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Dokumentenidentifikation DE60221362T2 29.11.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001366237
Titel WEICHES ABSORBIERENDES TISSUE PAPIER
Anmelder Kimberly-Clark Worldwide, Inc., Neenah, Wis., US
Erfinder LIU, Kou-Chang, Appleton, WI 54913, US;
FORTUNE, Amber Marie, Kaukauna, WI 54130, US;
CARLOW, Geoffrey Fenn, Neenah, WI 54956, US;
FERGUSON, Timothy Dale, Appleton, WI 54914, US;
WENDLER, Roger Edward, Sherwood, WI 54169, US;
VAN WYCHEN, Heath David, Kimberly, WI 54136, US;
VANDERHEIDEN, Daniel John, Menasha, WI 54952, US
Vertreter Grünecker, Kinkeldey, Stockmair & Schwanhäusser, 80538 München
DE-Aktenzeichen 60221362
Vertragsstaaten DE, FR, GB, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 08.02.2002
EP-Aktenzeichen 027062066
WO-Anmeldetag 08.02.2002
PCT-Aktenzeichen PCT/US02/03812
WO-Veröffentlichungsnummer 2002066734
WO-Veröffentlichungsdatum 29.08.2002
EP-Offenlegungsdatum 03.12.2003
EP date of grant 25.07.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 29.11.2007
IPC-Hauptklasse D21H 17/59(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse D21H 21/22(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   D21H 27/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]
Hintergrund der Erfindung

Auf dem Gebiet der Weichgewebe, wie etwa Gesichtspflegegewebe und Badgewebe, ist es wohlbekannt, dass die Aufbringung von Polysiloxanen auf die Oberfläche des Gewebes dem Gewebe ein verbessertes Oberflächengefühl verleihen kann. Jedoch sind Polysiloxane auch dafür bekannt, dass sie dem behandelten Gewebe Hydrophobizität verleihen. Es ist somit schwierig, ein exaktes Gleichgewicht zwischen Weichheit und Saugfähigkeit zu finden, die beide wünschenswerte Eigenschaften für Gewebe, insbesondere für Badgewebe, sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist nun entdeckt worden, dass die Weichheit eines Gewebes mit minimaler negativer Auswirkung auf die Saugfähigkeit oder Benetzbarkeit des Gewebes verbessert werden kann, indem man eine oder beide Außenoberflächen des Gewebes mit einer bestimmten Gruppe hydrophil modifizierter aminofunktioneller Polydimethylsilaxane behandelt. Spezifischer ausgedrückt, besitzen geeignete Polysiloxanstrukturen eine oder mehrere anhängende Gruppen, die ein endständiges Amin und wenigstens eine Ethylenoxidgruppierung enthalten. Die endständige Amingruppe und die Ethylenoxidgruppierungen können Bestandteil derselben anhängenden Gruppe oder verschiedener anhängender Gruppen sein. Eine allgemeine Struktur ist wie folgt:

In der bedeuten:

X Wasserstoff, Hydroxy, Amino, ein geradkettiges, verzweigtes, cyclisches, unsubstituiertes oder hydrophil substituiertes C1-C8-Alkyl- oder -Alkoxyradikal,

m = 20-100.000,

p = 1-5000,

q = 0-5000,

R1 = ein geradkettiges, verzweigtes oder cyclisches C1-C6-Alkylradikal,

R2 = ein geradkettiges oder verzweigtes, substituiertes oder unsubstituiertes C1-C10-Alkylendiradikal,

wobei R5 ein unsubstituiertes oder hydrophil substituiertes C1-C10-Alkylendiradikal ist,

r = 1-10.000,

s = 0-10.000 und

Z = Wasserstoff, eine C1-C24-Alkylgruppe oder eine G-Gruppe ist, wobei G unter folgendem ausgewählt ist:

-R6COOR7, -CONR8R9, -SO3R8 und POR8R9, wobei R6 ein substituiertes oder unsubstituiertes C1-C6-Alkylendiradikal ist, R7, R8 und R9 unabhängig voneinander ein Wasserstoffradikal oder ein substituiertes oder unsubstituiertes C1-C8-Alkylradikal bedeuten, und
wobei R10, R11 und R12 unabhängig voneinander ein unsubstituiertes oder ein hydrophil substituiertes C1-C8-Alkylendiradikal bedeuten,

t = 0-10.000

u = 0-10.000,

w = 0-10.000 und

R13, R14 und R15 unabhängig voneinander ein Wasserstoffradikal, ein unsubstituiertes oder mit Hydroxyl, Carboxyl oder anderweitig funktionell substituiertes geradkettiges, verzweigtes oder cyclisches C1-C10-Alkylradikal bedeuten.

Repräsentative Spezies mit der vorstehenden allgemeinen Struktur beinhalten die folgenden (die Werte von „m", „p" und „q" sind so, wie oben definiert; die Begriffe „EO" und „PO" sind Abkürzungsdarstellungen von „Ethylenoxid-" bzw. „Propylenoxid-"Gruppierungen):

Die hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxane, die oben beschrieben sind, können alleine oder in Verbindung mit anderen Chemikalien, wie etwa Bindern oder Entbindern, auf die Gewebebahn aufgebracht werden. Sie können auf die Gewebebahn aufgebracht werden, insbesondere mittels Sprühen oder Drucken auf eine ungekreppte, durchblasgetrocknete Papierbahn. Der Rakeltiefdruck einer wässrigen Emulsion ist besonders effektiv. Die applizierten Mengen können von etwa 0,5 bis etwa 15 Trockengewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, spezifischer von etwa 1 bis etwa 10 Trockengewichtsprozent, noch spezifischer von etwa 1 bis etwa 5 Gewichtsprozent, wiederum noch spezifischer von etwa 2 bis etwa 5 Gewichtsprozent, reichen. Die Verteilung der Ablagerungen der hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxane ist über der bedruckten Oberfläche des Gewebes weitgehend gleichförmig, selbst wenn die Oberfläche des Gewebes, wie etwa im Fall von ungekreppten, durchblasgetrockneten Geweben, hochgradig strukturiert und dreidimensional ist. Das Drucken begrenzt die Ablagerungen auf die hohen Punkte der strukturierten Gewebeblätter und stellt dadurch ein weiches Handgefühl sicher.

Die Wet-out-Zeit („Wet Out-Zeit", hier im Folgenden definiert) für Gewebe dieser Erfindung kann etwa 10 Sekunden oder weniger betragen, spezifischer etwa 8 Sekunden oder weniger, noch spezifisch etwa 6 Sekunden oder weniger, wiederum noch spezifischer etwa 5 Sekunden oder weniger, wiederum noch spezifischer etwa 4 bis etwa 6 Sekunden. Wie hier verwendet, steht die „Wet-out-Zeit" in Beziehung zur Saugfähigkeit und ist diejenige Zeit, die eine gegebene Probe benötigt, um vollständig durchtränkt zu werden, wenn sie in Wasser eingebracht wird. Spezifischer ausgedrückt, wird die Wet-out-Zeit darüber bestimmt, dass man 20 Blätter der Gewebeprobe in 63,5 mm (2,5 Inch) große Quadrate schneidet. Die Anzahl an im Test verwendeten Blättern ist unabhängig von der Anzahl an Lagen pro Blatt des Produkts. Die 20 quadratischen Blätter werden zusammengestapelt und über jede Ecke gestapelt, um ein Polster auszubilden. Das Polster wird nahe der Oberfläche eines auf konstanter Temperatur gehaltenen Bads mit destilliertem Wasser (23 +/- 2°C) gehalten, welches von geeigneter Größe und Tiefe ist, um sicherzustellen, dass die gesättigte Probe nicht den Boden des Behälters und die obere Oberfläche des Wassers gleichzeitig berührt, und dabei flach auf die Wasseroberfläche aufgesetzt, mit den Stapelspitzen nach unten. Die Zeit, die das Polster benötigt, um vollständig gesättigt zu werden, gemessen in Sekunden, ist die Wet-out-Zeit für die Probe und repräsentiert die Absorptionsgeschwindigkeit des Gewebes. Eine Erhöhung der Wet-out-Zeit stellt eine Abnahme der Absorptionsgeschwindigkeit dar. Die „differenzielle Wet-out-Zeit" ist die Differenz zwischen den Wet-out-Zeiten einer Gewebeprobe, die mit einem hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxan behandelt wurde, und einer Kontrollgewebeprobe, die nicht behandelt wurde. Die differenzielle Wet-out-Zeit für die Zwecke dieser Erfindung kann etwa 5 Sekunden oder weniger betragen, spezifischer etwa 4 Sekunden oder weniger, noch spezifischer etwa 3 Sekunden oder weniger, wiederum noch spezifischer etwa 2 Sekunden oder weniger, und wiederum noch spezifischer etwa 1 Sekunde oder weniger.

Das Verhältnis der Wet-out-Zeit, ausgedrückt in Sekunden, gegenüber der aufgebrachten Menge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans in dem Gewebe, ausgedrückt als Trockengewichtsprozent des Gewebegewichts, kann etwa 3 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger, spezifischer etwa 2 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger, und noch spezifischer etwa 1 bis etwa 3 Sekunden pro Gewichtsprozent betragen.

Das Verhältnis der differentiellen Wet-out-Zeit zu der aufgebrachten Menge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans kann etwa 2 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger, spezifischer etwa 1 Sekunde pro Gewichtsprozent oder weniger, noch spezifischer etwa 0,5 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger betragen.

Gewebeblätter, die für die Zwecke dieser Erfindung nützlich sind, können gekreppt oder ungekreppt sein. Solche Gewebeblätter können für Gesichtspflegegewebe oder Badgewebe verwendet werden. Sie können eine, zwei, drei oder mehr Lagen aufweisen. Das Basisgewicht des Gewebeprodukts kann von etwa 25 bis etwa 50 Gramm pro Quadratmeter reichen. Wenn es für ein Badgewebe verwendet wird, so ist ein einlagiges Gewebe mit einem Basisgewicht von etwa 30 bis 40 Gramm pro Quadratmeter besonders geeignet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 ist eine schematische Darstellung eines ungekreppten durchblasgetrockneten Verfahrens zur Herstellung von Badgewebe in Übereinstimmung mit dieser Erfindung.

2 ist eine schematische Darstellung eines auf die Herstellung folgenden Verfahrens zur Handhabung des ungekreppten durchblasgetrockneten Gewebes und des Rakeltiefdruck-Beschichtungsverfahrens, das verwendet wird, um die hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan-Emulsion in Übereinstimmung mit dieser Erfindung aufzubringen.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

Bezugnehmend auf 1 ist ein schematisches Fließdiagramm eines Durchblastrocknungsverfahrens gezeigt, um ungekreppte, durchblasgetrocknete Gewebeblätter herzustellen. Dargestellt ist der Stoffauflauf 1, der eine wässrige Suspension von Papierherstellungsfasern auf ein inneres Formiergewebe 3 ablagert, wenn dieses die Formrolle 4 durchläuft. Das äußere Formiergewebe 5 dient dazu, die Papierbahn zu halten, während sich diese über die Formrolle bewegt, und streift etwas von dem Wasser ab. Die nasse Papierbahn 6 wird dann mittels eines Vakuumübertragungsschuhs 9 von dem inneren Formiergewebe auf ein Nasspartie-Transfergewebe 8 übertragen. Diese Übertragung wird bevorzugt so ausgeführt, dass das Transfergewebe sich mit einer langsameren Geschwindigkeit bewegt als das Formiergewebe (Schubtransfer), um das endgültige Gewebeblatt zu strecken. Die nasse Papierbahn wird dann mit Hilfe einer Vakuumübertragungsrolle 12 auf das Durchblastrocknungsgewebe 11 übertragen Das Durchblastrocknungsgewebe trägt die Papierbahn über den Durchblastrockner 13, der heiße Luft durch die Papierbahn bläst, um diese zu trocknen und dabei eine Materialmassierung zu verhindern. Es kann in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit und der Trocknerkapazität mehr als einen Durchblastrockner in Reihe geben (nicht gezeigt). Das getrocknete Gewebeblatt 15 wird dann mit Hilfe einer Vakuumübertragungsrolle 17 auf ein erstes Trockenpartie-Transfergewebe 16 übertragen. Das Gewebeblatt wird kurz nach der Übertragung in eine Sandwich-Anordnung zwischen dem ersten Trockenpartie-Transfergewebe und dem Übertragungsband 18 eingefügt, um den Blattweg positiv zu kontrollieren. Die Luftdurchlässigkeit des Übertragungsbandes ist dabei geringer als die des ersten Trockenpartie-Transfergewebes, was bewirkt, dass sich das Blatt auf natürliche Weise an das Übertragungsband anheftet. Am Punkt der Trennung folgt das Blatt dem Übertragungsband aufgrund von Vakuumwirkung. Geeignete Gewebe geringer Luftdurchlässigkeit zur Verwendung als Übertragungsbänder beinhalten, ohne hierauf beschränkt zu sein, COFPA Mononap NP 50 Trocknerfilz (Luftdurchlässigkeit von etwa 50 Kubikfuß pro Minute pro Quadratfuß) und Asten 960C (undurchlässig gegenüber Luft). Das Übertragungsband bewegt sich über zwei Aufwindtrommeln 21 und 22, bevor es zurückkehrt, um das getrocknete Gewebeblatt erneut aufzunehmen.

Das Blatt wird an einem Punkt zwischen den beiden Aufwindrollen auf die Großrolle 25 übertragen. Die Großrolle ist auf eine Bandspulrolle 26 aufgewunden, die durch einen zentralen Antriebsmotor angetrieben wird.

Besonders geeignete Verfahren zur Herstellung von ungekreppten durchblasgetrockneten Basisblättern für die Zwecke dieser Erfindung sind in der US 6,017,417, erteilt am 25. Januar 2000 für Wendt et al. und in der US 5,944,273, erteilt am 31. August 1999 für Lin et al., beschrieben.

2 veranschaulicht ein geeignetes Verfahren zum Aufbringen von hydrophil modifiziertem aminofunktionellem Polydimethylsiloxan auf ein Gewebebasisblatt. Es ist eine Großrolle 25 gezeigt, die abgerollt und durch zwei Klemmen einer Glättmaschine zwischen den Glättmaschinenrollen 30a und 31a und 30b und 31b hindurchgeführt wird. Die geglättete Papierbahn wird dann durch die Rakeltiefdruck-Beschichtungsstation geleitet, diese umfassend eine erste geschlossene Rakelkammer 33, die die Emulsion des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans, die auf eine erste Seite der Papierbahn aufzutragen ist, eine erste gravierte Stahlgravurrolle 34, eine erste Gummirückenrolle 35, eine zweite Gummirückenrolle 36, und eine zweite gravierte Stahlgravurrolle 37 enthält, sowie eine zweite geschlossene Rakelkammer 38, die die Emulsion des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans enthält, das auf die zweite Seite der Papierbahn aufzutragen ist. Wenn beide Seiten der Papierbahn zu behandeln sind, so können die beiden Emulsionen gleich oder verschieden sein. Die geglättete Papierbahn durchläuft eine Einklemmung von festgelegtem Abstand zwischen den zwei Gummirückenrollen, wo die Emulsion des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans auf die Papierbahn aufgebracht wird. Die behandelte Papierbahn wird dann durch die Aufwickelvorrichtung geleitet, wo die Papierbahn zu Rundblöcken 40 aufgewunden und zu Rollen von Badgewebe zerlegt wird.

Beispiele Beispiel 1

Um diese Erfindung weiter zu veranschaulichen, wurde ein ungekrepptes durchblasgetrocknetes Gewebe unter Verwendung der Verfahren hergestellt, die in den 1 und 2 beschrieben sind, und mit einem hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxan, wie es in Struktur (17) in der obigen Beschreibung dargestellt ist, behandelt.

Spezifischer ausgedrückt, wurde ein einlagiges, dreischichtiges, ungekrepptes durchblasgetrocknetes Badgewebe unter Verwendung von Eukalyptusfasern für die Außenschichten und Weichholzfasern für die Innenschicht hergestellt. Vor der Herstellung des Papierbreis wurde ein quaternärer Ammonium-Weichmacher (C-6027 von Goldschmidt Corp.) mit einer Dosierung von 4,1 kg/Mton an aktiver Chemikalie pro Tonne an Faser zu dem Eukalyptusgewebe hinzugegeben. Nachdem man 20-minütiges Mischen zugelassen hatte, wurde die Aufschlämmung unter Verwendung einer Bandpresse bis auf etwa 32% Konsistenz entwässert. Das Filtrat aus dem Entwässerungsprozess wurde entweder dem Abwasser zugeführt oder als Ergänzungswasser der Schältrommel für nachfolgende Faserchargen verwendet, jedoch nicht weiter in die Stammansatzherstellung für das Gewebeherstellungsverfahren geleitet. Der verdickte Faserbrei, der den Entbinder enthielt, wurde nachfolgend erneut in Wasser dispergiert und zur Ausgestaltung der Außenschicht in dem Gewebeherstellungsverfahren verwendet.

Die Weichholzfasern wurden für 30 Minuten bei 4 Prozent Konsistenz zermalmt und nach dem Zermalmen auf 3,2 Prozent Konsistenz verdünnt, wogegen die einer Bindungslösung unterzogenen Eukalyptusfasern auf 2 Prozent Konsistenz verdünnt wurden. Das Gesamtgewicht des in Schichten unterteilten Blattes teilte sich unter den Schichten Eukalyptus/veredeltes Weichholz/Eukalyptus mit 30%/40%/30% auf. Die Zentralschicht wurde auf Niveaus veredelt, die benötigt wurden, um Zielstärkewerte zu erreichen, während die äußeren Schichten die Masse und die Weichheit der Oberfläche bereitstellten. Es wurde Parez 631NC mit 2-4 Kilogramm pro Tonne Faserbrei, basierend auf der zentralen Schicht, zu der zentralen Schicht hinzugegeben.

Es wurde ein dreischichtiger Stoffauflauf verwendet, um die nasse Papierbahn mit dem veredelten nördlichem Weichholz-Kraftpapier-Papierstoff in den beiden zentralen Schichten des Stoffauflaufs auszubilden, um eine einzige zentrale Schicht für das beschriebene dreischichtige Produkt zu erzeugen. Es wurden Verwirbelungen erzeugende Einsätze, die gegenüber der Auslasslippe um etwa 3 Inch (75 Millimeter) versenkt waren, und Schichtteiler, die um etwa 1 Inch (25,4 Millimeter) über die Auslasslippe hinausragten, verwendet. Die Netto-Öffnung der Auslasslippe betrug etwa 0,9 Inch (23 Millimeter), und die Wasserströme in allen vier Schichten des Stoffauflaufs waren vergleichbar. Die Konsistenz des Stammansatzes, der dem Stoffauflauf zugeführt wurde, betrug etwa 0,09 Gewichtsprozent.

Das resultierende dreischichtige Blatt wurde auf einer Doppelsieb-Saugformer-Rolle, einem Former mit Formiergeweben (12 und 13 in 1), und zwar den Geweben Lindsay 2164 bzw. Asten 867a, ausgebildet. Die Geschwindigkeit der Formiergewebe betrug 11,9 Meter pro Sekunde. Die neu gebildete Papierbahn wurde dann unter Verwendung von Vakuumsaugen unterhalb des Formiergewebes auf eine Konsistenz von etwa 20-27 Prozent entwässert, bevor sie auf das Transfergewebe übertragen wurde, das sich mit 9,1 Metern pro Sekunde bewegte (30%iger Schubtransfer). Das Transfergewebe war ein Appleton Wire T807-1. Zur Übertragung der Papierbahn auf das Transfergewebe wurde ein Vakuumschuh verwendet, der mit der Zugkraft von etwa 6-15 Inch (150-380 Millimeter) Quecksilbervakuum arbeitete.

Die Papierbahn wurde dann auf ein Durchblastrocknungsgewebe (Lindsay Wire T1205-1), das zuvor in Verbindung mit 2 beschrieben und in 9 dargestellt wurde) übertragen. Das Durchblastrocknungsgewebe bewegte sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 9,1 Metern pro Sekunde. Die Papierbahn wurde über einen „Bienenwaben"-Durchblastrockner geleitet, der bei einer Temperatur von etwa 350°F (175°C) arbeitete, und es wurde auf eine endgültige Trockenheit von etwa 94-98% Konsistenz getrocknet. Das resultierende ungekreppte Gewebeblatt wurde dann zu einer Großrolle aufgewunden.

Die Großrolle wurde dann abgewickelt, und die Papierbahn wurde zweimal geglättet. In der ersten Station wurde die Papierbahn zwischen einer Stahlrolle und einer gummibeschichteten Rolle mit 4 P&J-Härte geglättet. Die Beladung der Glättungsmaschine betrug etwa 16 kg/cm (etwa 90 Pounds pro „lineal Inch" (pli)). An der zweiten Glättungsstation wurde die Papierbahn zwischen einer Stahlrolle und einer gummibeschichteten Rolle mit einer P&J-Härte von 40 geglättet. Die Beladung der Glättungsmaschine betrug etwa 25 kg/cm (etwa 140 pli). Die Dicke der Gummiabdeckungen betrug etwa 0,725 Inch (1,84 Zentimeter).

Die geglättete einlagige Papierbahn wurde dann in die Gummi-Gummi-Klemme des Rakeltiefdruckbeschichters eingespeist, um die Emulsion des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans auf beide Seiten der Papierbahn aufzubringen. Die wässrige Emulsion enthielt 25,0% WETSOFT® CTW (Kelmar Industries), 8,3% Tensid, 0,25% Schaumhemmer, 0,2% Essigsäure, 0,1% Aloe, 0,1% Vitamin E, 0,05% Konservierungsmittel und das Auffüllwasser. Die Gravurrollen waren elektronisch gravierte Chrom-über-Kupfer-Rollen, geliefert von der Specialty Systems Inc., Louisville, Kentucky. Die Rollen besaßen ein Linienraster von 200 Zellen pro lineal Inch und ein Volumen von 6,0 Milliarden Kubikmikrometer (BCM) pro Quadrat-Inch der Rollenoberfläche. Typische Zelldimensionen für diese Rolle waren 140 &mgr;m Breite und 33 &mgr;m Tiefe, bei Verwendung einer 130 Grad-Graviernadel. Die Offset-Applikatorrollen mit Gummibeschichtung waren 75 Shore A Durometer Guss-Polyurethan, geliefert von der American Roller Company, Union Grove, Wisconsin. Das Verfahren wurde mit einer Bedingung von 0,375 Inch Interferenz zwischen den Gravurrollen und den Gummirückenrollen und 0,003 Inch Abstand zwischen den gegenüberliegenden Gummirückenrollen eingerichtet. Man ließ den simultanen Offset/Offset-Gravur-Drucker bei einer Geschwindigkeit von 2000 Fuß pro Minute unter Verwendung einer Gravurrollen-Geschwindigkeitsanpassung (Differential) zum Dosieren der Polysiloxan-Emulsion zum Erhalt der gewünschten Zugabegeschwindigkeit laufen. Das für dieses Beispiel verwendete Differential der Gravurrollen-Geschwindigkeit betrug 1000 Fuß pro Minute. Dieses Verfahren erbrachte eine Auftragungsmenge von 2,5 Gewichtsprozent an Gesamtauftragung im Bezug auf das Gewebegewicht. Das Gewebe wurde dann zu Rollen von Badgewebe umgewandelt. Die Blätter von den Badgeweberollen besaßen ein seidiges, lotionsartiges Handgefühl und eine Wet-out-Zeit von 5,0 Sekunden. (Ähnlich hergestellte Gewebe ohne die Behandlung dieser Erfindung besaßen eine Wet-out-Zeit von etwa 4,0 Sekunden). Das Verhältnis der Wet-out-Zeit zu den Gewichtsprozent der Auftragungsmenge betrug 2,0.

1 Inch = 25,4 mm; 1 Fuß = 0,305 m.

Beispiel 2

Ein ungekrepptes durchblasgetrocknetes Gewebe wurde im wesentlich so hergestellt, wie oben beschrieben, jedoch mit den folgenden Ausnahmen: (1) das Gesamtgewicht der Schichten wird unter den Eukalyptus/veredelten Weichholz/Eukalyptus-Schichten mit 20%/60%/20% aufgeteilt; (2) es wurde kein Parez zu der zentralen Schicht hinzugegeben; (3) die Auftragungsmenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans betrug 3,0 Gewichtsprozent; (4) die Struktur des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans war so, wie in Struktur (14) hier im Obigen angegeben; und (5) das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan stellte 40 Gewichtsprozent der wässrigen Emulsion dar, die verwendet wurde, um das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan an das Gewebe auszuliefern. Das resultierende Badgewebeprodukt erhielt ein seidiges lotionsartiges Handgefühl und eine Wet-out-Zeit von 7 Sekunden.

Beispiel 3

Ein ungekrepptes durchblasgetrocknetes Gewebe wurde in ähnlicher Weise produziert wie in Beispiel 1 beschrieben, mit den folgenden Ausnahmen: (1) vor dem Zermalmen wurde ein aminofunktionalisiertes Polydimethylsiloxan (AF2340 von Kelmar Industries) mit einer Dosierung von 2 kg/Mton an aktiver Chemikalie pro Tonne an Faser zu den Eukalyptusfasern hinzugegeben; (2) die Auftragungsmenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans betrug 1,5 Gewichtsprozent; (3) die Struktur des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans, das auf das Gewebe aufgedruckt wurde, war so wie in Struktur (10) hier im Obigen angegeben; und (4) stellte das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan 20 Gewichtsprozent der wässrigen Emulsion, die verwendet wurde, um das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan an das Gewebe auszuliefern. Das resultierende Badgewebeprodukt erhielt ein seidiges, lotionsartiges Handgefühl und eine Wet-out-Zeit von 4,8 Sekunden.

Es wird erkennbar sein, dass das vorstehende Beispiel und die Diskussion nur dem Zwecke der Veranschaulichung dient und nicht als einschränkend im Bezug auf den Schutzbereich dieser Erfindung zu verstehen ist, der durch die folgenden Ansprüche definiert wird.


Anspruch[de]
Gewebe mit einer Wet-out-Zeit von ungefähr zehn Sekunden oder weniger, das etwa 0,5 bis etwa 15 Trockengewichtsprozent eines hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans der folgenden Struktur enthält:
in der bedeuten:

X Wasserstoff, Hydroxy, Amino, ein geradkettiges, verzweigtes, cyclisches, unsubstituiertes oder hydrophil substituiertes C1-C8-Alkyl- oder -Alkoxyradikal,

m = 20-100000,

p = 1-5000,

q = 0-5000,

R1 = ein geradkettiges, verzweigtes oder cyclisches C1-C6-Alkylradikal,

R2 = ein geradkettiges oder verzweigtes, substituiertes oder unsubstituiertes C1-C10-Alkylendiradikal,
wobei R5 ein unsubstituiertes oder hydrophil substituiertes C1-C10-Alkylendiradikal ist,

r = 1-10000,

s = 0-10000 und

Z = Wasserstoff, eine C1-C24-Alkylgruppe oder eine G-Gruppe, wobei G unter folgendem ausgewählt ist:

-R6COOR7, -CONR8R9, -SO3R8 und POR8R9, wobei R6 ein substituiertes oder unsubstituiertes C1-C6-Alkylendiradikal ist, R7, R8 und R9 unabhängig voneinander ein Wasserstoffradikal oder ein substituiertes oder unsubstituiertes C1-C8-Alkylradikal bedeuten, und
wobei R10, R11 und R12 unabhängig voneinander ein unsubstituiertes oder ein hydrophil substituiertes C1-C8-Alkylendiradikal bedeuten,

t = 0-10000

u = 0-10000,

w = 0-10000 und

R13, R14 und R15 unabhängig voneinander ein Wasserstoffradikal, ein unsubstituiertes oder mit Hydroxyl, Carboxyl oder anderweitig funktionell substituiertes geradkettiges, verzweigtes oder cyclisches C1-C10-Alkylradikal bedeuten.
Gewebe nach Anspruch 1, wobei die Wet-out-Zeit etwa 8 Sekunden oder weniger beträgt. Gewebe nach Anspruch 1, wobei die Wet-out-Zeit etwa 6 Sekunden oder weniger beträgt. Gewebe nach Anspruch 1, wobei die Wet-out-Zeit etwa 5 Sekunden oder weniger beträgt. Gewebe nach Anspruch 1, wobei die Wet-out-Zeit etwa 4 bis etwa 6 Sekunden beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit etwa 1 bis etwa 10 Trockengewichtsprozent des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit etwa 1 bis etwa 5 Trockengewichtsprozent des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit etwa 2 bis etwa 5 Trockengewichtsprozent des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Verhältnis der Wet-out-Zeit zur Zugabemenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans etwa 3 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Verhältnis der Wet-out-Zeit zur Zugabemenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans etwa 2 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Verhältnis der Wet-out-Zeit zur Zugabemenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans etwa 1 bis etwa 3 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem das Verhältnis der differenziellen Wet-out-Zeit zur Zugabemenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans etwa 2 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem das Verhältnis der differenziellen Wet-out-Zeit zur Zugabemenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans etwa eine Sekunde pro Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem das Verhältnis der differenziellen Wet-out-Zeit zur Zugabemenge des hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxans etwa 0,5 Sekunden pro Gewichtsprozent oder weniger beträgt. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das Gewebe ein nicht gekrepptes durchgetrocknetes Gewebe ist. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei beide Seiten des Gewebes mit dem gleichen hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxan bedruckt sind. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan, dass auf eine Seite des Gewebes gedruckt ist, sich von dem hydrophil modifizierten aminofunktionellen Polydimethylsiloxan, dass auf die andere Seite des Gewebes gedruckt ist, unterscheidet. Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan die folgende Struktur hat:
Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan die folgende Struktur hat:
Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan die folgende Struktur hat:
Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan die folgende Struktur hat:
Gewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das hydrophil modifizierte aminofunktionelle Polydimethylsiloxan die folgende Struktur hat:






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