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Dokumentenidentifikation DE102004056584B4 13.12.2007
Titel Paneele für Fußboden-, Wand- und Deckenbeläge und ein Verfahren zu deren Herstellung
Anmelder Schulte, Johannes, 59602 Rüthen, DE
Erfinder Schulte, Johannes, 59602 Rüthen, DE
Vertreter Bockermann, Ksoll, Griepenstroh, 44791 Bochum
DE-Anmeldedatum 23.11.2004
DE-Aktenzeichen 102004056584
Offenlegungstag 01.06.2006
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 13.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.12.2007
IPC-Hauptklasse E04F 13/072(2006.01)A, F, I, 20060306, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B32B 1/00(2006.01)A, L, I, 20060306, B, H, DE   B32B 27/12(2006.01)A, L, I, 20060306, B, H, DE   

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft eine Paneele für Fußboden-, Wand- oder Deckenbeläge und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Paneele.

Als Fußbodenbelag ebenso wie zur Wand- oder Deckenverkleidung kommen heute vielfach Beläge aus Paneelen unterschiedlichen Dekors und geometrischer Konfiguration zur Anwendung. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Fußbodenbelag aus Paneelen.

Weit verbreitet sind beispielsweise Laminatfußböden. Ein Laminat-Fußbodenpaneel besteht aus einer Basisplatte aus Fasermaterial, meist aus einer hoch- oder mittelverdichteten Faserplatte, auf deren Oberseite ein beharztes Dekorpapier aufgebracht ist. Das Dekorpapier bestimmt die Optik des Laminats. Das sogenannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die der Fußbodenpaneele eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Auf die Unterseite der Basisplatte wird ein sogenannter Gegenzug aufgebracht. Dieser dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung. Gegebenenfalls kann ferner auf der Unterseite einer Trittschallisolierung vorgesehen sein.

Die Herstellung der Laminat-Fußbodenpaneelen ebenso wie die Herstellung von Wand- oder Deckenpaneelen erfolgt in einem kontinuierlichen Durchlaufprozess, bei der eine großflächige Platte aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial als Basisplatte den mehrlagigen Schichtaufbau mit Dekorpapier, Versiegelung sowie Gegenzug erhält. Anschließend wird die Platte in Paneele unterteilt und an den Rändern mit Nut bzw. Feder profiliert.

Grundsätzlich haben sich die bekannten Paneelen bewährt. Dennoch ist eine Verbesserung der Optik einer Paneele und eine Rationalisierung des Herstellungsverfahrens erstrebenswert. Da insbesondere Fußbodenpaneelen unter der täglichen Belastung stark strapaziert werden, ist auch eine Reparaturfähigkeit wünschenswert. Ferner kann es unter Umständen zu elektrostatischen Aufladungen von Laminatfußböden kommen, was sich in der Praxis als unvorteilhaft erweist.

Durch die WO 2004/042 168 A1 ist eine Paneele für Fußboden, Wand- oder Deckenbeläge bekannt, welche eine Basisplatte aufweist, die auf ihrer Oberseite mit einem Dekor und einer Versiegelung versehen ist. Die Basisplatte ist auf ihrer Unterseite mit einem Rückstrich versehen. Die Oberseite der Basisplatte ist angeschliffen sowie mit einer Grundierung versehen, auf der ein Spachtelmaterial aufgebracht ist. Auf das Spachtelmaterial wird ein Farbdekor gedruckt, das mit einer Versiegelung und einer Decklack-Beschichtung versehen ist.

Die EP 1 240 026 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Dekors auf Oberflächenelementen, beispielsweise Bodenverkleidungen oder Wandpaneelen. Hierbei wird eine Faserplatte glatt geschliffen und mit einer Grundierung versehen. Nach Aushärtung der Grundierung wird hierauf ein Dekor aufgedruckt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine optisch und anwendungstechnisch verbesserte Paneele für Fußboden-, Wand- oder Deckenbeläge zu schaffen sowie ein Verfahren zu deren Herstellung aufzuzeigen.

Die Lösung des gegenständlichen Teils der Aufgabe besteht in einer Paneele gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1.

Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Paneele sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche 2 bis 7.

Die Basisplatte der Paneele ist auf ihrer Unterseite mit einem Rückstrich versehen. Der Rückstrich besteht aus einer wässrigen bzw. wasserverdünnbaren Zubereitung mit imprägnierender Wirkung und dient zur Feuchtigkeitsabsperrung ebenso wie zur Formstabilität als Gegenzug. Die Oberseite der Basisplatte wird angeschliffen. Dies erfolgt zweckmäßigerweise mit einem Schleifmittel, welches eine 180er bis 240er Körnung besitzt. Anschließend wird eine Grundierung, vorzugsweise eine Wasser-Grundierung, aufgebracht. Die Wasser-Grundierung zieht in das Material der Basisplatte ein und dient als Haftgrundverstärker. Nach dem Trocknen der Grundierung wird auf die Basisplatte ein Spachtelmaterial, vorzugsweise ein Wasser-Walzspachtelmaterial, aufgetragen. Grundsätzlich kann auch ein UV-Spachtel zur Anwendung gelangen. Das Spachtelmaterial ist hoch deckend, wobei die Farbe des Spachtelmaterials auf die Basis- oder Grundfärbung des späteren Dekors abgestimmt ist. Auf die Schicht aus Spachtelmaterial wird anschließend eine Basisfarb-Beschichtung aufgetragen. Auch die Basisfarb-Beschichtung hat hochdeckende Eigenschaften mit einer auf das Dekor abgestimmten Färbung. Als Basisfarbe kommt ein sogenannter Wasser-Walzgrund zur Anwendung, der in zumindest zwei, zweckmäßigerweise drei Lagen aufgetragen wird. Nach Trocknung der Basis-Beschichtung erfolgt ein Dekorfarbdruck, bei dem die Paneele mit zumindest einer Druckfarbe bedruckt wird. Erfindungsgemäß wird das Dekor der Paneele drucktechnisch, vorzugsweise durch einen Mehrfarbendruck (ein bis dreifarbig), erzeugt. Auf den Dekorfarbdruck ist dann eine vorzugsweise mehrlagige, transparente Versiegelung einschließlich einer Decklack-Beschichtung aufgetragen, welche aus einer 1. Decklack-Lage und einer 2. Decklack-Lage besteht.

Durch den Dekordruck kann eine naturgetreue und hochelegante Optik der Paneelen erreicht werden. Insbesondere die Nachbildung von Naturmaterialien in dunklen Dekoren, beispielsweise Holznachbildungen, haben gegenüber den bisher bekannten Paneelen eine deutlich verbesserte Optik und bestechen durch ihre Transparenz und Brillanz. Unterschiedliche Glanzgrade von matt bis hoch glänzend sind möglich. Auch ausgefallene Oberflächendesigns und -optiken können je nach Wahl der Druckfarbe und Drucktechnik erreicht werden. Eine erfindungsgemäße Paneele, insbesondere eine Fußbodenpaneele, besticht durch ihre Haptik, da sich die Oberfläche weicher und wärmer anfühlt als eine Laminatoberfläche.

Bei Beschädigung einer Paneele kann diese ausgebessert werden. Hierfür genügt ein leichtes Anschleifen und eine erneute Versiegelung und Lackierung.

In praktischen Versuchen wurde zudem keine nennenswerte elektrostatische Aufladung der Paneelen festgestellt. Ursächlich hierfür können die geringeren Arbeitstemperaturen bei der Herstellung der Fußbodenpaneele sein und dass kein Verpressen der einzelnen Lagen erforderlich ist.

Neben den optischen bzw. praktischen Vorteilen ist auch ein deutlicher kostenmäßiger Vorteil der erfindungsgemäßen Paneelen durch die Art ihrer Herstellung zu erwarten.

Die Versiegelung besteht bevorzugt aus einer in zumindest zwei Lagen aufgetragenen Versiegelungs-Grundschicht und einer Schleifgrund-Schicht. Die Versiegelungs-Grundschicht stellt die Abriebfestigkeit und die Strapazierfähigkeit der Paneele sicher. In die Zubereitung sind die Abriebfestigkeit steigernde mineralische Stoffe, insbesondere Korund, eingearbeitet. Korund ist ein farbloses Mineral und weist eine Mohshärte von 9,0 auf. Korund ist daher zur Steigerung der Abriebfestigkeit, insbesondere von Fußbodenpaneelen, besonders gut geeignet.

Die Versiegelungs-Grundschicht kann durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht getrocknet werden.

Zur Erstellung von glatten Oberflächen kann auf den Schleifgrund als Bestandteil der mehrlagigen Versiegelung eine weitere Spachtelschicht aufgetragen werden. Hierbei kommt vorzugsweise ein UV-Spachtelmaterial zum Einsatz, welches unter ultraviolettem Licht härtet.

Schließlich ist auch die Decklack-Beschichtung zwei- oder mehrlagig ausgeführt. Die Decklack-Beschichtung stellt die Glanzgrade und die Brillanz sicher. Zur Erreichung verschiedener Optiken kann in die erste Deck-Lage eine Pore oder Struktur eingebracht werden. Auch der Auftrag einer Porendruckfarbe auf die erste Decklack-Lage ist möglich. Den äußeren Abschluss bildet dann die zweite Decklack-Lage.

Eine mögliche Variante zur Erzeugung der Optik einer lackierten Pore besteht darin, die zweite Decklack-Lage mittels einer gravierten Walze mit einer Druckmaschine auf die angelierte erste Decklack-Lage aufzubringen. Bei dieser Vorgehensweise sollte der erste Decklack matt und der zweite Decklack glänzend sein oder umgekehrt, um ein deutlich sichtbares Ergebnis zu erhalten. Mittels der gravierten Walze kann eine Pore sowohl positiv als auch negativ gedruckt werden. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, eine Synchronpore zu drucken. Das bedeutet, dass die Pore passend auf das Dekorbild abgestimmt wird, um beispielsweise einen Echtholz-Eindruck noch zu verstärken. Anschließend wird die lackierte Platte mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal ausgehärtet. Bei dieser Vorgehensweise ist der Auftrag einer Spachtelschicht auf das Farbdekor nicht unbedingt erforderlich.

Die Lösung des verfahrensmäßigen Teils der Aufgabe besteht in einem Verfahren gemäß den Maßnahmen von Patentanspruch 8.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen die Patentansprüche 9 bis 16 auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der Herstellung eines Fußbodenpaneels beschrieben. Es sei darauf hingewiesen, dass grundsätzlich ein gleichartiger Aufbau von Ober- und Unterseite der Paneele bis zum Bedrucken möglich ist. Hierdurch eröffnet sich die Möglichkeit, bei einem fehlerhaften Druck die entsprechende Platte umzudrehen und erneut zu bedrucken.

Als Ausgangsplatte kommt eine großflächige hoch- oder mittelverdichtete Faserplatte zum Einsatz mit einer Stärke von 6-8 mm in einer Abmessung von 2.620 mm × 1.250 mm. Die Platte ist bereits in der Produktion beidseitig mit einer 160er bis 240er Körnung längsgeschliffen und fährt im kontinuierlichen Produktionsprozess mit der Unterseite nach oben in die Maschine ein. Die Ausgangsplatte kann auch vorbeschichtet sein, z.B. mit Papier oder Furnier.

Es wird dann zunächst der wässrige Rückstrich aufgetragen, und zwar in einer Auftragsmenge von vorzugsweise 10-20 g/m2. Der Rückstrich wird in einem Düsentrockenkanal mit heißer Luft getrocknet. Die Temperatur der heißen Luft liegt vorzugsweise bei 120 °C.

Danach wird die Platte gewendet. Die Oberseite wird noch einmal mit einem 160er bis 240er Schleifpapier in Laufrichtung geschliffen. Anschließend wird die Grundierung aufgetragen. Hierbei handelt es sich um eine Wasser-Grundierung. Die Auftragsmenge liegt zwischen 6 und 15 g/m2. Auch die Grundierung wird in einem Düsentrockenkanal mit vorzugsweise 120 °C heißer Luft getrocknet.

Anschließend wird auf die Grundierung ein hochdeckendes Spachtelmaterial aufgetragen. Hierbei kommt ein sogenannter Wasser-Walzspachtel zum Einsatz, der rollend aufgetragen wird in einer Auftragsmenge zwischen 6 und 20 g/m2. Auch der Wasser-Walzspachtel wird in einem Düsentrockenkanal mit heißer Luft getrocknet. Als Spachtelmaterial kann auch ein UV-Spachtel zum Einsatz gelangen, der anschließend durch UV-Strahlung getrocknet wird.

Die gespachtelte Platte erhält nun einen Feinschliff, vorzugsweise durch ein Schleifmittel mit feiner Körnung. Auch der Feinschliff erfolgt in Längsrichtung. Hieran schließt sich die Beschichtung der Platte mit einem ein- oder mehrmaligen Auftrag einer Basisfarbe an. Hierbei wird zunächst eine erste Basisfarbe aufgetragen. Die Basisfarbe ist hochdeckend und wird auch als Wasser-Walzgrund bezeichnet. Die Auftragsmenge liegt bei 6-10 g/m2. Die erste Basisfarbe wird nach dem Auftrag in zwei Düsentrockenkanälen mit heißer Luft getrocknet. Hieran schließt sich ein zweiter und ein dritter Auftrag von Basisfarbe an, und zwar ohne Zwischentrocknung in einer Auftragsmenge von jeweils ca. 6 g/m2. Der Auftrag der zweiten und dritten Basisfarbe erfolgt nass in nass ohne Zwischentrocknung. Die beiden Basisfarben werden dann in zwei Düsentrockenkanälen wiederum mit heißer Luft getrocknet.

Nach dem Trocknen der Basisfarb-Beschichtung wird diese mit einem Dekordruck versehen. Hierbei wird die Platte mit zumindest einer Druckfarbe bedruckt. Wichtig beim Druckvorgang ist, dass die Druckmaschine so angesteuert wird, dass die vordere Plattenkante immer am selben Punkt in die Druckmaschine einläuft, um eine sogenannte „Klötzchenbildung", bei dem es zu einem Versatz des Druckbilds kommt, zu vermeiden. Ebenfalls wird die Platte seitlich an einer Festkante geführt, um eine Bezugskante für die Weiterverarbeitung zu haben. Die Bezugskante gewährleistet eine gleichmäßige Plankenbreite beim späteren Unterteilen der Ausgangsplatte in Paneelen.

Für den Dekordruck wird die Paneele mit einer ersten Druckfarbe bedruckt. Die Auftragsmenge liegt bei ca. 6 g/m2. Bevorzugt kommt eine Wasser-Druckfarbe zur Anwendung. Der Auftrag einer zweiten Wasser-Druckfarbe ist möglich. Es besteht darüber hinaus die Möglichkeit, anstelle einer zweiten vollflächigen Bedruckung einen sogenannten Fugenzylinder einzusetzen, um die Fugen einer Stabparkettoptik oder andere Dekore optisch zu betonen. Grundsätzlich ist auch der Auftrag einer dritten Wasser-Druckfarbe möglich. Sowohl der Auftrag der zweiten Druckfarbe als auch der Auftrag einer dritten Druckfarbe erfolgt mit einer Auftragsmenge von ca. 6 g/m2.

Nach dem Bedrucken der Platte wird die bedruckte Oberfläche versiegelt. Grundsätzlich kann gesagt werden, dass die Versiegelung aus einem hoch abriebfesten und Kratzfesten Versiegelungs-Grundschicht, einem sogenannten Spezialgrund, einem Schleifgrund und dem Auftrag von Decklack in zwei oder mehr Lagen besteht.

Zunächst wird die Versiegelungs-Grundschicht in flüssiger Form aufgetragen. Dieser Speziallack enthält Substanzen, die die Abriebfestigkeit erhöhen, insbesondere Mineralien wie Korund bzw. Korundstaub. Der Auftrag der Versiegelungs-Grundschicht kann in ein oder mehreren Arbeitsgängen erfolgen und hat eine Gesamt-Auftragsmenge von 70-130 g/m2. Bei mehrfachem Auftrag der Versiegelungs-Grundschicht werden die einzelnen Schichten mittels ultraviolettem Licht in einem UV-Kanal angeliert. Hierauf wird dann ein zweiter Auftrag des Materials gebracht. Auch dieser Auftrag wird mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal angeliert. Hierauf wird dann ein Schleifgrund, ein sogenannter UV-Grund in einer Auftragsmenge von ca. 12-30 g/m2 aufgetragen, worauf sich wiederum eine Trocknung bzw. ein Angelieren mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal anschließt.

Es können verschiedene Oberflächenarten bzw. -optiken hergestellt werden. Bei einer Walzstruktur erfolgt nach dem Auftrag des Schleifgrunds die Decklack-Beschichtung, wobei zunächst eine erste Lage aus Decklack mit einer Auftragsmenge zwischen 6-15 g/m2 aufgetragen wird. Der erste Decklack wird dann mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal angeliert und mit einer zweiten Lage Decklack mit einer Auftragsmenge zwischen 4 und 10 g/m2 versehen. Die so lackierte Platte wird dann mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal ausgehärtet und in Paneele unterteilt.

Soll eine Paneele mit hochglatter glänzender Oberfläche hergestellt werden, wird nach dem Auftrag des Schleifgrunds ein UV-Spachtelmaterial aufgetragen, und zwar in einer Menge zwischen 20 und 30 g/m2. Der UV-Spachtel wird dann mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal angeliert und die gespachtelte Platte erneut mit einem Feinschliff versehen. Hieran schließt sich dann der Auftrag des Decklacks an mit anschließender Trocknung.

Zur Erzeugung einer Porenstruktur kann die Oberfläche nach dem Auftrag der 1. Decklack-Lage mittels einer Kalander-Prägewalze mit einer Struktur versehen werden, die in den angelierten Lack eingedrückt wird. Hierbei kann beispielsweise eine sogenannte Universal-Holzpore erzeugt werden. Die Prägewalze ist beheizbar. Bei der geprägten mechanischen Pore versiegelt die 2. Decklack-Lage die Prägung.

Alternativ statt einer strukturierten Prägung kann auf die 1. Decklack-Lage auch eine Porendruckfarbe mit einer Auftragsmenge zwischen 4 g/m2 und 6 g/m2 aufgetragen werden. Die Porendruckfarbe wird mittels einer gravierten Walze auf den angelierten Decklack aufgebracht. Bei der gedruckten chemischen Pore reagiert die 2. Decklack-Lage mit der Porendruckfarbe, wobei an der Stelle, an der die Porendruckfarbe aufgedruckt wurde, der Decklack verdrängt wird.

Zum Schluss wird die lackierte Platte mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal ausgehärtet und in einzelne Paneele unterteilt.

Eine andere Variante besteht darin, eine lackierte Porenoptik zu erzeugen, wozu die 2. Decklack-Lage mittels einer gravierten Walze mit einer Druckmaschine auf die angelierte 1. Decklack-Lage aufgebracht wird, und zwar in einer Auftragsmenge von 2 g/m2 bis 10 g/m2. Hierbei können Poren sowohl positiv als auch negativ gedruckt werden. Diese Pore kann als Universal- oder Synchronpore gedruckt werden. Um die Optik zu betonen und ein deutlich sichtbares Ergebnis zu erzielen, weisen die Decklacke voneinander verschiedene Glanzgrade auf. Bei Verwendung eines matten Decklacks für die 1. Decklack-Lage kommt als Decklack für die 2. Decklack-Lage ein glänzender Decklack zur Anwendung oder umgekehrt.

Die Aushärtung der lackierten Platten erfolgt dann wiederum mittels UV-Strahlung in einem UV-Kanal, worauf die Platte in einem anschließenden Arbeitsvorgang in Paneele unterteilt wird.

Die Oberfläche der Paneelen ist hochstrapazierfähig. Es können Paneelen mit unterschiedlichsten Optiken und Glanzgraden wirtschaftlich und rationell hergestellt werden.


Anspruch[de]
Paneele für Fußboden-, Wand- oder Deckenbeläge, welche eine Basisplatte aufweist, die auf ihrer Oberseite mit einem Dekor und einer Versiegelung versehen ist, wobei die Basisplatte auf ihrer Unterseite mit einem Rückstrich und die Oberseite der Basisplatte angeschliffen sowie mit einer Grundierung versehen ist und auf der Grundierung ein Spachtelmaterial aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Spachtelmaterial eine Basisfarb-Beschichtung aufgetragen ist und dass auf der Basisfarb-Beschichtung ein Farbdekor gedruckt ist, welches mit einer Versiegelung und einer Decklack-Beschichtung versehen ist, welche aus einer 1. Decklack-Lage und einer 2. Decklack-Lage besteht. Paneele nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfarb-Beschichtung zumindest zweilagig ausgeführt ist. Paneele nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Farbdekor ein- bis dreifarbig aufgetragen ist. Paneele nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelung aus einer Versiegelungs-Grundschicht und einer Schleifgrund-Schicht besteht. Paneele nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Schleifgrund-Schicht eine Spachtelschicht aufgetragen ist. Paneele nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in die 1. Decklack-Lage eine Struktur eingebracht ist. Paneele nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf die 1. Decklack-Lage eine Porendruckfarbe aufgetragen ist. Verfahren zur Herstellung einer Paneele, welche eine Basisplatte aufweist, die auf ihrer Oberseite mit einem Dekor und einer Versiegelung versehen ist, gekennzeichnet durch folgende Arbeitsschritte:

a) Bereitstellung einer großflächigen Platte aus einem verdichteten Fasermaterial;

b) auf die Unterseite der Pate wird ein wässriger Rückstrich aufgetragen und getrocknet;

c) die Oberseite der Platte wird angeschliffen;

d) danach wird die Oberseite mit einer Grundierung versehen und getrocknet;

e) anschließend wird auf die Grundierung ein Spachtelmaterial aufgebracht und getrocknet;

f) wonach der Auftrag einer Basisfarb-Beschichtung mit anschließender Trocknung erfolgt;

g) nunmehr wird die Basisfarb-Beschichtung mit zumindest einer Druckfarbe bedruckt;

h) auf die Druckfarbe wird eine Versiegelungs-Grundschicht aufgetragen,

i) auf die Versiegelungs-Grundschicht wird ein Schleifgrund aufgetragen;

j) danach wird ein Feinschliff an der Oberseite durchgeführt;

k) worauf in mehreren Lagen eine oder mehrere Decklacke aufgebracht werden;

l) dann wird die Platte getrocknet und

m) anschließend die Platte in Paneele unterteilt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisfarb-Beschichtung durch einen 1. Auftrag einer Basisfarbe vorgenommen wird, der mit heißer Luft getrocknet wird, wonach ein 2. Auftrag von Basisfarbe vorgenommen wird. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf den 2. Auftrag der Basisfarbe ein 3. Auftrag mit Basisfarbe ohne Zwischentrocknung erfolgt und die beiden Basisfaben anschließend getrocknet werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierung, das Spachtelmaterial und die Basisfarb-Beschichtung aufgewalzt werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Druckfarben aufgetragen werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auftrag des Schleifgrunds (Maßnahme i)) ein UV-Spachtelmaterial aufgetragen und mittels UV-Licht getrocknet wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine 1. Decklack-Lage und eine 2. Decklack-Lage aufgebracht werden, wobei nach dem Auftrag der 1. Decklack-Lage eine Bestrahlung der Decklack-Lage mit UV-Licht durchgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die 1. Decklack-Lage mittels einer Prägewalze strukturiert wird. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die 1. Decklack-Lage mit einer Porendruckfarbe versehen wird.






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