Die Erfindung betrifft einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen eines Füllgases, der besonders gut für ein Airbag-Modul gegen Seitenaufprall verwendbar ist ("Seitenairbag" oder "Seitenvorhang-Airbag") und einen Fahrer oder Fahrgast in einem Fahrzeug bei einem Zusammenstoß von der Seite des Fahrzeugs schützt.

Ein Fahrersitz und ein Fahrgastsitz werden mit Airbag-Modulen installiert, die Airbags auslösen, um bei einem Frontalzusammenstoß des Fahrzeugs den Fahrer oder Fahrgast aufzufangen. Das Airbag-Modul weist einen Gasgenerator, d. h. eine Gaserzeugungsvorrichtung, einen Airbag, der sich mit dem durch den Gasgenerator erzeugten Gas entfaltet, einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Gas von dem Gasgenerator zum Airbag und eine Airbag-Kapsel auf, die den Gasgenerator und den Airbag enthält.

In letzter Zeit wird zunehmend die Installation von Seitenairbag-Modulen gefordert, um zusätzlich zum Schutz bei Frontalaufprall die Auswirkungen bei einem Seitenaufprall zu vermindern, besonders um den Kopf eines Fahrers oder Fahrgasts zu schützen. Die Elemente eines derartigen Seitenairbags werden gefaltet und in B-Säulen oder A-Säulen installiert. Im Fall eines Seitenaufpralls wird das Gas aus dem Gasgenerator in den Airbag eingeleitet, so daß sich der Airbag in Form eines Vorhangs zwischen dem Fahrgast und einer Tür entfaltet, um den Aufprall von der Seite gegen den Fahrgast zu dämpfen.

Außerdem sollte der Seitenairbag bei einem Zusammenstoß sofort ausgelöst werden, und die Auslösezeit des Seitenairbags sollte kürzer sein als die Zeit, die für die Auslösung der Airbags für den Fahrer- und den Beifahrersitz gefordert wird. Daher wird oft ein Gasgenerator verwendet, der das Gas mit relativ hohem Druck erzeugt. Insbesondere wird der Gasdruck um die Gaseinlaßlöcher eines Schlauchs in der Nähe des Gasgenerators zum Einleiten des Gases in den Airbag leicht sehr hoch, so daß die Teile des Schlauchs um die Gaseinlaßlöcher in der Nähe des Gasgenerators durch den Gasdruck vom Gasgenerator deformiert werden und daher die Form des Airbags während der Auslösung des Airbags weniger gleichmäßig wird oder die Fasern in der Nähe der Gaseinlaßlöcher innerhalb des Airbags zerrissen und zerstreut werden, was zur Beschädigung oder zum Platzen des Airbags und damit zum Funktionsverlust des Airbags führt.

Um derartige Nachteile zu beseitigen, die durch den teilweisen Druckanstieg verursacht werden, wird vorgeschlagen, die Festigkeit des Airbags und des Schlauchs zur Verteilung des Füllgases durch Verwendung einer dicken oder hochreißfesten Faser, wie z. B. von Aramidfaser, zu erhöhen. Bei Verwendung der dicken Faser wird der Airbag unhandlich, und daher wird die Innenraumgestaltung des Fahrzeugs eingeschränkt, da Platz zur Aufnahme des Airbags zu reservieren ist. Da die hochreißfeste Faser teuer ist, erhöht die Verwendung einer solchen Faser die Herstellungskosten des Airbags.

Da die Seitenairbags gefaltet und in B-Säulen oder A-Säulen installiert werden, werden Seitenairbags gewünscht, die in kompakter Form installiert werden können, so daß sie weniger Einfluß auf die Innenraumgestaltung des Fahrzeugs haben.

Bislang offenbart JP-A-10-100 840 unter Berücksichtigung der Verteilung des Füllgases ein Airbag-Modul, das einen Verteiler mit mehreren Löchern zur schnellen Verteilung und Einleitung von Gas, das durch einen Gasgenerator erzeugt wird, in den Airbag aufweist, und JP-A-2001-270 415 offenbart ein Airbag-Modul, in dem die Form einer Gasinjektionsöffnung eines Verteilers optimal konstruiert ist, um die Entfaltungsform des Airbags bis zum Abschluß der Entfaltung des Airbags zu steuern.

Diese nach dem Stand der Technik vorgeschlagenen Airbag-Module steuern jedoch nur den Gasdurchfluß von Gasgenerator, aber Eigenschaften, die erforderlich sind, wenn das Hochdruckgas in einen Schlauch zur Verteilung und Einleitung des Füllgases in den Airbag fließt, werden nicht berücksichtigt. Besonders wenn der Airbag ausgelöst wird, fließt das Hochdruckgas augenblicklich durch den Schlauch. Daher springt der Schlauch wegen der Gegenwirkung der Gasströmung, so daß die Positionen oder Richtungen der Verteilungslöcher des Schlauchs von den ursprünglichen Positionen oder Richtungen abweichen und daher jeder Abschnitt des Airbags, in den das Gas effizient eingeblasen werden sollte, nicht gut entfaltet werden kann, oder das Hochdruckgas konzentriert sich in bestimmten Abschnitten des Airbags, was zum Platzen des Airbags führt.

Ferner wird in den obigen Patentanmeldungen die Verformbarkeit des Schlauchs nicht berücksichtigt, wenn der Schlauch in den Airbag aufgenommen und anschließend in gefalteter Form in der B-Säule oder der A-Säule montiert wird. Gewöhnlich wird nach der Aufnahme des Schlauchs in den Airbag und vor der Installation des Airbag-Moduls im Fahrzeug der Airbag zu einer kleinen Größe gefaltet oder gerollt und in Form eines Airbag-Moduls zusammengesetzt, das in dem Fahrzeug montiert werden kann. Wenn der Schlauch zu steif ist, ist das Falten des Schlauchs schwierig, und außerdem neigt der Schlauch dazu, nach dem Falten in die ursprüngliche Form zurückzukehren. Dadurch werden die Formen anderer Elemente des Airbag-Moduls deformiert. Infolgedessen wird es schwierig, das Airbag-Modul, wie ursprünglich vorgesehen, in der B-Säule oder der A-Säule zu montieren.

US 6 237 941 offenbart einen Airbag gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, um Insassen bei einem Seitenaufprall oder einem Unfall mit Überschlag Schutz zu bieten. Der Airbag weist einen Schlauch mit mehreren Öffnungen auf, der an einem Ende an einem Gasgenerator befestigt ist, um Füllgas einströmen zu lassen. Der Schlauch weist vorzugsweise einen elastomeren inneren Schlauch mit einem verstärkten äußeren Mantel auf.

JP 10-100 840 offenbart einen Seitenairbag mit einer zylinderförmigen Luftkammer, in die hauptsächlich Gas von einem Gasgenerator eingeleitet wird. Die Kammer ist mit einem Gaseinleitungskanal zum Einleiten des Gases in den Hauptkörper des Airbags versehen. Die Kammer besteht aus einer faltbaren Schicht, wie z. B. aus Gewebe.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen verbesserten Schlauch bereitzustellen. Diese Aufgabe wird mit dem Gegenstand der Ansprüche gelöst. Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß sie einen hochzuverlässigen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas in einen Seitenairbag bereitstellt, der beim Auslösen des Airbags die Beschädigung eines Teils des Schlauchs um ein Füllgasverteilungsloch herum unterdrücken kann.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß sie einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas in einen Seitenairbag bereitstellt, der das Schwanken bzw. Flattern des Schlauchs verhindern kann, das durch den Durchfluß von Hochdruckgas beim Auslösen des Airbags verursacht wird, und daher für eine hohe Auslösezuverlässigkeit sorgt.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß sie einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas in einen Seitenairbag bereitstellt, der bei der Montage des Seitenairbags in einem Fahrzeug die Verformbarkeit des Seitenairbags verbessern kann und beim Durchfluß des Hochdruckgases durch den Schlauch nicht beschädigt wird und den Airbag nicht beschädigt.

Die vorliegende Erfindung stellt einen aus Gewebe bestehenden Schlauch mit mindestens einem Verteilungsloch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas bei der Auslösung eines Airbags bereit, wobei der Schlauch in einem Seitenairbag-Modul installiert wird, wobei von der Außenfläche und der Innenfläche des Schlauchs mindestens eine mit einem Kautschuk oder Kunstharz beschichtet ist, und wobei der maximale Zugwiderstand der Faser in Kettrichtung und in Schußrichtung mindestens 70 N (Newton)/3 cm beträgt, wenn der Zugwiderstand durch ein in JIS L1096, 8.21.3 definiertes Stiftziehverfahren mit einer 3 cm breiten und 5 cm langen Probe gemessen wird, die so aus dem Schlauch ausgeschnitten wird, daß der Umfang des Lochs eine Seite der Probe bildet und die Breitenrichtung der Probe senkrecht zur Kett- bzw. Schußrichtung des Schlauchgewebes ist, wobei ein Beschichtungsanteil des Kautschuks oder Kunstharzes 10 bis 80 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gewicht des Schlauchs vor dem Beschichten.

Wenn am inneren Umfang des Schlauchlochs ein verstärkter Teil ausgebildet wird, kann die durch den hohen Druck des Gases verursachte Beschädigung des Lochumfangs wirksam unterdrückt werden. Der verstärkte Teil kann ausgebildet werden, indem ein Klebstoff auf den inneren Umfang des Lochs aufgebracht wird, oder indem das Loch durch Schneiden des Gewebes mit einem Laserstrahl ausgebildet wird. Das letztere Verfahren ist vorzuziehen, da der Herstellungsprozeß des Schlauchs vereinfacht werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der verstärkte Teil des Lochumfangs gebildet, indem eine Heizvorrichtung direkt mit dem inneren Umfang des Lochs in Kontakt gebracht wird.

Die vorliegende Patentanmeldung offenbart außerdem einen aus Gewebe bestehenden Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas bei Auslösung eines Airbags, wobei der Schlauch in einem Seitenairbag angebracht wird, wobei von der Außenfläche und der Innenfläche des Schlauchs mindestens eine mit einem Kautschuk oder Kunstharz beschichtet ist, und wobei das Gewebe einen Biegewiderstand von mindestens 100 mm in einer zur Längsrichtung des Schlauchs (der nachstehend als "zweiter Typ" bezeichnet wird) parallelen Richtung aufweist.

Beim zweiten Typ stimmt die Längsrichtung des Schlauchs vorzugsweise entweder mit der Kettrichtung oder der Schußrichtung des Gewebes überein.

Vorzugsweise weist ein Ausgangsgarn in Längsrichtung des Schlauchs einen Einzelfaden von mindestens 2 dtex auf, wenn der Stoff aufgetrennt wird. Ferner weist eine Lage des Stoffs, der den Schlauch bildet, vorzugsweise einen durch die folgende Formel definierten Deckfaktor (CF) von mindestens 2000 in Längsrichtung des Schlauchs auf:

CF = [Gesamtfeinheit (dtex) eines Garns in Längsrichtung eines Schlauchs]^1/2 [Webdichte in Längsrichtung eines Schlauchs (Fadenzahl/2,54 cm)]

Außerdem beträgt auch beim zweiten Typ ein Beschichtungsanteil des Kautschuks oder Kunstharzes vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Schlauchs vor dem Beschichten.

Die vorliegende Patentanmeldung offenbart ferner einen aus Gewebe bestehenden Schlauch mit mindestens einem Verteilungsloch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas bei Auslösung des Airbags, wobei der Schlauch in einem Seitenairbag installiert wird, wobei das Loch durch Perforieren des Schlauchgewebes gebildet wird und eine Gesamtfläche S₁ von getrennten Garnteilen, die jeweils von den folgenden Elementen (1) und (2) umgeben sind, höchstens 30% der Fläche S% des Lochs beträgt, wenn die Schlauchfläche mit dem Loch flachgedrückt wird:

• (1) Ränder des gebohrten Lochs
• (2) Getrenntes Garn mit der größten Länge unter den am Schlauch verbleibenden getrennten Garnen, deren beide Enden beim Bohren des Lochs durchschnitten werden und die den Rand des Lochs schneiden (nachstehend als "dritter Typ" bezeichnet).

Wenn ein Loch in die Wand eines aus Gewebe bestehenden Schlauchs gebohrt wird, treten manchmal am inneren Umfang des Lochs getrennte Garne auf. In dem von den getrennten Garnen belegten Teil werden Kettgarne und/oder Schußgarne von den Garnen abgeschnitten, die andere Teile als den getrennten Garnteil bilden. Daher weist der getrennte Garnteil eine sehr niedrige Zwangskraft auf, so daß sich die diskreten Garne leicht zerstreuen, wenn das Hochdruckgas durch das Loch fließt, und daher das Loch ausgedehnt und verformt wird. Wenn die Gesamtfläche S₁ der getrennten Garnteile groß ist, wird das Loch stark ausgedehnt und deformiert, so daß die Entfaltung des Airbags unregelmäßig wird, oder das Hochdruckgas wird in einem bestimmten Abschnitt des Airbags konzentriert, was zum Platzen des Airbags führen kann. Wenn die Gesamtfläche S₁ der diskreten Garnteile 30% oder weniger beträgt, ist der Ausdehnungs- oder Deformationsgrad des Lochs sehr niedrig oder gleich null. Daher erhöht sich die Entfaltungszuverlässigkeit des Airbags.

Beim dritten Typ beträgt der Schräglauf des Schußfadens des Schlauchs vorzugsweise 20% oder weniger in Breitenrichtung des Schlauchs, gemessen nach JIS L1096, 8.11.

Der Deckfaktor CF des Gewebes beträgt auch beim dritten Typ vorzugsweise mindestens 2000 in Längsrichtung des Schlauchs.

Beim dritten Typ ist die Gesamtfläche S₁ der getrennten Garnteile auf höchstens 30% der Fläche S₀ des Lochs begrenzt, der Schlauch kann die Ausdehnung oder Deformation des Lochs unterdrücken und daher die Entfaltungszuverlässigkeit des Airbags erhöhen. Da der Schlauch aus Gewebe besteht, ist ferner seine Aufnahmefähigkeit (Packfähigkeit oder Kompaktheit) gut, und seine Herstellungskosten sind niedrig.

Außerdem offenbart die vorliegende Patentanmeldung einen aus Gewebe bestehenden Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas beim Auslösen eines Airbags, wobei der Schlauch in einem Seitenairbag installiert wird, wobei von der Außenfläche und der Innenfläche des Schlauchs mindestens eine mit einem Kautschuk oder Kunstharz beschichtet ist, wobei eine den Schlauch bildende Gewebelage eine Dicke t von 0,9 bis 3 mm aufweist und eine Schleifenhärte Lh (Einheit: N) und die Dicke t (Einheit: mm) des einzelnen Gewebes in der folgenden Beziehung zueinander stehen: Lh/t ≤ 5 (N/mm) gemessen nach dem in JIS L1096, 8.20.3 definierten Schleifenkompressionsverfahren mit einer rechteckigen, 5 cm langen und 2 cm breiten Probe, die so aus dem Schlauch ausgeschnitten wird, daß die kürzere Seite der Probe parallel zur Längsrichtung des Schlauchs ist (nachstehend als "vierter Typ" bezeichnet).

Die obige Formel definiert die Beziehung zwischen der Schleifenhärte Lh des Schlauchs in Breitenrichtung des Schlauchs und der Dicke der Schlauchwand. Wenn der Schlauch der obigen Beziehung zwischen Lh und t genügt, weist er eine ausreichende Festigkeit auf, um dem Durchfluß des Hochdruckgases zu widerstehen, das durch den Gasgenerator des Airbag-Moduls erzeugt wird, und weist außerdem eine geeignete Flexibilität auf. Daher kann ein Airbag, der einen derartigen Schlauch aufnimmt, leicht gefaltet werden.

Beim vierten Typ beträgt eine Schleifenabstoßungsrate Lr vorzugsweise 60% oder weniger, gemessen nach dem Schleifenkompressionsverfahren gemäß JIS L1096, 8.20.3.

Der aufzubringende Kautschuk ist vorzugsweise ein Siliconkautschuk. Im Hinblick auf die Verbesserung der Verformbarkeit beim Falten des Airbags ist die Hauptbindungsstruktur des Gewebes vorzugsweise Köperbindung oder Satinbindung.

1 zeigt schematisch ein Loch eines Schlauchs zum Einleiten und Verteilen von Füllgas und einen Abschnitt um das Loch herum vor dem Durchfluß des Füllgases.

2 zeigt schematisch das Loch von 1 nach dem Durchfluß des Füllgases.

3 zeigt schematisch ein Loch eines Schlauchs zum Einleiten und Verteilen von Füllgas und einen Abschnitt um das Loch herum bei wellenförmiger Bewegung von Garnen parallel zur Längsrichtung des Lochs.

Die 4A und 4B zeigen schematisch einen Biegezustand eines Schlauchs während des Aufwickelvorgangs.

5 zeigt schematisch konkrete Beispiele der Form eines Lochs in einem erfindungsgemäßen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas.

Im allgemeinen weist ein Seitenairbag-Modul auf: einen Gasgenerator, der Gas erzeugt, einen Airbag, der mit dem Füllgas entfaltet wird, und einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen des Füllgases in den Airbag.

Da der erfindungsgemäße Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas in einem Personenkraftwagen installiert wird, wird der Schlauch wegen des leichten Gewichts und der Aufnahmefähigkeit vorzugsweise aus einem Gewebe hergestellt. Die Art eines Garns zum Weben eines Stoffs unterliegt keiner Beschränkung. Bevorzugte Beispiele des Garns sind unter anderem Garne aus Polyamidfaser (z. B. Polyamid 6-Faser, Polyamid 66-Faser, Polyamid 46-Faser usw.), Polyesterfaser (z. B. Polyethylenterephthalatfaser, Polymethylenterephthalatfaser, Polybutylenterephthalatfaser, Polylactidfaser usw.) und dergleichen. Die Reißfestigkeit eines Garns mit einer derartigen Faser beträgt vorzugsweise mindestens 5 cN/dtex, stärker bevorzugt mindestens 6 cN/dtex, am stärksten bevorzugt mindestens 7 cN/dtex, ausgedrückt als Reißfestigkeit von aufgetrenntem Garn. Wenn das Garn eine solche Reißfestigkeit aufweist, reißen die Kett- oder Schußgarne des Schlauchs nicht, und es kann keine falsche Verteilung des Gases auftreten, wenn das Hochdruckgas, das einen Druck von ausreichender Höhe aufweist, um einen Innendruck des Airbags aufrechtzuerhalten, durch den Schlauch geleitet wird. Hierin bedeutet die "Reißfestigkeit von aufgetrenntem Garn" eine Reißfestigkeit eines Garns, das man durch Auftrennen des Kett- und Schußgarns eines den Schlauch bildenden Gewebes und Entfernen des an dem Garn anhaftenden Kautschuks oder Harzes erhält.

Die Gesamtfeinheit des den Schlauch bildenden Garns beträgt vorzugsweise 110 bis 7000 dtex. Das Garn kann ein Maschinengarn oder ein Feingarn sein, und es kann multifil oder monofil sein. Stärker bevorzugt weist ein Garn in Längsrichtung des Schlauchs eine Gesamtfeinheit von 500 bis 3000 dtex auf, und ein Garn in Breitenrichtung des Schlauchs weist eine Gesamtfeinheit von 500 bis 5000 dtex auf. Wenn die Feinheit des Garns in Längsrichtung des Schlauchs kleiner als der obige untere Grenzwert ist, kann der Schlauch eine ungenügende Festigkeit in Längsrichtung aufweisen. Außerdem ist eine größere Garnmenge erforderlich, um die Webdichte des Gewebes zu erhöhen, und daher nimmt die Webproduktivität auf eine vom Kostenstandpunkt aus ungünstige Weise ab, wenn die Garne in Längsrichtung des Schlauchs entweder die Kettgarne oder die Schußgarne des Gewebes sind. Wenn die Feinheit des Garns in Breitenrichtung des Schlauchs kleiner als der obige untere Grenzwert ist, dann ist wieder eine größere Garnmenge erforderlich, um die Webdichte des Gewebes zu erhöhen, und daher nimmt die Webproduktivität auf eine vom Kostenstandpunkt aus ungünstige Weise ab.

Wenn die Gesamtfeinheit des Garns den obigen oberen Grenzwert übersteigt, wird der Schlauch unhandlich, so daß die Kompaktheit des Schlauchs sich verschlechtert.

Die Einzelfadenfeinheit eines Garns, das den Schlauch bildet, beträgt vorzugsweise 10 dtex oder weniger. Besonders wenn ein leicht faltbarer flexibler Schlauch hergestellt wird, weisen Garne in Breitenrichtung des Schlauchs vorzugsweise eine Einzelfadenfeinheit von höchstens 5 dtex auf, stärker bevorzugt von 4 höchstens dtex, am stärksten bevorzugt von höchstens 3 dtex.

Die hierin benutzten Begriffe "Gesamtfeinheit" und "Einzelfadenfeinheit" bedeuten die Feinheit des Garns, das man durch Auftrennen des Kett- und Schußgarns eines den Schlauch bildenden Gewebes und Entfernen des an dem Garn anhaftenden Kautschuks oder Harzes erhält.

Als Webmaschine zum Weben des erfindungsgemäßen Schlauchgewebes können eine Rundwebmaschine, die herkömmlicherweise zum Weben eines Feuerwehrschlauchs eingesetzt wird und ein schlauchförmiges Gewebe in einem einzigen Prozeß weben kann, eine Schützenwebmaschine, eine zum Weben eines Sicherheitsgurts eingesetzte Nadelwebmaschine und dergleichen verwendet werden. Wenn die Rundwebmaschine, die Schützenwebmaschine oder die Nadelwebmaschine eingesetzt wird, dann ist vorzugsweise die Längsrichtung des Schlauchs parallel zur Kettrichtung des Gewebes. Alternativ wird ein breites Gewebe mit einer gewöhnlichen Webmaschine gewebt, wie z. B. einer Wasserstrahldüsenwebmaschine oder einem Lanzenwebstuhl, und geschnitten und durch Nähen, Kleben oder Schweißen in Schlauchform gebracht. Die ersteren Webmaschinen, die das schlauchförmige Produkt in einem einzigen Vorgang weben können, sind jedoch zu bevorzugen, da sie die Verarbeitungskosten für das Nähen usw. senken und das Platzen des genähten Teils, der gewöhnlich schwächer ist als Gewebeteile, vermeiden können.

In Abhängigkeit von der Art der verwendeten Webmaschine kann die Schlauchbreite durch wellenförmige Bewegung der Kette schwanken, oder in der Schußrichtung des Gewebes kann ein Schräglauf des Schußfadens auftreten. Vorzugsweise werden eine derartige Wellenbewegung oder ein Schußfadenschräglauf soweit wie möglich unterdrückt. Die Wahl der Webmaschine erfolgt vorzugsweise unter einem solchen Gesichtspunkt. Zum Beispiel kann die Nadelwebmaschine die Schwankung der Zuführungsspannung des Schußfadens leichter vermindern als die Schützenwebmaschine, und daher kann die erstere die Wellenbewegung des Kettfadens unterdrücken, die durch die Instabilität der Zulaufspannung des Schußfadens verursacht wird, so daß die Breite des Schlauchs weniger schwankt und die Bildung getrennter Garne unterdrückt werden kann.

Beim zweiten Typ beträgt die Biegesteifigkeit des Schlauchs in Längsrichtung mindestens 100 mm. Daher ist es vorzuziehen, den Schlauch so herzustellen, daß die Geweberichtung mit der größten Biegesteifigkeit parallel zur Längsrichtung des Schlauchs liegt. Wenn das Gewebe in allen Richtungen im wesentlichen die gleiche Biegesteifigkeit aufweist, kann jede beliebige Richtung des Gewebes parallel zur Längsrichtung des Schlauchs liegen.

Beispiele der Bindungsstruktur des Gewebes, die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Schlauchs zu verwenden ist, sind unter anderem Leinwandbindung, Köperbindung, Satinbindung, mehrlagige Bindung usw. Darunter sind Leinwandbindung, Köperbindung und Satinbindung zu bevorzugen, wenn die Kosten und die Festigkeit des Gewebes sowie die Flexibilität des Gewebes, die zur Verbesserung der Aufnahmefähigkeit beiträgt, berücksichtigt werden.

Um beim vierten Typ einen Schlauch zu erzeugen, der die Beziehung zwischen der Schleifenhärte Lh und der Dicke t und außerdem einer Schleifenabstoßungsrate Lr erfüllt, die weiter unten erläutert wird, können die Teile des Schlauchs, die zusammen mit dem Airbag gefaltet werden, und andere Teile unter Verwendung unterschiedlicher Bindungsstrukturen geformt werden, die sich für die entsprechenden Teile eignen.

Das heißt, unter dem Gesichtspunkt der Aufnahmefähigkeit (d. h. des leichten Faltens) des Airbags weisen die zu faltenden Teile des Schlauchs vorzugsweise eine Bindungsstruktur mit weniger Kreuzungspunkten von Kett- und Schußfäden und eine flexible Textur auf, wie z. B. Köperbindung und Satinbindung.

Beim Durchfluß des Füllgases durch das Loch ist der Umfangsteil des Lochs am wahrscheinlichsten der Kraft ausgesetzt, und daher fransen die Garne leicht aus. Um das Ausfransen der Garne zu verhindern, weist der Umfangsteil des Lochs vorzugsweise eine solche Bindungsstruktur auf, daß die Kett- und Schußfäden einander schneiden und einander halten, um das Herausziehen von Garnen zu verhindern, z. B. Leinwandbindung. In diesem Fall beträgt die Breite des Gewebeteils mit Leinwandbindung vorzugsweise mindestens 3 mm, stärker bevorzugt mindestens 5 mm vom Rand des Lochs aus. Die Fläche des Teils mit Leinwandbindung stört nicht die Aufnahmefähigkeit (das leichte Falten) des Schlauchs, z. B. ist sie 20 mm oder weniger vom Rand des Lochs entfernt, und die Hauptbindungsstruktur des Schlauchs ist vorzugsweise Köperbindung oder Satinbindung. In einem solchen Fall ist das Flächenverhältnis der Teile mit Köper- oder Satinbindung zu anderen Teilen vorzugsweise 1:1 bis 5:1, stärker bevorzugt 2:1 bis 4:1.

Wenn am inneren Umfang des Schlauchlochs ein verstärkter Teil geformt wird, kann das Ausfransen des Garns verhindert werden. In diesem Fall. wird der Teil mit Leinwandbindung unter Umständen nicht gebildet.

Um das Platzen des Schlauchs zu verhindern, das durch den beim Durchfließen des Füllgases durch den Schlauch angelegten Druck verursacht wird, weist eine Lage eines Gewebes, das den Schlauch bildet, vorzugsweise ein korrigiertes Gewicht von mindestens 800 g/m², stärker bevorzugt von mindestens 1000 g/m², am stärksten bevorzugt von mindestens 1200 g/m² auf. Hierbei bedeutet der Begriff "korrigiertes Gewicht" ein Gewicht von 1 m² des Schlauchs, der mit dem Kautschuk oder dem Harz beschichtet ist und dann durch Aufschneiden des Schlauchs parallel zur Längsrichtung (Kettrichtung) des Schlauchs geöffnet wird. Wenn der Schlauch eine durchgewebte Webkante (einen gesäumten Teil) aufweist, wird das korrigierte Gewicht mit der Gewebeprobe von 1 m² ausschließlich der Webkante gemessen.

Um die Bildung von getrennten Garnen am Rand des Lochs zu unterdrücken, ist es effektiv, die Entstehung eines Schußfadenschräglaufs in Breitenrichtung des Schlauchs zu verhindern. Der Grad des Schußfadenschräglaufs kann gemäß JIS L1096, 8.11 gemessen werden. Wenn der Schlauch mit der Rundwebmaschine usw. hergestellt wird, wird die Länge einer Linie, die von einer Kante des flachgedrückten Schlauchs zur anderen Kante in Breitenrichtung gezogen wird, so daß die Linie senkrecht zur Längsrichtung des Schlauchs ist, in dem Verfahren gemäß JIS L1096, 8.11 als Länge "a" (mm) verwendet. Der Schußfadenschräglauf in Breitenrichtung des Schlauchs beträgt vorzugsweise höchstens 20%, stärker bevorzugt höchstens 10%. Wenn der Schußfadenschräglauf höchstens 20% beträgt, wird die Wellenbewegung der Garne, die den Schlauch bilden, verhindert. Daher werden beim Bohren des Lochs kaum getrennte Garne erzeugt, und es entstehen weniger Defekte am Umfang des Lochs.

Um die Entstehung eines Schußfadenschräglaufs in Breitenrichtung des Schlauchs zu unterdrücken, wird vorzugsweise das Biegen des Stoffs in dem Schritt vom Weben des Stoffs bis zum Abwickeln des Stoffs von der Webmaschine verhindert. Der durch die Webmaschine gewebte Stoff wird über mehrere Rollen gewickelt. Wenn in diesem Schritt, wie in 4A dargestellt, die Rollen so bereitgestellt werden, daß der Schlauch an den Rollen gebogen wird, dann sind Zugspannungen, die an der Rollenkontaktseite 7 und der kontaktfreien Seite 8 angreifen, an der Rolle 6 unterschiedlich (siehe 4B). Daher werden die Garne auf der kontaktfreien Seite 8, an der eine größere Zugspannung angreift, mit einer größeren Kraft gezogen als die Garne auf der Rollenkontaktseite 7. Daher leidet das Gewebe leicht unter Schußfadenschräglauf. Um den Schußfadenschräglauf infolge der Schlauchbiegung zu vermeiden, ist die Anwendung irgendeiner Maßnahme vorzuziehen, um beispielsweise die an der Rollenkontaktseite und der kontaktfreien Seite angreifenden Zugspannungen so zu steuern, daß sie gleich werden. Als eine solche Maßnahme werden freie Rollen als einige der mehreren Rollen verwendet, oder die Rollen werden so angeordnet, daß der Biegungsgrad des Schlauchs vermindert wird.

Ferner kann der Schußfadenschräglauf unterdrückt werden, indem der oben definierte Deckfaktor CF des Schlauchs in Längs- und Breitenrichtung gesteuert wird. Zum Beispiel beträgt der Deckfaktor des Schlauchs in Längsrichtung gewöhnlich mindestens 1500, vorzugsweise mindestens 2000, stärker bevorzugt mindestens 2200, am stärksten bevorzugt mindestens 2400, und der Deckfaktor des Schlauchs in Breitenrichtung beträgt gewöhnlich mindestens 500, vorzugsweise mindestens 600, stärker bevorzugt mindestens 700. Wenn der Deckfaktor in Längsrichtung kleiner ist als der obige untere Grenzwert, dann ist das Eindringen des Kautschuks oder Harzes als Beschichtungsmittel schwer zu verhindern. Außerdem neigen die in Längsrichtung verlaufenden Garne dazu, sich leicht in Breitenrichtung zu verschieben, so daß leicht ein Schußfadenschräglauf des Schlauchs auftritt und eine Neigung zur Bildung von getrennten Garnteilen besteht. Wenn der Deckfaktor in Breitenrichtung kleiner ist als der obige untere Grenzwert, dringt das Beschichtungsmittel in das Gewebe ein, oder die Einschnürungskraft zwischen den Garnen kann nicht erzeugt werden, so daß die Garne dazu neigen, sich zu verschieben, wenn der Schlauch über die Rollen des Webstuhls läuft. Die Garnverschiebung führt ungünstigerweise zu dem Schußfadenschräglauf des Schlauchs. Wenn der Deckfaktor in Längsrichtung oder in Breitenrichtung zu groß ist, wird der Schlauch unhandlich. Vorzugsweise ist der Deckfaktor in Längsrichtung nicht größer als 5000, stärker bevorzugt nicht größer als 4000, und der Deckfaktor in Breitenrichtung ist nicht größer als 900, stärker bevorzugt nicht größer als 800.

Der hierin verwendete Deckfaktor bedeutet einen Wert, der mit einer Lage des den Schlauch bildenden Gewebes berechnet wird.

Um die Biegesteifigkeit in Längsrichtung des Schlauchs in den beim zweiten Typ definierten Bereich zu steuern, ist neben der Kontrolle der Einzelfadenfeinheit des Schußfadens im Bereich von mindestens 2 dtex die Einstellung eines Deckfaktors in einem geeigneten Bereich effektiv. Das heißt, der Deckfaktor beträgt vorzugsweise mindestens 2000 in Längsrichtung des Schlauchs.

Wenn der Deckfaktor in Längsrichtung des Schlauchs kleiner als 2000 ist, kann es manchmal schwierig sein, die Steifigkeit des Schlauchs in seiner Längsrichtung zu erhöhen, auch wenn das Schußgarn eine Einzelfadenfeinheit in dem obigen Bereich aufweist. Der Deckfaktor in Längsrichtung des Schlauchs beträgt vorzugsweise mindestens 2200, stärker bevorzugt mindestens 2400. Ein Deckfaktor des Schlauchs in der zur Längsrichtung senkrechten Richtung unterliegt keiner Beschränkung. Um das Eindringen des Beschichtungsmittels zu verhindern, beträgt der Deckfaktor in dieser Richtung vorzugsweise mindestens 500, stärker bevorzugt mindestens 600. Da der Schlauch mit den Deckfaktoren in den obigen Bereichen ein gewisses Gewicht aufweist, kann er ein Flattern durch sein Eigengewicht unterdrücken. Wenn mehrere Gewebelagen laminiert oder aufgeschichtet werden, um einen Schlauch herzustellen, wird die Summe der Deckfaktoren der Gewebe in Längsrichtung des Schlauchs als Deckfaktor des Schlauchs in Längsrichtung verwendet.

Der erfindungsgemäße Schlauch hat vorzugsweise einen Innendurchmesser von 2 cm bis 6 cm. Wenn der Innendurchmesser kleiner als 2 cm ist, dann nimmt der Druckverlust in dem Schlauch so zu, daß der Schlauch teilweise reißen kann. Wenn der Innendurchmesser größer als 6 cm ist, ist es schwierig, den Schlauch in den Airbag einzusetzen. Der Innendurchmesser des Schlauchs ist vorzugsweise 3 cm bis 5 cm.

Der erfindungsgemäße Schlauch zum Einleiten und Verteilen des Füllgases weist mindestens ein Loch zum Verteilen des Füllgases in dem Airbag auf. Die wichtige Eigenschaft des Schlauchs gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung ist, daß der maximale Zugwiderstand der Faser in Kettfadenrichtung und in Schußfadenrichtung auf 70 N/3 cm oder mehr erhöht ist.

Hier bedeutet der Begriff "maximaler Zugwiderstand" den Maximalwert, den man bei dem in JIS L1096 8.11.2 definierten Gewebeprüfverfahren erhält. Konkret wird eine Probe in Schußfadenrichtung oder Kettfadenrichtung mit einer Breite von 3 cm und einer Länge von 5 cm aus einem Gewebe ausgeschnitten, das einen Schlauch bildet, wobei die Breitenrichtung (3 cm) der Probe senkrecht zur Kettfadenrichtung oder Schußfadenrichtung des Gewebes liegt und der Rand des Lochs eine Seite der Probe bildet. Dann werden entlang einer Linie, die von den Lochrand der Probe einschließenden Kante 3 mm entfernt ist, Stifte eingesetzt, und die Probe wird mit einem Abstand von 5 mm zwischen einem Kopf und der Stiftposition an einer Gewebeprüfmaschine angebracht und mit einer Ziehgeschwindigkeit von 15 cm/min gezogen, um die maximale Kraft als maximale Zugfestigkeit zu messen.

Wenn die Seitenlinie des Lochs nicht senkrecht zur Kett- oder Schußrichtung des Gewebes ist oder das Loch eine andere als rechteckige Form hat, z. B. einen Kreis, kann aus dem Gewebe eine Probe so ausgeschnitten werden, daß der Umfang des Lochs eine Seite der Probe bildet und die Kett- oder Schußrichtung der Probe senkrecht zur Kett- oder Schußrichtung des Gewebes ist, wobei der am weitesten vorstehende Teil des Lochs als Basis benutzt wird.

Wenn die Länge einer Lochseite kleiner ist als 3 cm, wird eine Probe entsprechend der tatsächlichen Größe des Lochs ausgeschnitten, und die gemessene maximale Zugkraft wird in einen Wert für 3 cm umgerechnet.

Wenn die maximale Zugfestigkeit kleiner als 70 N/3 cm ist, dann fransen ein Teil der Kett- und/oder Schußgarne am Rand des Lochs aus, und daher wird das Loch so deformiert, daß das Loch größer als die vorgesehene Größe wird, wenn das durch den Gasgenerator erzeugte Hochdruckgas in sehr kurzer Zeit durch das Loch fließt und in den Airbag eingeleitet wird. Wenn das Loch deformiert und vergrößert wird, übersteigt die durch das Loch zugeführte Gasmenge die vorgesehene Menge, so daß der Entfaltungsgrad des Airbags nicht über den gesamten Airbag gleichmäßig ist. Besonders wenn der Airbag mehrere Entfaltungsfächer aufweist, wird die zu große Gasmenge in einige Fächer so eingeleitet, daß die Fächer platzen können. Dadurch kann die stoßdämpfende Wirkung des Airbags stark verschlechtert werden. Wenn ferner die Garne ausfransen und sich in dem Airbag zerstreuen, können die Garne geschmolzen werden und zum Platzen des Airbags führen.

Der maximale Zugwiderstand beträgt vorzugsweise mindestens 100 N/3 cm, stärker bevorzugt mindestens 160 N/3 cm.

Bei der vorliegenden Erfindung wird ein Beschichtungsmittel, wie z. B. Kautschuk oder ein Kunstharz, vorzugsweise auf mindestens eine Oberfläche des Gewebes aufgebracht, das den erfindungsgemäßen Schlauch bildet, um die maximale Zugfestigkeit auf 70 N/3 cm oder mehr zu erhöhen oder die Verteilungsgeschwindigkeit des Gases in dem Airbag durch Verringerung der Gasdurchlässigkeit des Schlauchgewebes zu stabilisieren, um das Durchsickern des Gases durch das Gewebe zu verhindern. Wenn kein Beschichtungsmittel auf das Gewebe aufgebracht wird, entweicht das vom Gasgenerator zugeführte Gas aus der Oberfläche des Schlauchs nach außen, wenn der Airbag ausgelöst wird. Daher wird die Gasverteilungsgeschwindigkeit zu jedem Entfaltungsfach des Airbags nicht stabilisiert. Wenn das Schlauchgewebe einen Teil aufweist, durch den das Gas leicht entweicht, wird das Hochdruckgas in einem solchen Teil konzentriert und führt zum Platzen des Schlauchs.

Beispiele des Kautschuks, das als Beschichtungsmittel einzusetzen ist, sind unter anderem Neoprenkautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM-Kautschuk), Siliconkautschuk usw. Darunter ist Siliconkautschuk wegen seiner hohen Hitzebeständigkeit zu bevorzugen. Bevorzugte Beispiele des Siliconkautschuks sind hitzehärtbarer additionspolymerisierter Siliconkautschuk, Zweikomponenten-RTV-Siliconkautschuk usw. Der Siliconkautschuk kann einen Haftvermittler enthalten, wie z. B. Aminosilan-Haftvermittler, Epoxysilan-Haftvermittler, Vinylsilan-Haftvermittler und Chlorsilan-Haftvermittler, um die Haftfähigkeit des Siliconkautschuks zu verbessern.

Beispiele des Kunstharzes, das als Beschichtungsmittel einzusetzen ist, sind unter anderem Polyesterharz, Polyamidharz, Polyesterelastomer, Polyamidelastomer, Polyurethanelastomer usw.

Wenn der additionspolymerisierte Siliconkautschuk oder ein anderer hitzerhärtbarer Kautschuk eingesetzt wird, kann ein Härtungsmittel verwendet werden, wie etwa ein Platinmaterial (z. B. Platinpulver, Chloroplatin(IV)-säure, Tetrachloroplatin(II)-säure usw.).

Das Beschichtungsmittel kann vorzugsweise einen Haftvermittler enthalten, um das Haftvermögen des Beschichtungsmittels an dem Schlauchgewebe zu verbessern. Bei der vorliegenden Erfindung kann jeder Haftvermittler verwendet werden, solange er das Haftvermögen des Beschichtungsmittels an dem Schlauchgewebe verbessern kann. Konkrete Beispiele des Haftvermittlers sind unter anderem Aminosilan-Haftvermittler, Epoxysilan-Haftvermittler, Vinylsilan-Haftvermittler, Chlorsilan-Haftvermittler, Mercaptosilan-Haftvermittler und Gemische davon.

Das Beschichtungsmittel und die wahlfreien Komponenten können in einem Lösungsmittel aufgelöst oder dispergiert werden. Das Lösungsmittel kann irgendein herkömmlicherweise verwendetes Lösungsmittels sein, wie z. B. Toluol. Die Konzentration des Beschichtungsmittels unterliegt keiner Beschränkung und kann auf eine Konzentration eingestellt werden, bei der die Lösung oder Dispersion leicht aufzubringen ist, und kann unter Berücksichtigung des Eindringgrades der Lösung oder Dispersion in das Schlauchgewebe ausgewählt werden.

Die Kontrolle der Steifigkeit des Schlauchs, um die Aufnahmefähigkeit des Schlauchs zu verbessern, ist eines der wirksamen Mittel zur Auswahl eines Beschichtungsmittels mit guter Flexibilität. Ein Beispiel eines Beschichtungsmittels mit guter Flexibilität ist ein Siliconkautschuk mit niedrigem Elastizitätsmodul, der eine geringe Spannung aufweist, wenn er auf eine bestimmte Länge ausgedehnt wird. Der Siliconkautschuk mit niedrigem Elastizitätsmodul kann die Zunahme der Schleifenhärte oder der Schleifenabstoßungsrate verhindern, die durch das Beschichtungsmittel verursacht wird.

Das Beschichtungsmittel kann durch irgendein Verfahren auf das Schlauchgewebe aufgebracht werden. Zum Beispiel wird der Schlauch direkt in das Beschichtungsmittel eingetaucht, das Beschichtungsmittel wird im Bürstenstreichverfahren auf die Schlauchoberfläche aufgetragen, oder das filmbildende Beschichtungsmittel wird auf die Schlauchoberfläche aufgeklebt.

Der aufzutragende Anteil des Beschichtungsmittels ist von der Webdichte des Schlauchgewebes, vom Einschränkungsgrad der das Gewebe bildenden Garne usw. abhängig. Bei der vorliegenden Erfindung beträgt der Auftragsanteil des Beschichtungsmittels 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 60 Gew.-% des Schlauchgewichts, angegeben als Trockengewicht des Beschichtungsmittels (im ausgehärteten Zustand). Wenn der Anteil des Beschichtungsmittels kleiner ist als der obige untere Grenzwert, können die Zwischenräume zwischen den Garnen, die das Gewebe bilden, nicht ausreichend mit dem Beschichtungsmittel gefüllt werden. In einem solchen Fall kann keine ausreichende Einschränkungskraft zwischen den Garnen erreicht werden, so daß die Garne in der Nähe des Lochs leicht ausfransen und die Gasverteilungsrate von dem vorgesehenen Wert abweichen kann. Wenn der Anteil des Beschichtungsmittels den obigen oberen Grenzwert übersteigt, nimmt das Gewicht des Schlauchs als Ganzes zu, und der Schlauch wird unhandlich. Daher nimmt die Aufnahmefähigkeit des Schlauchs ab, und die Produktionskosten des Schlauchs nehmen zu.

Die aufgetragene Menge des Beschichtungsmittels kann durch Messen des Schlauchgewichts vor und nach dem Auftragen des Beschichtungsmittels und Berechnen der Gewichtsdifferenz gemessen werden, indem das aufgetragene Beschichtungsmittel mit einem Lösungsmittel, in dem nur das Beschichtungsmittel aufgelöst wird, von dem Schlauch entfernt und dann das Gewicht des Schlauchs gemessen wird; oder indem die mit dem Beschichtungsmittel überzogenen Garne durch ein Lösungsmittel, in dem nur die Garne aufgelöst werden, aus dem Schlauch entfernt werden und dann das Gewicht des zurückbleibenden Beschichtungsmittels gemessen wird.

Der Schlauch vom zweiten Typ ist dadurch gekennzeichnet, daß von der Außenfläche und der Innenfläche des Schlauchs mindestens eine mit einem Beschichtungsmittel überzogen wird, d. h. einem Kautschuk oder einem Kunstharz, und daß das den Schlauch bildende Gewebe eine Biegesteifigkeit von mindestens 100 mm in einer Richtung parallel zur Längsrichtung des Schlauchs aufweist.

Hierbei bedeutet der Begriff "Biegesteifigkeit" einen Wert, den man nach JIS L1096, 8.19.1 (45°-Auslegerverfahren) erhält, und gibt einen Widerstandsgrad eines in Folienform gefalteten Schlauchs gegen Biegedeformation an. Wenn die Messung der Biegesteifigkeit nach dem obigen Verfahren schwierig ist, z. B. wenn die Biegesteifigkeit ausreichend groß ist, so daß sie mit der durch das obige JIS-Verfahren definierten Probenlänge nicht gemessen werden kann, wird für einen Schlauch mit einer bestimmten Länge ein durch sein Eigengewicht hervorgerufener Durchbiegungswinkel mit einem Durchbiegungswinkel eines Schlauchs verglichen, der eine bekannte Biegesteifigkeit aufweist.

Wenn die Biegesteifigkeit kleiner als 100 mm ist, dann weist der Schlauch keine ausreichende Steifigkeit auf. Wenn daher das Füllgas in den Schlauch eingeblasen wird, der in dem Airbag enthalten ist, springt der Schlauch infolge der Gegenwirkung auf den Durchfluß des Hochdruckgases, so daß die Position des Lochs sich verschiebt und das Gas nicht wie vorgesehen in Ausdehnungsfächer des Airbags eingeleitet wird und daher der Airbag nicht ausreichend entfaltet werden kann. Wenn das distale, d. h. vom Gasgenerator entfernte Ende des Schlauchs nicht fixiert wird, schwankt der Schlauch stark, und daher kann das Füllgas nicht effektiv in die Ausdehnungsfächer des Airbags eingeleitet werden. Wenn der Airbag mehrere Fächer aufweist, wird das Füllgas in einigen Fächern konzentriert, was zum Platzen des Airbags führt. Die Biegesteifigkeit beträgt vorzugsweise mindestens 120 mm, stärker bevorzugt mindestens 150 mm.

Bei der vorliegenden Erfindung unterliegt eine Biegesteifigkeit des Schlauchs in der zur Längsrichtung des Schlauchs senkrechten Richtung keiner Beschränkung, da das Springen des Schlauchs beim Einblasen des Hochdruckgases unterdrückt werden kann, solange die Biegesteifigkeit in Längsrichtung des Schlauchs mindestens 100 mm beträgt, selbst wenn die Biegesteifigkeit des Schlauchs in irgendeiner anderen als der Längsrichtung des Schlauchs kleiner als 100 mm ist. Der erfindungsgemäße Schlauch wird jedoch in den Airbag eingesetzt, und daher wird der Schlauch zusammen mit dem Airbag gefaltet oder gewickelt, wenn der Airbag im Fahrzeug installiert wird. Daher ist die Biegesteifigkeit des Schlauchs in der zur Längsrichtung des Schlauchs senkrechten Richtung vorzugsweise nicht sehr groß und beträgt vorzugsweise höchstens 300 mm, stärker bevorzugt höchstens 200 mm.

Beim zweiten Typ unterliegt ein Mittel zur Kontrolle der Biegesteifigkeit in Längsrichtung des Schlauchs in dem obigen Bereich keiner Beschränkung. Zum Beispiel wird eine Einzelfadenfeinheit in Längsrichtung des Schlauchs geeignet ausgewählt, ein Deckfaktor des Gewebes wird geeignet ausgewählt, oder das Beschichtungsmittel wird auf das Gewebe aufgetragen. Diese Mittel können kombiniert werden.

Der Schlauch vom dritten Typ ist dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtfläche S₁ der getrennten Garnteile, die von den oben definierten Elementen (1) und (2) umgeben sind, höchstens 30% der Fläche So des Lochs beträgt, wenn der Schlauchbereich mit dem Loch flachgedrückt wird.

1 zeigt schematisch das Loch 2 eines Schlauchs 1 zum Einleiten und Verteilen von Füllgas und einen Abschnitt um das Loch herum vor dem Durchfluß des Füllgases. Das Loch 2 wird durch Durchbohren gebildet. In 1 bezeichnet das Bezugszeichen 3 einen getrennten Garnteil, und die Bezugszeichen 4 bzw. 5 bezeichnen Kettgarn bzw. Schußgarn. Der getrennte Garnteil 3 ist der von den Linien (1) und (2) umgebene schraffierte Teil.

Bei der Herstellung von Schlauch durch Weben von Garnen ist gewöhnlich entweder der Kettfaden oder der Schußfaden parallel zur Längsrichtung des Schlauchs, und der andere ist parallel zur Breitenrichtung des Schlauchs. Entsprechend den Webbedingungen oder der Verarbeitung nach dem Weben können jedoch die Garne, die parallel zur Breitenrichtung des Schlauchs verlaufen sollten, wellenförmig verlaufen, wie in 1 dargestellt, in denen die Kettfäden 4 wellenförmig verlaufen.

Die Garne, die parallel zur Längsrichtung des Schlauchs liegen sollten, können wellenförmig verlaufen (siehe 3). Wenn in dem Fall mit großem Welligkeitsgrad der Garne ein Loch gebohrt wird, entsteht in der Nähe des inneren Umfangs des Lochs der Teil 3, der durch Kettfusseln und/oder Schußfusseln eingenommen wird, die durch Schneiden von Garnen entstehen, die andere Teile als das Loch bilden. Ein derartiger Teil ist erstmals von den Erfindern festgestellt worden und wird in der vorliegenden Patentanmeldung als "getrennter Garnteil" bezeichnet.

Da die Garnfusseln, die den getrennten Garnteil bilden (nachstehend als "getrenntes Garn" bezeichnet) nicht mit den Garnen zusammenhängen, die den anderen Teil des Schlauchs bilden, bildet der getrennte Garnteil keine vollständige Gewebestruktur. Da ein solcher getrennter Garnteil eine sehr niedrige Zwangskraft aufweist, kann er leicht von dem Schlauch entfernt und zerstreut werden (siehe 2). Als Ergebnis wird das Loch vergrößert oder deformiert, so daß der Airbag schlechter entfaltet wird.

Die Gesamtfläche S₁ der getrennten Garnteile beträgt vorzugsweise höchstens 30%, stärker bevorzugt höchstens 20%, am stärksten bevorzugt höchstens 10% der Gesamtfläche So des Lochs. Wenn die Gesamtfläche S₁ der getrennten Garnteile den obigen oberen Grenzwert übersteigt, wird das Loch durch die Zerstreuung des Garns in dem getrennten Garnteil start deformiert oder vergrößert. Daher kann das Füllgas nicht wie vorgesehen verteilt werden, und die sich entfaltenden Form des Airbags wird während der Entfaltung des Airbags weniger gleichmäßig. Besonders wenn der Airbag mehrere Fächer aufweist, verursacht die Deformation des Lochs die Konzentration des Füllgases in bestimmten Fächern, was zum Platzen des Airbags führt.

Die Fläche S₁ des getrennten Garnteils kann wie folgt gemessen werden.

Zunächst wird der Schlauch an einer das Loch nicht enthaltenden Linie parallel zur Längsrichtung des Schlauchs geöffnet und ausgebreitet, so daß die gesamte Fläche flachgedrückt wird, wie in 1 dargestellt. Als nächstes wird ein Teil, der von den oben definierten Linien (1) und (2) umgeben ist (getrennter Garnteil) gefärbt. Dann werden die Längen von Linien gemessen, die erforderlich sind, um die Fläche des gefärbten Teils zu messen, und aus den gemessenen Längen wird eine Fläche des gefärbten Teils berechnet. Wenn die Form des getrennten Garnteils kompliziert ist und die Messung dieser Längen schwierig ist, werden die gefärbten Garne des getrennten Garnteils gewogen. Dann wird das Gewicht des getrennten Garnteils mit dem Gewicht einer Gewebeprobe von bekannter Fläche verglichen, um die Fläche des getrennten Garnteils zu berechnen.

Der Schlauch vom vierten Typ ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Lage des Gewebes, das den Schlauch bildet, eine Dicke t von 0,9 bis 3 mm aufweist, und daß eine Schleifenhärte Lh (Einheit: N) und die Dicke t (Einheit: mm) des Einzelgewebes in der folgenden Beziehung zueinander stehen: Lh/t ≤ 5 (N/mm) gemessen nach dem in JIS L1096 8.20.3 definierten Schleifenkompressionsverfahren an einer rechteckigen Probe mit einer Länge von 5 cm und einer Breite von 2 cm, die aus dem Schlauch so ausgeschnitten wird, daß die kürzere Seite der Probe parallel zur Längsrichtung des Schlauchs ist.

Das Verhältnis Lh/t beträgt vorzugsweise höchstens 5 N/mm, stärker bevorzugt höchstens 4 N/mm. Wenn dieses Verhältnis größer als 5 N/mm ist, dann ist die Schlauchhärte in Bezug auf die Dicke der Schlauchwand zu groß, und daher ist das Falten des Schlauchs schwierig. Der Airbag, der einen solchen Schlauch enthält, läßt sich schwer auf eine kleine Größe zusammenfalten, und daher nimmt die Größe des Airbags nach der Installation zu.

Das Verhältnis Lh/t kann vorzugsweise mindestens 1 N/mm, stärker bevorzugt mindestens 1,5 N/mm, am stärksten bevorzugt mindestens 2 N/mm betragen. Wenn dieses Verhältnis kleiner als 1 N/mm ist, kann die Schlauchhärte im Verhältnis zur Dicke der Schlauchwand zu klein sein, so daß der Schlauch infolge der Gegenwirkung zum Durchfluß des Hochdruckgases so schlagen kann, daß das Füllgas unzureichend in dem Airbag verteilt wird, oder der Schlauch kann eine ungenügende Festigkeit aufweisen.

Die Dicke t des den Schlauch bildenden Gewebes beträgt vorzugsweise mindestens 0,9 mm, stärker bevorzugt mindestens 1,0 mm, am stärksten bevorzugt mindestens 1,2 mm. Bei einer solchen Dicke reißt oder platzt der Schlauch nicht, wenn durch das Hochdruckgas eine große Kraft angelegt wird. Wenn die Dicke des Gewebes kleiner als 0,9 mm ist, kann der Schlauch eine unzureichende Festigkeit aufweisen. Im Hinblick auf die Aufnahmefähigkeit des Schlauchs beträgt die Dicke des Schlauch vorzugsweise höchstens 3 mm, stärker bevorzugt höchstens 2 mm, am stärksten bevorzugt höchstens 1,5 mm. Die Dicke der Schlauchwand kann in Abhängigkeit vom Typ des Gasgenerators aus dem obigen Bereich ausgewählt werden.

Die Schleifenhärte Lh beträgt vorzugsweise mindestens 1 N, stärker bevorzugt mindestens 2 N, am stärksten bevorzugt mindestens 3 N, während sie vorzugsweise nicht größer als 20 N, stärker bevorzugt nicht größer als 15 N, und am stärksten bevorzugt nicht größer als 10 N ist. Wenn die Schleifenhärte den obigen oberen Grenzwert übersteigt, ist der Schlauch sehr hart, und das Falten des Schlauchs kann schwierig sein. Wenn die Schleifenhärte kleiner ist als der obige untere Grenzwert, kann der Schlauch leicht durch den hohen Druck des Füllgases reißen.

Der erfindungsgemäße Schlauch weist vorzugsweise eine Schleifenabstoßungsrate Lr von höchstens 60% auf, wenn Lr nach dem in JIS L 1096, 8.20.3 definierten Schleifenkompressionsverfahren gemessen wird. Die Schleifenabstoßungsrate Lr bedeutet die Abstoßungs- bzw. Rückstoßeigenschaft des Schlauchs gegen eine äußere Kraft. Die größere Abstoßungsrate bedeutet eine höhere Abstoßungseigenschaft des Schlauchs.

Wie bereits beschrieben, wird der Schlauch gefaltet oder aufgewickelt und in dem Airbag aufgenommen und in Form eines Airbag-Moduls zusammengesetzt, bevor das Modul in dem Fahrzeug montiert wird. Wenn der Schlauch eine starke Abstoßungseigenschaft aufweist, neigt der gefaltete Schlauch dazu, seine ursprüngliche Form wieder anzunehmen, so daß das Modul deformiert werden kann. Um die Deformation des Moduls zu verhindern, ist es vorzuziehen, daß der Schlauch eine schwächere Abstoßungseigenschaft aufweist. Daher beträgt die Schleifenabstoßungsrate Lr vorzugsweise höchstens 50%, stärker bevorzugt höchstens 40%.

Wenn Lr den obigen oberen Grenzwert übersteigt, nimmt die Kraft zur Wiederherstellung der ursprünglichen Form des Schlauchs so zu, daß die Form des Airbag-Moduls, das den Schlauch enthält, nicht fixiert werden kann, und daher kann sich die Formbarkeit des Moduls verschlechtern, wenn das Airbag-Modul in dem Fahrzeug montiert wird.

In der Wand des Schlauchs, der wahlweise mit dem Beschichtungsmittel überzogen sein kann, kann mindestens ein Loch ausgebildet werden, das verwendet wird, um das Füllgas in dem Airbag zu verteilen. Die Anzahl der Löcher unterliegt keiner Beschränkung und wird unter Berücksichtigung der Größe des Airbags, der Form des Airbags im aufgeblasenen Zustand usw. gewählt. Die Öffnungsfläche des Lochs beträgt vorzugsweise 0,25 bis 16 cm², stärker bevorzugt 1 bis 9 cm². Wenn die Öffnungsfläche des Schlauchs größer als 16 cm² ist, kann eine große Füllgasmenge durch ein so großes Loch fließen, daß ein Teil des Schlauchs in der Nähe eines solchen Lochs örtlich erhitzt wird und das Reißen des Schlauchs von diesem Teil aus beginnen kann. Daher kann die Form des Airbags im entfalteten Zustand weniger gleichmäßig werden, was zum Platzen des Airbags führt. Wenn die Öffnungsfläche des Lochs kleiner als 0,25 cm² ist, sollte eine große Anzahl von Löchern gebildet werden, um den Airbag augenblicklich zu entfalten, was eine lange Zeit und hohe Kosten erfordert.

Die Form des Lochs zum Einleiten des Gases unterliegt keiner Beschränkung. Zum Beispiel kann das Loch ein Quadrat oder ein Rechteck sein, dessen Seiten parallel zur Längsrichtung und Breitenrichtung des Schlauchs sind, ein Viereck, dessen Diagonalen parallel zur Längsrichtung und Breitenrichtung des Schlauchs sind, ein Dreieck, eine Form mit gekrümmten Seiten usw. (siehe 5).

In 5 ist der diskrete Garnteil schraffiert. Beim dritten Typ variiert bei gleichem wellenförmigem Zustand der den Schlauch bildenden Garne die Fläche des getrennten Garnteils mit der Form des Lochs. Um daher die Bildung des getrennten Garnteils zu unterdrücken oder die Fläche eines derartigen Teils zu verringern, ist es wirksam, die Form des Lochs entsprechend auszuwählen. Vorzugsweise ist das Loch ein Quadrat, dessen Seiten im wesentlichen parallel zur Längsrichtung und zur Breitenrichtung des Schlauchs liegen, oder ein Quadrat, dessen Diagonalen im wesentlichen parallel zur Längsrichtung und zur Breitenrichtung des Schlauchs liegen. Hierbei bedeutet der Begriff "im wesentlichen parallel", daß die Seiten oder die Diagonalen des Quadrats unter Umständen nicht genau parallel zur Längsrichtung und Breitenrichtung des Schlauchs liegen, sondern eine leichte Abweichung von den genau parallelen Lagen zulässig ist.

Die Anzahl und die Positionen der Löcher werden geeignet ausgewählt. Außerdem wird die Größe jedes Lochs in einer Position in der Nähe des Gasgenerators und in einer vom Gasgenerator entfernten Position auf geeignete Weise so eingestellt, daß der Airbag gleichmäßig entfaltet wird. Dadurch kann die Form des Airbags im aufgeblasenen Zustand kontrolliert werden.

Im Fall der Schläuche vom zweiten und vierten Typ wird unter Umständen kein Loch ausgebildet, wenn ein Ende des Schlauchs mit dem Gasgenerator verbunden ist, während das andere Ende benutzt wird, um das Füllgas in den Airbag einzuleiten.

Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Schlauchs ist es vorzuziehen, um den Umfang des Lochs herum einen verstärkten Teil auszubilden, um die Festigkeit des Umfangsteils des Lochs zu erhöhen. Der verstärkte Teil kann ausgebildet werden, (i) indem das Gewebe mit einem Laserstrahl geschnitten wird und dabei die Fasern am Umfang des Lochs geschmolzen werden, (ii) indem eine Heizvorrichtung direkt in Kontakt mit dem inneren Umfang des Lochs gebracht wird, um die Fasern am Umfang des Lochs zu schmelzen, oder (iii) indem ein Klebstoff auf den inneren Umfang des Lochs aufgebracht wird.

Wenn der verstärkte Teil unter Verwendung eines Klebstoffs ausgebildet wird; kann der Klebstoff direkt auf den Querschnitt des gebohrten Lochs aufgebracht werden, oder der Klebstoff wird auf eine Fläche innerhalb von 1 cm Abstand von der gebohrten Linie (der Innenkante des Lochs) auf die Außen- oder Innenseite des Schlauchs aufgetragen und dann zum Erstarren gebracht. Dadurch wird die Festigkeit des verstärkten Teils weiter erhöht. Zur Ausbildung des verstärkten Teils kann irgendein Klebstoff verwendet werden. Vorzugsweise wird ein schnellerstarrender Klebstoff verwendet, wie z. B. ein Sekundenkleber. Ein Beispiel des Sekundenklebers ist ein Cyanoacrylatklebstoff, der innerhalb kurzer Zeit klebefähig wird und eine gute Hitzebeständigkeit aufweist, z. B. die 3000 DX-Serie von CEMEDINE Co., Ltd.

Um die Vergrößerung des Lochs zu unterdrücken, ist es effektiv, die Bindungsstruktur des Gewebes um das Loch herum zu optimieren, z. B. einen das Loch umgebenden Teil in Leinwandbindung auszubilden.

Um die Festigkeit des verstärkten Teils weiter zu erhöhen, ist es vorteilhaft, eine Heizvorrichtung mit dem Querschnitt des gebohrten Lochs in Kontakt zu bringen und dabei das Gewebe über einen Abstand von etwa 1 mm zu pressen, um die Garne zu schmelzen.

Als Heizvorrichtung kann ein Heizeisen, ein Heizblock usw. verwendet werden.

Im allgemeinen wird der Airbag mit dem vom Gasgenerator zugeführten Gas entfaltet und schützt den Fahrgast, indem er ihn oder sie bei einem Zusammenstoß des Wagens festhält. Daher sollte der Airbag der durch das Einleiten des Füllgases verursachten schnellen Ausdehnung wie auch dem Aufprall des Fahrgasts im Fall eines Zusammenstoßes widerstehen und außerdem den Aufprall auf den Fahrgast abschwächen. Unter diesen Gesichtspunkten wird der Airbag vorzugsweise aus einem Gewebe aus Polyamidfaser oder Polyesterfaser hergestellt.

Die Oberfläche des Airbags kann mit einem Beschichtungsmittel überzogen werden, wie z. B. einem Kautschuk oder Kunstharz, um das Ausströmen von Gas aus dem Airbag zu verhindern oder um verschiedene Eigenschaften zu verbessern, wie z. B. die Festigkeit, wie im Fall des Schlauchs zum Einleiten und Verteilen des Füllgases. Das zum Beschichten des Airbags verwendete Beschichtungsmittel kann das gleiche sein wie diejenigen, die zum Beschichten des Schlauchs benutzt werden.

Das zur Herstellung des Airbags verwendete Garn kann ein Zwirn oder ein Feingarn sein, und es kann ein Multifil- oder Monofilgarn sein. Die Gesamtfeinheit des Garns beträgt vorzugsweise mindestens 200 dtex, stärker bevorzugt mindestens 300 dtex, und ist vorzugsweise nicht größer als 600 dtex, stärker bevorzugt nicht größer als 500 dtex. Wenn die Gesamtfeinheit den obigen oberen Grenzwert übersteigt, kann der Airbag unhandlich werden, so daß sich die Kompaktheit des Airbags verschlechtern kann. Wenn die Gesamtfeinheit kleiner als der obige untere Grenzwert ist, weist das Gewebe unter Umständen keine ausreichende Festigkeit für den Airbag auf, und der Airbag kann platzen, auch wenn die Verteilung des Füllgases durch Ausbilden einer Anzahl von Löchern gesteuert wird.

Das Multifilgarn, das den Seitenairbag bildet, weist vorzugsweise einen Einzelfadendurchmesser von 2 bis 10 dtex auf, stärker bevorzugt von 3 bis 6 dtex. Wenn der Einzelfadendurchmesser größer als 10 dtex ist, dann ist das Gewebe zu steif, so daß die Aufnahmefähigkeit des Airbags abnimmt und außerdem die Aufprallwirkung gegen den Fahrgast zunimmt, wenn der Airbag aufgeblasen wird. Wenn der Einzelfadendurchmesser kleiner als 2 dtex ist, kann der Einzelfaden beim Weben zerrissen werden.

Der Airbag selbst kann nach irgendeinem herkömmlichen Webverfahren hergestellt werden.

Der Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas gemäß der vorliegenden Erfindung wird im Airbag installiert, und dann wird das offene Ende des Schlauchs mit dem Gasgenerator verbunden. Der Airbag und der Schlauch können durch Vernähen oder Verkleben der Schlauchkante mit dem Airbag integriert werden, obwohl sie unter Umständen nicht integriert werden, da der Schlauch an dem Gasgenerator befestigt ist.

Dann wird der Seitenairbag gefaltet und in der B-Säule oder der A-Säule des Fahrzeugs montiert.

Der erfindungsgemäße Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas wird zwar im Seitenairbag installiert, kann aber auch in einem anderen Airbag-Typ installiert werden, wie z. B. einem vorderen Airbag, der zum Schutz des Fahrers oder Fahrgasts im Fall eines Frontalzusammenstoßes verwendet wird, einem Knie-Airbag zum Schutz der Knie usw. Ferner kann der erfindungsgemäße Schlauch in jeder Vorrichtung verwendet werden, wo ein Teil des Schlauchs außerhalb eines Airbags angeordnet ist, z. B. wenn er zum Verbinden des Gasgenerators und des Airbags benutzt wird.

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele veranschaulicht, die den Umfang der Erfindung auf keine Weise einschränken.

In den Beispielen werden die Eigenschaften wie folgt bewertet oder gemessen:

• – Ausfranstest eines Schlauchs nach dem Einleiten von Hochdruckgas durch den Schlauch.

Stickstoffgas, das ursprünglich in einem Volumen von 5 Liter auf einen Druck von 800 kPa gebracht wurde, wurde von einem offenen Ende in einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Gas eingeblasen, wobei das andere Ende des Schlauchs durch Vernähen verschlossen wurde. Dann wurde der Zustand von Löchern zur Gasverteilung beobachtet.

Der Schlauch hatte einen Innendurchmesser von 4,5 cm und eine Länge von 2 m, und 5 Löcher mit unterschiedlichen Formen wurden in einem Abstand von 30 cm vom Gaseinlaßende ausgebildet.

Der Ausfranszustand der Löcher, die dem Gaseinlaßende des Schlauchs am nächsten lagen, wurde nach den folgenden Kriterien beurteilt, und das Loch mit "A", "B" oder "C" wurde als "bestanden" eingestuft.

• A: Es wird im wesentlichen keine Formänderung des Lochs beobachtet.
• B: Es wird eine leichte Formänderung des Lochs beobachtet.
• C: Es wird eine geringe Formänderung des Lochs beobachtet.
• D: Es wird eine große Formänderung des Lochs beobachtet.
• E: Es wird eine sehr große Formänderung des Lochs beobachtet.

Eine maximale Zugfestigkeit wurde gemäß JIS L1096, 8.21.3 (Stiftziehverfahren) gemessen.

Eine Probe in Kett- oder Schußrichtung mit einer Breite von 3 cm und einer Länge von 5 cm wurde aus einem Gewebe ausgeschnitten, das einen Schlauch bildet, wobei die Breitenrichtung (3 cm) der Probe senkrecht zur Kett- oder Schußfadenrichtung des Gewebes gewählt wurde und der Lochumfang eine Seite der Probe bildete. Dann wurden Stifte entlang einer Linie eingesetzt, die 3 mm von der Kante entfernt war, die den Lochumfang der Probe enthielt, und die Probe wurde an einer Gewebeprüfmaschine mit einem Abstand von 5 mm zwischen einem Kopf und der Stiftposition angebracht und mit einer Ziehgeschwindigkeit von 15 cm/min gezogen, um die maximale Kraft als maximale Zugfestigkeit zu messen.

Stickstoffgas, das ursprünglich in einem Volumen von 5 Liter auf einen Druck von 800 kPa gebracht wurde, wurde von einem offenen Ende aus in Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Gas eingeblasen, wobei das andere Ende des Schlauchs durch Vernähen verschlossen wurde. Dann wurde der durch die Gegenwirkung des Gases verursachte Flatterzustand des Schlauchs beobachtet.

Der Flatterzustand des Schlauchs wurde nach den folgenden Kriterien bewertet, und der Schlauch mit "A", "B" oder "C" wurde als "bestanden" eingestuft.

• A: Der Schlauch ist stabil und flattert sehr schwach.
• B: Der Schlauch ist ziemlich stabil und flattert schwach.
• C: Der Schlauch wird leicht bewegt, springt aber nicht.
• D: Der Schlauch springt.
• E: Der Schlauch springt sehr stark.

Drei Proben, jeweils mit einer Breite von 3 cm und einer Länge von 25 cm, wurden aus drei verschiedenen Teilen einer Schlauchprobe als Einzelschicht ausgeschnitten, die ohne Löcher zur Gasverteilung gerade ausgebreitet wurde. Dann wurde die Biegesteifigkeit jeder Probe in Längsrichtung des Schlauchs gemäß JIS L1096, 8.19.1, Verfahren A (Auslegerverfahren) gemessen. Bei jeder Probe wurde die Biegesteifigkeit an der Oberflächenseite und an der Rückseite gemessen, und die Meßwerte wurden gemittelt, und der Mittelwert wurde als Biegesteifigkeit jeder Probe verwendet. Dann wurden die Biegesteifigkeiten der drei Proben gemittelt.

Ein Schlauch wurde geöffnet, indem der Schlauch parallel zu seiner Längsrichtung ohne Einbeziehung eines Gasverteilungsloch aufgeschnitten wurde, und so ausgebreitet, daß ein Teil, der das Loch enthielt, flach gedrückt wurde. Eine Fläche S₁ (cm²) von getrennten Garnteilen, die jeweils von den folgenden Elementen (1) und (2) umgeben waren, wurde gemessen:

• (1) Ränder des gebohrten Lochs
• (2) Getrenntes Garn mit der größten Länge unter den auf dem Schlauch zurückbleibenden getrennten Garnen, deren beide Enden beim Bohren des Lochs zerschnitten wurden und die den Rand des Lochs schneiden.

Dann wurde ein prozentualer Anteil von S₁ von der Fläche So (cm²) des Lochs nach der folgenden Formel berechnet: (S₁/S₀) × 100

Wenn dieser Anteil kleiner oder gleich 30% war, wurde der Schlauch als "bestanden" eingestuft.

Der Schußfadenschräglauf wurde gemäß JIS L1096, 8.11 gemessen.

Ein Schlauch aus einem Gewebe wurde in eine flache Form gedrückt, und von einer Kante in Breitenrichtung zur anderen wurde eine gerade Linie senkrecht zur Längsrichtung des Schlauchs gezeichnet. Die Länge dieser Linie wurde in dem Verfahren gemäß JIS L1096, 8.11 als Größe "a" (mm) benutzt, und es wurde ein Schußfadenschräglauf (%) berechnet. Die Schußfadenschräglaufwerte wurden an drei Punkten gemessen und gemittelt.

Fünf Proben, jeweils mit einer Länge von 5 cm und einer Breite von 2 cm, wurden aus einem Schlauch so ausgeschnitten, daß die kürzere Seite jeder Probe parallel zur Längsrichtung des Schlauchs lag. Dann wurden nach einem in JIS L1096, 8.20.3 definierten Schleifenkompressionsverfahren eine Schleifenhärte und eine Schleifenabstoßungsrate gemessen.

Bei der Messung wurde ein Druckfinger so eingestellt, daß die beschichtete Oberfläche des Schlauchs im Kontakt mit dem Druckfinger war, und die Meßbedingungen waren wie folgt:

Kopfgeschwindigkeit: 50 mm/min

Streifen- bzw. Vorschubgeschwindigkeit: 500 mm/min

L1: 20 mm

L2: 5 mm

Die gemessenen Schleifenhärtewerte und Schleifenabstoßungsraten wurden über die fünf Proben gemittelt.

Dann wurde das Verhältnis der Schleifenhärte Lh zur Dicke t der Schlauchwand (Gewebedicke) (Lh/t) berechnet.

Die Dicke eines einlagigen Schlauchgewebes nach dem Beschichten wurde gemäß JIS L1096, 8.5.1 gemessen.

Das korrigierte Gewicht eines Schlauchs nach dem Beschichten wurde gemäß JIS L1096, 8.4.1 gemessen.

Ein Schlauch mit einem Außendurchmesser von 48 mm und einer Länge von 40 mm wurde vollständig in einen Airbag mit einem Innendurchmesser von 50 cm und einer Länge von 40 cm eingesetzt (schlauchförmiges Gewebe aus Nylon 66 mit Verwendung von 350 qdtex/108f-Garn; Kettfadendichte: 59 Fäden/2,54 cm; Schußfadendichte: 59 Fäden/2,54 cm). Dann wurde der Verbund aus dem Schlauch und dem Airbag flachgedrückt und an der Mittellinie in Längsrichtung des Schlauchs gefaltet und nochmals an der Mittellinie des einmal gefalteten Verbunds gefaltet. Während des Faltens wurde die Leichtigkeit des Faltens nach den folgenden Kriterien bewertet:

• A: Der Verbund kann leicht zweimal gefaltet werden
• B: Das Falten ist schwierig, aber der Verbund kann unter Kraftaufwand gefaltet werden
• C: Der Verbund kann nicht gefaltet werden

Ein Schlauch mit einem Außendurchmesser von 48 mm und einer Länge von 40 mm wurde an seiner Mittellinie in Längsrichtung gefaltet und im gefalteten Zustand fixiert, indem der Schlauch mit einem Band oder einem Gummiband in Positionen gebunden wurde, die 10 cm von den entsprechenden Enden des Schlauchs entfernt waren. Bei einigen Schläuchen waren die Längskanten des Schlauchs nicht in Kontakt miteinander. In einem solchen Fall wurde der maximale Abstand (mm) zwischen den getrennten Kanten gemessen. Wenn dieser Abstand größer als 45 mm war, wurde der Schlauch als unhandlich betrachtet und hatte eine schlechte Aufnahmefähigkeit.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,0 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 5 × 470 (72 Fäden) verwendet, so daß offensichtlich 10 × 470-Zwirn in einem Schlauch vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde ein Mantel (ein unbeschichtetes schlauchförmiges Gewebe) durch eine Nadelwebmaschine mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm (einem Schlauchdurchmesser von 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 10,5 Fäden/2,54 cm.

Der Mantel wurde flachgedrückt und in ein Beschichtungsmittel getaucht (Siliconharz: ELASTOSIL M-4640, hergestellt von WACKER), das einen Zusatzstoff enthielt (Haftvermittler HF 86, hergestellt von WACKER) und herausgezogen. Der Schlauch wurde dann mit einer Quetschplatte ausgepreßt, um das überschüssige Beschichtungsmittel zu entfernen, so daß die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels gleichmäßig verteilt wurde. Dadurch wurden die beiden äußeren Seiten des flachgedrückten Schlauchs mit dem Beschichtungsmittel (Siliconharz) beschichtet. Danach wurde das Beschichtungsmittel 2 Minuten bei 170°C ausgehärtet und auf eine Länge von 2 m geschnitten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 45 g/m.

Ein Ende des Schlauchs wurde durch Vernähen verschlossen. Dann wurden fünf quadratische Löcher mit einer Seitenlänge von je 3 cm auf der Seite des Schlauchs ohne Webkante in einem Abstand von 30 cm von dem unverschlossenen Ende gebohrt. Ein Heizeisen wurde mit den Innenrändern der Löcher in Kontakt gebracht, d. h. mit den Schnittflächen der Kett- und Schußgarne, um sie 8 Sekunden lang auf 500°C zu erhitzen und die Garne miteinander zu verschmelzen. Dadurch wurde der verstärkte Teil an den inneren Umfangskanten der Löcher ausgebildet. Jede Seite des quadratischen Lochs war senkrecht entweder zur Kettrichtung oder zur Schußrichtung des Gewebes.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Ausfransen von Garnen nach dem Einleiten von Hochdruckgas und die maximale Zugfestigkeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,0 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 2 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 3 × 350 (108 Fäden) verwendet, so daß offensichtlich 6 × 350 dtex-Zwirn in einem Schlauch vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde ein Mantel durch einen Nadelwebstuhl mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 2 mm und einer Breite von 7,3 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 90 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 16,5 Fäden/2,54 cm.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem Beschichtungsmittel beschichtet, und die Löcher wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 30 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Ausfransen von Garnen nach dem Einleiten von Hochdruckgas und die maximale Zugfestigkeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Es wurde Polyesterfaser mit einer Reißfestigkeit von 8,0 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 8 × 280 dtex (96 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 8 × 280 dtex (96 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich 16 × 280 dtex-Zwirn vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde ein Mantel durch einen Nadelwebstuhl mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm (Schlauchbreite 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 77 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 11 Fäden/2,54 cm.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem Beschichtungsmittel beschichtet, und die Löcher wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 55 g/m. In diesem Beispiel wurde kein verstärkter Teil an den inneren Umfangskanten der Löcher ausgebildet.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Ausfransen von Garnen nach dem Einleiten von Hochdruckgas und die maximale Zugfestigkeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,0 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich 10 × 470 dtex-Zwirn vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde ein Mantel durch einen Nadelwebstuhl mit einer durchgewebten Webkante von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 10,5 Fäden/2,54 cm.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem Beschichtungsmittel beschichtet, und die Löcher wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 11 g/m. In diesem Beispiel wurde kein verstärkter Teil an den inneren Umfangskarten der Löcher ausgebildet.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Ausfransen von Garnen nach dem Einleiten von Hochdruckgas und der maximale Zugwiderstand gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Wie aus den Ergebnissen von Tabelle 1 ersichtlich, erlitten die Schläuche zur Verteilung von Füllgas gemäß den Beispielen 1, 2 und 3, welche die Bedingungen der vorliegenden Erfindung erfüllten, keine Deformation der Lochformen, und die Umfangsteile der Löcher wurden nicht beschädigt. Insbesondere bei den Schläuchen der Beispiele 1 und 2 wurden an den inneren Umfängen der Löcher die verstärkten Teile durch Verschmelzen der Garne ausgebildet. Daher wurde die Festigkeit der Löcher weiter erhöht, und die Beschädigung der Umfangsteile der Löcher wurde wirksam verhindert. Bei dem Schlauch von Beispiel 3 wurde kein verstärkter Teil ausgebildet, aber durch das Auftragen des Beschichtungsmittels erhielten die Umfangsteile der Löcher eine ausreichende Festigkeit, so daß die Löcher nicht wesentlich deformiert wurden.

Bei dem Schlauch von Beispiel 4 war die Menge des Beschichtungsmittels unzureichend. Daher hatten die Umfangsteile der Löcher keine ausreichende Festigkeit, so daß das Reißen der Löcher nicht verhindert werden konnte.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 3 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich 6 × 350 dtex-Zwirn vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch einen Nadelwebstuhl ein Mantel mit einer durchgewebten Webkante von 4 mm Breite und einer Breite von 7,5 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 70 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 15 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 3393 in Kettfadenrichtung und 687 in Schußfadenrichtung.

Der Mantel wurde flachgedrückt und in ein Beschichtungsmittel getaucht (ein Gemisch aus ELASTOSIL LR 6200 und ELASTOSIL LR 3003 (Gewichtsverhältnis 4:1), beide hergestellt von WACKER), das einen Zusatzstoff enthielt (Haftvermittler GF86, hergestellt von WACKER) und herausgezogen. Der Schlauch wurde dann mit einer Quetschplatte zusammengepreßt, um das überschüssige Beschichtungsmittel zu entfernen, so daß die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels gleichmäßig verteilt wurde. Dadurch wurden die beiden Außenseiten des flachgedrückten Schlauchs mit dem Beschichtungsmittel überzogen. Dann wurde das Beschichtungsmittel 3 Minuten bei 180°C ausgehärtet, und der Schlauch wurde auf eine Länge von 1 m zugeschnitten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 43 g/m.

Ein Ende des Schlauchs wurde durch Vernähen unter Verwendung eines harzbeschichteten Nylon 66-Fadens mit einer Hin- und Herbewegung verschlossen. Dann wurde auf der Seite des Schlauchs ohne Webkante in einer Position im Abstand von 40 cm vom offenen Ende ein quadratisches Loch mit einer Seitenlänge von 3 cm angebracht, und zwei weitere quadratische Löcher mit einer Seitenlänge von jeweils 3 cm wurden auf der gleichen Seite des Schlauchs in einem Abstand von 20 cm von dem obigen ersten Loch angebracht. Ein Heizeisen wurde mit der Innenkante der Löcher in Kontakt gebracht, d. h. mit den Schnittflächen der Kett- und Schußgarne, um sie 4 Sekunden lang auf 500°C zu erhitzen und die Garne miteinander zu verschmelzen. Dadurch wurde der verstärkte Teil an den inneren Umfangskanten der Löcher ausgebildet. Jede Seite des quadratischen Lochs war senkrecht entweder zur Kettfadenrichtung oder zur Schußfadenrichtung des Gewebes.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 3 × 235 dtex (108 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 8 × 235 dtex (108 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel mit einer Breite von 7,1 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 92 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 18 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 2443 in Kettfadenrichtung und 780 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem Beschichtungsmittel überzogen, und die Löcher wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 30 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Es wurde eine Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Garn von 470 dtex/72f verwendet, und als Schußgarn wurden Garne von 470 dtex/24f verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch einen Lanzenwebstuhl ein breites Gewebe (Breite: 150 cm) hergestellt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 46 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 46 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 997 in Kettfadenrichtung und 997 in Schußfadenrichtung.

Auf der einen Oberfläche des Gewebes wurde das gleiche Beschichtungsmittel wie in Beispiel 5 aufgetragen (Auftragsmenge: 60 g/m²) und 3 Minuten bei 180°C ausgehärtet. Dann wurden drei Gewebe mit den beschichteten Flächen nach oben laminiert oder aufeinandergeschichtet, wobei die Kett- und Schußfadenrichtungen der Gewebe in den gleichen Richtungen lagen. Das Laminat aus den Geweben wurde so zugeschnitten, daß die Schußfadenrichtung der Gewebe mit der größeren Biegesteifigkeit mit der Längsrichtung eines herzustellenden Schlauchs übereinstimmte, und in drei Linien mit der beschichteten Fläche nach innen vernäht, um einen Schlauch mit einer Breite von 7,7 cm (Schlauchdurchmesser: 4,5 cm) und einer Länge von 1 m zu erhalten.

Danach wurden die Löcher auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 gebohrt, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen vom Füllgas zu erhalten. Die Gesamtauftragsmenge des Beschichtungsmittels der drei Gewebelagen betrug 28 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (288 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 3 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich 6 × 350 dtex-Zwirn vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Nadelwebmaschine ein Mantel mit einer Breite der durchgewebten Webkante von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 68 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 15 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 3296 in Kettfadenrichtung und 687 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem gleichen Beschichtungsmittel wie in Beispiel 5 beschichtet und auf eine. Länge von 1 m zugeschnitten. Dann wurden die Löcher auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 35 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 3 × 235 dtex (108 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 8 × 235 dtex (108 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel mit einer Breite von 7,1 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 68 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 18 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 1806 in Kettfadenrichtung und 780 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem gleichen Beschichtungsmittel wie in Beispiel 5 beschichtet und auf eine Länge von 1 m zugeschnitten. Dann wurden die Löcher auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 40 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (288 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 3 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich Zwirn von 6 × 350 dtex vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Nadelwebmaschine ein Mantel mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 68 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 15 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 3296 in Kettfadenrichtung und 687 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem gleichen Beschichtungsmittel wie in Beispiel 5 beschichtet und auf eine Länge von 1 m zugeschnitten. Dann wurden die Löcher auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 19 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 3 × 235 dtex (108 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 8 × 235 dtex (108 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel mit einer Breite von 7,1 cm (Schlauchdurchmesser 4,5 cm) gewebt. Das Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 68 Fäden/2,54 cm und eine Schußfadendichte von 18 Fäden/2,54 cm. Der Deckfaktor betrug 1806 in Kettfadenrichtung und 780 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem gleichen Beschichtungsmittel wie in Beispiel 5 beschichtet und auf eine Länge von 1 m zugeschnitten. Dann wurden die Löcher auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 ausgebildet, um einen Schlauch zum Einleiten und Verteilen von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 12 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden das Flattern des Schlauchs und die Biegesteifigkeit des Schlauchs gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Wie aus den Ergebnissen von Tabelle 2 ersichtlich, wiesen die Schläuche zum Verteilen von Füllgas gemäß den Beispielen 5 bis 9, welche die Bedingungen der zweiten (Ausführungsform der) Erfindung erfüllten, eine gute Biegesteifigkeit in Längsrichtung des Schlauchs auf und flatterten nicht, wenn das Hochdruckgas eingeleitet wurde. Insbesondere konnte der Schlauch gemäß Beispiel 5 das Flattern wirksam unterdrücken, da das in Längsrichtung des Schlauchs verlaufende Kettgarn eine große Einzelfadenfeinheit aufwies und der Deckfaktor in Längsrichtung des Schlauchs hoch war.

Die Schläuche der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wiesen eine niedrige Biegesteifigkeit auf und konnten daher das Flattern des Schlauchs nicht verhindern.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich 10 × 470 dtex-Zwirn vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Nadelwebmaschine ein Mantel mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm gewebt. Das schlauchförmige Gewebe wurde unter Verwendung mehrerer Rollen aufgewickelt, die im wesentlichen in einer Reihe angeordnet waren, so daß das schlauchförmige Gewebe nicht gebogen wurde. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm (2350 dtex) und eine Schußfadendichte von 10 Fäden/2, 54 cm (4700 dtex). Der Deckfaktor betrug 3587 in Kettfadenrichtung und 720 in Schußfadenrichtung.

Der Mantel wurde flachgedrückt und in ein Beschichtungsmittel getaucht (ein Gemisch aus Siliconkautschuk ELASTOSIL LR 6200 und ELASTOSIL LR 3003 (Gewichtsverhältnis 3:1), beide hergestellt von WACKER), das einen Zusatzstoff enthielt (Haftvermittler GF86, hergestellt von WACKER) und herausgezogen. Der Schlauch wurde dann mit einer Quetschplatte zusammengepreßt, um das überschüssige Beschichtungsmittel zu entfernen, so daß die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels gleichmäßig verteilt wurde. Dadurch wurden die beiden Außenseiten des flachgedrückten Schlauchs mit dem Beschichtungsmittel überzogen. Dann wurde das Beschichtungsmittel 2 Minuten bei 170°C ausgehärtet, und der Schlauch wurde auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 45 g/m.

Ein Ende des Schlauchs wurde durch Vernähen verschlossen. Dann wurden auf der Seite des Schlauchs ohne Webkante fünf quadratische Löcher mit einer Seitenlänge von 3 cm in einem Abstand von 30 cm vom offenen Ende des Schlauchs gebohrt. Ein Heizeisen wurde mit den Innenkanten der Löcher in Kontakt gebracht, d. h. mit den Schnittflächen der Kett- und Schußgarne, um sie 8 Sekunden lang auf 500°C zu erhitzen und die Garne miteinander zu verschmelzen. Jede Seite des quadratischen Lochs war senkrecht entweder zur Kettfadenrichtung oder zur Schußfadenrichtung des Gewebes.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden die Gesamtfläche der getrennten Garnteile, das Ausfransen der Garne und der Schußfadenschräglauf gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 2 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 6 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch einen Schützenwebmaschine ein Mantel mit einer Breite von 7,3 cm gewebt. Das schlauchförmige Gewebe wurde unter Verwendung mehrerer Rollen aufgewickelt, die im wesentlichen in einer Reihe angeordnet waren, so daß das schlauchförmige Gewebe nicht gebogen wurde. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 90 Fäden/2,54 cm (700 dtex) und eine Schußfadendichte von 14,5 Fäden/2,54 cm (2100 dtex). Der Deckfaktor betrug 2381 in Kettfadenrichtung und 664 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10 mit dem Beschichtungsmittel in einer Auftragsmenge 30 g/m beschichtet und auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Dann wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10 die Löcher gebohrt, mit der Ausnahme, daß jede Diagonale jedes quadratischen Lochs parallel entweder zur Längsrichtung oder zur Breitenrichtung des Schlauchs lag (siehe 5, Form (b)).

Dann wurde ein Klebstoff (Serie 3000 DX, hergestellt von Cemedine Co., Ltd.) auf eine Fläche in einem Abstand von 0,5 cm von der Innenkante jedes Lochs aufgebracht und zum Erstarren gebracht, um einen Schlauch zum Verteilen von Füllgas zu erhalten.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden die Gesamtfläche der getrennten Garnteile, das Ausfransen der Garne und der Schußfadenschräglauf gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 10 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel mit einer durchgewebten Webkante von 4 mm Breite und einer Breite von 7,5 cm gewebt. Das schlauchförmige Gewebe wurde unter Verwendung mehrerer Rollen aufgewickelt, die im wesentlichen in einer Reihe angeordnet waren, so daß das schlauchförmige Gewebe nicht gebogen wurde. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 60 Fäden/2,54 cm (2350 dtex) und eine Schußfadendichte von 8 Fäden/2,54 cm (4700 dtex). Der Deckfaktor betrug 2909 in Kettfadenrichtung und 548 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10 mit dem Beschichtungsmittel in einer Auftragsmenge 47 g/m beschichtet und auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Dann wurden fünf rechteckige Löcher mit einer Größe von jeweils 5 cm × 1 cm und einer längeren Seite in Breitenrichtung des Schlauchs gebohrt (siehe 5, Form (d)).

Dann wurde ein Klebstoff (Serie 3000 DX, hergestellt von Cemedine Co., Ltd.) auf eine Fläche in einem Abstand von 0,5 cm von der Innenkante jedes Lochs aufgebracht und zum Erstarren gebracht, um einen Schlauch zur Verteilung von Füllgas zu erhalten.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden die Gesamtfläche der getrennten Garnteile, das Ausfransen der Garne und der Schußfadenschräglauf gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 10 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel mit einer durchgewebten Webkante von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm gewebt. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 40 Fäden/2,54 cm (2350 dtex) und eine Schußfadendichte von 7 Fäden/2,54 cm (4700 dtex). Der Deckfaktor betrug 1939 in Kettfadenrichtung und 480 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde mit dem Beschichtungsmittel überzogen, und die Löcher wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 10 ausgebildet, um einen Schlauch zur Verteilung von Füllgas zu erhalten. Die Auftragsmenge betrug 45 g/m.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden die Gesamtfläche der getrennten Garnteile, das Ausfransen der Garne und der Schußfadenschräglauf gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Wie aus den Ergebnissen von Tabelle 3 ersichtlich, litten die erfindungsgemäßen Schläuche zum Einleiten und Verteilen von Füllgas, die eine kleine Gesamtfläche der diskreten Garnteile aufwiesen, unter geringem Ausfransen der Garne am inneren Umfang der Schläuche. Daher kann bei derartigen Schläuchen das Füllgas in den Airbag eingeleitet und verteilt werden, wie ursprünglich vorgesehen, und der Airbag mit einem derartigen Schlauch wies eine hohe Entfaltungszuverlässigkeit auf.

Der Schlauch von Vergleichsbeispiel 3 mit einer großen Gesamtfläche der getrennten Garnteile erlitt eine große Deformation der Löcher. Daher wies ein Airbag mit einem derartigen Schlauch keine gute Entfaltungszuverlässigkeit auf.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (144 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 5 × 470 dtex (144 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich 10 × 470 Zwirn vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Nadelwebmaschine ein Mantel mit einer durchgewebten Webkante von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm in Köperbindung gewebt. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm (2350 dtex) und eine Schußfadendichte von 10,5 Fäden/2,54 cm (4700 dtex). Der Deckfaktor betrug 3587 in Kettfadenrichtung und 720 in Schußfadenrichtung.

Der Mantel wurde flachgedrückt und in ein Beschichtungsmittel getaucht (ein Gemisch aus Siliconkautschuk ELASTOSIL LR 6200 und ELASTOSIL LR 3003 (Gewichtsverhältnis 3:1), beide hergestellt von WACKER), das einen Zusatzstoff enthielt (Haftvermittler GF86, hergestellt von WACKER), und herausgezogen. Der Schlauch wurde dann mit einer Quetschplatte zusammengepreßt, um das überschüssige Beschichtungsmittel zu entfernen, so daß die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels gleichmäßig verteilt wurde, und dann wurde das Beschichtungsmittel 2 Minuten bei 170°C ausgehärtet. Dadurch wurden die beiden Außenseiten des flachgedrückten Schlauchs mit dem Beschichtungsmittel überzogen. Die Auftragsmenge des Beschichtungsmittels betrug 290 g/m², und das korrigierte Gewicht des Schlauchs nach dem Beschichten betrug 1300 g/m².

Dann wurde der Schlauch auf eine Länge von 2 m zugeschnitten, und ein Ende des Schlauchs wurde durch Vernähen verschlossen. Auf der Seite des Schlauchs ohne Webkante wurden vier quadratische Löcher mit einer Seitenlänge von 3 cm in einem Abstand von 30 cm vom offenen Ende des Schlauchs gebohrt. Ein Heizeisen wurde mit den Innenkanten der Löcher in Kontakt gebracht, d. h. mit den Schnittflächen der Kett- und Schußgarne, um sie 8 Sekunden lang auf 450°C zu erhitzen und die Garne miteinander zu verschmelzen. Jede Seite des quadratischen Lochs war senkrecht entweder zur Kettfadenrichtung oder zur Schußfadenrichtung des Gewebes.

Bei dem hergestellten Schlauch wurden die Schleifenhärte Lh, die Schleifenabstoßungsrate Lr, die Dicke einer Schlauchwand, das korrigierte Gewicht eines Schlauchs, die leichte Faltbarkeit eines Schlauchs, das Ausfransen von Garnen am inneren Umfang eines Lochs und die Unhandlichkeit eines Schlauchs gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich Zwirn von 10 × 470 dtex vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Nadelwebmaschine ein Mantel mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm gewebt, in dem ein Teil mit einer Breite von 2,5 cm von der Kante ohne die Webkante ein Gewebe in Leinwandbindung und der andere Teil ein Gewebe in Köperbindung war. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm (2350 dtex) und eine Schußfadendichte von 10,5 Fäden/2,54 cm (4700 dtex). Der Deckfaktor betrug 3587 in Kettfadenrichtung und 720 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 durch das Beschichtungsmittel mit einer Auftragsmenge 290 g/m² beschichtet, und das korrigierte Gewicht des Schlauchs betrug 1300 g/m². Der Schlauch wurde auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Dann wurden die Schläuche auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 perforiert.

Die Eigenschaften des hergestellten Schlauchs wurden ebenso wie in Beispiel 13 gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Es wurde eine Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde ein Paar Zwirne von 5 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, so daß in einem Schlauch offensichtlich Zwirn von 10 × 470 dtex vorhanden war. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Nadelwebmaschine ein Mantel in Leinwandbindung mit einer durchgewebten Webkantenbreite von 4 mm und einer Breite von 7,5 cm gewebt. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm (2350 dtex) und eine Schußfadendichte von 10,5 Fäden/2,54 cm (4700 dtex). Der Deckfaktor betrug 3587 in Kettfadenrichtung und 720 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 durch das Beschichtungsmittel mit einer Auftragsmenge von 280 g/m² beschichtet, und das korrigierte Gewicht des Schlauchs betrug 1290 g/m². Der Schlauch wurde auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Dann wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 die Löcher gebohrt.

Die Eigenschaften des hergestellten Schlauchs wurden ebenso wie in Beispiel 13 gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 2 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 6 × 350 dtex (108 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel in Leinwandbindung mit einer Breite von 7,3 cm gewebt. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 90 Fäden/2,54 cm (700 dtex) und eine Schußfadendichte von 14,5 Fäden/2,54 cm (2100 dtex). Der Deckfaktor betrug 2381 in Kettfadenrichtung und 664 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 durch das Beschichtungsmittel mit einer Auftragsmenge von 211 g/m² beschichtet, und das korrigierte Gewicht des Schlauchs betrug 631 g/m². Der Schlauch wurde auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Dann wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 die Löcher gebohrt.

Die Eigenschaften des hergestellten Schlauchs wurden ebenso wie in Beispiel 13 gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Es wurde Polyamid 66-Faser mit einer Reißfestigkeit von 8,1 cN/dtex verwendet. Als Kettgarn wurde Zwirn von 10 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet, und als Schußgarn wurde Zwirn von 20 × 470 dtex (72 Fäden) verwendet. Unter Verwendung dieser Kett- und Schußgarne wurde durch eine Schützenwebmaschine ein Mantel in Leinwandbindung mit einer Breite von 7,5 cm gewebt. Das einlagige Gewebe hatte eine Kettfadendichte von 74 Fäden/2,54 cm (4700 dtex) und eine Schußfadendichte von 6,5 Fäden/2,54 cm (9400 dtex). Der Deckfaktor betrug 5073 in Kettfadenrichtung und 630 in Schußfadenrichtung.

Das schlauchförmige Gewebe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 durch das Beschichtungsmittel mit einer Auftragsmenge von 180 g/m² beschichtet, und das korrigierte Gewicht des Schlauchs betrug 2040 g/m². Der Schlauch wurde auf eine Länge von 2 m zugeschnitten. Dann wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13 die Löcher gebohrt.

Die Eigenschaften des hergestellten Schlauchs wurden ebenso wie in Beispiel 13 gemessen und beurteilt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt.

Wie aus den Ergebnissen von Tabelle 4 ersichtlich, wiesen die Schläuche der Beispiele 13 und 14 im Verhältnis zur Dicke der Schlauchwand eine geeignete Härte und eine hinreichende Abstoßung sowie eine gute Aufnahmefähigkeit auf. Ferner wurden sie beim Durchfluß des Hochdruckgases nicht beschädigt und wiesen eine hohe Festigkeit auf.

Der Schlauch von Vergleichsbeispiel 4 hatte eine hohe Festigkeit, die ausreichte, um dem Durchfluß des Hochdruckgases zu widerstehen. Er wies jedoch im Verhältnis zur Dicke eine zu große Härte auf, d. h., ein großes Verhältnis Lh/t, hatte eine geringe Aufnahmefähigkeit und verminderte Formbarkeit. Der Schlauch von Vergleichsbeispiel 5 verwendete das dünne Gewebe, und man könnte erwarten, daß er leicht gefaltet werden konnte und eine gute Aufnahmefähigkeit aufwies. Das korrigierte Gewicht des Schlauchs war jedoch gering, und daher wies er eine unzureichende Festigkeit auf, die beim Durchfluß des Hochdruckgases erforderlich ist. Der Schlauch von Vergleichsbeispiel 6 verwendete das Gewebe mit zu großer Dicke, so daß er nicht leicht gefaltet werden konnte. Außerdem war der Schlauch unhandlich und daher von schlechterer Aufnahmefähigkeit.

Bei dem Schlauch vom ersten Typ zur Einleitung und Verteilung von Füllgas wird die Festigkeit des Umfangsteils des Lochs ausreichend erhöht. Daher kann die Beschädigung des Lochumfangsteils beim Entfalten des Airbags wirksam verhindert werden, und die Zuverlässigkeit des Schlauchs wird verbessert.

Da der Schlauch vom zweiten Typ eine ausreichend verbesserte Steifigkeit in Längsrichtung aufweist, springt er nicht, wenn Hochdruckgas durch den Schlauch fließt, um den Airbag zu entfalten, und daher kann die Zuverlässigkeit beim Entfalten des Airbags verbessert werden.

Bei dem Schlauch vom dritten Typ ist das Verhältnis der Gesamtfläche S₁ der getrennten Garnteile zur Lochfläche auf einen bestimmten Bereich begrenzt. Daher kann die Vergrößerung und/oder Deformation des Lochs verhindert werden, so daß die Zuverlässigkeit beim Entfalten des Airbags verbessert werden kann.

Der Schlauch vom vierten Typ hat eine ausreichend hohe Festigkeit, so daß der Schlauch beim Einleiten von Hochdruckgas in den Schlauch nicht beschädigt wird, und außerdem eine hinreichende Flexibilität. Daher kann der Airbag, der einen solchen Schlauch aufnimmt, leicht entfaltet werden, und die Größe des gefalteten Airbags kann vermindert werden.

Da der erfindungsgemäße Schlauch aus Gewebe hergestellt wird, weist er ferner ein geringes Gewicht und eine gute Aufnahmefähigkeit auf. Außerdem ist ein derartiger Schlauch vom Kostenstandpunkt aus vorteilhaft.