Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fadentrennvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fadentrennvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 7.

Aus der EP 0 278 561 B1 ist eine Hülsenhalter-Ringmutter bekannt, die am Spindelschaft einer Zwirn- und Spinnspindel angeordnet ist. Die Hülsenhalter-Ringmutter weist zwei zueinander beabstandet angeordnete, sich radial nach außen erstreckende umlaufende Vorsprünge auf, auf deren Mantelfläche achsparallele Nuten vorgesehen sind. Die Nuten dienen der Führung eines Fadens hin zu einem unterhalb der Vorsprünge befindlichen Bund, auf dem der Faden durch mehrmaliges Umwinden zu einer Unterwindung aufgewickelt wird. Zur Durchtrennung des Fadens ist mindestens eine Klinge im Grund einer Nut des unteren Vorsprungs in vertikaler Position angeordnet, um den Faden beim Doffen unter einem sehr spitzen Winkel zu durchtrennen. Die mindestens eine Klinge ist als separates Teil hergestellt. Alternativ erfolgt die Herstellung der Klinge durch spanabhebende Bearbeitung des umlaufenden Nutgrundes. Dabei lässt die EP 0 278 561 B1 offen, wie der Nutgrund des unteren Vorsprungs zur Ausbildung der mindestens einen Klinge bearbeitet wird. Dem dargestellten Ausführungsbeispiel und der Beschreibung ist lediglich zu entnehmen, wie die separate Klinge eingesetzt und befestigt wird.

Eine derartig ausgeführte Fadentrennvorrichtung ist in ihrer Herstellung sehr aufwändig und kostenintensiv, da zur Einbringung der Klinge eine entsprechende Ausnehmung in den unteren Vorsprung eingearbeitet werden muss, in der die mindestens eine Klinge befestigt werden kann. Demgegenüber überlässt es die EP 0 278 561 B1 dem Fachmann, eine Lösung zu finden, wie die Herstellung in der Beschreibung durch spanabhebende Bearbeitung des umlaufenden Nutgrundes herausgearbeitete Klinge kostengünstig und effizient durchzuführen ist. Die Herausarbeitung der für die Klinge angestrebten Form, insbesondere bei einer zusätzlichen Profilierung der Schneidkante der Klinge, wie es gemäß der EP 0 278 561 B1 vorgesehen ist, stellt sich dem Fachmann als fertigungstechnisch nur schwer zu realisieren und entsprechend aufwändig und somit kostenintensiv dar.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik, eine Fadentrennvorrichtung bereitzustellen, die gegenüber dem Stand der Technik mit geringem konstruktivem Aufwand und kostengünstig herstellbar ist sowie ein zur Herstellung einer derartigen Fadentrennvorrichtung geeignetes kostengünstiges Verfahren bereitzustellen.

Dies wird hinsichtlich der Fadentrennvorrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 sowie bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruches 7 erreicht.

Vorteilhafte Ausgestaltungen einer solchen Fadentrennvorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die erfindungsgemäße Ausbildung der Fadentrennvorrichtung sieht vor, dass der ringförmige Körper der Fadentrennvorrichtung eine koaxiale ringnutförmige Ausnehmung besitzt, deren Außendurchmesser sich nach der dem Spindelschaft abgewandten Seite hin vergrößert und damit die Rändelung unter Ausbildung V-förmiger Schnittkanten zunehmend ausschneidet, Derartig ausgebildete Fadentrennvorrichtungen sind auf Grund ihrer einfachen konstruktiven Ausgestaltung kostengünstig herstellbar, da die Herstellung auf einer spanabhebenden Maschine durchführbar ist, insbesondere auf Drehautomaten. Dabei führt die Herausarbeitung der ringnutförmigen Ausnehmung auf der Innenseite der Rändelzähne zum automatischen Erzeugen der Schneidkanten an den Kerben. Die Schneidkanten laufen bedingt durch die Neigung der Fläche auf der Innenseite der Rändelung unter einem spitzen Winkel keilförmig zusammen. Die Keilform begünstigt das Klemmen und Trennen des Fadens beim Doffen.

Vorzugsweise kann der Außendurchmesser der Ausnehmung kontinuierlich zunehmen, wodurch auf der dem Spindelschaft zugewandten Seite der Rändelzähne eine gleichmäßig ausgebildete Fläche entsteht.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Neigung der Außenkante der Ausnehmung in einem Winkel von weniger als 45°, insbesondere zwischen 15° und 35°, zur Längsachse des Spindelschaftes verlaufen. Die Innenseiten der Rändelzähne weisen somit einen konischen Verlauf auf.

Vorzugsweise kann der ringförmige Körper einen hohlzylindrischen Fortsatz aufweisen, der sich koaxial zur Längsachse des Spindelschaftes erstreckt. Die Oberfläche des Fortsatzes dient als Unterwindezone für den Faden zur Vorbereitung des Doffens. Dabei kann die Oberfläche des Fortsatzes mit einer Profilierung versehen sein. Durch die Profilierung wird eine verbesserte Haftung des aufgewundenen Fadens in der Unterwindezone erreicht.

In einer alternativen Ausführungsform kann die Fadentrennvorrichtung als Bestandteil des Wirtels ausgebildet sein. Die einteilige Ausbildung von Wirtel und Fadentrennvorrichtung stellt neben der bereits beschriebenen Ausführung der Fadentrennvorrichtung als separates Teil der Spindel eine weitere kostengünstig herstellbare Alternative zum Stand der Technik dar.

Gemäß Anspruch 7 wird vorgeschlagen, dass zunächst der ringförmige Körper auf seiner Mantelfläche mit einer umlaufenden Rändelung versehen wird und dass anschließend die koaxiale ringnutförmige Ausnehmung durch spanabhebende Bearbeitung hergestellt wird, deren Rändelung unter Ausbildung V-förmiger Schnittkanten mit zunehmendem Außendurchmesser ausgeschnitten wird. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass die Schneidkanten in einem Arbeitsgang mit geringem Aufwand ausgebildet werden können. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Fadentrennvorrichtung erfolgt mittels spanender Bearbeitung eines Ausgangsmateriales, welches vorzugsweise auf einem Drehautomaten bearbeitet wird, wodurch die Herstellung kostengünstig und in großer Stückzahl ermöglicht wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigen:

1 eine perspektivische Ansicht einer Fadentrennvorrichtung;

2 eine Teilschnittansicht der Innenseite der Fadentrennvorrichtung gemäß 1;

3 eine Teilschnittansicht der Außenseite der Fadentrennvorrichtung gemäß 1;

4 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der Fadentrennvorrichtung;

5 eine perspektivische Ansicht einer dritten Ausführungsform der Fadentrennvorrichtung.

Spinn- und Zwirnmaschinen weisen jeweils eine Vielzahl von Spinnstellen auf, die an wenigstens einer Maschinenseite in ihrer Längsrichtung in Abstand zueinander angeordnet sind. An jeder dieser Spinnstellen ist eine Spindel vorgesehen, die angetrieben ist, um einen von den vorgeschalteten Spinnelementen gelieferten Faden auf einer Hülse zu einem Kops aufzuwickeln. Hierzu umfasst die Spindel einen Wirtel und einen Spindelschaft. Um fertig gestellte Kopse gegen Leerhülsen auszutauschen, wird eine bekannte Kopswechselvorrichtung eingesetzt. Der Kopswechsel erfolgt dabei durch das Abziehen der die Kopswicklungen tragenden Hülse von der Spindel. Hierbei wird der Faden an jeder Spindel zwischen der Kopswicklung und einer unterhalb der Hülse aufgewickelten Unterwindung getrennt. Die Durchtrennung des Fadens wird durch eine nachfolgend beschriebene Fadentrennvorrichtung erreicht.

In 1 ist eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Fadentrennvorrichtung dargestellt. Die Fadentrennvorrichtung besteht aus einem ringförmigen Körper 1, der einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist. Der Körper 1 weist eine kreisförmige Öffnung 2 auf, die die Anordnung der Fadentrennvorrichtung im Bereich eines am Spindelschaft angeordneten Wirtels ermöglicht. Die Öffnung 2 wird von einer Wandung 9 begrenzt, mittels derer die Fadentrennvorrichtung im Bereich des Wirtels beispielsweise durch Schrumpf- oder Presssitz befestigbar ist. Auf der der Öffnung 2 abgewandten Seite ist die Mantelfläche des Körpers 1 mit einer umlaufenden Rändelung 3 versehen. Die Rändelung 3 wird durch Rändelzähne 4 und Vertiefungen 5 ausgebildet, die achsparallel zur Längsachse des Körpers 1 angeordnet sind. In den Vertiefungen 5 zwischen den Rändelzähnen 4 sind im Wesentlichen V-förmige Schnittkanten 6 ausgebildet.

Die Darstellung in den 2 und 3 zeigt eine Teilschnittansicht der Innenseite sowie der Außenseite der Fadentrennvorrichtung. Die Rändelzähne 4 weisen nach außen hin eine im Wesentlichen keilförmige Profilierung auf, wie in 3 dargestellt. Der ringförmige Körper 1 besitzt eine koaxiale ringnutförmige Ausnehmung 7, wie in 2 dargestellt, die eine Neigung zur Längsachse des Spindelschaftes aufweist. Der Außendurchmesser der ringnutförmigen Ausnehmung 7 vergrößert sich nach der dem Spindelschaft abgewandten Seite hin, wodurch die Rändelung unter Ausbildung der V-förmigen Schnittkanten 6 zunehmend ausgeschnitten wird. Dies erfolgt durch eine spanende Bearbeitung der Rändelzähne 4, vorzugsweise durch Drehen auf einem Drehautomaten. Die Zunahme des Außendurchmessers der Ausnehmung 7 ist vorzugsweise kontinuierlich.

Zur Herstellung der Fadentrennvorrichtung wird zunächst die Rändelung 3 auf die Mantelfläche des ringförmigen Körpers 1 aufgebracht. Im Anschluss daran wird durch spanende Bearbeitung die koaxiale ringnutförmige Ausnehmung 7 ausgebildet. Durch die Bearbeitung der Rändelung 3 auf ihrer dem Spindelschaft zugewandten Seite werden die Rändelzähne 4 vom Grund der Ausnehmung 7 ausgehend derart angeschnitten, dass sich in Abhängigkeit von der Neigung der Außenkante der Ausnehmung 7, den diese zum Spindelachse aufweist, die herausgearbeiteten Schnittkanten 6 zwischen den Vertiefungen 5 mit unterschiedlichen Öffnungswinkeln herausbilden. Die Neigung verläuft in einem Winkel von weniger als 45°, insbesondere verläuft der Winkel zwischen 15° und 35°. Die an den Rändern der Rändelzähne 4 ausgebildeten V-förmigen Schnittkanten 6 dienen der Klemmung und der Durchtrennung des Fadens beim Kopswechsel.

Der spitzwinklige Auslauf der Schnittkanten 6 zum Grund der Ausnehmung 7 hin, klemmt den zu trennenden Faden zusätzlich ein und verstärkt dadurch die Wirkung der Schnittkanten 6.

Die Darstellungen in den 4 und 5 zeigen weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Fadentrennvorrichtung. Die Darstellung in 4 zeigt den ringförmigen Körper 1, der einen hohlzylindrischen Fortsatz 10 aufweist. Der Fortsatz 10 erstreckt sich von der die Durchbohrung 2 begrenzenden Wandung 9 ausgehend koaxial zur Längsachse des Spindelschaftes. Die Oberfläche des Fortsatzes 10 ist mit einer Profilierung 11 versehen. Die Profilierung 11 dient der Aufnahme mehrerer Umwindungen des Fadens beim Kopswechsel, wobei die Haftung an der Oberfläche des Fortsatzes 10 durch die Profilierung 11 erhöht wird.

Gemäß der in 5 dargestellten Ausführungsform der Fadentrennvorrichtung ist diese als Bestandteil eines Wirtels 12 ausgebildet. Der ringförmige Körper 1 sowie die Schnittkanten 6 der Fadentrennvorrichtung werden bei der Herstellung des Wirtels 12 in bereits beschriebener Weise aus diesem herausgearbeitet.