Die Erfindung betrifft einen Belag für Böden, Wände oder Decken, der aus mehreren rechteckig konfigurierten Plattenelementen zusammengesetzt wird.

Im Stand der Technik sind eine Vielzahl unterschiedlicher Kupplungsfeder- und Kupplungsnutenkonfigurationen bekannt, insbesondere solche, mit denen Fußbodendielen sowohl über ihre Längsseiten als auch über ihre Schmalseiten spaltfrei und leimlos zug- und druckfest gefügt werden. Diese so genannten Klick-Systeme haben sich bei Parkett- und Laminatfußböden sehr gut bewährt und ermöglichen eine handwerklich einfache und rasche Verlegung. Aus der EP 1 441 086 ist es bekannt, derartige Klick-Systeme auch bei Fußbodendielen zu verwenden, die sich in eine Basisplatte und eine Deckplatte gliedern, wobei die Deckplatte aus einem anderen Material besteht als die Basisplatte. Dadurch ist es möglich, mittels des Klick-Systems keramische Fliesen und Platten zu verlegen, die auf Basisplatten befestigt sind. Üblicherweise sind die Basis- und die Deckplatte in ihrer Werkstoffwahl und Geometrie exakt aufeinander abgestimmt, um durch einen geeigneten Klebstoff fest miteinander verbunden werden zu können, oder weil eine bestimmte Materialpaarung beispielsweise aus Gründen der Trittschallisolierung oder zur Verwendung in einem Feuchtraum besonders geeignet ist.

Wenn unterschiedliche Bodenbeläge miteinander kombiniert werden sollen, wie es in modernen Wohnräumen häufig der Fall ist, müssen die unterschiedlichen Beläge möglichst ohne störende Übergänge verlegt werden und zudem sollten die unterschiedlichen Beläge später leicht ausgetauscht werden können, falls z.B. das Design nicht mehr gefällt.

Wenn gemäß dem Vorschlag der EP 1 441 086 A1 Deckplatten auf Basisplatten angeordnet werden, ist nicht sichergestellt, dass die Verlegung mittels eines Klick-Systems zu einem befriedigenden Ergebnis führt, wenn aus werkstofftechnischen Gründen Basisplatten unterschiedlicher Materialien zum Einsatz kommen. Der Grund ist darin zu sehen, dass die Kuppelnuten und Kuppelfedern der Klick-Systeme exakt aufeinander abgestimmt sein müssen, und zwar sowohl hinsichtlich ihrer Geometrie als auch hinsichtlich der Materialeigenschaften.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Belag für Böden, Wände oder Decken aufzuzeigen, der aus mehreren rechteckig konfigurierten Plattenelementen zusammengesetzt wird, wobei Plattenelemente mit ganz unterschiedlichen Deckelementen zuverlässig miteinander verbunden werden können, so dass ein verbessertes Verlegeergebnis erzielbar ist.

Diese Aufgabe ist bei einem Belag für Böden, Wände oder Decken gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Der lösungsgemäße Belag für Böden, Wände oder Decken setzt sich aus mehreren rechteckig konfigurierten Plattenelementen zusammen, wobei jedes Plattenelement einen dem zu verkleidenden Untergrund zugewandten Tragrahmen und ein an dem Tragrahmen festlegbares Deckelement aufweist. Die Tragrahmen sind randseitig über korrespondierende Kuppelnuten und an den Querschnitt der Kupplungsnuten angepasste Kupplungsfedern miteinander in formschlüssigen Eingriff bringbar. Die Kuppelnuten bzw. Kuppelfedern sind an randseitig der Plattenelemente verlaufenden Kuppelleisten angeordnet, die Bestandteil des Tragrahmens sind. Zusätzlich können sich zwischen den Kuppelleisten Streben erstrecken, so dass das Deckelement über die Kuppelleisten und die Streben auf der zu verkleidenden Oberfläche abgestützt ist. Das Deckelement liegt ausschließlich auf dem Tragrahmen auf, wobei der Tragrahmen auf dem Untergrund aufliegt.

Der Tragrahmen eignet sich sowohl für Bodenbeläge wie auch für Wand- oder Deckenbeläge. Der Tragrahmen kann bei Verwendung an Wänden und Decken beispielsweise mit dem Untergrund verschraubt werden. Der Tragrahmen aller Plattenelemente des Belags besteht aus einem geeigneten Werkstoff, der unabhängig von der Art des Deckelements ist. Dadurch können mit sowohl werkstoffmäßig als auch geometrisch gleich gestalteten Tragrahmen völlig unterschiedliche Deckelemente miteinander kombiniert werden. Es wird somit ein Baukastensystem bereitgestellt, das aufgrund des einheitlichen Tragrahmens vielfältige Anwendungsmöglichkeiten eröffnet.

Mögliche Materialien für den Tragrahmen sind Kunststoffe, die insbesondere im Spritzgussverfahren verarbeitet werden, Holzwerkstoffe, insbesondere Sperrholz, Metallwerkstoffe oder auch Verbundwerkstoffe, insbesondere Faserverbundwerkstoffe.

Es kann auch ein Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff zum Einsatz kommen. Bei diesen Werkstoffen werden Holzfasern bzw. Partikel mit einer Kunststoffmatrix im Extrusions- oder Spritzgussverfahren hergestellt. Die Kosten für die Holzspäne liegen wesentlich niedriger als bei bislang eingesetzten Kunststoffen, wobei der Holzanteil die Materialkosten im Produkt reduziert. Holz besitzt gegenüber den bislang eingesetzten Kunststoffen ein deutlich höheres Elastizitätsmodul, so dass sich bei einem optimierten Holz-Kunststoff-Verbund gegenüber dem reinen Kunststoff auch verbesserte mechanische Eigenschaften ergeben. Ein wesentlicher Vorteil ist die freie drei-dimensionale Formbarkeit des Werkstoffs und eine hohe Feuchteresistenz. Gegenüber Vollkunststoffen bietet der Verbundwerkstoff eine höhere Steifigkeit und deutlich geringere thermische Ausdehnungskoeffizienten.

Besonders günstig ist es, wenn an den Kuppelfedern und Kuppelnuten Verriegelungsmittel ausgebildet sind, welche bei in einem Belag benachbarten Plattenelementen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Mit anderen Worten erfolgt die Verlegung der einzelnen Tragrahmen mit Hilfe eines so genannten Klick-Systems, das einerseits den gegenseitigen Halt der einzelnen Tragrahmen sicherstellt und zum anderen eine ungewollte Verlagerung in der Verlegeebene verhindert.

Es ist grundsätzlich denkbar, die einzelnen Tragrahmen über einen an den Kuppelnuten und den Kuppelfedern angeordneten Klebstoff miteinander zu verkleben, um den gegenseitigen Verbund weiter zu stärken. Insbesondere können mikroverkapselte Klebstoffpartikel zum Einsatz kommen, die unter dem Anpressdruck zwischen Kuppelnut und Kuppelfeder aufplatzen und die Klebwirkung herbeiführen. Zu diesem Zweck können zumindest partielle Bereiche der Kuppelnuten und Kuppelfedern mit einer entsprechenden mikroverkapselten Klebstoffschicht versehen sein, so dass ein nachträglicher Auftrag des Klebstoffs während der Montage entfällt.

Die Deckelemente sollen in vorteilhafter Ausführungsform des Erfindungsgedankens lösbar mit dem Tragrahmen verbunden werden, das heißt in erster Linie formschlüssig. Die Deckelemente können daher durch geeignete gegengleich gestaltete Vorsprünge oder Vertiefungen miteinander verrastet werden. Dadurch kann nicht nur Klebstoff eingespart werden, sondern eine hinreichend feste Verbindung zwischen dem Tragrahmen und dem Deckelement hergestellt werden, und zwar unabhängig von der Art des Deckelements. Falls eine zusätzliche Verklebung des Deckelements mit dem Tragrahmen gewünscht wird, ist dies selbstverständlich möglich.

Für eine formschlüssige Verbindung ist es nicht notwendig, sonderlich stark hinterschnittene Vertiefungen bzw. weit vorkragende Vorsprünge vorzusehen.

Es ist vielmehr ausreichend, wenn bereits ein leichtes Übermaß zwischen den Deckelementen und dem Tragrahmen besteht, so dass durch elastische Auslenkung des Tragrahmens und/oder des Deckelements ein gegenseitiger Formschluss ermöglicht wird. Es ist dabei denkbar, dass die Vorsprünge oder Vertiefungen randseitig bzw. umfangsseitig der Deckelemente angeordnet sind. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass eine entsprechende Vertiefung in Form einer Hinterschneidung an der Oberseite des Tragrahmens vorgesehen ist. Dabei wird das Deckelement gewissermaßen nach dem Prinzip eines Druckknopfes oder nach dem Prinzip einer langgestreckten Druckleiste mit dem Tragrahmen verbunden. Es ist auch denkbar, relativ einfach gestaltete Geometrien, wie im Querschnitt dreieckförmige oder gerundete Vorsprünge an den Deckelementen und/oder dem Tragrahmen vorzusehen, um Hinterschneidungen zu schaffen, die ein gegenseitiges Verrasten ermöglichen. Derartige Hinterschneidungen müssen nicht zwangsläufig vollständig umlaufend am Deckelement bzw. dem Tragrahmen vorgesehen sein. Es kann ausreichend sein, entsprechende Mittel zur gegenseitigen Verrastung lokal vorzusehen. Dadurch ist es auch möglich, lokal begrenzte elastische Bereiche an den Deckelementen und/oder dem Tragrahmen vorzusehen, so dass sich nicht der gesamte Tragrahmen bzw. das gesamte Deckelement zur Einrastung elastisch verhalten muss. Insgesamt kann dadurch die Steifigkeit des Belags erhöht werden, ohne die Flexibilität, das heißt die einfache Koppelbarkeit und Austauschbarkeit einzelner Deckelemente einzuschränken.

Eine vollflächige Ausgestaltung der Basisplatte bzw. des erfindungsgemäßen Tragrahmens ist nicht erforderlich, da der Tragrahmen primär die Funktion hat, das Deckelement zu tragen.

Das Deckelement stützt sich über die randseitigen Kuppelleisten und die gegebenenfalls vorgesehenen Streben auf der zu verkleidenden Oberfläche ab. Das Deckelement sollte daher eine hinreichende Festigkeit und geringe Elastizität aufweisen, da vermieden werden soll, dass es zu einer Durchbiegung der Deckelemente kommt. Entweder muss das Deckelement eine hinreichende Festigkeit und/oder Dicke besitzen, oder aber die Abmessungen der einzelnen Plattenelemente sind so klein zu wählen, dass es nicht zu den unerwünschten Durchbiegungen kommt. Bei Deckelementen aus künstlich hergestelltem oder natürlichem Stein spielen diese Probleme eine untergeordnete Rolle.

Die Streben können insbesondere als Diagonalstreben ausgebildet sein, die einander gegenüberliegende Ecken des Tragrahmens miteinander verbinden. Die Streben können aber selbstverständlich auch jede andere Orientierung innerhalb des von den Kuppelleisten umgebenden Raums haben und z.B. gitterähnlich ausgebildet sein. Insbesondere können die Streben parallel zu den Kuppelleisten verlaufen. Entscheidend ist, dass die Deckelemente eine hinreichende Abstützung über die Kuppelleisten und/oder die Streben erfahren.

Grundsätzlich können daher auch mehrere parallel zueinander verlaufende Streben zwischen zwei sich gegenüberliegenden Kuppelleisten vorgesehen sein. Durch die Mehrzahl der Kreuzungspunkte wird die Abstützung der Deckelemente zwar immer besser, aber auch der Materialaufwand wird bezüglich der Tragrahmen immer höher. Hier ist ein Kompromiss anzustreben, zwischen einer möglichst leichten und dennoch tragfähigen Tragrahmenkonstruktion, wobei bevorzugt wenigstens zwei sich kreuzende Streben vorgesehen sein sollten.

Für den zu erwartenden Regelfall, dass die Plattenelemente im Randbereich zugeschnitten werden müssen, ist vorgesehen, dass dem Tragrahmen Einlegeelemente lösbar zugeordnet sind, die zur Abstützung unterhalb der Deckelemente zwischen den Streben platzierbar sind. Die Einlegeelemente dienen als zusätzliche Abstützung und werden entsprechend der Konfiguration der Plattenelemente zugeschnitten. Bei den Einlegeelementen kann es sich insbesondere um flächige Elemente handeln, die an die von den Streben begrenzten Freiräume angepasst sind, so dass im Randbereich von zugeschnittenen Plattenelementen eine teilweise flächige Abstützung innerhalb des Tragrahmens ermöglicht wird. Dadurch wird verhindert, dass einzelne Plattenelemente bei punktueller Belastung im Randbereich mangels Unterkonstruktion kippeln könnten, obschon die Deckelemente formschlüssig mit dem Tragrahmen verbunden sind und daher ein selbsttätiges Ausklinken aus dem Tragrahmen praktisch ausgeschlossen ist.

Die Deckelemente besitzen vorzugsweise zwei Höhenabschnitte, wobei der untere Höhenabschnitt umfangsseitige Vorsprünge und/oder Vertiefungen aufweist, die mit den Kuppelleisten verrastbar sind. Der obere Höhenabschnitt stellt gewissermaßen die Dekorlage dar, während der untere Höhenabschnitt zur Verrastung vorgesehen ist. Der untere Höhenabschnitt kann daher zwischen die Kuppelleisten des Tragrahmens eingesetzt sein, während der obere Höhenabschnitt die dem zu verkleidenden Untergrund abgewandten Seiten der Kuppelleisten übergreift, so dass diese nicht von oben sichtbar sind.

In vorteilhafter Weiterbildung ist vorgesehen, dass zumindest in den Bereichen, in denen die Deckelemente an dem Tragrahmen abgestützt sind, ein Dämpfungsmittel angeordnet ist. Bei dem Dämpfungsmittel kann es sich um eine an der Unterseite der Deckelemente angeordnete Dämpfungslage handeln oder auch um eine Dämpfungsschicht, die auf der Oberseite des Tragrahmens angeordnet ist. Dämpfende oder elastisch federnde Zwischenlagen geben dem erfindungsgemäßen Belag eine gute Schallisolation und dienen zudem auch als Knarrschutz. Beispielsweise können die Streben bzw. diejenigen Bereiche des Tragrahmens, auf denen das Deckelement aufliegt, beflockt oder mit einem dämpfenden Material beschichtet sein. Eine Dämpfungsschicht oder eine Dämpfungslage im Sinne der Erfindung kann auch eine Beschichtung aus einem pastösen Material sein, wie z.B. aus Paraffin, Stearin oder aus Fetten, wobei diese Stoffe nicht nur eine dämpfende Wirkung haben, sondern zugleich als Knarrschutz dienen, falls es zu Relativbewegungen zwischen dem Deckelement und dem Tragrahmen beim Begehen des Bodens kommt. Dämpfungslagen bzw. Dämpfungsschichten dienen daher nicht nur zur Schallisolation, sondern setzen zudem auch die Reibung zwischen den Deckelementen und dem Tragrahmen herab und helfen dadurch, Knarrgeräusche zu vermeiden.

Zu dem gleichen Zweck kann an der Unterseite der Tragrahmen wenigstens bereichsweise ein Dämpfungsmittel angeordnet sein. Beispielsweise können die vier Eckpunkte mit einem Dämpfungsmittel versehen sein. Auch eine elastische Dämmunterlage, die flächig unterhalb der Tragelemente angeordnet wird, ist denkbar. Die Vorteile einer Dämmunterlage sind neben dem Schallschutz auch in der Fähigkeit zu sehen, Unebenheiten des Bodens auszugleichen. Zusätzlich wird der Gehkomfort verbessert.

Die Tragelemente können quadratisch oder rechteckig sein und können hinsichtlich der Ausbildung der Kuppelnuten und Kuppelfedern, das heißt hinsichtlich der Konfiguration des Klick-Systems so konfiguriert sein, dass sie mit bestehenden Parkett- bzw. Laminatfußböden verrastbar sind. Dieser Anwendungsfall ergibt sich z.B. im Bereich von Kaminen oder anderen Örtlichkeiten, bei denen ein Wechsel von Parkett- bzw. Laminatfußboden auf Stein- oder Glasbeläge gewünscht wird. Natürlicher Stein als Werkstoff für die Deckelemente ist im Sinne der Erfindung vorzugsweise Marmor. Ein künstlich hergestellter Stein kann aus mineralischen Werkstoffen hergestellt sein, die beispielsweise Natursteinkomponenten enthalten. Unter künstlich hergestelltem Stein sind auch keramische Fliesen oder Platten zu verstehen.

Im Rahmen der Erfindung ist es durchaus denkbar, dass auch die Deckelemente mehrschichtig ausgebildet sind. Der bereits angesprochene obere Höhenabschnitt kann beispielsweise eine Abschlusslage eines Deckelements bilden, die aus einem anderen Werkstoff besteht als eine unterhalb der Abschlusslage angeordnete Stützlage. Die Stützlage entspricht dabei funktional dem unteren Höhenabschnitt, der Tragfunktion erfüllt. Dadurch ist es möglich, für die Abschlusslage Werkstoffe geringerer Biegesteifigkeit zu verwenden, so dass es theoretisch denkbar ist, sehr weiche Materialien, wie beispielsweise textile Werkstoffe, insbesondere Teppiche, quasi in Form von Teppichfliesen zu verlegen.

Die Mehrschichtigkeit des Deckelements kann insbesondere die Abschlusslage betreffen, die selbst mehrschichtig ausgebildet sein kann. Während die Stützlage primär die Funktion hat, die Abschlusslage in Form zu halten, insbesondere wenn es sich um sehr weiche Werkstoffe handelt, kann eine mehrschichtig aufgebaute Abschlusslage Schichten aufweisen, die den Gehkomfort verbessern können. Es ist daher beispielsweise denkbar, dass wenigstens eine Schicht der Abschlusslage aus einem Kunststoff oder Gummimaterial besteht. Selbstverständlich ist es auch denkbar, dass die gesamte Abschlusslage aus einem Kunststoff oder Gummimaterial besteht. Als Materialien für die Abschlusslage kommen in nicht einschränkender Aufzählung unter anderem Werkstoffe wie Glas, Ton, künstlicher oder natürlicher Stein, beschichtete Holzwerkstoffplatten, aber auch organische Materialien, wie beispielsweise tierische Felle oder Leder, in Frage. Es ist auch denkbar, dass die Abschlusslage eine obere Deckschicht aufweist, die transparent ist und wobei unterhalb der Deckschicht eine Lage aus mehreren farblich und/oder geometrisch unterschiedlichen Teilstücken vorgesehen ist. Auf diese Weise können auch größere Motive, die mehrere Plattenelemente überspannen, mit dem erfindungsgemäßen Boden abgebildet und mit anderen Werkstoffen in ein und demselben Boden gekoppelt werden.

Während bei weichen Werkstoffen, wie z.B. textilen Werkstoffen ein gewisses Übermaß der Abschlusslage denkbar ist, um Fugen zwischen den einzelnen Abschlusslagen zu überbrücken, kann bei "harten" Deckelementen, wie z.B. aus künstlich hergestelltem oder natürlichem Stein vorgesehen sein, dass diese randseitig mit Dichtlippen versehen sind. Die Dichtlippen sollen in diesem Zusammenhang verhindern, dass Flüssigkeit durch die Fuge an die Unterkonstruktion gelangt. Selbstverständlich ist es auch denkbar, Fugen dauerelastisch mit einem Füllmaterial zu verfugen, um den Bodenbelag abzudichten. Auch in diesem Zusammenhang kommt den Dichtlippen eine wichtige Funktion zu, denn die Dichtlippen verhindern, dass eine Fugenmasse bis in den Bereich des Tragrahmens vordringt und eine spätere Demontage des Belags erschwert. Die Dichtlippen können daher je nach Anwendungsfall sichtbar im oberen Bereich der Deckelemente angeordnet sein oder tief im unteren Bereich der Fugen, um oberhalb der Dichtelemente Fugenmasse anordnen zu können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigt:

1 in der Draufsicht eine schematische Darstellung eines Belags für Böden, Wände oder Decken;

2 in perspektivischer Darstellung den Eckbereich eines Tragrahmens;

3 ebenfalls in perspektivischer Darstellung einen weiteren Eckbereich des Tragrahmens in Blickrichtung von unten;

4 den Randbereich eines Tragrahmens mit Kuppelnut und Kuppelfeder im Schnitt;

5 eine perspektivische Darstellung eines Deckelements;

6 eine Schnittdarstellung durch ein Plattenelement in perspektivischer Darstellung;

7 eine weitere Schnittdarstellung durch ein Plattenelement in der Seitenansicht;

8 eine Schnittdarstellung durch eine weitere Ausführungsform eines Plattenelements in der Seitenansicht und in Vergrößerung;

9 eine weitere Schnittdarstellung eines Plattenelements in der Seitenansicht und

10 eine weitere Schnittdarstellung durch ein Plattenelement in der Seitenansicht.

1 zeigt ausschnittsweise einen Belag 1 für Böden, Wände oder Decken, der aus mehreren rechteckig konfigurierten Plattenelementen 2 zusammengesetzt ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist nur ein einziges Plattenelement 2 vollständig dargestellt. Die anderen Plattenelemente sind noch nicht vollständig montiert, so dass lediglich der die Unterkonstruktion bildende Tragrahmen 3 eines jeden Plattenelements dargestellt ist. Auf den Tragrahmen 3 wird später jeweils ein Deckelement 4 montiert, so dass der Belag insgesamt ein geschlossenes Erscheinungsbild hat.

Die Tragrahmen 3 sind zur Veranschaulichung der Variabilität der Erfindung unterschiedlich konfiguriert. Die Plattenelemente 2 sind quadratisch und setzen sich aus randseitig verlaufenden Kuppelleisten 5 zusammen, die an den Ecken 6 der einzelnen Tragrahmen 3 zusammenstoßen. Zwischen zwei sich gegenüber liegenden Ecken 6 des in der Bildebene rechten Tragrahmens 3 erstreckt sich jeweils eine schlanke Strebe 7, wobei sich die Streben 7 in der Mitte des Tragrahmens 3 kreuzen. Die Streben 7 sind mit einer Reihe von Bohrungen 8 versehen, über welche der Tragrahmen 3 beispielsweise über Schrauben mit dem Untergrund 9 verschraubt werden kann. Beispielhaft sind die mittleren Tragrahmen 3 nicht mit Streben versehen.

Wie 4 zeigt, sind die einzelnen Tragrahmen 3 über randseitig umlaufende Kuppelnuten 10 und Kuppelfedern 11 miteinander verrastbar. 4 zeigt lediglich zwei Tragrahmen, auf die noch keine Deckelemente 4 aufgesetzt sind. Anhand der 2, 3, 4, 6 und 7 ist zu erkennen, dass die Diagonalstreben 7 bezüglich der Unterseite 12 des Tragrahmens 3 in der gleichen Ebene verlaufen wie die Kuppelleisten 5.

In 4 ist zu erkennen, dass der Kuppelnut 10 eine begrenzt federnde Rastzunge 13 vorgelagert ist, die mit einer Rastnut 14 unterhalb der Kuppelfeder 11 gefügt werden kann. Über die Kuppelfeder 11, die Kuppelnut 10 und die zugehörige Rastzunge 13 können die einzelnen Tragrahmen an ihren Längsseiten spaltfrei und leimlos zug- und druckfest gefügt werden.

Optional ist denkbar, dass innerhalb der Kuppelnut 10 und an der Kuppelfeder 11 jeweils eine Klebstoffschicht 22 angeordnet ist, die ihre Klebwirkung erst beim Aneinanderpressen der jeweiligen Bauteile entfaltet. Der verwendete Klebstoff umfasst mikroverkapselte Klebstoffpartikel, die beim Aneinanderpressen der Bauteile aufplatzen und die Kuppelnut 10 mit der Kuppelfeder 11 verkleben.

Weiterer wesentlicher Bestandteil eines Plattenelements ist das Deckelement 4. Anhand der 5 bis 7 ist zu erkennen, dass das Deckelement 4 einen oberen Höhenabschnitt 15 aufweist und einen sich hieran einstückig anschließenden unteren Höhenabschnitt 16. Der untere Höhenabschnitt 16 ist randseitig gegenüber dem oberen Höhenabschnitt 15 etwas zurück versetzt, so dass der obere Höhenabschnitt 15 die dem zu verkleidenden Untergrund abgewandten Oberseiten 17 der randseitigen Kuppelleisten 5 übergreift (6). Am unteren Höhenabschnitt 16 sind randseitig umlaufende Vertiefungen 18 ausgebildet, die in gegengleich ausgebildete Vorsprünge 19 fassen, wenn das Deckelement 4 mit dem Tragrahmen verrastet wird. 7 zeigt, dass die Vertiefungen 18 und Vorsprünge 19 in diesem Ausführungsbeispiel halbkreisförmig konfiguriert sind und somit formschlüssig ineinander greifen. Bezüglich der Geometrie der Vertiefungen und Vorsprünge sind vielfache Variationsmöglichkeiten denkbar. Entscheidend ist, dass das Deckelement 4 sicher an dem Tragrahmen 3 gehalten ist. In der Einbaulage stützt sich das Deckelement 4 nicht nur an den randseitigen Kuppelleisten 5 ab, sondern im Bereich zwischen den Kuppelleisten 5 auf den Streben 7, so dass immer nur ein sehr geringer Flächenabschnitt des Deckelements 4 nicht unmittelbar unterstützt wird. Die Abstützfläche für das Deckelement 4 ist jedoch hinreichend groß bemessen, so dass es bei geeigneter Materialwahl keinesfalls zu Durchbiegungen des Deckelements 4 kommt, solange übliche Belastungsgrenzen eingehalten werden. Selbst wenn es zu einer Beschädigung eines Deckelements 4 kommen sollte, kann dieses mit ausgesprochen geringem Aufwand ausgetauscht werden, indem das alte Deckelement 4 entfernt wird und ein neues Deckelement 4 mit dem bereits verlegten Tragrahmen 3 verrastet wird.

7 zeigt darüber hinaus, dass das Deckelement 4 nicht nur hinsichtlich seiner Funktion in einen oberen Höhenabschnitt 16 und einen unteren Höhenabschnitt 15 einzuteilen ist, sondern dass das Deckelement 4 selbst mehrlagig gestaltet sein kann. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Stützlage 23 vorhanden, die im wesentlichen dem unteren Höhenabschnitt 16 entspricht. Auf die Stützlage 23 folgt eine Abschlusslage 24, die selbst wiederum mehrschichtig aufgebaut ist. Eine obere Schicht 25 und eine untere Schicht 26 stehen symbolhaft für einen zweischichtigen Aufbau der Abschlusslage.

Optional können Maßnahmen zur Trittschalldämmung zur Verhinderung von Knarrgeräuschen vorgesehen sein. In 3 ist beispielsweise ein Dämpfungsmittel 20 in Form eines scheibenförmigen Gummipads vorgesehen, das in diesem Ausführungsbeispiel an der Unterseite 12 der Kuppelleiste 5 befestigt ist. In ähnlicher Weise können weitere Dämpfungsmittel 20 an den Streben und natürlich den weiteren Kuppelleisten 5 angeordnet sein. 5 zeigt als weiteres Ausführungsbeispiel ein Dämpfungsmittel 21 in Form einer an der Unterseite des Deckelements 4 angeordneten Dämpfungslage.

8 zeigt in vergrößerter Darstellung eine Möglichkeit der formschlüssigen Verrastung eines Deckelements 4 mit dem Tragrahmen 3. Es ist zu erkennen, dass die Einspannung des Deckelements 4 lediglich durch ein gewisses Übermaß erfolgt, ohne dass eine ausgeprägte Rastnase wie bei der vorher geschilderten Ausführungsform ausgestaltet ist. Auf diese Weise ist ebenfalls ein sicherer Halt des Deckelements 4 an dem Tragrahmen gewährleistet.

Die Ausführungsform der 9 zeigt eine weitere, einfache geometrische Gestaltung für die Verrastung des Deckelements 4 mit dem Tragrahmen 3. Eine zusätzliche Nut 27 soll bei dieser Variante das nach außen gerichtete Federn des mit dem Deckelement 4 in Eingriff gelangenden Bereichs des Tragrahmens erleichtern. Beispielhaft ist hier ein im Querschnitt im wesentlichen dreieckig konfigurierter Vorsprung 19 abgebildet, der in eine nicht gegengleich gestaltete Vertiefung 18 greift. Eine gegengleiche Gestaltung der Vertiefung ist im vorliegenden Fall auch nicht notwendig. Entscheidend ist, dass das Deckelement 4 unverlierbar an dem Tragrahmen 3 gehalten ist.

Schließlich verdeutlicht 10 eine weitere Ausführungsform, bei welcher nach dem Prinzip eines Druckknopfes bzw. einer Druckleiste ein von oben nach unten gerichteter Vorsprung 19 in eine nach oben offene Vertiefung 18 fasst. Die Vertiefung 18 ist ebenfalls hinterschnitten ausgeführt, so dass sich ein Formschluss zwischen dem Deckelement 4 und dem Tragrahmen 3 ergibt.

Darüber hinaus ist der mehrschichtige Aufbau des Deckelements 4 zu erkennen umfassend eine Stützlage 23 mit einer oberhalb der Stützlage 23 angeordneten, dünneren Abschlusslage 24.

Ferner ist zu erkennen, dass die Seitenflanke 28 des Deckelements 4 um einen Winkel W geneigt ist, so dass sich beim Aneinandersetzen der einzelnen Plattenelemente 2 ein dichter Fugenschluss ergibt.

1

Belag

2

Plattenelement

3

Tragrahmen

4

Deckelement

5

Kuppelleiste v. 3

6

Ecke v. 3

7

Strebe

8

Bohrung

9

Untergrund

10

Kuppelnut

11

Kuppelfeder

12

Unterseite v. 5

13

Rastzunge

14

Rastnut

15

oberer Höhenabschnitt

16

unterer Höhenabschnitt

17

Oberseite v. 5

18

Vertiefung

19

Vorsprung

20

Dämpfungsmittel

21

Dämpfungsmittel

22

Klebstoffschicht

23

Stützlage

24

Abschlusslage

25

obere Schicht

26

untere Schicht

27

Nut

28

Seitenflansch

W

Winkel