge diejenige Länge ist, die man beobachten würde, wenn die Bahn unter einer Spannung beobachtet wird, die gegebenenfalls von der Verarbeitungsmaschine ausgeübt wird.

Die bislang beschriebenen Messungen stellen die Endschnittlängen dar, die unter einer beliebigen an der Bahn während des Vorganges wirkenden Spannung bestimmt werden. Um sicherzustellen, dass die Produktartikel bestimmten Spezifikationen genügen, kann das Aufsichtspersonal regelmäßig Probeartikel entnehmen und die Endabschlusslängen von Hand vermessen. Das Mittel der Summe der vorauseilenden und der nacheilenden Endabschlusslängen wird als tatsächliche Endabschlusslänge betrachtet. Um die computerseitig gemessenen Daten in geschätzte Schnittendabschlusslängen umzuwandeln, kann ein zweiter Kalibrierfaktor „D" eingesetzt werden. Der zweite Kalibrierfaktor kann das Verhältnis der computerseitig gemessenen Endabschlusslänge und der tatsächlichen Endabschlusslänge aus der nachfolgenden Formel bestimmen. D = (Mittel von ESL)/(Mittel der von Hand gemessenen Endabschlusslängen)

Die endgültigen Berechnungsformeln lauten damit folgendermaßen. K = Mittel von E2 + Mittel von ESL – (nacheilende Zielendabschlusslänge)/D vorauseilende Endabschlusslänge = (P2 + K – C)·D nacheilende Endabschlusslänge = (C – P1 – K)·D

Die gezeigte Ausgestaltung der Erfindung kann eingesetzt werden, um die Endabschlussmessungen zu entwickeln, die repräsentativ in 3 dargestellt sind. Die erste Messung kann einem ersten Beabstandungsabstand 80 zwischen der nacheilenden Kante 64 des ersten Pads und der vorauseilenden Kante 66 eines nächsten nachfolgenden zweiten Pads entsprechen. Der erste Bearbeitungsabstand kann einem ESL-Wert (Endabschlusslänge ESL) entsprechen. Die zweite Messung kann einem nacheilenden Einfügeabstand 86 zwischen dem ersten Bezugspunkt 50 und dem Zielpunkt 22 entsprechen. Diese Messung kann beispielsweise einem Abstand zwischen der nacheilenden Kante 64 eines ersten Pads und einer gewünschten Trennlinie 68 (siehe beispielsweise 2) entsprechen. Der nacheilende Einfügeabschnitt kann auch als „nacheilende Endabschlusslänge" bezeichnet werden. Die dritte Messung kann einem vorauseilenden Einfügeabstand 88 zwischen dem Zielpunkt 22 und einem zweiten Bezugspunkt 22 entsprechen. Die dritte Messung kann beispielsweise einem nacheilenden Einfügeabstand zwischen der gewünschten Trennlinie 68 und der vorauseilenden Kante 66 eines unmittelbar nachfolgenden Pads entsprechen. Der vorauseilende Einfügeabstand wird auch als „vorauseilende Endabschlusslänge" bezeichnet.

Ein geeigneter Komparatormechanismus kann eingesetzt werden, um verschiedene gemessene Abstände mit ausgewählten entsprechenden Akzeptanzwertebereichen zu vergleichen. So kann der Komparatormechanismus beispielsweise einen Teil des Computers 54 umfassen und derart ausgelegt sein, dass er die nacheilende Endabschlusslänge 86 mit einem Akzeptanzwertebereich vergleicht. Ist der nacheilende Endabschluss 86 zu klein, so wird ein Zurückweisungssignal erzeugt, um den jeweiligen nicht annehmbaren Artikel aus der Produktionscharge auszusondern. Auf ähnliche Weise können beliebige der anderen gemessenen Längen und Abstände mit entsprechenden Akzeptanzwertebereichen verglichen werden, und es können geeignete Signale erzeugt werden, um Mechanismen, so beispielsweise einen programmierbaren Kontroller 92 und einen Umleiter 94 derart anzuweisen, dass einzelne nicht annehmbare Artikel aus der Produktionscharge ausgesondert werden.

Man beachte, dass insbesondere bei dem repräsentativ dargestellten Ausführungsbeispiel das Signal aus dem Geschwindigkeitssensor 32 mit einem Zähler im Inneren des Computers 54 verbunden sein kann, und der Wert des Zählers sich immer dann um 1 erhöht, wenn eine fallende Flanke des Signals auftritt. Dieser Zählprozess kann das Signal aus dem Geschwindigkeitssensor 32 zur Erzeugung einer Abstandsmessung verwenden.

Wie im Zusammenhang mit den Bezugsdetektorsignalen von 3A und der in 3C gezeigten Zahlenskala dargelegt ist, stellt P1 die nacheilende Endkante eines Floc??kenpads dar, während P2 die vorauseilende Endkante des nächsten nachfolgenden Pads darstellt. Wie bereits erläutert worden ist, kann ein gewünschtes Messziel darin bestehen, die Kanten P1 und P2 im Zusammenhang mit Einheiten der Länge zu lokalisieren. Sobald diese Werte ermittelt und geeignet mit Daten aus dem Geschwindigkeitssensor und den Betriebsmaschinenpositionen kombiniert worden sind, können das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Steuerung der Betriebsmaschinen ermöglichen. Die Erfindung kann effektiver dynamische Änderungen in der Bahn erfassen und auf diese reagieren. Darüber hinaus kann die Erfindung verbesserte Fähigkeiten mit Blick auf das Erfassen und Aussondern fehlerhafter Produkte ermöglichen, wodurch die Produktqualität steigt.

Um das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung zum Zwecke einer operativen Verbindung des in 3A gezeigten Bezugssignals und des „Endschnittes" oder eines anderen in 3B gezeigten Produktdienstsignals zu konfigurieren, kann eine Messsystem konfiguriert werden, das die Signalflanken und die Relativabstandswerte erfasst, die jeder der Signalflanken entsprechen. Es gibt viele Techniken zur Durchführung dieser Operationen, wobei eine beliebige operative Technik eingesetzt werden kann.

So kann der Computer 54 beispielsweise derart eingerichtet werden, dass er einen eigenen dafür vorgesehenen Mikroprozessor enthält, der das Bezugssignal über den Leiter S34 und das Endschnittsignal über den Leiter S52 kontinuierlich abtastet. Wird eine Änderung des Signalzustandes erfasst, so kann der Mikroprozessor den Zähler (oder Integrator) ablesen und den Wert ermitteln, der die Signalposition operativ darstellt. Wie in 3A gezeigt ist, kann der Mikroprozessor beispielsweise das Bezugssignal von links nach rechts abtasten, wobei er dann beginnt, wenn das Bezugssignal hoch ist. Sobald das Bezugssignal die Zustände von hoch nach niedrig ändert, wodurch angezeigt wird, dass die Flanke 64 erfasst wird, kann der Mikroprozessor den Wert für P1 aus dem Zähler lesen, der die in 3C dargestellte Zahlenskala darstellt. Ändert sich das Bezugssignal von niedrig nach hoch, wodurch angegeben wird, dass die Flanke 66 erfasst wird, so kann der Mikroprozessor den Wert für P2 von dem Zahlenskalazähler ablesen. Auf ähnliche Weise kann, wenn der eigens dafür vorgesehene Mikroprozessor erfasst, dass das Endschnittsignal (3B) den Zustand von niedrig nach hoch (oder von hoch nach niedrig) geändert hat, der Mikroprozessor den Wert C von der Zahlenskala ablesen. Im Ergebnis können das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung eine vorteilhafte Kombination mit Blick auf Genauigkeit, Einfachheit und niedrige Kosten bereitstellen.

Bei einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens und der Vorrichtung können die Flanken aus dem Bezugssignal und den Endschnittsignalen von dem Computer 54 unter Verwendung einer Unterbrechungstechnik (Interrupttechnik) erfasst werden. Zu diesem Zweck kann die Eingabevorrichtung, wo das Bezugssignal und das Endschnittsignal einlaufen, derart programmiert werden, dass ein Unterbrechungssignal (Interruptsignal) erzeugt wird, wenn sich ein Signalzustand ändert. Wird der Computer 54 unterbrochen, so kann er den Wert eines Zählers (oder Integrators) lesen und den Wert ermitteln, der die Signalposition operativ darstellt. Das Bezugssignal, das repräsentativ in 3A gezeigt ist, kann zur Darstellung dieser Aufgabe verwendet werden. Sobald sich das Bezugssignal aus dem Zustand „hoch" in den Zustand „niedrig" ändert, wodurch angegeben wird, dass die Flanke 64 erfasst wird, wird der Computer 54 unterbrochen. Der Computer liest anschließend den Wert P1 aus dem Zähler, der die in 3C dargestellte Zahlenskala darstellt. Ändert sich das Bezugssignal von dem Zustand „niedrig" in den Zustand „hoch", wodurch angegeben wird, dass die Kante 66 erfasst wird, so wird der Computer 54 erneut unterbrochen, und der Computer liest den Wert P2 aus dem Zahlenskalazähler.

Jede der beschriebenen Techniken kann den Wert P1, der die Flanke 64 darstellt, und den Wert P2, der die Flanke 66 darstellt, bereitstellen. Auf ähnliche Weise kann, wenn das in 3B gezeigte PLS-Signal (oder ein anderes Produktionsvorrichtungssignal) eine Änderung von niedrig nach hoch (oder von hoch nach niedrig) erfährt, das Produktionsvorrichtungssignal eine Unterbrechung erzeugen, und der Computer kann den Wert von C an der in 3C gezeigten Zahlenskala ablesen. Bei herkömmlichen Hochgeschwindigkeitscomputern und Mikroprozessoren kann die Genauigkeit der beiden Verfahren ähnlich sein, wenn nur die Anzahl der Signale pro Produkt nicht übermäßig groß ist (beispielsweise weniger als 100). Entsprechend kann die Wahl des Messverfahrens von den Kosten oder anderen Vorzugsfaktoren abhängen. Das Unterbrechungssystem kann auf einfache Weise in eine Fertigungsstraße eingebaut werden, wobei Ausgestaltungen zum Einsatz kommen, die in dem am 6. Juni 1989 erteilten US-Patent mit der Nummer 4,837,715 und dem Titel „Method and Apparatus for Detecting the Placement of Components on Absorbent Articles" von T. Ungpiyakul et al. beschrieben sind.

Die Interruptdienstroutinen können unter Bezugnahme auf den ersten Abschnitt von 5, 7, 7A und 7B beschrieben und dargestellt werden. Ein repräsentatives Hauptprogramm ist in 5 angegeben. Das Programm kann auf den Beginn eingestellt werden, indem eine Zeitgeber-/Zählerkomponente (beispielsweise eine Computerkarte) zur Verwendung eines externen Taktes in einem Zählermodus konfiguriert wird. In diesem Fall können die Signale in Form einer Pulsfolge aus dem Geschwindigkeitssensor als externer Takt dienen. Da die Vorrichtung auf den Zählermodus eingestellt ist, wird immer dann, wenn eine Pulsflanke empfangen wird, der Zählwert um 1 erhöht. Der Zähler kann daher eine Integration des Geschwindigkeitssensorsignals vornehmen, um ein Längensignal zu erzeugen. Das Längensignal ist dem Konzept nach als Zahlenskala 90 in 3C dargestellt. Das Programm kann nunmehr Unterbrechungen von den Flanken des Bezugssignals (siehe beispielsweise 7 und 7A) wie auch das ausgewählte Produktionsvorrichtungssignal empfangen, so beispielsweise dasjenige, das durch das Endschnitt-PLS-Signal (siehe beispielsweise 7B) bereitgestellt wird. Diese drei Interruptaufgaben können beispielsweise eingesetzt werden, um die zur Berechnung der Endabschlusslängen benötigten Messungen bereitzustellen. Bei der aktuellen herkömmlichen Technologie können die Interrupts sehr verlässlich sein, wobei die Interruptdienstroutinen weniger kompliziert als Routinen aus dem Stand der Technik, so beispielsweise die in dem US-Patent mit der Nummer 4,837,715 beschriebenen Routinen, sein können.

Wie in 7 dargestellt ist, wird beispielsweise dann, wenn das Signal von hoch nach niedrig wechselt, ein Interrupt einer fallenden Flanke erzeugt, wobei die Interruptdienstroutine die Interruptrichtung von der fallenden Flanke zu der steigenden Flanke ändert, den Wert P1 liest, den Wert P1 in einem Schieberegister ablegt, den Interrupt löscht und die Routine beendet. Das Schieberegister ist ein FIFO-Puffer (first in first out FIFO), der verwendet wird, um Flankendaten aus dem Geschwindigkeitssensor 32 zur Verwendung beim Betrieb einer gewünschten Produktionsvorrichtung, so beispielsweise bei derjenigen Vorrichtung, die einem Endschnitt erzeugt, zu transportieren. Liegt der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Endschnitt beispielsweise zwischen keinem und einem Produktintervall, so wird das Schieberegister nicht benötigt. Liegt der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Endschnitt zwischen einem und zwei Produktintervallen, so ist die Länge des Schieberegisters gleich 1. Liegt der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Endschnitt zwischen zwei und drei Produktintervallen, dann ist die Schieberegisterlänge gleich 2. Liegt der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Endschnitt zwischen n und n + 1 Produktintervallen, so ist die Länge des Schieberegisters gleich n.

7A zeigt den Interrupt für die steigende Flanke. Wenn sich das Signal von niedrig nach hoch ändert, wird ein Interrupt der steigenden Flanke erzeugt, und die Interruptdienstroutine ändert die Interruptrichtung von der steigende Flanke zu der fallenden Flanke, liest den Wert P2, legt den Wert P2 in dem Schieberegister ab, löscht den Interrupt und beendet die Routine.

Wie in 7B dargestellt ist, kann eine ausgewählte Produktionsvorrichtung (beispielsweise der Endschnittmechanismus) eine entsprechende Produktionsvorrichtung oder ein Produktionsergebnissignal (beispielsweise ein PLS-Signal) bereitstellen. Bei der repräsentativ gezeigten Anordnung erzeugt eine bestimmte Flanke (steigend oder fallend) des PLS-Signals (Endschnitt) einen Interrupt. Die Interruptdienstroutine liest den Wert C, speichert den Wert C, setzt einen Merker (Flag), wodurch angegeben wird, dass das neue PLS-Signal empfangen worden ist, löscht den Interrupt und beendet die Routine.

Wie in 5 gezeigt ist, kann das Hauptprogramm derart konfiguriert werden, dass erfasst wird, dass ein neues oder aktualisiertes Produktionsvorrichtungssignal (beispielsweise ein Endschnitt-PLS-Signal) empfangen worden ist. Das Programm kann anschließend die neuen Daten durch Herausnahme der entsprechenden Werte von P1 und P2 aus dem Ausgang des Schieberegisters sowie durch Berechnen des Wertes der Längen der vorauseilenden und der nacheilenden Abschlusslängen gemäß nachstehender Beziehung verarbeiten. vorauseilende Endabschlusslänge = (P2 + K – C)·D nacheilende Endabschlusslänge = (C – P1 – K)·D

Vor einer ersten Kalibrierung wird der Wert von D auf 1 initialisiert, wobei der Wert für K initialisiert wird, indem die ersten gemessenen Werte für P1, P2 und C verwendet werden. Darüber hinaus wird das Programm derart konfiguriert, dass dem „Rollover"-Phänomen (Überlauf) entsprochen wird, das dann auftritt, wenn der Zähler bei einem Zählwert über sein Maximum geht. Man gehe beispielsweise davon aus, dass ein 3-Bit-Zähler verwendet wird. Dann wird der Zähler bei 0 initialisiert und zählt bei den ersten sieben von ihm empfangenen Pulsen richtig. Wird der achte Puls empfangen, so ist der Zähler aufgrund des „Rollover"-Phänomens gleich 0. Wird eine Bestimmung des Abstandes zwischen dem siebten und dem zweiten Puls gewünscht, so würde man diese aus 7 – 2 = 5 berechnen, was richtig ist. Wird hingegen die Berechnung des Abstandes zwischen dem achten und dem zweiten Puls gewünscht, so ist der Wert 0 – 2 nicht korrekt. Aufgrund des Rollovers ist die Zählerablesung von 0 in Wirklichkeit gleich 8 (10 in Oktaldarstellung). Der korrekte Wert ist daher 8 + 0 – 2 = 6. Dies bedeutet zusammenfassend, dass die Berechnung zu einem Wert führt, der kleiner als 0 oder größer als der maximale Zählwert ist, wodurch angegeben wird, dass ein „Rollover" aufgetreten ist und eine Korrektur benötigt wird. Bei dem repräsentativ dargestellten Ausführungsbeispiel kann aus Gründen der Einfachheit ein 16-Bit-Zähler verwendet werden, der ein ausreichendes Leistungsvermögen aufweist. Ist der 16-Bit-Zähler nicht ausreichend, so kann ein 24-Bit- oder ein 32-Bit-Zähler mit geringen Änderungen verwendet werden. Für den Fall eines 16-Bit-Zählers kann der Algorithmus zur Behandlung des „Rollovers"-Phänomens folgendermaßen lauten.

  • (1) Man berechne:

    a. L1 = (P2 + K – C)

    b. T1 = (C – P1 – K)
  • (2) Ist L1 größer als 65535, so sind die Daten größer als der maximale Zählerwert, und es wird 65536 davon subtrahiert. Ist analog hierzu L1 < 0, so wird 65536 addiert. Dieses Verfahren wird wiederholt, bis die Werte innerhalb eines Bereiches zwischen 0 und 65535 liegen.
  • (3) Ist T1 größer als 65535, so sind die Daten größer als der maximale Zählerwert, und es wird 65536 davon subtrahiert. Ist analog hierzu T1 < 0, so wird 65536 addiert. Dieses Verfahren wird wiederholt, bis die Werte innerhalb eines Bereiches zwischen 0 und 65535 liegen.
  • (4) Die vorauseilende und die nacheilende Endabschlusslänge werden anschließend unter Verwendung der nachfolgenden Formeln berechnet. L = vorauseilende Endabschlusslänge = (P2 + K – C)·D = L1·D T = nacheilende Endabschlusslänge = (C – P1 – K)·D = T1·D

Das Programm kann anschließend prüfen, ob der Wert der vorauseilenden Endabschlusslänge außerhalb der Spezifizierungsgrenze liegt. Ist er außerhalb der Grenze, so kann das Produkt ausgesondert werden. Auf ähnliche Weise prüft das Programm, ob der Wert der nacheilenden Endabschlusslänge außerhalb der Spezifizierungsgrenze liegt, und kann, falls dies der Fall ist, das Produkt aussondern.

Die Registriersteuerung in einem Verfahren zur Herstellung eines persönlichen Hygieneproduktes (beispielsweise in einem Verfahren zur Herstellung von Windeln) kann anstelle eines Servokontrollers ein Regler sein. Ein Servokontroller geht davon aus, dass das Bezugssignal (Ziel) vergleichsweise konstant ist, während ein Servokontroller davon ausgeht, dass sich das Bezugssignal schnell und häufig ändert. Zum Zwecke einer Regelsteuerung können viele Steuerschemen, so beispielsweise PID (Proportional Integral Derivative), Minimum Mean Squared Error und eine optimale Steuerung (optimal control) verwendet werden. Derartige Techniken sind geläufig und einem Fachmann auf dem Gebiet der Steuertheorie bekannt. Die Erfahrung lehrt, dass eine Proportionalsteuerung unter Verwendung einer laufenden Fehlermittelung (was dasselbe wie eine laufende Mittelung der Daten minus Ziel darstellt) ausreichend sein kann. Dieses Steuerschema ist wünschenswert, da es effektiv und für Menschen leicht verständlich ist, die nur über begrenzte Erfahrungen auf dem Gebiet der Steuertheorie verfügen. Auf Grundlage dieser Information kann das Programm die Mittelwerte der vorauseilenden und der nacheilenden Endabschlusslängen berechnen. In den meisten Fällen kann eine Probengröße zwischen 4 und 16 zum Zwecke einer Regelsteuerung ausreichend sein. Die Probengröße, die für die beispielhalber gezeigte Anordnung ausgewählt worden ist, ist 8. Wie in dem Flussdiagramm von 5 gezeigt ist, können das Verfahren und die Vorrichtung die Mittelwerte der vorauseilenden und der nacheilenden Endabschlusslängen für die letzten acht Produkte berechnen. Nachdem die Mittelwerte berechnet sind, kann das Programm prüfen, ob die Endabschlusslängen ausreichend nahe an den Zielwerten sind, was auf Grundlage einer vorbestimmten Toleranzgrenze erfolgt. Ist dies nicht der Fall, so kann das Steuerwirkungssignal an einen Korrekturmotor ausgegeben werden, um den Endschnittvorgang (oder den Produktvorrichtungsvorgang) je nach Bedarf zu beschleunigen oder zu verzögern. Wird eine Steuerhandlung vorgenommen, so kann die Software anschließend auf die nachfolgenden acht Produkte warten, bevor die nächste Berechnung ausgeführt wird, um sicherzustellen, dass die Mittelwerte Daten enthalten, die nach der Durchführung der Korrektur ermittelt worden sind.

Nachdem das Programm die Ausführung des Steueralgorithmus beendet hat, kann es überprüfen, ob ein Kalibriervorgang von Nöten ist. Ist dies der Fall, so kann das Programm einen Kalibrieralgorithmus durch Setzen eines Merkers aktivieren, durch den angezeigt wird, dass eine Neukalibrierung erforderlich ist. Eine repräsentativer Kalibrieralgorithmus ist in 6 gezeigt. Das Programm kann die gesamte Endabschlusslänge (ESL) und die hintere Endabschlusslänge E2 unter Verwendung der nachfolgenden Formeln bestimmen. ESL = P2 – P1 E2 = C – P2

Unter Verwendung der letzten 64 Artikel oder Produkte kann das Programm beispielsweise die laufenden Mittelwerte und die Standardabweichungen der hinteren Endabschlusslänge E2 und der gesamten Endabschlusslänge ESL berechnen. Die Probengröße von 64 ist, so hat man herausgefunden, für einen Prozess ausreichend, der Artikel der persönlichen Hygiene, so beispielsweise Windeln, bearbeitet. Andere operative Werte können für andere Bearbeitungsprozesse ausgewählt werden. Die Standardabweichungen werden derart berechnet, dass sie zur Erfassung eines unnormalen Verhaltens bei den Daten verwendet werden können. Liegt kein unnormales Verhalten bei den Daten vor, so sind die Standardabweichungen kleiner als ihre vorbestimmten Grenzen. Ist wenigstens eine der beiden Standardabweichungen größer als diese Grenze, so kann das Programm warten, bis der nächste Satz von Daten eintrifft, wobei der ältere Satz von Probendaten durch den neueren Satz von Probendaten ersetzt wird. Sind die Grenzen bei der Standardabweichung geeignet eingestellt, so sind die beiden Standardabweichungen niedriger als die Grenzen, die eingestellt worden sind, um eine Bedingung zu bestimmen, in der der Prozess im Wesentlichen frei von übermäßigen Störungen ist. Ist die Standardabweichung von ESL niedriger als diese Grenze, so kann das Programm derart konfiguriert werden, dass ein zweiter Kalibrierfaktor D auf folgende Weise berechnet wird. D = (Mittel von ESL)/(Mittel der von Hand gemessenen Endabschlusslängen)

Das Programm kann anschließend prüfen, ob eine Kalibrierung von Nöten ist, indem geprüft wird, ob der Kalibriermerker gesetzt ist. Ist er gesetzt, so kann das Programm eine Prüfung vornehmen, um sicherzustellen, dass die Standardabweichung von E2 unterhalb ihrer Grenze ist, bevor das Programm den Kalibrierfaktor „K" unter Verwendung der nachfolgenden Gleichung berechnet. K = Mittel von E2 + Mittel von ESL – Ziel der nacheilenden Endabschlusslänge

Das Programm kann anschließend den Kalibrieranforderungsmerker löschen, wodurch angegeben wird, dass der Kalibriervorgang beendet ist.

Es kann ein Artikelverfolgungsschema eingesetzt werden, um ein Verschiebepositionssignal (siehe beispielsweise 3D) zu erzeugen. Bei der gezeigten Ausgestaltung der Erfindung kann dieses Verfolgungsschema auf zwei Annahmen beruhen. Die erste Annahme besteht darin, dass die Trennung zwischen dem Bezugsdetektor 30 und der ausgewählten Produktoperation oder der Produktionsvorrichtung bestimmt werden kann. Die zweite Annahme besteht darin, dass sich die Phase zwischen dem Bezugsdetektor 30und dem Aufgabensignal oder den Funktionsdaten (beispielsweise dem Abschneidesignal aus dem programmierbaren Grenzschalter 62) um nicht mehr als die Hälfte der Länge eines Artikels ändert. Auf Grundlage dieser beiden Annahmen kann die Flanke P1 folgendermaßen verfolgt werden. Die bei P1 gemessenen Flanken können in einen FIFO-Puffer (first in first out FIFO) abgelegt werden, der verwendet werden kann, um Flanken aus dem Sensor 32 zu ihrem jeweiligen Endschnittsignal (oder einem anderen ausgewählten Produktionsvorrichtungssignal) zu transportieren. Ist der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Betrieb des Endschnittmechanismus zwischen keinem und einem Produkt, so wird der FIFO-Puffer nicht benötigt, und die Daten können unmittelbar verwendet werden. Ist der Abstand zwischen dem Sensor 32 und dem Endschnitt zwischen einem und zwei Produkten, so ist die Länge des FIFO-Puffers gleich 1. Ist der Abstand zwischen dem Sensor 32 und dem Endschnittvorgang zwischen zwei und drei Produkten, so ist die Länge des FIFO-Puffers gleich 2. Ist der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Endschnittvorgang zwischen drei und vier Produkten, so ist die Länge des FIFO-Puffers gleich 3. Ist der Abstand zwischen dem Sensor 32 und dem Endschnittvorgang zwischen n und n + 1 Produkten, so ist die Länge des FIFO-Puffers gleich n. Das Messprogramm, das die Messung des Wertes P1 erzeugt, kann die Daten einmal pro Artikel bereitstellen. Auf ähnliche Weise kann die Signalerzeugungsvorrichtung, die Daten für den Wert C bereitstellt, ebenfalls seine Daten einmal pro Artikel bereitstellen. Bei derjenigen Anordnung, bei der die Länge des FIFO-Puffers gleich 1 ist, kann, wenn ein neuer Wert für P1 in dem Puffer abgelegt wird, der vorhergehende Wert in einen Ausgangspuffer verschoben werden. Erfolgt die Messung von C, so kann das Programm den Wert von P1' aus dem Ausgangspuffer lesen. Da der Abstand zwischen dem Sensor 32 und dem Endschnittvorgang zwischen einem und zwei Produkten liegt, ist einsichtig, dass der Wert von P1' in diesem Fall die Flanke des Pads entsprechend demjenigen Endabschluss darstellt, der gerade geschnitten werden soll. In derjenigen Anordnung, in der die Länge des FIFO-Puffers gleich 2 ist, kann, wenn ein neuer Wert für P1 in dem Puffer abgelegt wird, der Wert der Messung, die zwei Artikel vorher ermittelt worden ist, in den Ausgangspuffer verschoben werden. Erfolgt die Messung von C, so erfolgt ein Lesen des Wertes von P1" aus dem Ausgangspuffer. Da der Abstand zwischen dem Geschwindigkeitssensor 32 und dem Endschnittvorgang zwischen zwei und drei Produkten liegt, ist einsichtig, dass in diesem Fall der Wert von P1" die Flanke des Pads entsprechend demjenigen Endabschluss darstellt, der gerade geschnitten werden soll. Es handelt sich hierbei um ein Verfolgungsschema, das derart erweitert werden kann, dass ein beliebiger Abstand zwischen dem Sensor 32und dem Endschnittvorgang oder einer beliebigen Signalerzeugungsvorrichtung abgedeckt werden kann.

Verschiedene Aussonderungsausgänge können durch den Begutachtungsaspekt einer Aussonderungsroutine erzeugt werden. So kann beispielsweise ein erster Ausgang erzeugt werden, wenn die nacheilende Endabschlusslänge 86 kleiner als eine bestimmte minimale Grenze ist. Ein zweiter Ausgang kann erzeugt werden, wenn die vorauseilende Endabschlusslänge 88 kleiner als eine bestimmte Minimalgrenze ist. Eine derartige Bedingung kann gegeben sein, wenn einer der beiden Endabschlussabstände zu gering ist.

Bei einer Ausgestaltung der Erfindung kann der Aussonderungsausgang normalerweise gleich „aus" sein, wobei die Aussonderungssubroutine den Aussonderungsausgang auf „ein" schalten kann, wenn ein fehlerhafter Artikel erfasst wird. Darüber hinaus kann der Aussonderungsausgang, wie bei der dargestellten Ausgestaltung der Fall ist, derart angeordnet werden, dass er normalerweise auf „ein" geschaltet ist und anschließend auf „aus" geschaltet wird, wenn ein annehmbarer Artikel erfasst wird. Diese zweite Verfahrenstechnik bietet mehrere Vorteile. Insbesondere werden Artikel ausgesondert, wenn die Hardware ausfällt, Signale fehlen oder die Computersoftware mit der Verarbeitungsgeschwindigkeit der Maschine nicht zurechtkommt.

Bestimmte Produkte der persönlichen Hygiene weisen einen oder mehrere Taillenelemente 102 auf, wobei die Taillenelemente elastomer sein können. Bei bestimmten Anordnungen können die Taillenelemente anfänglich als Einzelteile im Endabschlussbereich einer entsprechenden Produktbahn 24 bereitgestellt werden. 8 zeigt repräsentativ eine Draufsicht auf eine Windelbahn mit einem anfänglich einteiligen Taillenelement, während 8A eine repräsentative Seitenansicht der in 8 gezeigten Bahn darstellt. 9 und 9A zeigen darüber hinaus die Linie, entlang derer die Bahn 24 in einzelne Artikel (beispielsweise Windeln) zerschnitten werden soll. Es ist einsichtig, dass das anfänglich einzelne elastische Element in zwei Stücke zerschnitten werden soll, wobei ein Stück in dem „hinteren" nacheilenden Abschnitt eines ersten Artikels und das andere Stück in dem vorderen „vorauseilenden" Abschnitt eines weiteren zweiten Artikels angeordnet ist. Die Taillenelemente auf der Bahn 24 können unter Verwendung bekannter herkömmlicher Techniken einfach erfasst werden. Eine geeignete Technik ist beispielsweise in dem am 6. Juli 1989 erteilten US-Patent mit der Nummer 4,837,715 und dem Titel „Method and Apparatus for Detecting the Placement of Components on Absorbent Articles" von T. Ungpiyakul et al. offenbart.

9 zeigt eine Seitenansicht der Bahn 24 mit wenigstens einem und vorzugsweise einer Reihe von anfänglich einstückigen Taillenelementen 102. 9 ist ähnlich zu 3. Darüber hinaus sind 9A, 9B, 9C und 9D zu 3A, 3B, 3C beziehungsweise 3D ähnlich. Insbesondere gilt folgendes: (1) Das Taillenelementbezugssignal von 9B ist ähnlich zu dem in 3B gezeigten Bezugssignal. (2) Das Endschnitt-PLS-Signal von 9B ist das gleiche wie das in 3B gezeigte Signal. (3) Die Zahlenskala (in Millimetern) von 9C ist dieselbe wie die in 3C gezeigte Zahlenskala. (4) Das verschobene Taillenelementsignal von 9D ist ähnlich zu dem verschobenen Bezugssignal von 3D. (5) Die Werte K*, P1*, P2* und C* von 9C und 9D sind ähnlich zu K, P1, P2 und C von 3C und 3D.

Es ist daher unmittelbar einsichtig, dass das offenbarte Verfahren und die offenbarte Vorrichtung, die eingesetzt werden, um die Länge der vorauseilenden und der nacheilenden Endabschlusslängen zu berechnen, alternativ eingesetzt werden können, um die „Breite" (Länge in Bewegungsrichtung 26) der vorderen und hinteren Taillenelementabschnitte zu berechnen. Nachdem die Breite der Taillenelementabschnitte berechnet worden ist, kann der Computer derart programmiert werden, dass die Artikel (beispielsweise Windeln) ausgesondert werden, wenn die Breiten ihrer Taillenelementabschnitte außerhalb vorbestimmter Spezifizierungsgrenzen liegen.

Wie repräsentativ in 10 und 10A dargestellt ist, können das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung derart eingerichtet werden, dass sie einen Endschnitt oder einen anderen Produktionsvorgang dann ausführen, wenn die Bahn 24 zwei einzelne Werkstücke 102a enthält, die zwischen zwei aufeinanderfolgenden Pads 70 angeordnet und angebracht sind. Es ist unmittelbar einsichtig, dass die Technik und das System der Erfindung, die eingesetzt werden, um die Längen der Endabschlüsse und/oder die Breiten der Taillenelementabschlüsse zu berechnen, verwendet werden können, um eine beliebige Relativposition zwischen zwei beliebigen Komponenten zu berechnen. So können die Technik und das System der vorliegenden Erfindung beispielsweise dafür eingesetzt werden, die Abstände zwischen den Taillenelementen und den Kanten der zugehörigen absorptionsfähigen Pads zu berechnen. Sie können darüber hinaus verwendet werden, um den Abstand zwischen den elastischen Beinelementen und den Kanten der jeweiligen absorptionsfähigen Pads zu berechnen. Sie können darüber hinaus verwendet werden, um den Abstand zwischen den Befestigungsvorrichtungen (beispielsweise Klebestreifen oder mechanische Befestigungselemente) und den Kanten der saugfähigen Pads zu berechnen. Sie können darüber hinaus verwendet werden, um den Abstand zwischen einer Befestigungsvorrichtungskomponente (beispielsweise einer Aufnahmezone oder eines Ringmaterials eines Befestigungssystems aus Haken und Ring) und den Kanten der entsprechenden saugfähigen Pads zu berechnen. Die Technik und das System können darüber hinaus dafür eingesetzt werden, den Abstand zwischen den ersten und zweiten Komponenten eines Befestigungssystems zu berechnen. Optional können die Technik und das System dafür eingesetzt werden, den Abstand zwischen elastischen Beinelementen und einem elastischen Taillenelement zu berechnen.

Eingedenk der erfolgten Detailbeschreibung der vorliegenden Erfindung ist unmittelbar einsichtig, dass verschiedene Änderungen und Abwandlungen daran vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen. All diese Änderungen und Abwandlungen sollen als innerhalb des Schutzbereiches der Erfindung gemäß ihrer Definition in den beigefügten Ansprüchen befindlich betrachtet werden.


Anspruch[de]
Verfahren zum Steuern einer Ausrichtung zwischen einem Zielpunkt (22) auf einer sich bewegenden Bahn (24) und einem Produktionsergebnis, das durch einen Produktionsvorgang bereitgestellt wird, wobei das Verfahren umfasst:

Transportieren der Bahn (24) in einer Bewegungsrichtung (26) an einem Bezugs-Detektor (30) vorbei;

Erfassen wenigstens eines ersten Bezugspunktes (50) auf der Bahn (24);

Kennzeichnen des Zielpunktes (22) auf der Bahn (24) unter Verwendung wenigstens des ersten Bezugspunktes (50) auf der Bahn (24);

Transportieren der Bahn (24) an einem Geschwindigkeitssensor (32) vorbei;

im Wesentlichen kontinuierliches Messen einer Bahngeschwindigkeit der sich bewegenden Bahn (24) an dem Geschwindigkeitssensor (32), um Bahn-Geschwindigkeitsdaten bereitzustellen, wobei das Messen der Bahngeschwindigkeit ein im Wesentlichen kontaktloses Messen der Bahngeschwindigkeit einschließt;

Integrieren der Bahngeschwindigkeitsdaten über die Zeit, um eine Bahnlänge zu bestimmen, die an dem Geschwindigkeitssensor (32) vorbei transportiert worden ist;

Betätigen des Produktionsergebnisses; und

Regulieren der Betätigung des Produktionsergebnisses.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Messen der Bahngeschwindigkeit eine Doppler-bezogene Messung verwendet. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Messen der Bahngeschwindigkeit eine dopplerbezogene Messung verwendet, die mit einem Laser erzeugt wird. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Regulieren des Betätigens des Produktionsergebnisses erzeugt wird, nachdem eine Bezugslänge der Bahn (24) an dem Geschwindigkeitssensor (32) vorbeitransportiert worden ist. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren ein Erfassen wenigstens eines zweiten Bezugspunktes (52) auf der Bahn (24) einschließt. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren ein Bereitstellen wenigstens eines Ergebnis-Datenelementes einschießt, das funktionell das Betätigen des Produktionsergebnisses darstellt. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren einschließt:

Betätigen des Produktionsergebnisses an einer Produktionseinrichtung; und

Beabstanden des Geschwindigkeitssensors (32) von einer Produktionseinrichtung, um einen ausgewählten Verschiebungsabstand in der Bewegungsrichtung (26).
Verfahren nach Anspruch 7, das des Weiteren ein Beabstanden des Geschwindigkeitssensors (32) von der Produktionseinrichtung um einen ausgewählten Verschiebungsabstand einschließt, der nicht größer ist als ungefähr 1 Meter. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren ein Stabilisieren der Bahn (24) an einem Bahnsteuermechanismus (40) einschließt. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das des Weiteren ein Positionieren des Bahn-Steuer-Mechanismus (40) an einer Position einschließt, die nahe an dem Geschwindigkeitssensor (32) liegt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, wobei das Betätigen des Produktionsergebnisses ein Schneiden der sich bewegenden Bahn (24) einschließt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, wobei das Betätigen des Produktionserzeugnisses ein Aufbringen einer separat bereitgestellten Komponente auf die sich bewegende Bahn einschließt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, wobei das Betätigen des Produktionsergebnisses ein Ändern einer Geschwindigkeit der Bahn (24) an einer Produktionseinrichtung einschließt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, wobei das Betätigen des Produktionsergebnisses ein Ändern einer Betriebsgeschwindigkeit einer Produktionseinrichtung einschließt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, wobei das Regulieren der Betätigung des Produktionsergebnisses ein Regulieren der Bezugslänge durch Anwenden eines Kalibrierungsfaktors einschließt. Verfahren nach einem der Ansprüche 1–10, das des Weiteren ein Bestimmen eines Kalibrierungsfaktors einschließt, indem ein Mittel eines ersten Satzes von Datenpunkten zum Berechnen eines ersten Bezugswertes eingeschlossen wird. Verfahren nach Anspruch 16, wobei das Bestimmen des Kalibrierungsfaktors ein Mitteln eines ersten Satzes von Datenpunkten zum Berechnen eines ersten Bezugswertes und ein Mitteln eines zweiten Satzes von Datenpunkten zum Berechnen eines zweiten Bezugswertes einschließt. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Verfahren des Weiteren ein Modifizieren des Kalibrierungsfaktors unter Verwendung eines Regulierfaktors einschließt, der durch ein Abtasten von Abschnitten der Bahn (24) bereitgestellt worden ist, die mit dem Produktionserzeugnis versehen worden sind. Vorrichtung (20) zum Steuern einer Ausrichtung zwischen einem Zielpunkt (22) auf einer sich bewegenden Bahn (24) und einem Produktionsergebnis, das durch einen Produktionsvorgang bereitgestellt wird, wobei die Vorrichtung (20) umfasst:

eine Transporteinrichtung, die die Bahn (24) in einer Bewegungsrichtung (26) an einem Bezugs-Detektor (30) vorbeibewegen kann, wobei der Bezugs-Detektor (30) so konfiguriert ist, dass er wenigstens einen ersten Bezugspunkt (50) auf der Bahn (26) erfasst, und der erste Bezugspunkt zur Verwendung zum Vorgeben des Zielpunktes (22) auf der sich bewegenden Bahn (24) konfiguriert ist;

einen Geschwindigkeitssensor (32), an dem die Bahn (24) vorbeitransportiert werden kann, wobei der Geschwindigkeitssensor (32) im Wesentlichen kontinuierlich eine Bahngeschwindigkeit der sich bewegenden Bahn (24) messen kann, um Bahngeschwindigkeitsdaten bereitzustellen, und das Messen der Bahngeschwindigkeit ein im Wesentlichen kontaktloses Messen der Bahngeschwindigkeit einschließt;

eine Integriereinrichtung, die Verarbeitung der Bahngeschwindigkeitsdaten über die Zeit durchführen kann, um eine Bahnlänge zu bestimmen, die an dem Bahngeschwindigkeitssensor (32) vorbeitransportiert worden ist,

eine Produktionseinrichtung, die betätigt werden kann, um das Produktionsergebnis bereitzustellen; und

ein Reguliersystem, das eine Betätigung des Produktionsergebnisses regulieren kann.






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