Die Erfindung betrifft ein System, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ermitteln von Positionsabweichungen zwischen mehreren automatischen Zeichengeräten.

Die Erfindung ist anwendbar auf Maschinen und Verfahren zum Drucken von Text oder Grafik auf Druckmedien, wie Papier, Transparenzfolienmaterial oder andere glänzende Medien; spezieller betrifft die Erfindung Systeme und ein Verfahren zum Ermitteln von Positionsabweichungen eines oder mehrerer automatischer Zeichengeräte, welche bei solchen Drucken verwendet werden. Die Erfindung ist insbesondere, jedoch nicht ausschließlich vorteilhaft einsetzbar in thermischen Tintenstrahldruckern, welche Text oder Bilder aus einzelnen Tintenpunkten aufbauen, welche auf einem Druckmedium in einer zweidimensionalen Pixelmatrix erzeugt werden.

Die US 5,600,350 A gibt den Hintergrund des Standes der Technik, die Probleme auf diesem Gebiet und die früheren Versuche, diese Probleme zu lösen, mit vielen Einzelheiten an.

Die EP 0 540 243 B1 beschreibt ein Verfahren zum Ausrichten einer Druckkartusche mit Hilfe eines Eichmusters, das aus horizontalen Testlinien besteht. In einer Ausführung wird auch eine diagonale Eichlinie verwendet, ohne daß dies auf das Auswerteverfahren einen Einfluß hätte. Die DE 38 00 877 A1 und die US-4,737,858 A beschreiben Verfahren zum Verbessern der Positionsgenauigkeit von Druckern, die Kalibriermuster aus diagonalen Linien verwenden.

Ein herkömmlicher computergesteuerter Tischdrucker oder Zeichenbüro-Plotter verwendet ein automatisches Zeichengerät, wie einen Tintenstrahlschreiber oder einen Punktmatrix-Druckkopf. Das Zeichengerät ist normalerweise auf einem Schlitten montiert, der in den meisten Fällen ein Druckmedium in einer von zwei orthogonalen Richtungen überstreicht.

Periodisch wird auch eine relative Bewegung des Mediums im Verhältnis zu dem Schlitten in der zweiten Richtung vorgesehen – üblicherweise durch Bewegen des Mediums, gleichwirkend jedoch auch durch Verschieben eines Schlittengerüstes. Diese zweite Komponente der relativen Bewegung ermöglicht, daß das Zeichengerät schließlich Zugriff auf jeden Teil des gewünschten Bildbereiches des Druckmediums hat.

Um Farbeffekte zu erzielen, und selbst für bestimmte Arten von monochromen Drucken mit hohem Durchsatz ist es heute üblich, mehrere oder mehrfache Zeichengeräte zusammen in einem einzelnen derartigen Drucker oder Plotter zu verwenden. In einigen speziellen Fällen können mehrere Reihen der Zeichengeräte unterschiedliche Ausrichtungen haben – am häufigsten sind die Zeichengeräte jedoch nebeneinander auf einem gemeinsamen Schlitten montiert, der die Zeichengeräte zusammen in der ersten orthogonalen Richtung über das Medium trägt. Auch hier wird die relative Bewegung des Mediums in der zweiten Richtung so vorgesehen, daß jedes Zeichengerät üblicherweise Zugriff auf den gesamten Bildbereich hat.

Ein modernes Drucksystem arbeitet mit einer extrem feinen Positionssteuerung – um einen Pixel-Gitterabstand von heute etwa 0,08 mm oder 0,04 mm (0,003 oder 0,015 Inch) zu erzielen. Es hat sich jedoch als wirtschaftlich herausgestellt, die absolute Position eines einzelnen Zeichengerätes (z.B. eines einzelnen Tintenstrahldruckkopfes oder Schreibers) nur bis auf etwa ±0,25 mm (±0,01 Inch) zu regeln – was einer Gesamtspanne von etwa 0,5 mm (0,02 Inch), oder etwa sechs bis zwölf mal dem Pixel-Gitterabstand, entspricht.

Bei üblichen monochromen Drucken mit einem einzigen Kopf bleibt diese Toleranz von ±0,25 mm normalerweise ohne Folgen, weil sie nur als Unsicherheit bei der Positionierung des Gesamtbildes auf dem Blatt des Druckmediums in Erscheinung tritt, wobei die Ränder üblicherweise viel breiter als ein viertel Millimeter sind. Innerhalb des Bildes bleibt die Kopfposition mit beträchtlich feineren Toleranzen als dem Pixel-Gitterabstand konstant.

Die Merkmale des Bildes sind deshalb ziemlich gut zueinander ausgerichtet. D.h., die Genauigkeit ist normalerweise selbst dann ausreichend, wenn die Genauigkeit viel gröber als der Pixel-Gitterabstand ist.

Andererseits kann selbst innerhalb eines Bildes oder einer Bilderreihe die Genauigkeit zwischen den Kopfpositionierungen zu einer Zeit, nachdem ein Drucker das erste Mal eingeschaltet wurde, manchmal ungenügend sein, weil sich die Positionierung (unter anderem) mit der Temperatur ändert. Es gibt also gewisse Ausnahmen zu dem Grundsatz, daß die relative Positionierung ausreichend ist. Diese Ausnahmen können selbst in einer Einkopf-Druckumgebung eine Rolle spielen.

Die Fehlausrichtung wird jedoch in einem System mit mehreren Druckköpfen zu einem bedeutenderen Problem – da unterschiedliche Elemente eines Bildes physisch von unterschiedlichen Köpfen oder Zeichengeräten gebildet werden.

Diese verschiedenen "Elemente" sind, genauer gesagt, in den meisten Fällen Markierungen oder Zeichnungen auf dem Druckmedium in unterschiedlichen Primärfarben (z.B. mit den Subtraktionsfarben Cyan, Magenta und Gelb, plus Schwarz). In einem solchen System kann die Fehlausrichtung zwischen Schreibern z.B. dünne Bänder mit der falschen Farbe oder ganz ohne Farbe, wo Farbe sein sollte, längs der Ränder der in einem Bild dargestellten Gegenstände erzeugen.

Wie oben erwähnt, kann eine Gesamtunsicherheit in der Größenordnung von sechs bis zwölf mal dem Pixelabstand selbst in Systemen, welche ein einzelnes automatisches Zeichengerät verwenden, bedeutend sein. Systematische Fehler solcher Größe sind in der Mehrfarbumgebung, oder allgemeiner in jedem modernen System, welches mehrere automatische Zeichengeräte verwendet, schlichtweg inakzeptabel. Das Verrutschen und der Schräglage des Papiers sowie mechanische Fehlausrichtungen der Zeichenelemente tragen längs der Medienvorschubachse und der Schlittenbewegungsachse zu den Ungenauigkeiten bei.

Bei Tischdruckern hat es sich allgemein eingebürgert, die Schlittenbewegungs- oder -scanrichtung als die x-Achse zu bezeichnen und die Medienvorschubrichtung als die y-Achse zu bezeichnen. Für großformatige Plotter ist jedoch genau das Gegenteil der Fall – d.h. die Medienvorschubrichtung ist die x-Achse, und die Schlittenscanrichtung ist die y-Achse. Diese jeweiligen Konventionen wurden in den Zeichnungen der vorliegenden Anmeldung eingehalten.

Aus diesen Gründen ist es wichtig, die Positionsabweichung jedes Zeichengeräts von seiner nominalen Position zu ermitteln und zu kontrollieren – sowie die Abweichungen mehrerer Zeichengeräte von ihren nominalen Werten in relativen Positionen (d.h. die Abstände zwischen oder unter den Zeichengeräten). Es ist die Aufgabe der Erfindung die Positionsgenauigkeit eines oder mehrerer Zeichengeräte festzulegen.

Die zuvor genannten Dokumente, deren bevorzugte Ausführungsformen hauptsächlich für großformatige Druckeranwendungen entwickelt wurden, schlagen vor, das Problem der Positioniergenauigkeit durch Eichen oder Kalibrieren der Positionen mehrerer Zeichengeräte relativ zueinander zu lösen. Diese Dokumente beschreiben einen Betrieb mehrerer Zeichengeräte, bei dem Eich-Kalibriermuster aus Balken in zwei orthogonalen Richtungen gezeichnet werden, wie in den 9, 10a und 10b dieser Anmeldung gezeigt:

• – ein Muster 406, welches sich längs der Querabmessung eines Bogens des Druckmediums, parallel zu der Bewegungs- oder Scanrichtung der Zeichengeräte erstreckt, wobei die einzelnen Balken in dem Muster senkrecht zu dieser Querrichtung verlaufen (d.h. "vertikale" Balken bei der üblichen Ausrichtung des Druckmediumbogens); und
• – ein zweites Muster 408' längs der Längsabmessung dieses Bogens, parallel zu der Mediumvorschubrichtung, wobei die einzelnen Balken in dem Muster senkrecht zu dieser Längsrichtung verlaufen (d.h. "horizontale" Balken).

Innerhalb jedes Balkenmusters wird bei dem Beispiel eines Druckers mit vier Druckköpfen eine erste Gruppe aus grob einem Viertel der Balken von einem Druckkopf erzeugt, eine zweite Gruppe wird von einem weiteren Druckkopf erzeugt, usw. – so daß jeder Kopf ausreichend Information aufzeichnen kann, um die relative Phase seines Balkenmusters zu den Balkenmustern der anderen Köpfe zu ermitteln.

Ein auf dem Zeichengerätschlitten montierter Sensor überquert dann das Kalibrier-Prüfmuster, und ein zugeordnetes elektronisches System ermittelt mögliche Inkonsistenten zwischen den resultierenden Signalwellenzügen, welche jeweils von den verschiedenen Zeichengeräten erzeugt werden. Das System interpretiert diese Inkonsistenzen als Positionsabweichungen von den nominellen Kopfzwischenräumen.

Die Dokumente zeigen, wie Signale von dem Sensor gefiltert, verstärkt, abgetastet, digitalisiert, an eine ideale Sinuswelle angepaßt und dann digital phasenanalysiert werden, um die gesamten oder Netto-Positionsabweichungen von der nominalen Position zu ermitteln. Diese Nettoabweichungen werden dann dazu verwendet, die Bildelemente zu verschieben, welche von einigen Köpfen erzeugt werden, damit sie zu denen passen, welche von anderen Köpfen erzeugt werden.

In der horizontalen Richtung wird die Verschiebung durch Einführen einer kleinen Phasenverzögerung oder eines Phasenvorlaufs für die Anregung jeweils jedes Druckkopfes erreicht – um jede Pixelsäule zu erzeugen. In der vertikalen Richtung wird die Verschiebung erreicht, indem für den tatsächlichen Einsatz eine Gruppe aus Zeichenunterelementen innerhalb jedes Zeichengerätes (z.B. Düsen in einem Tintenstrahldruckkopf) gewählt wird, welche weniger als die gesamte Anzahl der Unterelemente in dem Zeichengerät umfaßt.

In der Tintenstrahlumgebung kann die Gruppe, welche eingesetzt wird, so weit oben liegen wie die Düsen Nr. 1 bis Nr. 96, bei einem Schreiber, welcher insgesamt 104 Düsen umfaßt, – oder so weit unten wie die Düsen Nr. 9 bis Nr. 104. Andere Systeme für die vertikale Verschiebung der tatsächlich gedruckten Schwade jedes Druckkopfes ergeben sich dem Fachmann auf diesem Gebiet für diese und andere Umgebungen ohne weiteres.

Um all dies zu erreichen, muß das aus dem Stand der Technik bekannte System sein Muster aus vertikalen Markierungen (genauer gesagt vertikalen geraden Linien) aufbringen, indem es quer über das Druckmedium geht (scannt). Dieses Muster wird später von dem Sensor bei der Positionier-Eichung für die Querrichtung gelesen.

Zusätzlich muß das System ein Muster aus horizontalen Markierungen aufbringen (genauer gesagt horizontalen geraden Linien), indem es quer über das Druckmedium geht, wobei das Druckmedium dazwischen in Längsrichtung relativ zu dem/den Zeichengeräten) bewegt wird. Dieses Muster wird später von dem Sensor für die Positionier-Eichung in der Längsrichtung gelesen.

Insgesamt haben die Anstrengungen ein schwieriges Problem des Standes der Technik stark vereinfacht, und zwar sowohl für Tischdrucker als auch für großformatige Plotter, und unter keinen Umständen sollen ihre Leistungen geschmälert werden. Der zuletzt genannte Teil der Technologie ist jedoch aus drei Gründen, die unten angegeben sind, noch nicht ganz ideal.

Die ersten beiden ergeben sich beide aus der Tatsache, daß die Steuerung der Bewegung des Druckmediums nicht so präzise ist wie die Steuerung der Bewegung des Schlittens, welcher die Druckköpfe transportiert:

• (1) das Drucken des Eichmusters in der Mediumvorschubrichtung erfordert wenigstens mehrere Schwaden der Markierungen, wodurch sich störende Variationen innerhalb des gedruckten Kalibriermusters selbst ergeben
  
  – und zwar aufgrund des Vorschubs des Druckmediums, und weil mehrere Durchgänge des Schlittens benötigt werden;
• (2) das Lesen des Eichmusters in der Mediumvorschubrichtung erfordert ebenfalls eine relative Vertikalbewegung des Mediums im Verhältnis zu dem Sensor, wodurch wiederum unerwünschte Variationen in die Sensordaten eingebracht werden; und
• (3) bei der einfachsten Realisierung muß das Medium frei beweglich in der positiven und der negativen Richtung, längs der Längsrichtung (der Druckmediumvorschubrichtung) sein – oder das Medium muß vollständig aus dem Drucker entnommen und erneut zugeführt werden, wodurch potentiell beträchtliche Abweichungen in der Ausrichtung entstehen, was die tatsächlichen Gitterabstände beeinflußt, welche von dem Sensor gelesen werden.

Es gibt daher noch genügend Raum für nützliche und wichtige Verbesserungen bei der Einrichtung der Positionsgenauigkeit automatischer Zeichengeräte längs der zu der Scan- oder Bewegungsrichtung senkrechten Richtung – und insbesondere der relativen Genauigkeit zwischen mehreren solchen Zeichengeräten.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein System, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ermitteln von Positionsabweichungen um automatischen Zeichengeräten in zwei zueinander orthogonalen Richtungen anzugeben, ohne daß ein Druckmedium und/oder ein Sensor in beide Richtungen bewegt werden müßte.

Diese Aufgabe wird durch ein System mit den Merkmalen von Patentanspruch 1, ein Verfahren mit den Merkmalen von Patentanspruch 11 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Patentanspruch 16 gelöst.

Die Erfinder haben erkannt, daß der Trennabstand der Zeichengeräte oder Zeichenelemente in sowohl der Längs- als auch der Querrichtung durch Ausbilden eines Eich- oder Kalibriermusters während des Betriebs in nur einer dieser beiden Richtungen ermittelt werden kann – und entsprechend durch Bewegen eines Sensors über das Muster in nur einer dieser beiden Richtungen. In der reinen Lehre muß die Richtung der Musterbildung nicht gleich der der Mustererfassung sein. Vorzugsweise wird jedoch die Querrichtung oder -dimension sowohl für den Schreib- als auch für den Lesebetrieb gewählt, weil, wie oben erwähnt, die Positionssteuerung längs dieser Richtung erheblich besser ist.

Um Information über sowohl die Längs- als auch die Querpositionen durch Schreiben und Lesen eines Kalibriermusters in nur einer Richtung zu erhalten, kann ein Kalibriermuster verwendet werden, welches Markierungen oder Indizes aufweist, die im wesentlichen diagonal sind – z.B. relativ zu der Längsrichtung, die als "vertikal" angesehen wird. Der Zeitpunkt, zu dem ein Sensor dann eine der Markierungen erreicht, hängt von den mechanischen Abweichungen des Zeichengerätes von der Nennposition sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung ab.

Die tatsächliche mechanische Abweichung längs nur der horizontalen Richtung wird leicht gesondert herausgefunden, indem ein System mit "vertikalen" Balken, wie bei dem o.g. System, verwendet wird. Die gesamte scheinbar horizontale Verschiebung, welche durch Abtasten der diagonalen Balken gefunden wird, kann dann analysiert werden, um den Teil der gesamten horizontalen Verschiebung herauszufinden, welcher sich aufgrund einer mechanischen vertikalen Abweichung ergibt, indem einfach die rein horizontale Komponente abgezogen wird.

Außer wenn die Diagonalen fünfundvierzig Grad haben, ist es ferner wünschenswert den Rest einer Korrektur für die tatsächliche Orientierung der Eichmusterbalken zu unterziehen, um die tatsächliche vertikale Abweichung herauszufinden.

Eine Formel für diese Analyse kann, genauer betrachtet, geometrisch gefunden werden. Wenn die gesamte beobachtete horizontale Verschiebung &dgr;_T ist, und der Teil dieser gesamten scheinbaren horizontalen Verschiebung &dgr;_T, welcher sich aus der mechanischen horizontalen Abweichung bei dem Schreibvorgang ergibt, mit &dgr;_H bezeichnet wird, dann ist der Teil &dgr;_V' dieser selben gesamten horizontalen Verschiebung &dgr;_T, welcher sich ausschließlich aus der vertikalen Abweichung ergibt: &dgr;_V' = &dgr;_T – &dgr;_H und die mechanische vertikale Abweichung selbst ist &dgr;_V'cot&thgr; oder: &dgr;_V = (&dgr;_T – &dgr;_H)cot&thgr;.

Wenn die Balken bei fünfundvierzig Grad orientiert sind, ist cot&thgr; = 1, und es wird keine arithmetische Korrektur benötigt.

Man wird verstehen, daß diese Analyse auf gleiche Weise auf (1) die Positionsabweichung einzelner Zeichengeräte von einer nominalen absoluten Position und (2) die Abweichungen der relativen Abstände zwischen zwei Zeichenelementen von einem nominalen relativen Abstand anwendbar ist.

Die Erfindung sieht ein System zum Ermitteln von Positionsabweichungen zwischen mehreren automatischen Zeichengeräten gemäß Anspruch 1, ein Verfahren gemäß Anspruch 11 und eine Vorrichtung gemäß Anspruch 16 vor.

Das System umfaßt ein Druckmedium. Das System umfaßt auch ein Kalibriermuster für Positionsabweichungen. Das Eichmuster umfaßt eine Anordnung aus im wesentlichen diagonalen Markierungen, welche auf dem Druckmedium von dem wenigstens einen automatischen Zeichengerät gebildet werden.

Wie in der Einleitung erklärt, ermöglichen insbesondere die diagonalen Markierungen des Eichmusters auf dem Druckmedium die Entwicklung einer zusammengesetzten Information über die horizontale und die vertikale Abweichung. Diese Information kann erbracht werden, ohne daß ein Muster gebildet oder erfaßt werden muß, welches sich (mehr als eine Druckkopfschwade) in zwei unterschiedliche Richtungen erstreckt.

Vorzugsweise weist das System z.B. einen querlaufenden automatischen Sensor auf. Dieser Sensor dient zum Lesen der im wesentlichen diagonalen Markierungen, um Informationen über die Positionsabweichung zu erhalten.

Das Eichmuster umfaßt mehrere Unteranordnungen, die jeweils diagonale Markierungen aufweisen. Das Eichmuster kann eine Vielzahl im wesentlichen paralleler Linien, eine gleichmäßige Breite und einen gleichen Abstand der Linien, Winkel von zwanzig bis siebzig Grad (vorzugsweise dreißig bis sechzig) zur Vertikalen etc. haben. Die Ausbildung des Musters kann in einem einzigen Durchgang erfolgen, und das Muster kann in Verbindung mit einer angrenzenden Anordnung aus im wesentlichen vertikalen Markierungen verwendet werden.

Gemäß einem zweiten Aspekt sieht die Erfindung ein Verfahren zum Ermitteln von Positionsabweichungen zwischen mehreren automatischen Zeichengeräten vor. Dieses Verfahren wird in Verbindung mit einem Druckmedium eingesetzt, welches eine erste und eine zweite Richtung hat, die zueinander orthogonal sind.

Das Verfahren umfaßt einen Schritt, bei dem Positionsabweichungen in Bezug auf eine erste dieser Richtungen ermittelt werden. Das Verfahren umfaßt ferner einen weiteren Schritt, bei dem das wenigstens eine Zeichengerät längs dieser ersten Richtung betrieben wird, um ein Kalibriermuster auf dem Medium auszubilden.

Zusätzlich umfaßt das Verfahren einen Schritt, bei dem ein Sensor noch immer längs der ersten Richtung bewegt wird (scannt), um das Kalibriermuster im wesentlichen ohne einen Vorschub des Druckmediums in der zweiten Richtung zu lesen. Das Verfahren umfaßt ferner einen Schritt, bei dem dann Positionsabweichungen längs der zweiten Richtung gefunden werden, indem die ermittelten Abweichungen in Bezug auf die erste Richtung bei der Auswertung der Sensorwerte berücksichtigt werden.

Das Vorstehende kann eine Beschreibung oder Definition des zweiten Aspekts der Erfindung in seiner breitesten oder allgemeinsten Form darstellen. Selbst in dieser allgemeinen Form kann man jedoch sehen, daß auch dieser Aspekt der Erfindung die Schwierigkeiten, welche vom Stand der Technik nicht gelöst wurden, erheblich reduziert.

Das Verfahren gemäß dieses zweiten Aspekts der Erfindung erlaubt insbesondere, die Positionsgenauigkeit relativ schnell und effizient einzurichtung, ohne daß ein bidirektionaler Transport des Druckmediums erforderlich wäre (oder das Neueinlegen eines Bogens des Mediums für einen zweiten Durchgang durch den Drucker) und unabhängig von der relativ unzuverlässigen Längsbewegung des Druckmediums.

Obwohl dieser zweite Aspekt der Erfindung in seiner breiten Form bereits einen erheblichen Fortschritt im Stand der Technik darstellt, wird er vorzugsweise in Verbindung mit bestimmten anderen Merkmalen oder Eigenschaften umgesetzt, welche die Vorteile der Erfindung noch weiter verbessern.

Vorzugsweise umfaßt das Verfahren z.B. ferner einen Schritt, bei dem die gefundenen Positionsabweichungen, längs der ersten und der zweiten Richtung, verwendet werden, um den Betrieb des automatischen Zeichengerätes zu steuern.

Vorzugsweise umfaßt das Verfahren auch einen Schritt, bei dem in einer Speichervorrichtung Befehle für die obigen Schritte aufgezeichnet werden. In diesem Fall ist es weiter vorteilhaft, wenn das Verfahren einen Schritt umfaßt, bei dem diese Befehle automatisch aus der Speichervorrichtung abgerufen werden und für die Ausführung der vorstehenden Schritte verwendet werden.

Die Erfindung sieht ferner eine Vorrichtung zum Einrichten oder Einstellen der Positions- oder Lagegenauigkeit zwischen mehreren automatisch positionierten Zeichengeräten vor. Das Zeichengerät dieser Vorrichtung kann Relativbewegungen längs einer ersten und einer zweiten Richtung durchführen, welche zueinander senkrecht sind.

Diese erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt Mittel zum Ermitteln der Positions- oder Lageabweichungen in Bezug auf eine erste der beiden Richtungen. Die Vorrichtung umfaßt ferner ein Kalibriermuster, welches längs dieser ersten Richtung definiert ist.

Weiterhin ist ein Sensor vorgesehen, der zusammen mit dem Zeichengerät montiert ist. Zusätzlich weist die Vorrichtung Mittel zum Bewegen des Sensors zusammen mit dem Zeichengerät längs der ersten Richtung auf, um das Kalibriermuster zu lesen – im wesentlichen ohne eine Relativbewegung des Sensors oder des Zeichengerätes längs der zweiten Richtung.

Die Vorrichtung umfaßt zusätzlich Mittel zum Finden der Positionsabweichung längs der zweiten Vorrichtung durch Auswerten der Sensorwerte unter Berücksichtigung der Positionsabweichung in der ersten Richtung.

Wiederum stellen die bevorzugten Ausführungsformen dieses dritten Hauptaspekts oder dieser Facette der Erfindung einen wichtigen Fortschritt in Bezug auf den Stand der Technik und die verwandten Gebiete dar, wie man aus der Beziehung dieses Aspektes der Erfindung zu dem zweiten Verfahrensaspekt sehen kann, welcher oben erörtert wurde. in gewissem Sinne greifen die Vorteile dieses Aspektes der Erfindung jedoch etwas breiter, weil er nicht notwendig auf eine Vorrichtung beschränkt ist, welche das Kalibriermuster tatsächlich selbst ausbildet.

Dieser Vorrichtungsaspekt der Erfindung wird jedoch ebenfalls vorzugsweise in Verbindung mit bestimmten weiteren Eigenschaften oder Merkmalen realisiert, welche den Genuß seiner Vorteile noch steigern. Dieser Aspekt der Erfindung umfaßt z.B. ferner Mittel zum Verwenden der gefundenen Positionsabweichungen längs der ersten und der zweiten Richtung für die automatische Steuerung des Betriebs des automatisch positionierten Zeichengerätes.

Zusätzlich umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Speichereinrichtung, welche aufgezeichnete Befehle für die vorstehenden Schritte enthält. In diesem Fall weist die Vorrichtung vorzugsweise auch Mittel zum automatischen Abrufen und Ausführen dieser Befehle aus der Speichereinrichtung auf, um die Durchführung der vorstehenden Schritte zu ermöglichen.

Alle vorstehend genannten Grundsätze für den Betrieb und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich noch deutlicher aus der folgenden detaillierten Beschreibung mit Bezug auf die Zeichnung, in der:

1 eine perspektivische Darstellung eines thermischen Tintenstrahl-Tischdruckers zeigt, welcher eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält oder bildet (nicht maßstäblich);

1a ist eine ähnliche Ansicht eines Großformatdruckers/Plotters, welcher ebenfalls die Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gemäß 1 enthält oder bildet, wobei enstprechende Teile jeweils mit denselben Bezugszeichen bezeichnet sind;

2 ist eine perspektivische Darstellung von unten rechts der Schlittenanordnung der Ausführungsform der 1 (Tischdrucker), in der man das Sensormodul allgemein sieht;

2a ist eine ähnliche Ansicht der entsprechenden Schlittenanordnung der Ausführungsform von 1a (Großformatplotter);

3 ist eine vergrößerte Ansicht (nicht maßstäblich) des Kalibriermusters, welches für die Ausrichtung des Schreibers bei diesen beiden Ausführungsformen verwendet wird;

4a ist eine perspektivische Außenansicht des Sensormoduls und der zugehörigen gedruckten Schaltungsplatte, welche in der bevorzugten Ausführungsform der 1 und 2 verwendet werden;

4b ist eine perspektivische Explosionsdarstellung der beiden Halbschalen des Sensormoduls und der gedruckten Schaltungsplatte der 4a;

4c ist eine perspektivische Explosionsdarstellung derselben Elemente, die auch in 4b gezeigt sind, jedoch von der gegenüberliegenden Seite gesehen und mit den innen liegenden Komponenten;

4d ist eine perspektivische Innenansicht einer internen Haupt-Unteranordnung eines Sensors, der bei der bevorzugten Ausführungsform der 1a und 2a verwendet werden kann;

5 ist ein sehr schematisches Diagramm der optischen Elemente in dem Sensormodul der bevorzugten Ausführungsform des Tischdruckers der 1, 2 und 4a bis 4c;

6a zeigt den reinen Kalibriermusteranteil der Schlittenachsenabweichung (nicht maßstäblich) des Kalibriermusters der 3, noch stärker vergrößert als in 3;

6b ist eine ähnliche Ansicht des Kalibriermusteranteiles mit "zusammengesetzter Information" der Ausführungsform der 3;

7 ist eine sehr schematische Rückansicht einer ersten, einer zweiten, einer dritten und einer vierten Tintenkartusche, oder anderer Schreibgeräte, welche über einem Druckmedium für eine Bewegung längs der Schlittenbewegungsachse positioniert sind;

8 ist ein Blockdiagramm des elektrischen Schaltkreises, welcher bei den bevorzugten Ausführungsformen verwendet wird;

9 ist eine ähnliche Ansicht wie 1, jedoch mit dem Medienvorschub-Eichmuster des ähnlichen Standes der Technik, welche zuvor in dem ersten Abschnitt dieser Anmeldung erörtert wurde;

10a ist eine zu 6a im wesentlichen identische Ansicht, die jedoch für die bessere Bezugnahme auf 10b wiederholt wurde; und

10b ist eine ähnliche Ansicht wie 6b, die jedoch das Medienvorschub-Eichmuster des verwandten Standes der Technik zeigt.

Wie die 1 und 1a zeigen, sind die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung vorzugsweise in einem automatischen Drucker eingebaut, z.B. einem thermischen Tintenstrahl-Tischdrucker oder einem großformatigen Plotter. Der Drucker oder Plotter 10 umfaßt ein Gehäuse 12 mit einem Steuerfeld 20.

Wie bei dem Plotter von 1a können die Arbeitskomponenten auf einem Gestell 14 montiert sein; das Gehäuse 12 umfaßt eine linke und eine rechte Abdeckung 16 und 18 für den Antriebsmechanismus. Das Steuerfeld 20 ist auf der rechten Abdeckung 18 montiert.

Eine Schlittenanordnung 100 (welche für den Großformat-Plotter der 1a gestrichelt unter einem transparenten Dekel 22 gezeigt ist) kann sich längs einer Gleit- oder Schlittenstange 24 (bei dem Plotter ebenfalls gestrichelt) hin- und herbewegen. Die Position der Schlittenanordnung 100 in einer horizontalen oder Schlittenscanachse wird von einem Schittenpositionierungsmechanismus (nicht gezeigt) in Bezug auf einen Codierstreifen (nicht gezeigt) bestimmt, wie es im Stand der Technik allgemein bekannt ist.

Der Schlitten 100 umfaßt vorzugsweise vier Einschübe oder Fächer für automatische Zeichenstifte, wie Tintenstrahlschreiber, welche mit Tinte unterschiedlicher Farbe drucken. Dies sind z.B. schwarze Tinte bzw. Tinten in den drei Primärfarben (z.B. Gelb, Magenta und Zyan).

1 zeigt für den Tischdrucker einen einzelnen repräsentativen Schreiber 102, wobei die übrigen drei leeren Fächer mit Bezugszeichen in Klammern markiert sind, d.h. (104), (106) und (108). Für den Großformatplotter zeigt 1a alle vier Schreiber 102, 104, 106 und 108.

In sowohl dem Drucker als auch dem Plotter macht die Schlittenanordnung 100 eine Translationsbewegung relativ zu dem Medium 30 längs der x- und der y-Achse, wobei ausgewählte Düsen in allen vier thermischen Tintenstrahl-Kartuschenschreibern aktiviert werden. Auf diese Art wird Tinte auf das Medium 30 aufgebracht.

Die Farben aus den drei buntfarbigen Tintenstrahlschreibern werden üblicherweise so kombiniert, daß sie sich subtrahieren, wenn sie übereinander gedruckt werden, um Sekundärfarben zu erhalten; sie addieren sich, wenn sie nebeneinander gedruckt werden, um andere Farben zu erhalten.

Die Schlittenanordnung 100 umfaßt einen Schlitten 101 (2), welcher sich auf einer Gleit- oder Schlittenstange 103 hin- und herbewegen kann. Für die wesentlich größere Spanne des Großformatplotters in Querrichtung (2a) sind eine vordere Gleit- oder Schlittenstange 103 und eine ähnliche hintere Stange 105 vorgesehen. Eine repräsentative erste Schreiberkartusche 102 ist in einem ersten Einschub des Schlittens 101 montiert dargestellt.

Umfangreiche zusätzliche Information über den Schlittenantrieb und das Steuersystem, welche in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, ergeben sich aus den o.g. Dokumenten. Das Antriebs- und Steuersystem ist im wesentlichen ein herkömmliches System und wird hier nicht weiter behandelt.

Ein Druckmedium 30, wie Papier, wird längs einer vertikalen oder Druckmediumvorschubachse mit Hilfe eines Mediumvorschub-Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) positioniert. Wie im Stand der Technik üblich und wie schon früher erwähnt, wird bei Tischdruckern die Schlittenscanachse als die x-Achse bezeichnet, und die Medienvorschubachse wird als die y-Achse bezeichnet; bei den großformatigen Plottern ist es gerade umgekehrt.

Die Druckmedium- und Schlittenpositionsinformation wird einem Prozessor auf einer Schaltungsplatte zugeführt, welche vorzugsweise auf der Schlittenanordnung 100 vorgesehen ist. Die Schlittenanordnung 100 kann auch die Schaltungsteile enthalten, welche für eine Verbindung zu den Tintenausstoß-Schaltkreisen (einschließlich der Heizwiderstände) in den Tintenstrahlschreibern notwendig sind.

Ebenfalls an der Schlittenanordnug 100 montiert ist ein Sensormodul 200. Man beachte, daß die Tintenstrahldüsen 107 (2) des repräsentativen Schreibers 102, und in der Tat jedes Schreibers, in einer Linie mit dem Sensormodul 200 liegen.

Wie bereits erklärt, erfordert das Vollfarbdrucken und -plotten, daß die Farben von den einzelnen Schreibern hochgenau auf das Druckmedium gebracht werden. Hierfür ist eine präzise Ausrichtung der Schlittenanordnung notwendig. Unglücklicherweise führen das Verrutschen und der Schräglauf des Papieres und mechanische Fehlausrichtungen der Schreiber in herkömmlichen Tintenstrahl-Druckern/Plottern zu Versetzungen längs der Medium- oder Papiervorschubachse und der Scan- oder Schlittenachse.

Vorzugsweise wird eine Gruppe Prüfmuster oder Kalibriermuster 402, 404, 406 und 408 erzeugt (durch Aktivierung ausgewählter Düsen in ausgewählten Schreibern, während der Schlitten über das Medium fährt), immer wenn eine der Kartuschen gestört wurde, z.B. unmittelbar nachdem ein Zeichengerät (z.B. ein Schreiber) ersetzt wurde. Die Kalibriermuster werden dann gelesen, indem der elektrooptische Sensor 200 über sie geführt wird und die resultierenden Wellenformen analysiert werden.

Das Sensormodul 200 fühlt das Kalibriermuster optisch ab und sieht elektrische Signale für den Prozessor an dem Schlitten vor, welche die Ausrichtung der Teile des Musters angeben, die jeweils von den verschiedenen Zeichengeräten erzeugt wurden.

Die 4a bis 4d zeigen repräsentative Sensormodule 200, welche in den beiden bevorzugten Ausführungsformen der anfänglichen Zeichnungen verwendet werden. Jedes Sensormodul 200 umfaßt einen Halter 222 für optische Komponenten, mit einer Linse 226 (oder, falls bevorzugt, einem komplizierteren fokalen System mit einer zweiten Linse 228, 4d), welche relativ zu einem Detektor 240 montiert ist (5).

Während das System des Standes der Technik durch die Verwendung einer Phasenplatte über dem Detektor Vorteile erzielt, haben die Erfinder herausgefunden, daß bei diesem Tischdruckersystem eine vollkommen angemessene Funktionstüchtigkeit auch ohne eine solche Platte erreicht wird, wenn man sich nur auf die optischen Aperturen verläßt, welche naturgemäß von dem Fokalsystem und dem Detektor vorgesehen werden. Gleichwohl kann eine Phasenplatte für bevorzugte Ausführungsformen in einem großformatigen Plotter vorteilhaft sein. Bei Fehlen einer solchen Platte wird eine ungefähr sinusförmige Antwort während der Abtastung eventuell durch die Wechselwirkung zwischen den Balken des Kalibriermusters und dem im wesentlichen runden Querschnitt des Detektors verbessert.

Erste und zweite lichtemittierende Dioden (LEDs) 232 und 234 sind an dem Sensormodul 200 in dem gezeigten Winkel zusammen mit einem Verstärker und anderen Schaltungselementen (nicht gezeigt) montiert. Die lichtemittierenden Dioden und der Fotodetektor haben einen herkömmlichen Aufbau und eine Bandbreite, welche die Frequenzen der Farben der Zeichengeräte 102, 104, 106, 108 umfaßt.

Zum Erzielen der besten Ergebnisse werden jedoch spezielle Maßnahmen getroffen, um vollständig angemessene Daten in Bezug auf ein Zeichengerät mit gelber Tinte zu erhalten. Die üblicherweise erhältlichen Detektoren können relativ schlecht das entsprechende gelbe Licht von dem weißen Hintergrund eines üblichen Druckmediums 30 unterscheiden.

Während diese Unbestimmtheit durch die Verwendung eines Lichtfilters gelöst werden kann, sollen diese zusätzlichen Kosten vorzugsweise vermieden werden, indem mit der Magentatinte ein anteilig getönter Hintergrund gedruckt wird und dann unmittelbar die gelben Kalibriermusterbalken darüber gedruckt werden. Die gelbe Tinte reagiert mit der noch feuchten Magentatinte und verursacht einen Ausbreitungs- und Saugphänomen, welche in den Bereichen, wo die gelben "Balken" gedruckt wurden den anteiligen Magentaton in eine volle Magentafärbung umwandelt, woraus sich kurze volle Magenta-Balken ergeben, welche der Sensor schneller erfaßt.

Die optischen Elemente 240, 226, 232, 234 werden bequem in einem einfachen gegossenen Kunststoffhalter 222 gehalten. Der Halter hat einen oberen Sims 240' für den Detektor 240, gegenüberliegende Zwischenschlitze 226' für die Linse 232 und winklige untere seitliche Hohlräume 232', 234' für die LEDs 232, 234.

Eine Halteplatte 222' weist Befestigungsstifte 222p auf, die in passende Aufnahmen 222r der Halter 222 schnappen, um die optischen Elemente in Position zu halten. Vorsprünge 222s an einer gegenüberliegenden Seite der Halteplatte 222' sehen den richtigen Abstand des Halters 222' von der zugehörigen gedruckten Schaltungsplatte 300 vor.

Im Betrieb trifft Licht von den LEDs 232 und 234 auf die Kalibriermuster 408 etc. auf dem gedruckten Medium 30 auf und wird über das fokale System 226 teilweise zu dem Fotodetektor 240 reflektiert, welches die Energie auf den Fotodetektor 240 fokussiert. Wenn das Sensormodul 200 das Kalibriermuster 406 oder 408 nur längs der Schlittenscanachse überstreicht, wird ein Ausgangssignal vorgesehen, welches etwa in Form einer Sinuswelle variiert.

Ein zugehöriger Schaltkreis (8) speichert diese Signale und untersucht ihre Phasenbeziehungen, um die Ausrichtungen der Schreiber für jede Bewegungsrichtung zu ermitteln. Das System korrigiert vorzugsweise eine Fehlausrichtung der Schlittenachse – und eine Fehlausrichtung der Druckmedienachse – und kann auch zum Korrigieren von Versetzungen aufgrund der Geschwindigkeit und Krümmung verwendet werden.

Ein erster Schritt ist die Erzeugung der Kalibriermuster der 1, welche zunehmend vergrößert in den 3 und 6 gezeigt sind. Das erste Kalibriermuster 402 wird in der Scanachse lediglich zum Eingewöhnen der Zeichengerät in Vorbereitung auf die tatsächlichen Messungen erzeugt.

Das erste Muster 402 umfaßt ein Segment für jede verwendete Kartusche. Das erste Segment 410 ist z.B. gelb (Y), das zweite Segment 412 ist Cyan (C), das dritte Segment 416 ist Magenta (M), und das vierte Segment 418 ist schwarz (K).

Als nächstes werden das zweite, das dritte und das vierte Muster 404, 406 bzw. 408 erzeugt. Das zweite Muster 404 kann dazu verwendet werden, Schreiberverschiebungen aufgrunde der Geschwindigkeit und Krümmung zu überprüfen.

Das dritte Muster 406 wird dazu verwendet, eine Fehlausrichtung in der Schlittenscanachse zu überprüfen. Das vierte Muster 408 wird dazu verwendet, Fehlausrichtungen längs der Medienvorschubachse zu überprüfen. In jedem der Muster 404 bis 408 wird gelb vorzugsweise, wie zuvor beschrieben zusammengesetzt über einem Magentaton gedruckt.

Das Ausrichtmuster 406 für die Schlittenscanachse wird erzeugt, indem mit jedem Schreiber mehrere horizontal mit Zwischenraum angeordnete vertikale Balken gedruckt werden. Die Dicke 501 jedes Balken ist gleich dem Abstand 505 zwischen den Balken. In dem dritten Muster 406 ist das erste Segment 420 (C) Cyan; das zweite Segment 422 (M) ist Magenta; das dritte Segment 424 (Y) ist gelb, und das vierte Segment 426 (K) ist schwarz.

Die Stiftversetzungen (Offsets) in der Schlittenscanachse sind in 7 gezeigt. Die Tintenstrahlkartuschen 102, 104, 106 und 108 sind bei einer Höhe h über dem Druckmedium 30 für ihre Bewegung längs der Schlittenscanachse positioniert.

Die nominalen Abstände D12, D23 und D34 zwischen den Kartuschen – oder der Ausgleich möglicher Abweichungen von diesen nominalen Abständen – sind entscheidend für die richtige Ausrichtung der Tintentropfen von jeder Kartusche im Verhältnis zu den anderen Kartuschen.

Fehlausrichtungen der Schreiber in der Schlittenscanachse werden ermittelt, indem der Sensor 200 längs der Schlittenscanachse über das dritte Muster 406 bewegt wird. Wenn das Sensormodul 200 das dritte Muster 406 beleuchtet, fokussiert das fokale System 226 (und, falls vorhanden, 228) ein Bild auf den Detektor 240.

In der Tat wird das Muster der beleuchteten Balken dem Detektor, in der Detektorebene, eingeprägt – oder umgekehrt. Abhängig hiervon erzeugt der Fotodetektor 240 ein ungefähr sinusförmiges Ausgangssignal, welches die mathematische Faltung der im wesentlichen runden System-Blenden mit dem Kalibriermuster 406 ist.

8 ist ein Blockdiagramm des elektronischen Schaltkreises 300, welcher in dem Ausrichtsystem der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Die Schaltung 300 umfaßt eine Verstärkungs- und Filterschaltung 302, einen Analog-Digital-Wandler 304, einen Schreiber-Ausricht-Operationsblock 306 (üblicherweise einen programmierten Einheits-Mikroprozessor), eine Abtastimpuls-Erzeugerschaltung 308, einen Schlittenpositionscodierer 310, eine stabile Zeitbasis 312, einen Hauptdruckerbetriebs-Funktionsblock 314 (in demselben Mikroprozessor, wie oben erwähnt), Zeichenstifte und einen Schlittenachsen-Servosteuermechanismus 316, ein Paar Pulsbreitenmodulatoren 318 und entsprechende Lichtsteuerschaltungen 320 für die LEDs 232, 234 (4c und 5).

Elektrische Signale von dem Sensormodul 200 werden verstärkt, gefiltert (wodurch ein genauerer Sinus mit einem geringeren Oberwellenanteil, weniger Umgebungsstörungen etc. erhalten wird) und von dem Ausricht-Operationsblock 306 abgetastet. Der Schlittenpositionscodierer 310 sieht Impulse vor, wenn sich die Schlittenanordnung 100 längs des Codierstreifens (nicht gezeigt) bewegt.

Die Abtastimpulserzeugerschaltung 308 wählt Impulse von dem Schlittenpositionscodierer 310 oder der stabilen Zeitbasis (Bezugszeit) 312 aus, abhängig von dem Test, welcher durchgeführt werden soll. Die Daten können mit diskreten Fouriertransformationsverfahren analysiert werden, um die Abstände und Abweichungen herauszufinden. Alternativ findet die Elektronik eine Phasendifferenz zwischen einer Bezugs-Sinuswelle (synchronisiert mit der Schlittenposition) und der aufgenommenen Sinuswelle, wie von Cobbs et al. ausführlich erläutert wurde.

In jedem Fall verwendet das System drei Parameter der Phasendifferenz: ihre Position, um anzugeben, welche Kartusche nicht ausgerichtet ist; ihr Polarität, um die Richtung der Fehlausrichtung anzugeben; und ihre Größe, um die Größe der Fehlausrichtung anzugeben.

Die entsprechenden Daten, welche Versetzungen (Offsets) für jede Kartusche beschreiben, werden gespeichert. Diese Daten werden dazu verwendet, die Aktivierung der Schreiber zu steuern, wenn die Schlittenanordnung über den Servomechanismus 316 in Richtung der Schlittenachse bewegt wird. Eine Lichtaktivierung des Sensormoduls wird von dem Ausricht-Operationsblock 306, den Pulsbreitenmodulatoren 318 und den Lichtsteuerschaltungen 320 vorgesehen.

Eine Korrektur der Versetzungen aufgrund der Geschwindigkeit und Krümmung kann, falls erwünscht, wie bei Cobbs et al. erfolgen.

Eine weitere Quelle für die mangelnde Paßgenauigkeit des Bildes entsteht durch Rutschen oder Schieflauf des Druckmediums auf den Rollen oder Antriebswalzen. Gemäß der vorliegenden Lehre ist es nicht nötig, ein Kalibriermuster in der Richtung der Druckmediumvorschubachse zu drucken oder zu erfassen, welches sich (um mehr als eine Druckschwade) längs der Mediumvorschubrichtung erstreckt. Stattdessen wird ein Kalibriermuster 408 mit diagonalen Balken längs der Schlittenscanrichtung gedruckt, wobei alle Balken gedruckt werden, ohne das Druckmedium überhaupt weiterzubewegen.

Das gesamte Kalibriermuster 408 (3 und 6b) umfaßt tatsächlich, innerhalb derselben Schwade wie die diagonalen Linien, ein anfängliches kurzes Segment 440' aus vertikalen schwarzen Balken, um eine extrem präzise Phasenabstimmung mit dem Schlittenpositions-Codiersystem zu etablieren. Die diagonalen Balken folgen in vier Segmenten 440 (C), 442 (M), 444 (Y) und 446 (K), welche jeweils von den vier Zeichengeräten aufgebracht werden.

Wie zuvor erklärt, wird dieses Muster von dem Sensor abgetastet, und die resultierenden Offsetdaten werden entweder durch diskrete Fouriertransformationsverfahren oder durch Anpassen einer Standard-Sinuskurve an die abgetasteten Daten, wie bei Cobbs et al., entwickelt. Vorzugsweise soll der Sensor mehrmals über die diagonalen Balken gehen, um mit den mehreren Durchläufen den Störabstand für die Phasendaten zu maximieren.

Die so abgeleiteten Verschiebungs- oder Offsetdaten umfassen die Effekte sowohl der horizontalen als auch der vertikalen mechanischen Abweichungen. Sie müssen daher für die unabhängig ermittelten horizontalen mechanischen Abweichungen eingestellt werden, und falls nötig, für den Winkel der diagonalen Balken, um die vertikalen mechanischen Abweichungen zu finden. Wenn der Winkel sehr nahe bei fünfundvierzig Grad liegt, hat, wie zuvor erwähnt, die erforderliche Korrektur den Faktor eins, und es wird keine wirkliche arithmetische Bearbeitung benötigt.

Vorzugsweise sind daher die Balken des Kalibriermusters mit fünfundvierzig Grad orientiert – nicht so sehr, um die Multiplikation mit einem Wert des cot&thgr; ungleich eins zu vermeiden, sondern um die möglichen Fehler etwas gleichmäßiger über die beiden orthogonalen Richtungen des Systems zu verteilen. Es können jedoch fast so gute Ergebnisse erreicht werden, wenn die Balkenorientierung in einem Wertebereich liegt, der ungefähr um die fünfundvierzig Grad zentriert ist.

Basierend auf unseren Beobachtungen und Berechnungen sind wir zu einem kritischen Bereich von dreißig bis sechzig Grad für eine vernünftige Funktionstüchtigkeit gelangt. Diese kritischen Werte können wie folgt konzipiert werden. Wenn die Balken einen steileren Winkel zu der Vertikalen als etwa sechzig Grad haben, beginnt die Genauigkeit der Erfassung der Positionen der Balken stark abzunehmen; und wenn sie gegenüber der Vertikalen einen geringeren Winkel als etwa dreißig Grad haben, beginnt die Genauigkeit der Wiedergabe der Positionsermittlung in der vertikalen Dimension – die sozusagen die hier interessierende Ermittlung ist – sich gleichfalls stark zu verschlechtern.

Ein zweiter Bereich, bei dem die Funktionstüchtigkeit nicht mehr besonders gut, sondern eher an der Grenze ist, liegt zwischen zwanzig bis siebzig Grad. Für diese weiteren Grenzen gilt ein entsprechendes Konzept, wie gerade oben ausgeführt, hier verschlechtern sich die Genauigkeiten jedoch so stark, daß die Erfassung sinnvoller Eichergebnisse nicht mehr praktikabel sein kann – sie kann z.B. eine übermäßig große Anzahl Sensordurchgänge oder inakzeptabel lange Zeit benötigen.

Streng gesprochen ist es nicht notwendig, daß alle Balken denselben Winkel, oder einen gleichmäßigen Abstand oder die gleiche Dicke haben, oder sogar geradlinig sind. Grundsätzlich sind diese Parameter alle variabel, weil der Mikroprozessor, welcher das Muster mit solchen Veränderungen druckt lernen kann, die spezifischen Merkmale der Änderung zur Zeit der Erfassung des Musters zurückzurufen und diese von den resultierenden Signalen zu subtrahieren, oder aus diesen zu tilgen. In der Praxis werden jedoch gerade Balken mit gleichmäßigem Winkel, Abstand und Dicke bevorzugt, um die Datenverarbeitung zu vereinfachen und die Eichzeit zu minimieren.

Die rein horizontalen Abweichungen können entweder vor oder nach dem Drucken und Abtasten der diagonalen Balken gemessen oder interpretiert werden, weil die Antwortsignale unabhängig von der Reihenfolge sind. Es ist nur nötig, daß die Daten für die horizontale mechanische Abweichung für den letzten Schritt der arithmetischen Einstellung zur Verfügung stehen.

Das Abtasten und Erfassen der diagonalen Balken kann in beiden Richtungen erfolgen; wenn der Sensor jedoch von rechts nach links geht, wird das algebraische Vorzeichen der berechneten vertikalen Abweichung umgekehrt. Wenn ein bestimmtes Zeichengerät z.B. höher ist als es sein sollte, und wenn die diagonalen Balken wie in den 3 und 6b orientiert sind, erreicht der Sensor jeden Balken zu früh, wenn er von links nach rechts geht (entsprechend der Formel für &dgr;_V, die oben angegeben wurde) – er erreicht ihn jedoch zu spät, wenn er von rechts nach links scannt.

Das zuvor erwähnte System, bei dem Gelb über Magenta gedruckt wird, ist hilfreich, wenn gelbe und Magenta-Tinte in sehr schneller zeitlicher Folge aufgezeichnet werden sollen. Dies wird am effektivsten bei einer Bewegung von rechts nach links erreicht, wenn die Schreiber physisch in der Reihenfolge der 3 angeordnet sind.

Offsets oder Versetzungen zwischen den Schreibern längs der Medienvorschubachse können korrigiert werden, indem bestimmte ausgewählte Düsen aktiviert werden, wie von Cobbs et al. beschrieben, oder indem die Daten zwischen Schwaden der Zeichengeräte maskiert werden. Die Technik von Cobbs hat den Nachteil, daß sie zusätzliche Düsen erforert; die Datenmaskierungstechnik hat dagegen den Nachteil, daß sie in einigen Bereichen des Ausdrucks unerwünschte Variationen in der Reihenfolge der Farbabgabe einführt und die Rechenkomplexität und -zeit etwas erhöht.