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Dokumentenidentifikation DE102006027139A1 13.12.2007
Titel Beschichtetes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide
Anmelder Fette GmbH, 21493 Schwarzenbek, DE;
CemeCon AG, 52146 Würselen, DE
Erfinder Kölker, Werner, 23909 Ratzeburg, DE;
Gerent, Oliver, 21335 Lüneburg, DE;
Schunk, Uwe, 23554 Lübeck, DE;
Cremer, Rainer, Dr., 52156 Monschau, DE;
Balzereit, Jürgen, 52146 Würselen, DE;
Lemmer, Oliver, Dr., 52066 Aachen, DE
Vertreter Hauck Patent- und Rechtsanwälte, 20354 Hamburg
DE-Anmeldedatum 06.06.2006
DE-Aktenzeichen 102006027139
Offenlegungstag 13.12.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.12.2007
IPC-Hauptklasse B23C 5/16(2006.01)A, F, I, 20060606, B, H, DE
IPC-Nebenklasse B23B 27/14(2006.01)A, L, I, 20060606, B, H, DE   B23B 51/00(2006.01)A, L, I, 20060606, B, H, DE   B23G 7/02(2006.01)A, L, I, 20060606, B, H, DE   C23C 28/00(2006.01)A, L, I, 20060606, B, H, DE   
Zusammenfassung Beschichtetes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide mit mindestens einer Schicht aus hochverschleißfestem Hartstoff, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Hartstoffschicht (Grundschicht) mindestens eine Deckschicht aus Hartstoff aufgebracht ist, die im Vergleich zur Grundschicht im Einsatz schneller einglättet.

Beschreibung[de]

Die Erfindung bezieht sich auf ein beschichtetes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide nach dem Patentanspruch 1.

Die Verschleißbeständigkeit von Zerspanungswerkzeugen wird bekanntlich durch Auftragen von Hartstoffschichten mittels des sogenannten PVD- oder CVD-Verfahrens gesteigert. In der EP 0 413 853 ist eine TiCN-Schicht beschrieben, die durch Einlagerung von Kohlenstoff in eine TiN-Schicht zu einer Härtesteigerung der Beschichtung führt und so größere Standmengen des Werkzeugs ermöglicht. Eine derartige Schicht ist mit Hilfe des Niedervoltbogenverfahrens herstellbar, welches relativ glatte Schichtoberflächen zur Folge hat. Dennoch bleibt die aus der Herstellung des Grundwerkzeugs vorhandene Oberflächenrauhigkeit, z.B. nach einem Schleifprozeß, auch nach dem Beschichten erhalten, da die aufgetragenen Schichten die Rauheitsspitzen nicht einglätten, sondern abbilden.

In EP 0 496 053 ist eine andere Möglichkeit zur Steigerung der Härte von Beschichtungen durch Einlagerung von Aluminium in eine TiN-Schicht bekannt geworden. Auf diese Weise wird eine TiAlN-Schicht gebildet. Die TiAlN-Schicht führt zu einer erhöhten Standmenge der beschichteten Werkzeuge, und zwar nicht nur durch die größere Schichthärte, sondern auch dadurch, daß sich eine Reduzierung des thermisch induzierten Oxidationsverschleißes ergibt. Ursache ist die Bildung amorpher Aluminium-Oxid-Schichten aufgrund des Al-Gehaltes des aufgetragenen Materials. Aufgrund der stark unterschiedlichen Schmelzpunkte von Titan und Aluminium kommt für die Herstellung dieser Schichten das Niedervoltbogenverfahren nicht zur Anwendung, vielmehr wird eine Arc-Bogenentladung verwendet. Bei diesem Verfahren entstehen in der Beschichtung sogenannte Droplets (Tröpfchen), die zu einer höheren Schichtrauhigkeit führen im Vergleich zu einer mittels Niedervoltbogenverfahren hergestellten Schicht. Ein großer Teil der Droplets besteht aus metallisch reinem Titan-Aluminium und ist daher sehr weich. Außerdem haben die Droplets in der Regel eine schlechte Anbindung an die Schicht und fallen daher bei Belastung aus der Schicht heraus, was zu einem Lochdefekt führt. Dieser erhöht die Schichtrauhigkeit weiter. Auch ein mechanisches Glätten der Schicht vor dem Einsatz des Werkzeugs würde zu keiner Verbesserung der Schichtoberflächenqualität führen, da die entstandenen Löcher erhalten bleiben.

Gewindewerkzeuge, wie Gewindebohrer und Gewindeformer, erfahren während ihres Einsatzes ein durch die Schnittkraft erzeugtes Drehmoment, welches durch die Oberflächenrauhigkeit des Werkzeugs erheblich beeinflußt wird. Daher kann eine relativ gesehen größere Schichtrauhigkeit zu einer Erhöhung des Drehmoments führen, obwohl theoretisch die Schicht zum Reibpartner, also zum zerspanten Werkstückmaterial, einen niedrigeren Reibbeiwert besitzt.

Das Einglätten der Rauheitsspitzen in der Anfangsphase des Einsatzes des Gewindewerkzeugs wird als Einlaufphase bezeichnet. Eine besonders harte und verschleißfeste Schicht verursacht eine relativ lange Einlaufphase mit relativ hohen Drehmomenten. Individuelle Unterschiede in der Oberflächenrauhigkeit von ansonsten gleichartigen Werkzeugen führen darüber hinaus zu einer unerwünschten statistischen Prozeß-Schwankung in der Serienfertigung, was die in der Praxis häufig eingesetzte automatische Prozeßüberwachung beeinträchtigt.

Mittels Arc-Bogenentladung erzeugte TiAlN-Schichten sind aufgrund der oben geschilderten Rauhigkeitswerte und deren im Verfahren begründeten Ursachen weniger geeignet für die Beschichtung von Gewindewerkzeugen. Auch kann eine weiche Deckschicht mit Trockenschmierverfahren, wie sie an sich bekannt ist und auf der Basis von Molybdändisulfid erstellt wird oder eine reibvermindernde Mehrkomponentendeckschicht auf der Basis von in Kohlenstoff eingelagerten Karbiden, wie sie beispielsweise in der DE 44 21 144 beschrieben wird, das Werkzeugverhalten in diesem Punkt nicht wesentlich verbessern. Die relativ weichen Schichten werden beim Einsatz des Werkzeugs schnell abgetragen und ihre Wirkung steht nur zu Anfang, aber nicht über die Dauer des Werkzeugseinsatzes zur Verfügung.

Ein auf der Kathodenzerstäubung beruhendes Beschichtungsverfahren (Sputtern) scheint zur Lösung des besprochenen Problems geeignet. Das Sputtern zeichnet sich durch niedrige Schichtrauhigkeiten aus bei Abwesenheit von Defekten, wie beispielsweise den Droplets. Dennoch wird auch eine mittels Sputtern erzeugte hochharte, hochverschleißfeste Beschichtung zu einer verlängerten Einlaufphase des Werkzeugs führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein beschichtetes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide zu schaffen, das mit hochharten, hochverschleißbeständigen Hartstoffschichten beschichtet ist, insbesondere Gewindewerkzeuge, wie Gewindebohrer und Gewindeformer, ohne daß es durch die gewollt hohe Verschleißfestigkeit der Hartstoffschichten zu einer Verlängerung der durch das Einglätten der Schicht bedingten Einlaufphase des Werkzeugs kommt.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäß beschichteten Werkzeug ist auf die mindestens eine Grundschicht aus hochverschleißfestem und hochhartem Hartstoff eine Deckschicht ebenfalls aus Hartstoff aufgebracht, welche jedoch eine geringere Härte als die Grundschicht aufweist. Die Deckschicht, die relativ gesehen weicher ist als die Grundschicht, ist wesentlich schneller eingeglättet als die harte Grundschicht. Andererseits weist die Deckschicht eine ausreichende Verschleißfestigkeit auf, um nicht nach kurzer Zeit gänzlich von der Oberfläche abgetragen zu sein. Vielmehr verbleibt bei der Erfindung die relativ weichere Hartstoff-Deckschicht aufgrund ihrer Verschleißfestigkeit in den Vertiefungen der Oberflächenstruktur der Hartstoff-Grundschicht sobald die Einlaufphase beendet ist. Die stehengebliebenen Anteile der Hartstoff-Deckschicht füllen die Vertiefungen in der Oberflächenrauheit der Hartstoff-Grundschicht auf und führen zu einer deutlichen Glättung der beschichteten Werkzeugoberfläche.

Beim ersten Einsatz des erfindungsgemäßen Werkzeugs kommt es daher in der Einlaufphase nicht zu erhöhten Reibwerten und sich daraus ergebenen erhöhten Drehmomentwerten. Daher lassen sich Werkzeuge nach der Erfindung durch bekannte Verfahren der Prozeßkontrolle überwachen.

Besondere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. Hierzu sei insbesondere herausgehoben, daß der beschriebene Effekt beim erfindungsgemäßen Werkzeug insbesondere dann wirksam in Erscheinung tritt, wenn die Schichtdicke der Deckschicht nicht wesentlich kleiner ist als die mittlere Oberflächenrauhigkeit Rz der Grundschicht. Vorzugsweise liegt die Schichtdicke der Deckschicht im Bereich von 0,3 bis 3 Rz, vorzugsweise von 1 bis 1,5 Rz.

Eine Glättung der Beschichtung läßt sich auch vor dem ersten Einsatz durch eine gezielte Bearbeitung der beschichteten Oberfläche erzielen. Beispielsweise ist es möglich, die Rauheitsspitzen mittels eines mechanischen Glättungsverfahrens abzutragen, beispielsweise durch ein Bürst- oder ein Strahlverfahren. Denkbar sind auch andere die Oberfläche glättende Verfahren, beispielsweise chemisch oder elektrochemisch unterstütztes Polieren. Dennoch läßt sich in der Regel durch ein solches Verfahren nicht die gleiche Glättungsstruktur wirtschaftlich erzeugen, die sich beim Einsatz des Werkzeugs ergibt.

Nach der Einlaufphase erfolgt ein gleichmäßiger Abtrag der am Schichtaufbau beteiligten Schichten ohne weitere signifikante Veränderung der Oberflächenrauhigkeit bis zum vollständigen Verschleiß der Gesamtschicht. Die Verschleißfestigkeit wird dabei von der hochharten Hartstoff-Grundschicht dominiert, die damit standzeitbestimmend ist, ohne den negativen Effekt einer verlängerten Einlaufphase.

Die Erfindung ist keinesfalls beschränkt auf die bisher genannten Schichten. So sind als Grund- und Deckschichten alle üblichen Hartstoffschichten geeignet, wenn sie ansonsten den beanspruchten Bedingungen genügen, im besonderen Schichten mit einer Zusammensetzung ausgewählt aus Metallen der 4–6 Gruppe des Periodensystems (IUPAC Norm 1988), Al und Si und Nichtmetallen aus der Gruppe B, C, N, O.

Als Beschichtungsverfahren für das erfindungsgemäße Werkzeug kommt bevorzugt das Kathodenzerstäuben (Sputtern) in Betracht, wobei jedoch auch die anderen erwähnten Verfahren eingesetzt werden können. Sie sollen jedoch nicht zu den beschriebenen negativ sich auswirkenden Erscheinungen führen, wie sie am Beispiel der Droplets erwähnt worden sind. Vorteilhafterweise werden beide Schichtlagen mittels des gleichen Beschichtungsverfahrens in einem Prozeß nacheinander hergestellt.

Besonders bevorzugt ist das Aufbringen beider Schichten unmittelbar hintereinander in einer PVD-Anlage, die bevorzugt nach dem Prinzip des Magnetronzerstäubens arbeitet. So lassen sich droplet-freie Schichten nahezu jeder Zusammensetzung aufbringen, indem legierte oder aus unterschiedlichen Materialien zusammengesetzte Targets verwendet werden. Die Härte der Schichten kann durch Variation der Prozessparameter eingestellt werden. So erhöht eine höhere Bias-Spannung am Substrat, bei sonst gleichen Bedingungen, die Härte. Die Substrattemperaturen müssen dabei niedrig gehalten werden, beispielsweise unter 500°C, so dass HSS seine Härte behält. Alle Härtewerte der Schichten in dieser Schrift werden in HV angegeben. Dies bezieht sich auf die Härteprüfung nach Vickers. Da dünne Schichten gemessen wurden, wurde mit einer niedrigen Prüfkraft von 50 Gramm gemessen um einen Einfluss des Substrates zu vermeiden.

Nachstehend zwei Beispiele für ein erfindungsgemäßes Werkzeug:

Beispiel 1

Verglichen wurde das Einsatzverhalten von Gewindebohrern M10 × 1,5 mm beim Schneiden von Durchgangsgewinden in Vergütungsstahl 1.7225 mit einer mittels Sputtern hergestellten, hoch verschleißfesten TiAlN-Beschichtung mit und ohne Hartstoff-Deckschicht. Als Deckschicht wurde TiN gewählt. Die Schichthärte der TiAlN-Schicht lag bei 3000–3500 HV und die Härte der TiN-Deckschicht bei 2000–2400 HV. Es wurden die beim Schneiden der Gewinde auftretenden und auf die Werkzeuge wirkenden Drehmomente gemessen. Die Werkzeuge ohne Deckschicht durchliefen ein Drehmomentmaximum im Bereich von 9–11 Nm während der ersten 800 gefertigten Gewinde, was mit der Einglättung der Schicht korrelierte. Ähnlich hohe Werte zeigten Werkzeuge mit einer zu dünnen TiN-Deckschicht. Demgegenüber zeigten die maximalen Drehmomente bei dem erfindungsgemäß ausgeführten Werkzeugen mit zusätzlicher TiN-Deckschicht in dem Stadium ein deutlich eingeengtes Streuband zwischen 8–8,8 Nm mit einem erheblich weniger stark ausgeprägtem Drehmoment-Maximum.

Beispiel 2

In einem weiteren Versuch wurde statt einer TiN-Deckschicht eine TiAlN-Deckschicht hergestellt. Durch geeignete Variation der Prozeßparameter während einer Beschichtung durch das Sputter-Verfahren wurde die Deckschicht erheblich weicher als die darunter befindliche TiAlN-Grundschicht hergestellt. Auch diese Ausführung erwies sich als zielführend, indem die Streuung der maximalen Drehmomente im Bereich von 8,5–9,2 Nm lagen.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert werden.

1 zeigt einen Schnitt durch ein beschichtetes Werkzeug nach der Erfindung vor dem Einsatz.

2 zeigt die Darstellung nach 1 nach dem Einglätten.

Ein Werkzeug, beispielsweise ein Gewindeformer, weist ein Werkzeuggrundsubstrat 10 auf. Auf die Oberfläche des Grundsubstrats 10 ist eine Grundschicht 12 aus einem hochharten, hochverschleißfesten Hartstoff aufgetragen, beispielsweise durch Sputtern oder ein anderes bekanntes Beschichtungsverfahren. Auf die Grundschicht 12 ist eine Deckschicht 14 aufgetragen, wie sich aus der Darstellung in 1 ergibt. Die Deckschicht 14 besteht ebenfalls aus einem Hartstoffmaterial, ist jedoch etwas weicher als die Grundschicht 12.

Wie erkennbar, wird die Oberflächenrauhigkeit des Substrats 10 durch die Grundschicht 12 hindurch abgebildet und deren Oberflächenrauhigkeit wird wiederum durch die Deckschicht 14 abgebildet. Während der Einlaufphase kommt es zu einem Abtrag der Deckschicht 14 bis in Höhe der Spitzen der Grundschicht 12. Die Deckschicht verbleibt dabei in den Vertiefungen der Grundschicht. Beide Schichten 12, 14 werden anschließend zusammen gleichmäßig abgetragen. Die geglättete Deckschicht 14 ist in 2 mit 16 bezeichnet.


Anspruch[de]
Beschichtetes Werkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide mit mindestens einer Schicht aus hochverschleißfestem Hartstoff, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Hartstoffschicht (12) (Grundschicht) mindestens eine Deckschicht (14) aus Hartstoff aufgebracht ist, die im Vergleich zur Grundschicht im Einsatz schneller einglättet. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hartstoff der Deckschicht eine geringere Härte als die Grundschicht aufweist. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 2, wobei der Härteunterschied zwischen Grund- und Deckschicht 200 bis 2500 HV, vorzugsweise 500 bis 2000 HV, besonders bevorzugt 1000 bis 1500 HV beträgt. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (12) eine Mikrohärte von 2500 bis 5000 HV, vorzugsweise 3000 bis 4000 HV aufweist und die Deckschicht (14) eine Mikrohärte von 1500 bis 2800 HV, vorzugsweise 2000 bis 2500 HV aufweist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck- und Grundschicht hochverschleißfeste PVD-Schichten sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck- und Grundschicht metallische Hartstoffschichten sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht eine TiAlN-Schicht ist. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht eine hochaluminiumhaltige TiAlN-Schicht ist mit einem AlN Anteil von mehr als 60 mol%. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck- und Grundschicht vorwiegend <111>-texturiert sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Deckschicht eine Farbschicht, bevorzugt eine blaue Farbschicht aufgebracht wird. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht eine TiN-Schicht ist. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die TiAlN-Grundschicht mindestens ein weiteres chemisches Element beinhaltet. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der TiAlN-Grundschicht mindestens ein Teil des Titans durch mindestens ein anderes Element substituiert ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Deck- und Grundschicht jeweils aus metallischen Elementen zusammensetzen, die ausgewählt sind aus der Menge Si, Mg, den Elementen der 4. bis 6. Gruppe des Periodensystems nach der IUPAC Norm von 1988, sowie aus nichtmetallischen Elementen ausgewählt aus der Gruppe C, B, N, O. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck- und Grundschicht aus den gleichen Elementen zusammengesetzt ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck- und Grundschicht aus den gleichen metallischen Elementen zusammengesetzt ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht eine TiAlN-Schicht ist mit einer Mikrohärte von 1500–2800 HV, bevorzugt mit einer Härte von 1700–2500 HV. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der TiAlN-Deckschicht mindestens ein Teil des Titans durch mindestens ein anderes Element substituiert ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke der Deckschicht im Bereich 0,3–3 × Rz liegt, bevorzugt im Bereich 1–1,5 × Rz., wobei Rz die gemittelte Rauhtiefe (nach DIN 4768) der Grundschicht (12) ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke der Grundschicht im Bereich von mindestens 1-4 × Rz liegt, bevorzugt im Bereich von mindestens 1,5–3 × Rz, mindestens aber eine Schichtdicke im Bereich 1–4 &mgr;m aufweist, bevorzugt im Bereich 2–3 &mgr;m, wobei Rz die gemittelte Rauhtiefe des Grundsubstrats (10) ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtschichtdicke im Bereich 2–7 &mgr;m liegt, bevorzugt im Bereich 3–5 &mgr;m. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten mittels eines PVD-Verfahrens, insbesondere mittels eines auf der Kathodenzerstäubung beruhenden PVD-Verfahrens hergestellt sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck- und Grundschicht jeweils eine Dicke von 1,5–2,5 &mgr;m haben. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Deck- und Grundschicht mindestens eine zusätzliche als Interface fungierende Anbindungsschicht aufgebracht wird. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen Grund- und Deckschicht eine Übergangsschicht befindet, in der sich die physikalischen Eigenschaften und/oder die chemische Zusammensetzung von der Grund- zur Übergangsschicht und/oder von der Übergangsschicht zur Deckschicht im wesentlichen kontinuierlich verändern. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten mittels eines die Entstehung von droplets unterdrückenden Lichtbogenbedampfungsverfahrens oder mittels Hohlkathodenverdampfung hergestellt sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten mittels eines CVD- oder PECVD-Verfahrens hergestellt sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten nacheinander in einem kontinuierlichen Prozeß und in einer Beschichtungskammer ohne Belüftung der Beschichtungsanlage aufgebracht werden. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mittels einer Kombination aus mindestens zwei nacheinander ausgeführten unabhängigen Beschichtungsverfahren, insbesondere mittels der Verfahren der Ansprüche 22 bis 28 hergestellt sind. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die hergestellte Schicht zusätzlich geglättet ist. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten mittels eines mechanischen Bearbeitungsverfahrens erfolgt ist, bei dem harte, abrasive Partikel auf die Oberfläche einwirken, beispielsweise mittels Strahlen, Schleppschleifen, Gleitschleifen, Strömungsschleifen, mittels einer Polier- oder Schleif-Scheibe bzw. -Bürste oder verwandter Verfahren. Beschichtetes Werkzeug nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten mittels eines chemischen oder elektrochemischen Verfahrens erfolgt ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Zerspanungswerkzeug mit geometrisch bestimmter Schneide ist, insbesondere ein Fräswerkzeug, ein Bohrwerkzeug, eine Schneidplatte oder dergleichen. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Gewindebohrer, Gewindeformer, Gewindefräser oder Gewindeschneideisen ist. Beschichtetes Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Umformwerkzeug ist, vorzugsweise ein Rollwerkzeug, insbesondere ein Gewinderollwerkzeug.






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