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Dokumentenidentifikation DE102006024895A1 29.11.2007
Titel Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von Fasern
Anmelder Akzenta Paneele + Profile GmbH, 56759 Kaisersesch, DE
Erfinder Hoepner, Wolf-Dieter, 46569 Hünxe, DE
Vertreter Patentanwälte Lippert, Stachow & Partner, 51427 Bergisch Gladbach
DE-Anmeldedatum 24.05.2006
DE-Aktenzeichen 102006024895
Offenlegungstag 29.11.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.11.2007
IPC-Hauptklasse B27N 1/00(2006.01)A, F, I, 20060524, B, H, DE
Zusammenfassung Nach der Trockenbeleimung von Fasern für die Herstellung von Faserplatten kann es in den nachfolgenden Vorrichtungen zur Bildung unerwünschter Faseragglomerate und zum Anbacken der Fasern an die Innenwände kommen. Es wird vorgeschlagen, die beleimten Fasern in einer zweiten Trocknerstufe in Form eines geraden Rohrs mittels Heißluft klebfrei zu trocknen, wobei zwischen Faser-Luft-Strom und Rohrwand ein faserfreier Mantelluftstrom geführt wird.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten sowie eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.

Eine Darstellung des allgemeinen Standes der Technik der Faserherstellung und -beleimung für diese Anwendung einschließlich der Vorteile der sog. Trockenbeleimung gegenüber der Blasrohr("Blow Line")-beleimung gibt die DE 197 40 676 C2, Spalten 1 und 2, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird. Diese Schrift offenbart ein Verfahren zur Trockenbeleimung, bei dem Leim in einem senkrechten Turm auf die getrockneten Fasern aufgebracht wird und anschließend die ggf. nach dem Beleimen vorhandenen Faseragglomerate in einem Faser-Luft-Strom in Turbulenz versetzt und so durch Verwirbeln wieder aufgelöst werden. Dabei können Temperatur und/oder Luftfeuchtigkeit in der Umgebung der Fasern bzw. der Feuchtegehalt der Fasern während des Beleimens geändert werden.

Bekannt sind weitere Verfahren zur Trockenbeleimung und dafür bestimmte Vorrichtungen, z. B. aus DE 100 39 226 C1, DE 101 53 593 A1 und DE 203 17 633 U1. Die Fasern werden hierbei in einem Luftstrom gefördert und mit unterschiedlichen Systemen beleimt. Danach werden die Fasern in einem Sichter abgeschieden und dem Pressvorgang zugeführt. Dabei ist keine besondere Trocknung nach der Beleimung vorgesehen, so dass ein Risiko für Anhaftungen an den Innenwänden der nachfolgenden Vorrichtungen und für Bildung von Agglomeraten besteht, die zu Fehlern im Presserzeugnis führen können.

Ein Verfahren zum Beleimen von Faserplatten ist in DE 199 30 800 A1 offenbart. Dabei werden zur Verminderung des Bindemittelverbrauchs die aus Hackschnitzeln durch Dampfüberdruckerweichung und Aufmahlung erzeugten Fasern in einem Rohrtrockner getrocknet, dessen Endabschnitt als Leimbenetzungszone ausgebildet ist, in der durch Vergrößerung des Querschnitts und Eindüsen von Luft eine Turbulenz erzeugt wird. Damit die beleimten Fasern nicht an den Wänden der Beleimungszone und des folgenden Zyklons anhaften, sollen diese innen mit einer selbstreinigenden Antihaftbeschichtung versehen werden (www.ivth.org/publikat/aif-11688.htm). In der Praxis hat sich aber gezeigt, dass solche Beschichtungen nicht dauerhaft Ablagerungen von leimbehafteten Fasern an den verschleißempfindlichen Oberflächen verhindern können. Auch bleibt die Gefahr der Agglomeratbildung bestehen.

Die DE 102 47 412 B4 offenbart eine Anlage und ein Verfahren zum Beleimen von Fasern. Diese werden einem senkrechten Fallschacht zugeführt, beim Eintritt in den Schacht mit Sprühdüsen beleimt und am Ende des Schachts von einem luftdurchlässigen Transportbad aufgefangen und abtransportiert. Dabei kann sich zwischen dem fallenden Faserstrom und der Innenwand des Schachts ein Luftmantel ausbilden, der das Anbacken der beleimten Fasern verhindert und für den Mantelluftzuführungen vor oder kurz nach den Sprühdüsen vorgesehen sein können. Jedoch kann eine Verschmutzung des Transportbands durch die beleimten Fasern und isolierte Leimtropfen nicht sicher verhindert werden, weshalb das Band kontinuierlich gereinigt werdenmuss und/oder vor dem Erreichen des Fallschachts mit Frischfasern belegt werden soll. Zudem kann es schwierig und unwirtschaftlich sein, Fallschächte mit einer zur vollständig klebfreien Trocknung der beleimten Fasern ausreichenden Höhe zu konstruieren.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen auf einfache Weise bei der Trockenbeleimung von Fasern die Bildung von Anbackungen in den auf die Beleimungsvorrichtung folgenden Rohren und Apparaten sicher und dauerhaft vermieden und eine möglichst weitgehende Ausnutzung des Bindemittels erreicht wird.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch 8 gelöst.

Die Trocknung der Fasern in der ersten Trocknerstufe kann auf an sich bekannte Weise erfolgen, beispielsweise mit dem in DE 199 30 800 A1 erwähnten Rohrtrockner bei Anfangstemperaturen von etwa 170°C mit einer Verweilzeit von einigen Zehntelsekunden. Wesentlich ist, dass am Ende der ersten Trocknerstufe vor der Beleimung der Wassergehalt kleiner als 100% ist. Bevorzugt wird ein Gehalt von weniger als 25%, wobei vorteilhaft mindestens 8 bis 10% Restfeuchte eingehalten werden können. Die Angabe des Wassergehalts bzw. der Feuchte erfolgt hier branchenüblich in Gewichtsprozent bezogen auf den Gewichtsanteil an absolut trockenen Fasern (atro).

Auch das Auftragen der Leimzusammensetzung auf die Fasern (Beleimen) kann nach bekannten Verfahren erfolgen. Dazu gehören beispielsweise das Eindüsen in einen Faser-Luft-Strom, das Besprühen eines Faservorhangs und das Auftragen mittels Beleimungswalzen oder -brettern, wie in den oben genannten Druckschriften beschrieben. Die so beleimten Fasern werden dann in eine zweite Trocknerstufe eingeführt. Diese zweite Trocknerstufe hat die Form eines geraden Rohrs, vorzugsweise mit kreisförmigem Querschnitt. Demzufolge wird der Faser-Luft-Strom nach dem Einführen in die zweite Trocknerstufe nicht mehr umgelenkt. Das Einführen erfolgt bevorzugt mit dem Faser-Luft-Strom aus der Beleimungsvorrichtung, der beispielsweise axial oder radial in die zweite Trocknerstufe eingeführt werden kann.

Zur Beleimung können alle üblichen Leimzubereitungen verwendet werden, beispielsweise Harnstoff-Formaldehyd-(UF)- oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-(MUF)-Leime. Bei der Beleimung können auch andere Additive, z B. Beschleuniger, zugesetzt werden. Um die mit dem Leim aufgetragene Wassermenge möglichst gering zu halten, verwendet man bevorzugt Leimdispersionen mit hohen Feststoffanteil, bevorzugt von 30 bis 60, bevorzugt 40 bis 50 Gewichtsprozent.

Der Leimauftrag richtet sich unter anderem nach der angestrebten Qualität der Faserplatten. Beispielsweise können für MDF-Platten etwa 8 bis 10, für HDF-Platten etwa 15 bis 16 Gewichtsprozent Leim, bezogen auf trockene Fasern, aufgetragen werden. Diese Werte können aber bei Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch unterschritten werden.

Das gerade Rohr der zweiten Trocknerstufe kann sowohl waagerecht als auch senkrecht oder schräg angeordnet sein.

Mit dem Faser-Luft-Strom aus der Beleimungsvorrichtung können auch kleinere Anteile bereits trockener beleimter oder unbeleimter Fasern, die beispielsweise in späteren Herstellungsstufen übrig geblieben sind, in die zweite Trocknerstufe rückgeführt werden.

In der zweiten Trocknerstufe werden die beleimten Fasern mittels eines Heißluftstroms gefördert. Dieser Heißluftstrom hat dort, wo er mit dem Strom der beleimten Fasern vereinigt wird, bevorzugt eine Temperatur von 60 bis 140°C, besonders bevorzugt 80 bis 120°C. Infolge der Verdampfung des Lösungs- bzw. Dispersionsmittels aus der Bindemittelzusammensetzung sinkt die Temperatur des fördernden Luftstroms ab und kann am Ende des geraden Rohrs beispielsweise 50°C betragen. Durch die Begrenzung der Temperatur wird erreicht, dass der Leim nicht schon in der zweiten Trocknerstufe abbindet, sondern vollständig zur Bindung in der Faserplatte verfügbar ist. Aufgrund der geringen Restfeuchte der Fasern vor der Beleimung und der begrenzten Temperatur ist auch der Leimverlust durch Diffusion in die Fasern minimal.

Die Länge des geraden Rohrs in der zweiten Trocknerstufe muss so bemessen sein, dass die beleimten Fasern nicht mehr klebrig sind, wenn sie das Rohrende erreicht haben. Das bedeutet, dass sie beim Auftreffen auf feste Oberflächen, beispielsweise metallische Oberflächen von nachgeschalteten Vorrichtungen wie Krümmern, Zyklonen, Sieben, Pressplatten und dgl. dort nicht anhaften. Ein bevorzugter Bereich für die Länge des geraden Rohrs der zweiten Trocknerstufe liegt zwischen 10 und 40 m.

Die Restfeuchte der beleimten Fasern nach der zweiten Trocknerstufe beträgt beispielsweise etwa 5 bis 25%, bevorzugt etwa 10%.

Der faserfreie Mantelluftstrom, der zwischen dem in die zweite Trockenzone eingeführten Faser-Luft-Strom und der Innenwand des geraden Rohrs geführt wird, kann auf unterschiedliche Weise realisiert werden. Beispielsweise kann bei axialer Einführung des Faser-Luft-Stroms in den Heißluftstrom dieser gespalten werden, so dass ein axial innenliegender Anteil sich mit den Fasern mischt und diese fördert, während ein axial außenliegender Anteil den faserfreien Mantelluftstrom bildet. Dieser kann in weiteren Abschnitten der zweiten Trocknerstufe wiederum gespalten werden, so dass jeweils axial innenliegende Anteile abschnittsweise dem Faser-Luft-Strom zugeführt werden. Zur Spaltung und Stabilisierung der Strömung können entsprechende Einbauten im geraden Rohr dienen. Eine den gesamten Querschnitt des geraden Rohrs erfassende Turbulenz ist damit ausgeschlossen. Bei dieser Ausführungsform besteht also der Mantelstrom ebenfalls aus Heißluft.

Der Mantelluftstrom kann auch aus einem separat zugeführten Luftstrom gebildet werden. Beispielsweise kann nach Einführung der Fasern in den Heißluftstrom weitere Luft, bevorzugt Heißluft, so durch geeignete Öffnungen in das gerade Rohr eingeblasen werden, dass sich eine Matelluftströmung ausbildet. Im weiteren Verlauf wird diese sich kontinuierlich teilweise mit dem Faser-Luft-Strom vermischen. Der Mantelluftstrom kann dabei für eine gewisse Zeit stabilisiert werden, wenn die eingeblasene Luft eine tangentiale Richtungkomponente hat und sich dadurch spiralförmig um den innenliegenden faserhaltigen Heißluftstrom bewegt.

Besonders vorteilhaft ist es demnach, den Mantelstrom aus Heißluft zu erzeugen und diese Heißluft abschnittsweise oder kontinuierlich nach und nach mit dem Faser-Luft-Strom zu vermischen. Der Mantelstrom wird hierbei mit zur Trocknung der beleimten Fasern benutzt und durch die allmähliche Zugabe zum Faser-Luft-Strom bleibt dessen Temperatur niedrig genug, um eine Voraushärtung des Leims zu vermeiden.

Falls infolge besonderer Strömungsverhältnisse an einzelnen Stellen der Vorrichtung, beispielsweise im Bereich der Einführung der beleimten Fasern, eine Neigung zur Bildung von Anbackungen beobachtet wird, dann können diese Stellen vorzugsweise von außen gekühlt werden, um an der Innenwand einen die Anbackung verhindernden Kondenswasserfilm zu bilden.

Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich beim Beleimen von Fasern anwenden, die für die Herstellung von Faserplatten sowohl mit mittlerer Dichte (MDF-Platten) als auch mit hoher oder niedriger Dichte (HDF- bzw. LDF-Platten) verwendet werden sollen.

Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren mit bekannten Verfahren kombiniert werden, Beispielsweise können in der ersten Trockenzone zu den nassen Fasern Leimanteile, beispielsweise reaktionsträge Leime, oder andere Additive, wie Beschleuniger oder Wachse, auf die Fasern aufgetragen werden. Durch eine solche Kombination von Nass- und Trockenbeleimung mit gezielter Zugabe von Leim und Additiven kann die angewendete Leimmenge weiter optimiert werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Sie umfasst ein gerades zylindrisches Rohr zur Führung eines Heißluftstroms, das ein in Stromrichtung vorderes und ein hinteres Ende besitzt, in der Nähe des vorderen Endes erste Mittel zum Einführen eines Faser-Luft-Stroms in das gerade Rohr, und stromab von diesen ersten Mitteln zweite Mittel zum Erzeugen eines faserfreien Mantelluftstroms zwischen dem Faser-Luft-Strom und der Innenwand des geraden Rohrs. Der Querschnitt des zylindrischen Rohrs ist bevorzugt kreisförmig, kann aber auch beispielsweise elliptisch sein. Die Länge des geraden Rohrs beträgt vorzugsweise etwa 10 bis 40 m. Das Rohr kann waagerecht, senkrecht oder schräg ausgerichtet sein. "Gerade" bedeutet hier, dass das Rohr keine Krümmungen aufweist, in denen die geförderten beleimten Fasern aufgrund ihrer Trägheit an die Innenwand anstoßen würden.

Das erste Mittel zum Einführen eines Faser-Luft-Stroms von der Beleimungsvorrichtung in das gerade Rohr kann in einer ersten Ausführungsform beispielsweise ein die Wand des geraden Rohrs in der Nähe des vorderen Endes durchdringendes Einleitungsrohr mit geringerem Durchmesser als das gerade Rohr sein, das im Inneren des geraden Rohrs nach einer Krümmung in einen mit dem geraden Rohr koaxialen Abschnitt mit offenem Ende übergeht.

In dieser Ausführungsform kann als zweites Mittel ein erster Leitkanalabschnitt vorgesehen sein, der mit seinem in Strömungsrichtung vorderen Ende den mit dem geraden Rohr koaxialen Abschnitt des Einleitungsrohrs mit einem Abstand umgibt. Das vordere Ende dieses ersten Leitkanalabschnitts spaltet den vom vorderen Ende des geraden Rohrs heranströmenden Heißluftstrom konzentrisch in einen inneren Anteil, der den Faser-Luft-Strom fördert, und einen äußeren Anteil, der den Mantelluftstrom bildet, auf.

Bei dieser Ausführungsform können weitere zylindrische Leitkanalabschnitte vorhanden sein, die sich teilweise überlappen und deren Durchmesser in Stromrichtung von Abschnitt zu Abschnitt zunimmt. Jeder dieser Leitkanalabschnitte kann ein Teil vom Inneren des Mantelluftstroms abspalten und dem Faser-Luft-Strom zuführen.

Bei waagerechter Ausrichtung des geraden Rohrs können die Leitkanalabschnitte aus einer zum geraden Rohr koaxialen Position nach oben versetzt sein. Dadurch wird der für den Mantelluftstrom verbleibende Spalt oben schmaler als unten und eine durch die Schwerkraft hervorgerufene Abweichung des Faser-Luft-Stroms nach unten wird ausgeglichen.

Andererseits kann bei vertikaler Ausrichtung des geraden Rohrs der zweiten Trocknerstufe das Einleitungsrohr ebenfalls gerade sein und am vorderen Ende koaxial in das gerade Rohr eingeführt sein. Dieses vordere, der Beleimungsvorrichtung zugewandte Ende kann dann je nach der Strömungsrichtung oben oder unten liegen.

In einer zweiten Ausführungsform kann das erste Mittel ein an die Wand des geraden Rohrs senkrecht oder schräg angesetztes Einleitungsrohr sein. Die Ausrichtung dieses Einleitungsrohrs hat demnach eine radiale und ggf. eine in Strömungsrichtung axiale Komponente bezogen auf das gerade Rohr. Das Einleitungsrohr ist zum Inneren des geraden Rohrs offen.

Als zweite Mittel dienen in diesem Fall stromab von der Mündung des Einleitungsrohrs angeordnete Lufteintragsdüsen für die Mantelluft, die zum Rohrinneren offen sind. Diese sind vorteilhaft tangential angesetzt und können so eine sich schraubenförmig um den Faser-Luft-Strom bewegende Mantelluftströmung erzeugen. Aufgrund von geringen Turbulenzen zwischen Mantelluftstrom und Faser-Luft-Strom kommt es dabei zur kontinuierlichen Zuführung von Mantelluft zum Faser-Luft-Strom.

Ferner kann die erfindungsgemäße Vorrichtung Mittel aufweisen, um die Wände der Vorrichtung an bestimmten Stellen zu kühlen.

Die Erfindung lässt sich leicht mit bereits bestehenden Anlagen ausführen. So kann beispielsweise in Anlagen mit zwei Trocknerstufen die Beleimungsvorrichtung zwischen beiden Stufen angeordnet und die zweite Trocknerstufe erfindungsgemäß ausgestaltet werden. Ebenso ist es möglich, an einen einstufigen Trockner mit nachgeschalteter Trockenbeleimung, wie z. B. nach der DE 199 30 800 A1, eine erfindungsgemäße zweite Trocknerstufe anzugliedern.

Die Erfindung wird nun mittels der folgenden Ausführungsbeispiele anhand der beigegebenen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach der ersten Ausführungsform,

2 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach der zweiten Ausführungsform,

3 einen Querschnitt A-B durch die Vorrichtung der 2.

In 1 erkennt man ein gerades Trocknungsrohr 5, an dessen vorderem (linken) Ende Heißluft 6 eingespeist wird. Das Einleitungsrohr 4 durchsetzt die Wand des geraden Rohrs 5 und ist mit einem Umlenkbogen versehen, der in einer mit dem geraden Rohr koaxialen Öffnung endet. Das Einleitungsrohr 4 führt einen Luftstrom 3 mit frisch beleimten Fasern 1 axial in das Trocknungsrohr 5 ein. Ggf. können in diesem Strom rückgeführte Fasern 2 in Wandnähe vorhanden sein, die das Risiko von Anhaftungen weiter vermindern. Die Luftströmung kann beispielsweise durch einen (nicht gezeigten) Ventilator bewirkt werden, der im Trockenrohr 5 einen Unterdruck erzeugt. Im Umlenkbereich des Einleitungsrohrs 4 ist außen eine Blasluftzuführung 11 vorgesehen, welche warme Blasluft 13 auf den konkaven Umlenkbereich 14 leitet, um beleimte Fasern von der Innenwand fernzuhalten. Anstelle der Blasluftzuführung kann beispielsweise auch eine Kühlvorrichtung treten, welche an der Innenwand einen Kondenswasserfilm erzeugt, der das Anhaften beleimter Fasern verhindert. An der konvexen Innenseite des Umlenkbereichs ist eine Druckausgleichsöffnung 8 vorgesehen, damit dort kein Unterdruck entsteht, der zu Rückströmungen mit der Gefahr von Ablagerungen führen könnte. Der erste Leitkanalabschnitt 9 ist koaxial mit dem geraden Rohr 5 und dem offenen Ende des Einleitungsrohrs 4, jedoch von beiden beabstandet. Daher spaltet er im Ringspalt 10 vom Heißluftstrom 6 einen inneren Teilstrom 7 ab, der den Faser-Luft-Strom 1, 3 fördert und über eine gewisse Strecke eine Trennschichtströmung 7 an der Innenwand des Leitkanalabschnitts 9 bildet, welche die Fasern von der Innenwand des Leitkanals fernhält. Da es aufgrund von Turbulenzen nach und nach zu einer Vermischung des Trennschichtstroms 7 mit dem Faser-Luft-Strom kommt, ist stromabwärts ein weiterer Leitkanalabschnitt 9' vorgesehen, der dem Faser-Luft-Strom 1, 3 wiederum einen aus dem Mantelstrom abgespaltenen Trennschichtstrom 7' zuführt. Weiter stromab ist ein dritter Leitkanalabschnitt 9'' vorgesehen, der dem Faser-Luft-Strom erneut einen Trennschichtstrom 7'' zuführt. Der verbleibende Heißluftstrom bildet am Ende des dritten Leitkanalabschnitts 7'' den Mantelstrom für den Rest der Trocknungsstrecke. Selbstverständlich ist diese Ausführungsform nicht auf drei Leitkanalabschnitte beschränkt. Vielmehr können beliebig viele Leitkanalabschnitte vorgesehen werden, deren Zahl und Länge nach Gesichtspunkten der Wasserlast, der Verweilzeit, der Wirtschaftlichkeit usw. festgelegt werden können.

2 zeigt ebenfalls ein gerades Rohr 105, das einen vorderen Abschnitt 105' aufweist. Die frisch beleimten Fasern 101 werden hier durch ein Einleitungsrohr 104 in den Heißluftstrom 106 eingeführt. Das Rohr 104 ist gerade und schräg, d. h. mit einer radialen und einer in Strömungsrichtung axialen Richtungskomponente, an den Rohrabschnitt 105' angesetzt. Durch die Mantelluftzuführungen 120 wird heiße Luft 121 zugeführt, die in dem unterhalb davon erweiterten Rohr 105 eine schraubenförmige Mantelluftströmung 107 um den Faser-Luft-Strom 108 erzeugt. Wie in 3 zu sehen, sind die Mantelluftzuführungen 120 tangential an das Rohr 105 angesetzt.

1
beleimte Fasern
2
rückgeführte Fasern
3
Luftstrom
4
Einleitungsrohr
5
gerades Trocknungsrohr
6
Heißluft
7, 7', 7''
Teilströme
8
Druckausgleichsöffnung
9, 9', 9''
Leitkanalabschnitte
10
Ringspalt
11
Blasluftzuführung
13
Blasluft
14
konkaver Umlenkbereich
101
beleimte Fasern
104
Einleitungsrohr
105
gerades Rohr
105'
vorderer Abschnitt von 105
107
Mantelluftströmung
108
Faser-Luft-Strom
120
Luftzuführung
121
Heißluft


Anspruch[de]
Verfahren zum Beleimen von Fasern, insbesondere Fasern zur Herstellung von Faserplatten, umfassend die Schritte

– Trocknen der Fasern in einer ersten Trocknerstufe auf einen Wassergehalt von weniger als 100 Gewichtsprozent, bezogen auf die Trockensubstanz,

– Auftragen einer wässrigen Leimzusammensetzung auf die getrockneten Fasern,

– Einführen der so beleimten Fasern in Form eines Faser-Luft-Stroms in eine zweite Trocknerstufe in Form eines geraden Rohres,

– Fördern des Faser-Luft-Stroms mittels eines Heißluftstroms durch das gerade Rohr, wobei das Wasser der Leimzusammensetzung zumindest teilweise in den Heißluftstrom verdampft,

wobei die Länge des geraden Rohrs so bemessen ist, dass die beleimten Fasern nicht mehr klebrig sind, wenn sie dessen Ende erreicht haben und

wobei zwischen dem Strom aus Heißluft und Fasern und der Innenwand des geraden Rohrs ein faserfreier Mantelluftstrom geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelluftstrom ebenfalls Heißluft ist. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Faser-Luft-Strom während des Förderns durch das gerade Rohr kontinuierlich oder abschnittsweise Teile des Mantelstroms zugeführt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Leimzusammensetzung einen Feststoffgehalt von 30 bis 60 Gewichtsprozent aufweist. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das gerade Rohr eine Länge von 10 bis 40 m hat. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Heißluftstroms zu Beginn des Förderns durch das gerade Rohr eine Temperatur von 60 bis 140°C hat. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die den Faser-Luft-Strom einschließenden Wände stellenweise von außen gekühlt werden, um an der Innenwand einen die Anbackung verhindernden Kondenswasserfilm zu bilden. Vorrichtung zum Trocknen von beleimten Fasern, umfassend

– ein gerades zylindrisches Rohr zur Führung eines Heißluftstroms mit einem in Stromrichtung vorderen und einem hinteren Ende,

– in der Nähe des vorderen Endes erste Mittel zum Einführen eines Faser-Luft-Stroms in das gerade Rohr, und

– stromab von den ersten Mitteln zum Einführen des Faser-Luft-Stroms zweite Mittel zum Erzeugen eines faserfreien Mantelluftstroms zwischen dem Faser-Luft-Strom und der Innenwand des geraden Rohrs.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Mittel ein die Wand des Rohrs durchdringendes Einleitungsrohr, das nach einer Krümmung in einem mit dem geraden Rohr koaxialen Abschnitt endet, vorhanden ist. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als zweites Mittel ein erster Leitkanalabschnitt vorgesehen ist, der mit seinem vorderen Ende den mit dem geraden Rohr koaxialen Abschnitt des Einleitungsrohrs mit einem Abstand umgibt. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes Mittel ein an die Wand des geraden Rohrs schräg oder senkrecht angesetztes und zum Rohrinnenraum offenes Zuführungsrohr vorhanden ist. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekenn zeichnet, dass als zweite Mittel tangential an das gerade Rohr angesetzte und zum Rohrinneren offene Lufteintragsdüsen vorhanden sind. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass weitere sich teilweise beabstandet überlappende zylindrische Leitkanalabschnitte vorhanden sind, deren Durchmesser in Stromrichtung von Abschnitt zu Abschnitt zunimmt. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das gerade Rohr waagerecht ausgerichtet ist und die Leitkanalabschnitte aus einer zum geraden Rohr koaxialen Position nach oben versetzt sind. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorhanden sind, um die Wände der Vorrichtung stellenweise zu kühlen.






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