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Dokumentenidentifikation DE602005000843T2 20.12.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001577339
Titel Kautschukmischung für Reifen und Reifen mit Notlaufeigenschaften, welche diese verwendet
Anmelder Sumitomo Rubber Industries Ltd., Kobe, Hyogo, JP
Erfinder Hochi, Kazuo c/o Sumitomo Rubber Ind., Kobe-shi Hyogo-ken, JP
Vertreter Manitz, Finsterwald & Partner GbR, 80336 München
DE-Aktenzeichen 602005000843
Vertragsstaaten DE, FR, GB
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 01.02.2005
EP-Aktenzeichen 050020395
EP-Offenlegungsdatum 21.09.2005
EP date of grant 11.04.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.12.2007
IPC-Hauptklasse C08K 3/04(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse C08L 9/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   B60C 1/00(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Notlaufreifen unter Verwendung einer Kautschukzusammensetzung für die Verstärkungsgummischicht der Seitenwand.

Gegenwärtig ist ein Notlaufreifen mit einer an der Innenseite der Seitenwand angeordneten Verstärkungsgummischicht hoher Härte realisiert worden und ein solcher Reifen kann für eine gewisse Entfernung gefahren werden, selbst wenn der Luftdruck aufgrund einer Punktion in dem Reifen verloren gegangen ist. Als ein Ergebnis hiervon muss nicht immer ein Ersatzreifen mitgeführt werden und das Gewicht des Fahrzeugs als Ganzes kann verringert werden. Allerdings ist die Geschwindigkeit und die Entfernung, welche mit einem Notlaufreifen gefahren werden kann, wenn dieser Punktion(en) aufweist, begrenzt und eine weitere Verbesserung der Lebensdauer eines Notlaufreifens ist wünschenswert.

Ein Beispiel für ein effektives Mittel, um die Lebensdauer eines Notlaufreifens zu verbessern, ist das Verfahren des Unterdrückens der Verformung durch Vergrößern der Dicke der Verstärkungsgummischicht, um dadurch einen auf die Deformation bzw. Verformung zurückzuführenden Schaden zu vermeiden. Weil sich das Gewicht des Reifens erhöht, läuft dieses Verfahren allerdings dem anfänglichen Zweck eines Notlaufreifens, nämlich leichtgewichtig gemacht zu werden, zuwider.

Ein anderes Beispiel für ein wirksames Mittel zum Verbessern der Lebensdauer eines Notlaufreifens ist das Verfahren des Erhöhens der Härte des Verstärkungsgummis durch Einmischen einer erhöhten Menge eines verstärkenden Füllstoffs, wie beispielsweise Ruß, um dadurch die Verformung zu unterdrücken. Allerdings ist die Verbesserung der Lebensdauer eines Notlaufreifens nicht zufrieden stellend, weil die Beanspruchung bei Verfahren, wie beispielsweise dem Kneten und dem Extrudieren, groß ist und auch die Wärme erzeugenden Eigenschaften nach der Vulkanisation groß werden.

Ein weiteres Beispiel für ein Verfahren zum Unterdrücken der Verformung und der Wärmeerzeugung ist ferner das Verfahren der Erhöhung der Vulkanisationsdichte durch Einsatz einer großen Menge eines Vulkanisierungsmittels und einer großen Menge eines Vulkanisationsbeschleunigers ohne Erhöhung der Menge an Ruß (siehe beispielsweise JP-A-2002-155,169). Allerdings verschlechtert sich die Dehnung und die Bruchfestigkeit dieses Gummis.

Die EP 0 647 675 A1 offenbart eine Kautschukzusammensetzung für eine Grundlauffläche enthaltend, basierend auf 100 Gewichtsteilen einer Kautschukkomponente, 30 bis 55 Gewichtsteile Ruß, wobei die Kautschukkomponente 20 bis 55 Gew.-% eines sternenförmigen lösungspolymerisierten Butadienkautschuks und 45 bis 80 Gew.-% eines Naturkautschuks oder eines Naturkautschuks, der einen anderen Dienkautschuk als einen sternenförmigen lösungspolymerisierten Kautschuk enthält, enthält.

Die US 2001/0051685 A1 offenbart eine Kautschukverbindung, welche wenigstens einen Doppelbindungen enthaltenden Kautschuk (A), Partikel von Polybutadienkautschuk mit einer Glasübergangstemperatur von maximal – 60°C (B) sowie optional andere Füllstoffe und andere Hilfsverbindungen in herkömmlichen Mengen enthält.

Die vorliegende Erfindung beabsichtigt die Bereitstellung eines Notlaufreifens unter Verwendung einer Kautschukzusammensetzung, welche sowohl niedrige Wärme erzeugende Eigenschaften als auch eine hohe Festigkeit erreicht und die Lebensdauer des Notlaufreifens verbessert.

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Notlaufreifen unter Verwendung einer Kautschukzusammensetzung für einen Reifen für die Verstärkungsgummischicht der Seitenwand enthaltend 10 bis 100 Gewichtsteile Ruß mit einer durch Stickstoffadsorption gemessenen spezifischen Oberfläche zwischen 30 und 100 m2/g und einer Dibutylphthalatölabsorption von wenigstens 50 ml/100 g, wenigstens 2 Gewichtsteile eines Vulkanisierungsmittels und wenigstens einen Glimmer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kaolinit, Sericit, Phlogopit und Muskovit basierend auf 100 Gewichtsteilen einer Kautschukkomponente enthaltend 10 bis 50 Gew.-% eines sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuks, wobei der Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk eine Menge an Vinylbindungen zwischen 5 und 20 Gew.-%, ein durch Zinntetrachlorid gemessenes Kopplungsverhältnis von wenigstens 25% und eine Molekulargewichtsverteilung zwischen 1, 2 und 3 aufweist.

Die Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung enthält eine Kautschukkomponente, Ruß, ein Vulkanisierungsmittel und wenigstens einen Glimmer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kaolinit, Sericit, Phlogopit und Muskovit.

Die Kautschukkomponente enthält sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk. Der Begriff sternenförmiger Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk bezeichnet hier einen Butadienkautschuk, welcher in der Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) zwei Peaks aufweist, weil dieser nach der Polymerisation beispielsweise unter Verwendung von Zinntetrachlorid gekoppelt wurde.

Die Menge an Vinylbindungen des sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuks beträgt 5 bis 20 Gew.-%. Wenn die Menge an Vinylbindungen weniger als 5% beträgt, ist die Herstellung der Kautschukzusammensetzung schwierig. Ferner nimmt die Lebensdauer des Notlaufreifens ab, wenn die Menge an Vinylbindungen mehr als 20 Gew.-% beträgt.

Der sternenförmige Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk ist durch Zinntetrachlorid gekoppelt und das Kopplungsverhältnis beträgt wenigstens 25% und vorzugsweise wenigstens 30%. Wenn das Kopplungsverhältnis weniger als 25% beträgt, nimmt die Lagerungsstabilität ab und es besteht die Tendenz, dass der Kautschuk leicht fließt. Zudem beträgt das Kopplungsverhältnis vorzugsweise maximal 60%. Wenn das Kopplungsverhältnis mehr als 60% beträgt, nimmt die Viskosität des Polymers zu und es besteht die Tendenz, dass die Herstellung der Kautschukzusammensetzung schwierig wird.

Die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) des sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuks beträgt wenigstens 1,2 und vorzugsweise wenigstens 1,5. Wenn das Mw/Mn weniger als 1,2 beträgt, nimmt die Verarbeitbarkeit bei der Herstellung der Kautschukzusammensetzung ab. Zudem beträgt Mw/Mn maximal 3 und vorzugsweise maximal 2,5. Wenn das Mw/Mn mehr als 3 beträgt, ist die Wärmeerzeugung groß und die Lebensdauer des Notlaufreifens nimmt ab.

Die Menge des sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuks in der Kautschukkomponente beträgt wenigstens 10 Gew.-% und vorzugsweise wenigstens 15 Gew.-%. Wenn die Menge weniger als 10 Gew.-% beträgt, ist der durch das Einmischen des sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuks erhaltene Effekt unzureichend.

Ferner wird die Wärmeerzeugung aufgrund der Verformung unter Notlaufreifenbedingungen groß und die thermische Zersetzung des Gummis wird gefördert, was zu einer Zerstörung des Reifens führt. Zudem beträgt die Menge maximal 50 Gew.-% und vorzugsweise maximal 40 Gew.-%. Wenn die Menge mehr als 50 Gew.-% beträgt, nimmt die Bruchfestigkeit und nimmt die Lebensdauer des Notlaufreifens ab.

Beispiele für die Kautschukkomponente abgesehen von dem sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk sind synthetische Dienkautschuke, wie beispielsweise Naturkautschuk (NR), Butadienkautschuk (BR), syndiotaktisches 1,2-Polybutadien (1,2-BR), Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk (SBR), Isoprenkautschuk (IR), Acrylnitril-Butadien-Copolymerkautschuk (NBR), Chloroprenkautschuk (CR), Styrol-Isopren-Butadien-Copolymerkautschuk (SIBR), Styrol-Isopren-Copoylmerkautschuk und Isoprenbutadien-Copolymerkautschuk. Diese können alleine eingesetzt werden oder zwei oder mehrer Arten können zusammen eingesetzt werden; aber insbesondere im Hinblick auf niedrige Wärme erzeugende Eigenschaften werden vorzugsweise NR und BR zusammen mit dem sternenförmigen Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk eingesetzt.

Die durch Stickstoffadsorption gemessene spezifische Oberfläche (N2SA) des in der vorliegenden Erfindung eingesetzten Rußes beträgt wenigstens 30 m2/g und vorzugsweise wenigstens 35 m2/g. Wenn die N2SA des Rußes weniger als 30 m2/g beträgt, sind die Verstärkungseigenschaften und die Lebensdauer unzureichend. Außerdem beträgt die N2SA des Rußes maximal 100 m2/g und vorzugsweise maximal 60 m2/g. Wenn die N2SA des Rußes mehr als 100 m2/g beträgt, werden die Wärme erzeugenden Eigenschaften hoch.

Die Dibutylphthalatölabsorption (DBP-Ölabsorption) des Rußes beträgt wenigstens 50 ml/100 g und vorzugsweise wenigstens 80 ml/100 g. Wenn die DBP-Ölabsorption weniger als 50 ml/100 g beträgt, wird es schwierig, ausreichende Verstärkungseigenschaften zu erreichen.

Die Menge des Rußes beträgt wenigstens 10 Gewichtsteile, vorzugsweise wenigstens 20 Gewichtsteile und besonders bevorzugt wenigstens 30 Gewichtsteile basierend auf 100 Gewichtsteilen der Kautschukkomponente. Wenn die Menge an Ruß weniger als 10 Gewichtsteile beträgt, wird die Festigkeit der Kautschukzusammensetzung unzureichend. Außerdem beträgt die Menge an Ruß maximal 100 Gewichtsteile, vorzugsweise maximal 70 Gewichtsteile und besonders bevorzugt maximal 60 Gewichtsteile. Wenn die Menge an Ruß mehr als 100 Gewichtsteile beträgt, ist das Kneten und das Extrudieren des Kautschuks beim Herstellen der Kautschukzusammensetzung schwierig.

Beispiele für das Vulkanisierungsmittel, welches in der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, sind Schwefel und Schwefelverbindungen. Von diesen wird im Hinblick auf das Vermeiden der Oberflächenpräzipitation von Schwefel vorzugsweise unlöslicher Schwefel als Vulkanisierungsmittel eingesetzt.

Das durchschnittliche Molekulargewicht des unlöslichen Schwefels beträgt vorzugsweise wenigstens 10.000 und besonders bevorzugt wenigstens 100.000. Wenn das durchschnittliche Molekulargewicht weniger als 10.000 beträgt, besteht die Tendenz, dass die Zersetzung bei einer niedrigen Temperatur stattfindet, und es besteht die Tendenz, dass eine Oberflächenpräzipitation stattfindet. Zudem beträgt das durchschnittliche Molekulargewicht des unlöslichen Schwefels vorzugsweise maximal 500.000 und besonders bevorzugt maximal 300.000. Wenn das durchschnittliche Molekulargewicht mehr als 500.000 beträgt, besteht die Tendenz, dass die Dispergierfähigkeit in dem Kautschuk abnimmt.

Die Menge an Vulkanisierungsmittel beträgt wenigstens 2 Gewichtsteile basierend auf 100 Gewichtsteilen der Kautschukkomponente. Wenn die Menge weniger als 2 Gewichtsteile beträgt, ist die Härte der erhaltenen Kautschukzusammensetzung unzureichend. Zudem beträgt die Menge des Vulkanisierungsmittels vorzugsweise maximal 12 Gewichtsteile, besonders bevorzugt maximal 8 Gewichtsteile und ganz besonders bevorzugt maximal 6 Gewichtsteile. Wenn die Menge mehr als 12 Gewichtsteile beträgt, besteht die Tendenz, dass die Lagerungsstabilität des unvulkanisierten Kautschuks verloren geht.

Die Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung enthält wenigstens einen Glimmer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kaolinit, Sericit, Phlogopit und Muskovit. Von diesen wird im Hinblick auf die Ausgewogenheit zwischen Härte und Bruchfestigkeit vorzugsweise Sericit als Glimmer eingesetzt.

Das Aspektverhältnis (Verhältnis des maximalen Durchmessers zu der Dicke) des Glimmers beträgt vorzugsweise wenigstens 3, besonders bevorzugt wenigstens 5 und ganz besonders bevorzugt wenigstens 10. Wenn das Aspektverhältnis weniger als 3 beträgt, kann eine ausreichende Härte des Gummis nicht erhalten werden. Zudem beträgt das Aspektverhältnis des Gummis vorzugsweise maximal 30 und besonders bevorzugt maximal 20. Wenn das Aspektverhältnis größer als 30 ist, nehmen die Dispergierfähigkeit in dem Kautschuk sowie die Bruchfestigkeit ab. Das Aspektverhältnis wird durch Messen der Hauptachse und der Nebenachse von 50 zufälligen in einem Elektronenmikroskop beobachteten Glimmerpartikeln und durch Berechnen von a/b aus der Durchschnittshauptachse a und der Durchschnittsnebenachse b gemessen.

Die durchschnittliche Partikelgröße des Glimmers beträgt vorzugsweise wenigstens 2 &mgr;m, besonders bevorzugt wenigstens 5 &mgr;m und ganz besonders bevorzugt wenigstens 10 &mgr;m. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße weniger als 2 &mgr;m beträgt, sind die Kosten für die Pulverisierung hoch und es kann keine ausreichende Gummihärte erhalten werden. Zudem beträgt die durchschnittliche Partikelgröße des Glimmers maximal 30 &mgr;m und vorzugsweise maximal 20 &mgr;m. Wenn die durchschnittliche Partikelgröße mehr als 30 &mgr;m beträgt, wird der Glimmer eine Stelle für die Zersetzung und die Ermüdungsbiegefestigkeit nimmt ab. Die durchschnittliche Partikelgröße bezieht sich auf den durchschnittlichen Wert der Hauptachse des Glimmers.

Die Menge des Glimmers beträgt vorzugsweise wenigstens 5 Gewichtsteile und besonders bevorzugt wenigstens 10 Gewichtsteile basierend auf 100 Gewichtseilen der Kautschukkomponente. Wenn die Menge weniger als 5 Gewichtsteile beträgt, besteht die Tendenz, dass die durch die Zugabe des Glimmers erhaltenen Effekte unzureichend werden. Zudem beträgt die Menge des Glimmers vorzugsweise maximal 120 Gewichtsteile und besonders bevorzugt maximal 80 Gewichtsteile. Wenn die Menge mehr als 120 Gewichtsteile beträgt, wird das Dispergieren des Glimmers in dem Kautschuk schwierig und es besteht ebenfalls die Tendenz, dass Wärme erzeugt wird.

Ferner wird der Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung zusammen mit dem Glimmer vorzugsweise ein Silankupplungsmittel zugegeben.

Beispiele für das Silankupplungsmittel sind Bis(3-triethoxysilylpropyl)-tetrasulfid, Bis-(3-trimethoxysilylpropyl)tetrasulfid, Bis(2-triethoxysilylpropyl)tetrasulfid, 3-Mercaptopropyltriethoxysilan und 2-Mercaptoethyltrimethoxysilan. Diese können alleine eingesetzt werden oder es können Mischungen hiervon eingesetzt werden.

Die Menge des Silankupplungsmittels beträgt, basierend auf 100 Gewichtsteilen des Glimmers, vorzugsweise wenigstens 2 Gewichtsteile und besonders bevorzugt wenigstens 4 Gewichtsteile. Wenn die Menge weniger als 2 Gewichtsteile beträgt, kann der Effekt der Zugabe des Silankupplungsmittels nicht ausreichend erreicht werden. Außerdem beträgt die Menge vorzugsweise maximal 20 Gewichtsteile und besonders bevorzugt maximal 15 Gewichtsteile. Wenn die Menge mehr als 20 Gewichtsteile beträgt, kann der Effekt der Zugabe des Silankupplungsmittels, obwohl die Kosten hoch sind, nicht ausreichend erreicht werden.

Ferner kann die Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung Zinkoxid, Wachs, Stearinsäure, Öl, Antioxidationsmittel und Vulkanisationsbeschleuniger, welche üblicherweise in Kautschukzusammensetzungen verwendet werden, in einem Mengenbereich enthalten, mit dem die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht verloren gehen.

Verschiedene Verbindungen können als Vulkanisationsbeschleuniger eingesetzt werden, aber insbesondere werden am häufigsten Sulfenamidbeschleuniger als verzögerte Vulkanisationsbeschleuniger eingesetzt, und zwar aus den Gründen, dass keine Tendenz besteht, dass bei dem Herstellungsverfahren eine Vorvulkanisation auftritt, und die Vulkanisationseigenschaften exzellent sind. Auch im Hinblick auf die Gummieigenschaften nach der Vulkanisation weist eine Kautschukzusammensetzung, welche unter Verwendung eines Sulfenamidbeschleunigers hergestellt worden ist, niedrige Wärme erzeugende Eigenschaften gegenüber durch externe Kräfte verursachte Verformung auf und daher ist der wichtigste Effekt der vorliegenden Erfindung, d.h. die Verbesserung der Lebensdauer eines Notlaufreifens, groß.

Beispiele für den Sulfenamidbeschleuniger sind TBBS (N-tert.-Butyl-2-benzothiazolylsulfenamid), CBS (N-Cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamid) und DZ (N-N'-Dicyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamid). Als andere Vulkanisationsbeschleuniger können MBT (Mercaptobenzothiazol), MBTS (Dibenzothiazyldisulfid) und DPG (Diphenylguanidin) eingesetzt werden.

Das Verlustmodul (E'') und das Komplexmodul (E*) der Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung erfüllt vorzugsweise die nachfolgende Gleichung: E''/(E*)2 ≤ 7,0 × 10–9 Pa–1.

Wenn E''/(E*)2 größer als 7,0 × 10–9 Pa–1 beträgt, ist die Wärmeerzeugung aufgrund der Verformung unter Notlaufbedingungen groß und die thermische Zersetzung des Kautschuks wird gefördert, was zu einer Zerstörung des Reifens führt.

Die Bruchfestigkeit (TB) der Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt vorzugsweise wenigstens 10 MPa und besonders bevorzugt wenigstens 12 MPa. Wenn die TB weniger als 10 MPa beträgt, wird die Verstärkungsgummischicht aufgrund des durch die Belastung des Fahrzeugs, wenn unter Notlaufbedingungen gefahren, verursachten Biegens geschädigt und es besteht die Tendenz, dass die Notlaufeigenschaft extrem unzureichend wird.

Die Kautschukzusammensetzung für einen Reifen gemäß der vorliegenden Erfindung wird als eine Verstärkungsgummischicht für einen Notlaufreifen eingesetzt. Hier bezeichnet die Verstärkungsgummischicht die Auskleidungsstreifenschicht, welche auf der Innenseite der Seitenwand des Notlaufreifens angeordnet ist. Wenn die Verstärkungsgummischicht in einem Notlaufreifen anwesend ist, kann das Fahrzeug getragen werden, selbst wenn der Luftdruck verloren geht, und eine exzellente Lebensdauer des Notlaufreifens kann erhalten werden.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung basierend auf den nachfolgenden Beispielen im Detail erläuter, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt.

Die unterschiedlichen, in den Beispielen und in den Vergleichsbeispielen eingesetzten Chemikalien sind nachfolgend beschrieben.

  • NR: RSS #3
  • BR 1: VCR 412 erhältlich von Ube Industries, Ltd.
  • BR 2: BR1250H (Kopplungsverhältnis durch Zinntetrachlorid: 30 bis 40%, Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn): 1,6 bis 1,7, Menge an Vinylbindungen: 17 Gew.-%, Niedrig-Cis-Typ) erhältlich von Zeon Corporation
  • Ruß FEF: DIABLACK E (N2SA: 41 m2/g, DBP Ölabsorption: 115 ml/100 g) erhältlich von Mitsubishi Chemical Corporation
  • Sericit: KM-8 (Aspektverhältnis: 15, durchschnittliche Partikelgröße: 17 &mgr;m) erhältlich von Nippon Forum Co., Ltd.
  • Stearinsäure: Tsubaki erhältlich von NOF Corporation
  • Zinkoxid: Zinkoxid vom Typ 2 erhältlich von Mitsui Mining and Smelting Co., Ltd.
  • Antioxidationsmittel: Antigen 6C erhältlich von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Silankupplungsmittel: Si-75 erhältlich von Degussa Hules Co.
  • Unlöslicher Schwefel: Mu-cron OT erhältlich von Shikoku Corp.
  • Vulkanisationsbeschleuniger: Nocceler NS (N-tert.-Butyl-2-benzothiazolylsulfenamid) erhältlich von Ohuchi Shinko Chemical Industrial Co., Ld.

BEISPIELE 1 UND 2 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 UND 2

Gemäß den in der Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungen wurden die Bestandteile anders als unlöslicher Schwefel und dem Vulkanisationsbeschleuniger bei 150°C für 4 Minuten geknetet. Der unlösliche Schwefel und der Vulkanisationsbeschleuniger wurden zu dem erhaltenen gekneteten Kautschuk zugefügt und für 3 Minuten bei 80 °C geknetet, um die Kautschukzusammensetzung zu erhalten.

Es wurde ein 215/45ZR Notlaufreifen mit einer Größe von 17 Zoll hergestellt, in dem eine Auskleidungsstreifenschicht enthaltend die Kautschukzusammensetzungen der Beispiele und Vergleichsbeispiele an der Innenseite der Seitenwand als Verstärkungsgummischicht angeordnet war, und die nachfolgenden Evaluierungen wurden durchgeführt.

<Bruchfestigkeit (TB)>

Aus der Auskleidungsstreifenschicht des Notlaufreifens wurde eine 2 mm dicke Platte ausgeschnitten und die TB (MPa) wurde gemäß JIS K6251 evaluiert.

<E''/(E*)2>

Das Verlustmodul (E'') und das Komplexmodul (E*) wurden unter Verwendung eines Viskoelastizitätsspektrometers hergestellt von Iwamoto Corporation unter einer Temperatur von 70 °C, einer anfänglichen Belastung von 10%, einer dynamischen Beanspruchung von ±1% und einer Frequenz von 10 Hz gemessen und das E''/(E*)2 wurde berechnet.

<Notlaufreifenleistung>

Der Reifen mit einem Innenluftdruck von 0 kPa wurde auf einer Trommel mit einer Geschwindigkeit von 80 km/Std. gefahren und die Entfernung, bis der Reifen geplatzt war, wurde verglichen. Die Entfernung wurde als ein auf dem Vergleichsbeispiel 1 (100) basierender Index wiedergegeben. Je größer der Zahlenwert ist, desto besser ist die Lebensdauer des Notlaufreifens.

Die Evaluierungsergebnisse sind in der Tabelle 1 dargestellt.

TABELLE 1

Gemäß der vorliegenden Erfindung können durch Einmischen von sternenförmigem Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk, welcher durch Zinntetrachlorid gekoppelt ist, eines spezifischen Rußes und eines Vulkanisierungsmittels in eine Kautschukzusammensetzung für einen Reifen sowohl niedrige Wärme erzeugende Eigenschaften als auch eine hohe Härte erhalten werden. Zudem kann durch die Verwendung der Kautschukzusammensetzung als Verstärkungsgummischicht der Seitenwand eines Notlaufreifens die Lebensdauer eines Notlaufreifens verbessert werden.


Anspruch[de]
Notlaufreifen unter Verwendung einer Kautschukzusammensetzung für einen Reifen für die Verstärkungsgummischicht der Seitenwand enthaltend

10 bis 100 Gewichtsteile Ruß mit einer durch Stickstoffadsorption gemessen spezifischen Oberfläche zwischen 30 und 100 m2/g und einer Dibutylphthalatölabsorption von wenigstens 50 ml/100 g,

wenigstens zwei Gewichtsteile eines Vulkanisierungsmittels und

wenigstens einem Glimmer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kaolinit, Sericit, Phlogopit und Muskovit,

basierend auf 100 Gewichtsteilen einer Kautschukkomponente enthaltend 10 bis 50 Gew.-% eines sternenförmigen, Lösungspolymerisation-Butadienkautschuks,

wobei der Lösungspolymerisation-Butadienkautschuk eine Menge an Vinylbindungen zwischen 5 und 20 Gew.-%, ein Kopplungsverhältnis durch Zinntetrachlorid von wenigstens 25% und eine Molekulargewichtsverteilung zwischen 1, 2 und 3 aufweist.






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