Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Alarmsystem für landwirtschaftliche Ausrüstungen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, und sie ist insbesondere auf Mähdrescher anwendbar.

In älteren Mähdresch-Erntemaschinen (Mähdrescher aus Gründen der Kürze) würde der Fahrer oder Betreiber des Mähdreschers im Freien sitzen und in der Lage sein, direkt zu hören, wenn irgendwelche Fehler entstehen. Es bestand entsprechend kein Bedarf zur Erzeugung eines akustischen Alarms, weil der Fehlerzustand selbst ein Geräusch entwickeln würde. Weiterhin waren die Geräusche, die durch die verschiedenen Fehler hervorgerufen werden, in vielen Fällen für den Fehler charakteristisch, und aus dem Hören des Geräusches allein konnte der Fahrer die Art des Fehlers bestimmen, der aufgetreten war.

In moderneren Mähdreschern sitzt der Fahrer in einer Kabine und er ist von seiner Umgebung isoliert. Obwohl dies eine verbesserte Sicherheit und Bequemlichkeit für den Fahrer ergibt, bedeutet dies auch, dass der Fahrer nicht so eng in Berührung mit der Arbeitsweise des Mähdreschers steht und möglicherweise nicht erkennt, dass ein Fehler aufgetreten ist. Aus diesem Grunde ist es erforderlich, verschiedene Warnungen in der Kabine vorzusehen, um den Fahrer über Fehlfunktionen zu informieren.

Die Komplexität eines Mähdreschers bedeutet, dass es viele mögliche Fehlfunktionen gibt, auf die der Fahrer aufmerksam gemacht werden muss. Bei all den Einstellungen und Steuerungen, die in dem Bedienfeld der Kabine vorhanden sind, kann es für einen Fahrer sehr verwirrend und irritierend sein, lediglich einen Hinweiston zu hören oder ein Blinklicht zu sehen und zu versuchen, die exakte Art der Fehlfunktion zu bestimmen. Beispielsweise hat das Alarmsystem, das in der GB-A-770 931 beschrieben ist, lediglich eine Alarmhupe zum Signalisieren einer übermäßigen Ansammlung von Erntematerial oberhalb der Strohschüttler, der Reinigungssiebe oder der Strohballenpresse.

Um die exakte Art der Fehlfunktion zu bestimmen, muss sich der Fahrer dem Bedienfeld zuwenden, um festzustellen, welche Lampe blinkt oder welche Warnmitteilung auf einem Bildschirm angezeigt wird. In der Zwischenzeit wird seine Aufmerksamkeit von der laufenden Aufgabe des Lenkens des Mähdreschers und der Positionierung des das Erntematerial sammelnden Vorsatzgerätes vor dem Mähdrescher abgelenkt. Ein momentaner Verlust an Aufmerksamkeit kann ausreichend sein, um eine Strecke des stehenden Erntematerials zu verfehlen oder um das Vorsatzgerät in den Boden zu drücken.

Ähnliche Probleme treten auch bei modernen Traktor-Arbeitsgeräte-Kombinationen auf, bei denen der Fahrer von den Umgebungsgeräuschen durch eine Kabine abgeschirmt ist und er über den Status des gezogenen Arbeitsgerätes durch einen Monitor informiert wird, der in der Kabine installiert ist. Auch hier besteht die Hauptaufgabe des Fahrers im richtigen Lenken des Arbeitsgerätes über das Feld, und er sollte nicht in unnötiger Weise von diesem Lenkvorgang abgelenkt werden, um die Art irgendwelcher Fehlfunktionen auf dem Monitor zu prüfen.

Im Hinblick auf eine Milderung des vorstehenden Nachteils ergibt die vorliegende Erfindung landwirtschaftliche Ausrüstungen, die ein Alarmsystem aufweisen, das im Fall der Feststellung einer Fehlfunktion betreibbar ist, um ein akustisches Alarmsignal abzugeben, das für die Fehlfunktion charakteristisch ist und von dem Fahrzeug-Fahrer der Fehlfunktion zugeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass:

das akustische Alarmsignal durch Auffangen und Weiterleiten des durch die Fehlfunktion erzeugten Klangsignals an den Fahrzeug-Fahrer erzeugt wird; oder

das akustische Alarmsignal synthetisch erzeugt wird, um an den Klang zu erinnern, der mit der Fehlfunktion verbunden sein würde.

Auf diese Weise kann die Aufmerksamkeit des Fahrers auf das Feld vor der Ausrüstung und die Betriebsweise der Komponenten außerhalb der Kabine konzentriert bleiben. Er muss sich nicht dem Bedienfeld zuwenden, um die Art der Fehlfunktion zu erkennen, und er kann in effizienter Weise weiterarbeiten, so dass eine wichtige Quelle für eine Ermüdung vermieden wird.

Es ist bereits von anderen Industrien bekannt, dass gesprochene Mitteilungen erzeugt werden, wenn bestimmte Fehlerzustände auftreten. Derartigen Mitteilungen werden jedoch nicht immer von allen möglichen Fahrern verstanden. Das akustische Alarmsystem gemäß der vorliegenden Erfindung vermeidet die Notwendigkeit eines neuen Satzes von Alarmmitteilungen für jede Fremdsprache, wenn die Ausrüstung in ein anderes Land verkauft wird. Eine typische landwirtschaftliche Maschine kann in einem geographischen Gebiet verkauft werden, in dem über fünfzehn unterschiedliche Sprachen verwendet werden. Die bekannten Systeme würden dann eine Übersetzung der Alarmmitteilungen in die gleiche Anzahl von Sprachen und das Laden des übersetzten Textes in den Speicher der Systeme erfordern. Derartige Übersetzungen würden auch dann erforderlich sein, wenn gesprochene Mitteilungen zum Warnen des Fahrers verwendet werden.

Die Verwendung von unterschiedlichen akustischen Alarmen beschleunigt den Lernprozess für neue Fahrer.

Das Klangerzeugungskonzept wird aus den verschiedenen Möglichkeiten verständlich, die weiter unten ausgeführt sind, ein typisches Beispiel würde jedoch ein frequenzmoduliertes Heulen zur Anzeige des Antriebsverlustes einer Welle, beispielsweise aufgrund eines Rutschens oder eines gerissenen Antriebsriemens sein.

Verschiedene Parameter des akustischen Alarms können modifiziert werden, um dem Fahrer zusätzliche Information zu liefern. Wenn beispielsweise das Klangsignal in der Kabine durch ein Stereosystem erzeugt wird, kann die relative Amplitude von den linken und rechten Seiten der Kabine dazu verwendet werden, die Position der Fehlfunktion anzuzeigen. Weiterhin kann die Amplitude des Klanges geändert werden, um anzuzeigen, wie schwerwiegend der Alarmzustand ist.

Die Erfindung wird nachfolgend in Form eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben, die eine schematische Seitenansicht eines Mähdreschers ist.

Obwohl die Erfindung auf irgendein landwirtschaftliches Fahrzeug oder eine Kombination eines Fahrzeuges und eines landwirtschaftlichen Arbeitsgerätes angewandt werden kann, wird sie hier unter Bezugnahme auf einen Mähdrescher beschrieben. Um den Hintergrund der Erfindung zu verstehen, wird ein derartiger Mähdrescher kurz beschrieben, obwohl seine Konstruktion und Betriebsweise als solche bekannt ist.

Der dargestellte selbstfahrende Mähdrescher 1 hat große vordere Antriebsräder 5 und kleinere lenkbare Hinterräder 6. Die Leistung für die Vorwärtsbewegung und für die Erntematerial-Verarbeitungsfunktionen wird von einem Motor 13 auf der Oberseite des Mähdreschers geliefert. Der Mähdrescher ist mit einem Vorsatzgerät 14 versehen, das lösbar an dem Gehäuse eines Stroh-Schrägförderers 15 befestigt ist. Dieses Gehäuse kann um eine Querachse unterhalb und hinter der die Mähdrescher-Kabine tragenden Lenkplattform 8 nach oben und nach unten bewegt werden. Die Kabine enthält den Fahrersitz und ein Bedienfeld 98 mit einer Anzeige zur Überwachung der verschiedenen Erntemaschinen-Funktionen.

Für die Erntevorgänge wird der Stroh-Schrägförderer 15 nach unten bewegt, bis der sich in Querrichtung erstreckende Mähbalken 17 geringfügig über der Ebene des Bodens schwimmt. Der Mähbalken umfasst einen Satz von Seite an Seite angeordneten dreieckigen Messerabschnitten, die in einer Querrichtung hin- und herbewegt werden. Die Schneidkanten der Messer wirken mit stationären Messerfingern zusammen, um die Erntematerial-Stängel von ihren Wurzeln abzuschneiden, während sich die Maschine über das Feld bewegt. Gleichzeitig wird eine sich in Querrichtung erstreckende Vorsatzgeräte-Haspel 18 gedreht, um die abgeschnittenen Stängel zur Rückseite des Vorsatzgerätes und in die Reichweite einer sich in Querrichtung erstreckenden Förderschnecke 19 zu führen. Diese Förderschnecke hat zwei entgegengesetzte Förderschnecken-Schaufelabschnitte, die das gemähte Erntematerial zur Mitte des Vorsatzgerätes fördern, die mit der Mündung des Stroh-Schrägföderer-Gehäuses ausgerichtet ist. An dieser Stufe umfasst das Erntematerial die Stängel und die Ähren mit den Körnern.

Der Stroh-Schrägförderer 15 umfasst einen Satz von vier Ketten, die unter regelmäßigen Intervallen miteinander durch sich in Querrichtung erstreckende abgewinkelte Profile verbunden sind. Die Profile umfassen das von der Förderschnecke 19 zur Mündung des Schrägföderer-Gehäuses gelieferte Material und fördern es nach oben und nach hinten zu dem Dreschmechanismus 11. Auf das Material schlägt eine Dreschtrommel 20, die mit einem Dreschkorb 23 zusammenwirkt, um die Körner von den Ähren zu lockern. Der Dreschkorb besteht aus sich in Querrichtung erstreckenden Abschnitten von Flachstahlmaterial, durch die hindurch sich senkrecht hierzu dicke Stahldrähte erstrecken, wodurch ein Gitter gebildet wird, das das Stroh festhält, jedoch ein Hindurchlaufen der Körner ermöglicht. Die Dreschwirkung ergibt sich hauptsächlich aus der Wechselwirkung von Schlagleisten auf der Dreschtrommel mit den Kanten der flachen Stahlabschnitte des Dreschkorbes 23. Wenn der Dreschkorb richtig auf den Pfad der Trommel-Schlagleisten ausgerichtet ist, wird der größte Teil der Körner aus den Ähren durch diese erste Trommel 20 herausgeschlagen.

Das Material, das das hintere Ende des Dreschkorbes 23 erreicht, besteht aus einer Mischung von Stroh (den Erntematerial-Stängeln), Ähren, Körnern und kleinen Erntematerial-Teilchen (die als Spreu bezeichnet werden). Um eine weitere Drehung des Materials durch und um die Dreschtrommel 20 herum zu verhindern, wird das Material vom Umfang der Trommel durch die Schaufeln der Stroh-Wendetrommel 21 abgenommen. Ein weiterer Dreschkorb ist unterhalb der Trommel gebaut, um es gelockerten Körnern zu ermöglichen, auf den darunter liegenden Reinigungsmechanismus 12 zu fallen. Die Stroh-Wendetrommel 21 liefert die Mischung aus Erntematerial in Rückwärtsrichtung zu einer rotierenden Trenneinrichtung 22. Dieser Rotor weist sich nach außen erstreckende Zähne auf, die die Mischung auseinanderreißen, wodurch die Materialschicht, die von der Stroh-Wendetrommel 21 zugeführt wird, aufgebrochen wird. Auch die rotierende Trenneinrichtung hat einen darunterliegenden Dreschkorb, der die weitere Ablagerung von Körnern auf den Reinigungsmechanismus 12 ermöglicht.

Das Material von der rotierenden Trenneinrichtung wird auf das vordere Ende der Strohschüttler 24 abgelegt. Die fünf oder sechs Strohschüttler 24 sind auf Kurbelabschnitten von zwei Querachsen befestigt. Die Kurbelabschnitte weisen eine derartige Phasenlage auf, dass bei einer Drehung der Achsen die Strohschüttler sich in kreisförmigen Mustern bewegen. Jeder Strohschüttler bewegt sich in dem oberen Teil des Musters nach hinten und in dem unteren Teil nach unten. Die Phasensteuerung stellt sicher, dass ein sich vorwärts bewegender Strohschüttler zwischen sich nach oben und nach hinten bewegenden Strohschüttlern liegt. Auf diese Weise werden die langen Stängel in dem gedroschenen Erntematerial zur Rückseite des Mähdreschers bewegt. Das Stroh kommt mit den Zähnen der Seitenabschnitte der Strohschüttler während deren Aufwärts- und Rückwärts-Bewegung in Eingriff. Die Strohschüttler 24 lockern das Material derart auf, dass die Körner aus dem Strohmaterial herausfallen können. Auf ihrer oberen Oberfläche weisen die Strohschüttler Gitterabschnitte auf, die ein Hindurchfallen der Körner ermöglichen. Diese Körner werden in den wannenförmigen Bodenabschnitten der Strohschüttler aufgenommen und gleiten entlang dieser Abschnitte zum vorderen Ende der Strohschüttler, von wo aus sie auf den Reinigungsmechanismus 12 fallen. Gleichzeitig wird das Stroh über die Strohschüttler hinweg zum hinteren Ende des Mähdreschers unter die Strohhaube 25 bewegt, von wo aus es auf das Feld fallen kann. Alternativ kann das Stroh über eine Führungsplatte 46 in einen rotierenden Strohäcksler 45 geführt werden, der das Stroh zerkleinert und es in einem breiten Muster auf das Feld auswirft.

Die Dreschtrommel 20 und deren Dreschkorb 23 werden üblicherweise als der Dreschmechanismus bezeichnet, d.h. die Vorrichtung, die die heftigste Wirkung auf das Erntematerial ausführt. Die rotierende Trenneinrichtung 22 und die Strohschüttler 24 bilden den Trennmechanismus, d.h. die Vorrichtung, die die Trennung der gedroschenen Körner von dem Stroh bewirkt.

Das Material, das auf den Reinigungsmechanismus abgeschieden wird, besteht nicht nur aus den Körnern, sondern auch aus kleinen Teilchen des Erntematerials, gebrochenen oder nicht gebrochenen Ähren, kurzen Strohteilen und der Spreu.

Der Hauptteil des Materials, das von dem Dreschmechanismus kommt, wird auf einem gewellten Stufenboden 28 abgelegt. Diese Platte wird in Schwingungen versetzt, um das Material in Rückwärtsrichtung zu fördern, während es gleichzeitig eben gemacht wird. Während ihrer nach hinten gerichteten Bewegung haben die Körner eine Tendenz, unter den leichteren Rest des Erntematerials zu wandern und sich in der Nähe des Bodens des Stufenbodens 28 zu konzentrieren. Eine gleichförmige Schicht aus Erntematerial fällt von dem Stufenboden 28 auf ein Vorreinigungssieb 29. Dies ist ein erstes einstellbares Sieb. Während des Herunterfallens von dem Stufenboden auf das Sieb 29 wird das Material einer Luftströmung von einem Gebläse 33 ausgesetzt, so dass die leichteren Teilchen nach hinten geblasen werden. Die gleiche Gebläseanordnung ergibt eine Luftströmung durch die Vorreinigungssiebe 29 und die nachfolgenden Siebe 31, 32, um das sich über diese bewegende leichte Material über diese hinweg und nach hinten und aus dem Mähdrescher 1 heraus zu blasen.

Das Material, das durch das Vorreinigungssieb 29 fällt (hauptsächlich Körner) wird von einem kleinen Stufenboden 30 aufgenommen, der es zu dem unteren Sieb 32 führt. Dieses untere Sieb ist das Körnersieb, das so eingestellt ist, dass es lediglich die Körner durchlässt. Oberhalb des Körnersiebes 32 befindet sich ein Spreusieb 31, das den größten Teil des Materials empfängt, das von dem Vorreinigungssieb 29 und den Unterseiten der Strohschüttler 24 zugeführt wird. Dieses obere Sieb ist auf eine größere Öffnung als das darunterliegende Körnersieb 32 eingestellt. Material, das durch ein richtig eingestelltes Körnersieb 32 fällt, enthält nichts Anderes als Körner. Diese fallen auf eine Rutsche für reine Körner, die sie in Vorwärtsrichtung zu einer Querförderschnecken-Wanne 36 führt. Eine Förderschnecke 35 für saubere Körner drückt die Körner zur Seite in Richtung auf einen Höhenförderer für reine Körner (nicht gezeigt) auf der rechten Seite des Mähdreschers. Auf der Höhe des Körnertanks 10 liefert der Höhenförderer die Körner an einen (ebenfalls nicht gezeigten) Aufwärts-Schneckenförderer, der die Körner auf die Oberseite der Körner ablegt, die bereits in den Körnertank geliefert wurden.

Während sich das Material über das Spreusieb 31 bewegt, werden größere Erntematerialteilchen aus dem Mähdrescher heraus bewegt und auf dem Feld abgelegt, mit oder ohne die Unterstützung der Luftströmung von dem Gebläse 33. Alternativ können die Abfälle von dem Sieb 31 auf einem Spreuverteiler (nicht gezeigt) gesammelt werden, der hinter und unterhalb des hinteren Endes des Spreusiebes 31 eingebaut ist. Diese Verteilungseinrichtung verteilt das Material in einem gleichförmigen Muster auf das Feld, wodurch eine Ansammlung der Abfälle in dem Gebiet verhindert wird, das lediglich der Breite des Mähdreschers 1 entspricht.

Erntematerial, das das obere Sieb 31 durchlaufen hat, jedoch nicht das Körnersieb 32 durchlaufen konnte, fällt schließlich auf eine zweite Rutsche. Dieses Material enthält unter anderem unvollständig gedroschene Ähren, die Überkehr, die immer noch ungedroschene Körner enthält. Die zweite Rutsche führt das Material in Vorwärtsrichtung zu einer Überkehr-Förderschnecken-Wanne 38. Eine sich in Querrichtung erstreckende Überkehr-Förderschnecke fördert die Überkehr seitlich zu rotierenden Nachdrescheinrichtungen 39 auf jeder Seite des Mähdreschers, wobei jede Nachdrescheinrichtung einen gezahnten Rotor umfasst, der mit stationären Zähnen zusammenwirkt, die an dem Rotorgehäuse angebracht sind. Entlang der Seiten des Reinigungsmechanismus 12 angeordnete (nicht gezeigte) Überkehr-Rückführungs-Höhenförderer heben das nachgedroschene rückgelieferte Material an und fördern es nach oben und vorwärts entlang der Seite des Mähdreschers. Jeder Höhenförderer hat an seinem oberen Ende ein Paar von Flügeln, die das Material auf den Stufenboden 28 ausstoßen, wo es mit dem Erntematerial gemischt wird, das von den Drehkörben 23 kommt.

Der gesamte Reinigungsmechanismus 12 ist in vorteilhafter Weise an einem (nicht gezeigten) Hilfsrahmen befestigt, der für eine Schwenkbewegung um eine horizontale quer verlaufende Achse an dem Hauptrahmen 2 des Mähdreschers 1 befestigt ist. Eine derartige Anordnung ist ausführlich in der GB-A-2.052.238 beschrieben. Ein (ebenfalls nicht gezeigtes) elektrisches Stellglied, dessen eines Ende an dem Hauptrahmen befestigt ist und dessen anderes Ende an dem Hilfsrahmen befestigt ist, ermöglicht die horizontale Ausrichtung des Reinigungsmechanismus, wenn der Mähdrescher entlang eines Hanges bewegt wird.

Auf diese Weise können der Stufenboden 28 und die Siebe 39, 31, 32 horizontal gehalten werden, so dass die Reinigungskapazität des Mechanismus 12 nicht in nachteiliger Weise durch die Höhenlagen des Feldes beeinflusst wird.

Wenn der Körnertank 10 voll ist, kann er mit Hilfe einer Körnertank-Förderschnecke 42, die am Boden des Körnertanks eingebaut ist, und eines Entladerohrs 43 entleert werden, das durch einen Hydraulikzylinder 45 ausgeschwenkt werden kann, damit sein Ende oberhalb eines Anhängers liegt, der sich benachbart zu dem Mähdrescher 1 bewegt. Die Körner werden durch die Drehung einer Entlade-Förderschnecke 44 im Inneren des Rohres 43 entladen.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Warnung des Fahrers des Mähdreschers über Fehlfunktionen innerhalb der komplexen Umgebung, wie sie vorstehend beschrieben wurde, und sie ist auf die Lieferung von Warnungen gerichtet, die selbsterklärend sind. Dies wird dadurch erreicht, dass die Alarmsignale hörbar gemacht werden, und dass die ausgesandten Klangsignale so ausgebildet sind, dass sie an die Fehlfunktion erinnern, die zu dem Alarmzustand führte. Diese Signale sind weder verbal noch musikalisch.

Bekannte Mähdrescher haben verschiedene Wellen-Status-Überwachungseinrichtungen, die die Drehzahl der verschiedenen Antriebswellen überwachen und einfach einen Hinweiston oder ein Summergeräusch erzeugen, wenn die zugehörige Wellendrehzahl unter einen bestimmten Schwellenwert absinkt. Derartige Wellen-Status-Überwachungseinrichtungen können entweder in Hardware oder in Software implementiert werden. Die Erfindung befasst sich nicht mit der Art und Weise, wie Fehlfunktionen festgestellt werden, sondern mit Alarm-Klangsignalen, die erzeugt werden, um die Aufmerksamkeit des Fahrers auf die Fehlfunktion zu lenken.

Die folgende Tabelle gibt Beispiele von Klangsignalen, die intuitiv verstanden werden:

Im Fall aller der vorstehend in der Tabelle aufgeführten Fehler ist es möglich, Klangsignale zu erzeugen, die dem Fahrer intuitiv die Art der Fehlfunktion anzeigen. In bestimmten anderen Fällen, beispielsweise bezüglich der Wellendrehzahl-Überwachungseinrichtung der Spreuverteilungseinrichtung, bei dem es kein Klangsignal gibt, das natürlich dem Fehlerzustand zugeordnet ist, ist es möglich, einen starken Signalton zu erzeugen, und es ist nicht wichtig, dass alle Alarm-Klangsignale in natürlicher Weise der zugehörigen Fehlerbedingung zugeordnet sind.

Wie dies aus der Tabelle zu erkennen ist, können Klänge gemischt werden. So kann der Klang eines langsamer werdenden Riemens mit dem Klang eines Dreschmechanismus 20, 23 gemischt werden, um anzuzeigen, dass es eine Fehleranzeige von der Wellendrehzahl-Überwachungseinrichtung ist, die mit einem Teil des Dreschmechanismus verbunden ist.

Unter Verwendung eines Stereo-Audiosystems ist es möglich, eine Richtungsinformation zu liefern, so dass in den Fällen, in denen es duplizierte Ausrüstungsteile auf entgegengesetzten Seiten des Fahrzeuges gibt, die Richtung des Alarmklanges die Seite des Fahrzeuges anzeigen kann, auf der eine Fehlfunktion aufgetreten ist.

Die Amplitude des Alarmsignals kann, falls gewünscht, geändert werden, um die Dringlichkeit oder die schwerwiegende Eigenschaft des Alarmzustandes und die Bedeutung anzuzeigen, die der Fahrer der Warnung zumessen sollte.

Die verschiedenen Alarmklänge können synthetisiert werden, jedoch können sie in der einfachsten Weise an einer Maschine aufgezeichnet und elektronisch verarbeitet werden, um den gewünschten Klang zu erzielen.

Es ist verständlich, dass die Erfindung auf andere landwirtschaftliche Ausrüstungen als Mähdrescher angewandt werden kann, und dass die vorstehend angegebene Tabelle keine erschöpfende Liste von Klängen enthält, die mit Fehlerzuständen verbunden sind, die in landwirtschaftlichen Fahrzeugen auftreten.