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Dokumentenidentifikation EP1513754 20.12.2007
EP-Veröffentlichungsnummer 0001513754
Titel VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR ONLINE-DURCHMESSERERFASSUNG UND -REGELUNG IM GESCHLOSSENEN REGELKREIS
Anmelder Kimberly-Clark Worldwide, Inc., Neenah, Wis., US
Erfinder SARTAIN, Kevin B., Broken Arrow, OK 74011, US;
DEWITT, Kevin A., Appleton, WI 54915, US;
ELGAMAL, Wael H., 49000 Angers, FR;
URQUHART, Richard M., Broken Arrow, OK 74012, US
Vertreter derzeit kein Vertreter bestellt
DE-Aktenzeichen 60317327
Vertragsstaaten DE, IT
Sprache des Dokument EN
EP-Anmeldetag 01.04.2003
EP-Aktenzeichen 037181674
WO-Anmeldetag 01.04.2003
PCT-Aktenzeichen PCT/US03/10102
WO-Veröffentlichungsnummer 2003106314
WO-Veröffentlichungsdatum 24.12.2003
EP-Offenlegungsdatum 16.03.2005
EP date of grant 07.11.2007
Veröffentlichungstag im Patentblatt 20.12.2007
IPC-Hauptklasse B65H 19/00(2006.01)A, F, I, 20051017, B, H, EP
IPC-Nebenklasse G01B 11/24(2006.01)A, L, I, 20051017, B, H, EP   

Beschreibung[en]
Background of the Invention

In a manufacturing system for the production of paper products such as paper towels, a log of rolled, non-woven, fibrous paper web product is produced and eventually cut into consumer-size rolls for packaging. Various characteristics of the log are critical to the operation of downstream packaging equipment. For example, if the diameter of the log becomes too large, the excessive diameter can cause the packaging equipment to operate inefficiently and possibly malfunction. On the other hand, if the diameter of the finished product is too small, it may adversely affect a consumer's perception of quality and value of the final product, thus negatively impacting sales of the product.

Log diameter is presently measured manually by an operator in which the operator checks the diameter at defined time intervals. If the operator's manual measurements indicate that the diameter falls outside of a desired range, the operator manually adjusts appropriate portions of the manufacturing equipment to increase or decrease the diameter as required.

By way of example, the operator can measure the log manually using wheels and skids, which contact the log to take diameter, firmness and other log measurements. Based on these measurements, the operator makes appropriate adjustments in the manufacturing process to alter the log diameter. Unfortunately, some system adjustments require starting and stopping the system while incremental adjustments and measurements are conducted until the operator determines that the log diameter is within tolerance.

The variation in the process means that single measurements are not necessarily characteristic of the actual diameter average, and since these process variables can not be completely controlled, non-uniform finished rolls, which are undesirable both to the manufacturer and to the consumer, are typically produced.

Various approaches to measure the log diameter without physical contact or operator intervention have been attempted. One approach incorporates a number of lasers to triangulate the log diameter using a plurality of laser beams, which are specifically directed at the log to measure distances from a surface of the log. These laser beams typically penetrate the log at least slightly and produce inaccurate measurements. Moreover, installation and calibration of the triangulating lasers tend to be more complicated and time consuming than desired.

DE 19 806 288 discloses a laser measurement system for measuring glass tubes. DE 3 709 598 discloses a laser measurement system for measuring volumetric deformation. US 5 930 734 discloses a laser measurement system for measuring the thickness of non-circular workpieces.

Summary of the Invention

According to the present invention, a measurement system for measuring a parameter of a log of material is provided as claimed in claim 1. The measurement system is for use in a web manufacturing and packaging system. Preferably, a laser measuring device measures the log as the log travels from converting equipment after production by a converting winder before the log reaches packaging equipment downstream. The log may be any material such as a non-woven polymer material, an airlaid material, a paper material and the like, although for sake of discussion, paper web material generally is referred to herein but is in no way intended to limit the scope of the invention. Moreover, the invention does not depend on any absolute measurement because the laser measuring device is only sensing an amount of a laser beam being blocked, which is converted directly into the parameter, such as log diameter.

The component parts of the invention are simple, reliable, and economical to manufacture, assemble and use. Other advantages of the invention will be apparent from the following description and the attached drawings or can be learned through practice of the invention.

In one embodiment of the invention, a laser measuring device emits a focused beam of light such as a laser beam from a laser transmitter transmitting in the direction of a log as the log moves along a system conveyor. While a portion of the laser beam is blocked by the log, another portion of the emitted beam is received by a laser receiver. The measuring laser beam may be produced by a gas laser, a solid-state laser, a liquid laser, a chemical laser, a semiconductor laser, and the like as known in the art, but in any case, it is a non-penetrating laser beam. Due to the repeatability and accuracy provided by the non-penetrating laser beam measurement, a uniform rolled product can be consistently produced.

A logic controller in this embodiment measures and converts the blocked portion of the laser beam into the log diameter. Specifically, the controller compares the measured log diameter to a target setpoint diameter to determine if system settings must be changed to meet the setpoint diameter. Modifiable system settings for changing the diameter and other log characteristics include a winding log speed profile, calendering level, sheet tension or draw, or the like.

The controller can be programmed with a statistical process control rule for comparison of the measured log diameter to a target diameter based on measurements of a specific number of logs or multiple samplings taken from a single log. For instance, after approximately six measurements, if the log diameter is determined to be out of tolerance from the target diameter, the controller will automatically send control signals to adjust the system to change subsequent log diameters.

In one embodiment of the invention, a winder operator panel, which is in communication with the controller, may be provided to display the parameter to the operator. The winder operator panel may be used to program the controller to change a rate of laser emission samplings, to change a set value of the parameter, to override a line setting in the converting equipmentto alter the parameter and so forth.

In accordance with another embodiment of the invention, in some ways similar to the single laser transmitter embodiment, a plurality of laser emitters and a plurality of laser receivers are provided. The laser emitters and receivers are disposed apart from each other adjacent the conveyor for measuring various sizes of logs or grades in which diameters differ by more than S inch (1.3 cm). Therefore, in lieu of adjusting the single laser emitter and single laser receiver to accommodate different diameter products, multiple sets of emitters and receivers are provided.

In this embodiment, at least one emitter-receiver set is positioned at a height above or below at least one other emitter-receiver set. Accordingly, when a log with a specific setpoint diameter is substituted for a log having a different setpoint diameter, a program in the controller will automatically switch the system to utilize the emitter-receiver set appropriately positioned to measure the substitute log. Therefore, a single emitter-receiver set does not have to be constantly adjusted to accommodate separate grades of logs.

According to another aspect the present invention provides a method of measuring a parameter of a log of web material as claimed in claim 43.

In another embodiment of the invention, a method of measuring a paper log in a nonwoven fibrous web manufacturing machine is disclosed. The method includes the steps of moving the paper log along the conveyor; lasing the paper log by the laser beam similar to the previous description in which a first portion of the laser beam is blocked by the paper log and a second portion of the laser beam is received by a receiver disposed apart from the emitter; converting the second portion into the diameter; and adjusting via a closed-loop program a line setting for a finishing station in the web manufacturing machine to adjust subsequent log diameters incrementally and/or in real-time.

Additional features and advantages of the invention will become apparent to those skilled in the art upon consideration of the attached drawings in conjunction with the following detailed description of the drawings, which exemplifies the best mode of carrying out the invention as presently perceived, or can be learned through practice of the invention.

Brief Description of the Drawings

The above and other aspects and advantages of the present invention are apparent from the detailed description below and in combination with the drawings in which:

  • Fig. 1 is a perspective view of a portion of a log manufacturing system showing a laser measuring device according to an aspect of the present invention;
  • Fig. 2 is a detailed view of an area of Fig. 1 showing a laser in accordance with an aspect of the invention;
  • Fig. 3 is an end view of the embodiment of Fig. 1 showing a diameter of a log being measured by a laser beam in accordance with an aspect of the invention; and
  • Fig. 4 illustrates an alternative embodiment of the invention in which multiple laser measuring devices are arranged for measuring logs of various sizes.

Detailed Description of the Drawings

Detailed reference will now be made to the drawings in which examples embodying the present invention are shown. Repeat use of reference characters in the present specification and drawings is intended to represent same or analogous features or elements of the invention.

The drawings and detailed description provide a full and written detailed description of the invention, and the manner and process of making and using it to enable one skilled in the pertinent art to make and use it. The drawings and detailed description also provide the best mode for carrying out the invention. However, the examples set forth herein are provided by way of explanation of the invention and are not meant as limitations of the invention. The present invention thus includes modifications and variations of the following examples as come within the scope of the appended claims.

As broadly embodied in the Figures, a portion of a web manufacturing system for producing a log of non-woven, fibrous paper product is shown. The Figures illustrate a measuring device or measurement system 10 with a conveyor 12 and one or two lasers or laser assemblies 14 for measuring a parameter of the log L. A controller 22 is provided to control periodic or predetermined lasing by the laser assembly 14. The measurement system 10 may have additional or fewer components, and the laser assembly 14 may be arranged in the web manufacturing system other than as illustrated. Therefore, it should be understood that the following examples of the invention are not limited to the arrangements shown in the Figures.

With particular reference to Fig. 1, the measurement system 10 is shown with the log L movably disposed on the conveyor 12. The laser assembly 14 has a laser transmitter or emitter 16 and a laser receiver 20 that are mounted via adjusting devices A to the conveyor 12. In this example, the laser assembly 14 measures a diameter D of the log L as it passes by on the conveyor 12. Seen more particularly in Fig. 2, as the log L passes between the laser emitter 16 and the laser receiver 20, the log L is exposed to an emission or laser beam 18 from the emitter 16, which will be described in greater detail below.

As seen in Figs. 2 and 3, the emitter 16 lases the log L with the laser beam 18 to measure the diameter D of the log L as the log L passes between the emitter 16 and receiver 20. The laser beam 18 is between approximately 20 millimeters (about 0.8 inches) to approximately 30.5 millimeters (about 1.2 inches) in height and is a non-penetrating laser beam to avoid penetrating the log L and causing erroneous diameter D readings. Such a non-penetrating beam may be provided by a gas laser, a solid-state laser, a liquid laser, a chemical laser, a semiconductor laser, and the like. For instance, an LMI-LBS Laser Detector from LMI-North American Sales of Southfield, MI can be suitably used for purposes of this invention.

By way of example, the laser beam shown in Figs. 2 and 3 is 24 mm (about 1 inch) in height. Therefore, the diameter D is incrementally measurable based on the receiver 20 receiving from between 0mm to 24mm of the 24mm laser beam 18. More specifically, a portion 18a of the 24mm laser beam 18 is blocked by the log L while another portion 18b is received by the receiver 20 and converted to the diameter D.

Converting the pass-through or received laser beam portion 18b to the diameter D is accomplished by the laser assembly 14, which sends a 20 milliamp (mA) signal to the controller 22 when no portion 18a is being blocked. In other words, the 20mA signal is produced if the entire 24mm laser beam 18 is received by the receiver 20. Similarly, the laser assembly 14 is configured to send a 4mA signal to the controller 22 when the laser beam 18 is entirely blocked by the log L; i.e., the 4mA signal equates to 0mm because no portion 18b is received by the receiver 20. The diameter setpoint of the log L is reached when approximately one-half of the 24mm laser beam 18 height is blocked by the log L; i.e., when portions 18a and 18b are each approximately 12mm in height and controller 22 receives a corresponding 12mA signal.

To ensure the laser assembly 14 is functioning correctly, the emitter 16 can be programmed to emit the laser beam 18 when no log L is on the conveyor 12. Accordingly, the receiver 20 should receive the unobstructed beam 18 and controller 22 should receive the corresponding 20mA signal. Likewise, the blocked signal (0mm) should equate to 4 mA. It is to be noted that the 0-20 mA signal, which corresponds to 0-24 mm, is by way of example only. For instance, a laser assembly could be provided which arbitrarily uses 0-50 mA to correspond to 0-24 mm. Numerous other signal ranges are contemplated to accommodate various lasers from different manufacturers and/or to accommodate specific user requirements.

Fig. 3 shows the emitter 16 and receiver 20 positioned from the conveyor 12 from between about 100 millimeters to about 200 millimeters to accommodate various grades of logs L having setpoint diameters of between 125 millimeters to about 160 millimeters. To accommodate the different setpoint diameters, the emitter 16 and receiver 20 are positionally adjusted by the adjusting devices A. For instance, the emitter 16 and the receiver 20 can have adjusting bars or extensions (not shown), which are mountable in complementary slotted holes or tracks of the adjusting devices A to adjust at least gross positions of the emitter 16 and the receiver 20, either automatically or manually. The adjusting devices A are known in the art, and therefore, further detail need not be given to appreciate this aspect of the invention.

An emission aperture 16a must be disposed from between 10mm to about 15mm (depending on the selected height of the laser beam 18) above the setpoint diameter of the log L for the emission aperture 16a of the emitter 16 to accommodate the 20-30.5mm laser beam 18. The 10mm-15mm range of the emission aperture 16a ensures that the aperture 16a is appropriately above the setpoint diameter (between 125-170mm) such that approximately one-half of the laser beam 18 is blocked by the log L. Accordingly, as different grades of logs L are used, the aperture 16a and a vertical distance Vd of the laser beam 18 as seen in Fig. 3 are automatically or manually adjusted by moving emitter 16 and receiver 20 up or down on adjusting devices A as previously described.

It is to be noted that a receiver aperture 20a of the receiver 20 is in a same horizontal plane as the emission aperture 16a; i.e., the emitter 16 and receiver 20 are shown in the Figures adjacent to the conveyor 12 and aligned in the same horizontal plane in diametric opposition to each other. However, emitter 16 and receiver 20 may be mounted in some other plane relative to one another to measure the diameter D from a different position or orientation other than in the horizontal plane. This may be desirable or necessary if a particular production floor layout requires an orientation of the laser assembly 14 in other than the horizontal plane.

With further reference to Figs. 1 and 4, the controller 22 is shown in controllable communication with the laser assembly 14. The controller 22 can be, for instance, an Allen-Bradley® ControlLogix™ 5555 processor available from Rockwell Automation of Milwaukee, Wisconsin. The controller 22 is configured to command the measuring device 10 to measure the diameter D at pre-selected time intervals, such as 50, 100, or 200 millisecond intervals. Alternatively or additionally, the controller 22 may be configured to command the measuring device 10 to measure the diameter D based on a number of processed logs L. For instance, the inventors have found that between four and eight logs L provide a sufficient sampling to establish a reliable average diameter being produced by the log manufacturing equipment. However, fewer or additional logs L can be sampled by the controller 22 if required. Additionally, the controller 22 can be configured to command the measuring device 10 to bypass at least one interval measurement when, for instance, a particular log is rejected from further processing.

As introduced, the controller 22 can be programmed with an offset or target value representing the desired setpoint diameter of the log L. The offset value may be, for example, 125 millimeters up to about 170 millimeters, and is compared to measured diameters D by the controller 22. If the measured diameters D fall outside of a permissible offset value range, then in a closed-loop fashion, the controller 22 can automatically adjust a processing station in the system to alter a subsequent diameter D or other parameter in real-time, or to alert the operator that system attention is required via a winder operator panel 24, discussed below.

More specifically, the controller 22 can be programmed with a statistical process control rule to initiate a system change based on averaging a specified number of samples. Based on the average diameter, for instance, the process control rule causes the controller 22 to adjust the system in closed-loop increments or in real-time as desired. Using closed-loop feedback, the controller 22 will direct the laser assembly 14 to take an additional set of samples, and if necessary, the controller 22 will initiate another system change based on subsequent averages. To avoid corrupting the closed-loop averages, the control rule can be adapted to ignore samples, which fall outside of a valid setpoint range, or to ignore samples from logs L that are being culled.

In another inventive aspect, the laser assembly 14 is programmed to take, for instance, samples every 100ms as the log L passes by on the conveyor 12. The controller 22 monitors and compiles a longitudinal profile of the log L from the interval measurements to determine if the logs L are being skewed end-to-end as the logs L are produced. If so, the controller 22 commands the system to adjust the calender loading on a leading and/or following log end Le, Lx, respectively, to correct skewing in subsequent logs L, discussed further below.

In another aspect of the invention, as seen in Figs. 1 and 4, the winder operator panel 24 briefly introduced above is in communication with the controller 22 to enable the operator to program the controller 22. The winder operator panel 24 displays the measured and setpoint parameters to the operator, and permits the operator to change the frequency of log sampling, to change the set value of the parameter, to override a line setting in the converting equipment to alter the parameter and the like. For instance, the operator can command the laser assembly 14 via the controller 22 and the winder operator panel 24 to lase the log L every 50ms instead of every 100ms if desired to refine the measured parameter. The winder operator panel 24 may be a touch-screen, personal, voice-activated computer or the like as known in the art.

Fig. 4 illustrates an aspect of the invention in which an alternative laser measuring device 110 is provided having a laser assembly 114 with an emitter 116 and a receiver 120 in addition to the foregoing embodiment of emitter 16 and receiver 20. Similar to the emitter 16 and receiver 20 previously described, the emitter 116 and receiver 120 are disposed apart from each other adjacent the conveyor 12. The emitters 16, 116 are in communication with and disposed diametrically opposite respective receivers 20, 120.

Also as before, emitters 16 and receiver 20 are disposed apart from the conveyor 12 from between 103mm to about 181mm, and more particularly, from between 126mm to about 129mm. Emitter 116 and receiver 120 are disposed apart from the conveyor 12 also from between 103mm to about 181mm, but more particularly, from between 145mm to about to about 170mm. In this arrangement, various grades or sizes of logs may be handled by the same system without requiring adjustments to a single laser assembly 14 if and when smaller and larger logs L are processed on the same conveyor 12.

The emitter 116 and the receiver 120 are positionally adjustable similar to emitter 16 and receiver 20 of the foregoing embodiment. This flexibility is necessary if the laser assemblies 14, 114 must "swap" log diameters D; e.g., if laser assembly 114 is to be used to monitor 120-130mm logs L while the laser assembly 14 is to be used to monitor 150-170mm logs L or vice-versa.

In addition to emitters 16, 116 and receivers 20, 120, it is to be noted that additional laser assemblies with additional emitters and receivers can be installed at various points in the system, along the conveyor, or on the same adjusting device A to accommodate a variety of logs L beyond the diameter range of 120-170mm, discussed herein. Hence, the range of 120-170mm is merely provided as an example and is not intended to limit the invention to only that size of log L.

Moreover, the emitters 16, 116 and the receivers 20, 120 may be movingly disposed about the log L to monitor a plurality of points on the log L to measure the parameter. This movable arrangement is contemplated proximate or away from the conveyor 12 such as in a staging area where the log L is stationary and awaiting transfer to storage or further processing.

Alternatively, any combination of fixed and movable emitters 16, 116, receivers 20, 120 and the log L are possible within the scope of the present invention. In one aspect, for instance, the log L, the emitters 16, 116, and the receivers 20, 120 may all be movingly disposed proximate one another such that the measuring device 110 monitors the plurality of points about the log L for measuring the parameter. More specifically, the emitters 16, 116, and the receivers 20, 120 may be operatively connected to adjusting devices A in the form of a U-shaped bracket (not shown) disposed about the conveyor 12 such that the emitters 16, 116, and the receivers 20, 120 are movable to measure any aspect of the log L as it moves along the conveyor 12. In lieu of, or in addition to adjusting devices A, the emitters 16, 116, and the receivers 20, 120 may be operatively connected to movable robotic arms (not shown) to achieve the purposes described above.

A further aspect of the invention is seen in Figs. 1 and 4 in which a method of measuring a predetermined diameter D of a log L includes the steps of moving the log L along the conveyor 12 in a direction of the nonwoven fibrous web manufacturing machine and lasing the log L by the laser beams 18, 118 emitted from the emitters 16, 116 disposed proximate the conveyor 12. Similar to the foregoing embodiments, the first portion 18a of the laser beam 18 is blocked by the paper log L while a second portion 18b of the laser beam 18 is received by a receiver 20 disposed apart from the emitter 16 such that the paper log L passes longitudinally between the receiver 20 and the emitter 16. Further steps include converting the second portion 18b into the diameter D and closed-loop adjusting a line setting in the web manufacturing machine to adjust the diameter D.

Also according to the method in Figs. 1 and 4, the log L has an entry end Le and an exit end Lx. The log L is arranged in a stable horizontal plane on the conveyor 12 from a point where the entry end Le passes the emitter 16 to a point where the exit end Lx passes the emitter 16. The lasing step is repeated in set intervals, such as every 100ms, from the entry end Le to the exit end Lx. Accordingly, the controller 22 is able to monitor the longitudinal profile of the log L to determine if the log L is being formed skewed; e.g., where end Le is larger than end Lx. The closed-loop adjusting step then occurs automatically to adjust the log such that the skew is corrected and a uniform product is produced.

It will be apparent to those skilled in the art that various modifications and variations can be made in the present invention without departing from the scope of the invention. For example, specific shapes, quantities, and arrangements of various elements of the illustrated embodiments may be altered to suit particular applications. It is intended that the present invention include such modifications and variations as come within the scope of the appended claims.


Anspruch[de]
Messsystem zum Messen eines Parameters (D) einer Bahnmaterialrolle (L), unmittelbar an Verarbeitungsanlagen angeordnet, das Messsystem umfasst: eine Messeinrichtung (14), konfiguriert, um eine Emission (18) in eine Richtung der Rolle (L) zu erzeugen, wobei ein Teil der Emission (18) eingerichtet ist, um durch die Rolle (L) blockiert zu werden, und ein Rest der Emission (18) in den Parameter (D) konvertierbar ist, und eine Steuereinheit (22), in Kommunikation mit der Messeinrichtung (14), wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um den Parameter (D) zu empfangen, und das Messsystem dadurch gekennzeichnet ist, dass die Steuereinheit (22) programmierbar ist, um eine Linieneinstellung in der Verarbeitungsanlage in Reaktion auf den empfangenen Parameter (D) einzustellen. Messsystem nach Anspruch 1, wobei der Parameter der Durchmesser (D) ist. Messsystem nach Anspruch 1, wobei der Parameter ein Profil der Rolle (L) ist, entnommen in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsrichtung der Rolle. Messsystem nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Messeinrichtung (14) beweglich an der Bahnmaterialrolle (L) angeordnet ist und die Messeinrichtung konfiguriert ist, um eine Vielzahl von Punkten an der Bahnmaterialrolle zu überwachen, um den Parameter (D) zu messen. Messsystem nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Messeinrichtung (14) relativ zu der Bahnmaterialrolle (L) fixiert ist, die Bahnmaterialrolle nahe der Messeinrichtung beweglich angeordnet ist und die Messeinrichtung konfiguriert ist, um eine Vielzahl von Punkten an der Bahnmaterialrolle zu überwachen, um den Parameter (D) zu messen, während die Bahnmaterialrolle die Messeinrichtung passiert. Messsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Messeinrichtung (14) ein Lasersystem ist. Messsystem nach Anspruch 6, wobei das Lasersystem (14) ein Sender (16) und ein Empfänger (20) ist, die getrennt voneinander, angrenzend an einen Förderer (12) angeordnet sind, wobei der Sender und der Empfänger in unterbrechbarer Kommunikation miteinander sind. Messsystem nach Anspruch 7, wobei der Sender (16) einen Laserstrahl (18) emittiert, ein Teil des Laserstrahls (18a) durch die Höhe (D) der Rolle (L) blockierbar ist und ein nicht blockierter Rest des Laserstrahls (18b) durch den Empfänger (20) empfangen wird und in den Parameter (D) konvertierbar ist. Messsystem nach Anspruch 8, wobei der Laserstrahl (18) eine Höhe zwischen 20 mm und 30,5 mm bildet. Messsystem nach Anspruch 8 oder 9, wobei der Emitter (16) zwischen 103 mm und 181 mm getrennt von dem Förderer (12) angeordnet ist. Messsystem nach Anspruch 10, wobei der Sender (16) zwischen 145 mm und 170 mm getrennt von dem Förderer (12) angeordnet ist. Messsystem nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die Rolle (L) einen Sollwert-Durchmesser (D) von zwischen 125 mm und 160 mm definiert. Messsystem nach einem der Ansprüche 7 bis 12, wobei der Sender (16) und der Empfänger (20) in einer horizontalen Ebene so angebracht sind, dass der Sender und der Empfänger diametral gegenüberliegend fluchtend sind. Messsystem nach einem der Ansprüche 7 bis 13, wobei der Sender (16) eine Vielzahl von Sendern (16, 116) ist und der Empfänger eine Vielzahl von Empfängern (20, 120) ist, die diametral gegenüberliegend und getrennt voneinander angrenzend an den Förderer (12) angeordnet sind, und jeder der Sender in unterbrechbarer Kommunikation mit einem jeweiligen der Empfängern ist. Messsystem nach Anspruch 14, wobei wenigstens einer der Vielzahl von Sendern (16, 116) und wenigstens einer der Vielzahl von Empfängern (20, 120) zwischen 126 mm und 129 mm getrennt von dem Förderer (12) angeordnet sind und wenigstens ein weiterer der Vielzahl von Sendern und ein weiterer der Vielzahl von Empfängern zwischen 145 mm und 170 mm getrennt von dem Förderer (12) angeordnet sind. Messsystem nach einem der Ansprüche 7 bis 15, wobei der Sender (16) und der Empfänger (20) einstellbar sind. Messsystem nach einem der Ansprüche 6 bis 16, wobei das Lasersystem (14) so konfiguriert ist, um ein erstes vorgegebenes Signal an die Steuereinheit zu senden, wenn kein Teil der Emission (18) durch die Rolle (L) blockiert wird. Messsystem nach Anspruch 17, wobei das erste vorgegebene Signal ein 20-mA-Signal ist, das einer Laserstrahlhöhe von 24 mm entspricht. Messsystem nach einem der Ansprüche 6 bis 18, wobei das Lasersystem (14) konfiguriert ist, um ein zweites vorgegebenes Signal zu der Steuereinheit (22) zu senden, wenn die Emission (18) vollständig blockiert ist. Messsystem nach Anspruch 19, wobei das zweite vorgegebene Signal ein 4-mA-Signal ist, das einer Laserstrahlhöhe von 0 mm entspricht. Messsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um mit einer statistischen Prozesssteuerungsregel zum Einstellen der Linieneinstellung programmiert zu sein. Messsystem nach Anspruch 21, wobei die Steuerungsregel so konfiguriert ist, um die Linieneinstellung entweder inkrementell oder in Echtzeit einzustellen. Messsystem nach Anspruch 21 oder 22, wobei die Linieneinstellung aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus dem Modifizieren einer Rollen-Kalanderbelastung, einer Rollen-Bahnspannung, eines Rollenförderungs-Geschwindigkeitsprofils und aus Kombinationen davon besteht, um den Parameter (D) einzustellen. Messsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um mit einem Versatzwert, der einen erwünschten Durchmesser (D) der Rolle (L) darstellt, programmiert zu sein. Messsystem nach Anspruch 24, wobei der Versatzwert ungefähr 120 mm bis 170 mm ist. Messsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um die Messeinrichtung (14) anzuweisen, den Parameter (D) in einem vorab ausgewählten Intervall zu messen. Messsystem nach Anspruch 25, wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um die Messeinrichtung (14) anzuweisen, eine Intervallmessung zu umgehen, wenn die Rolle (L) für Weiterverarbeitung abgewiesen wird. Messsystem nach Anspruch 26, wobei der Parameter eine Vielzahl von Parametern ist und die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um die Messeinrichtung (14) anzuweisen, die Vielzahl von Parametern in einer Vielzahl von vorab ausgewählten Intervallen über eine Vielzahl von Rollen (L) zu messen. Messsystem nach Anspruch 28, wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um einen Durchschnitt der Vielzahl von Parametern zu erzeugen. Messsystem nach Anspruch 29, wobei die Vielzahl von Rollen (L) zwischen eins und zwölf ist. Messsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, des Weiteren ein Winder-Bedienfeld in Kommunikation mit der Steuereinheit umfassend. Messsystem nach Anspruch 31, wobei das Winder-Bedienfeld konfiguriert ist, um die Parameter anzuzeigen. Messsystem nach Anspruch 32, wobei das Winder-Bedienfeld (24) zum Programmieren der Steuereinheit (22) konfiguriert ist. Messsystem nach Anspruch 33, wobei das Winder-Bedienfeld (24) konfiguriert ist, um die Gruppe zu modifizieren, die aus Ändern der Frequenz der Abtastung durch Emission, Ändern eines eingestellten Wertes des Parameters (D), Aufheben einer Linieneinstellung in der Verarbeitungsanlage, um die Parameter zu ändern, und aus Kombinationen davon besteht. Messsystem nach Anspruch 1 zum Messen eines Parameters (D) einer Rolle (L) in einer Packmaschine, das Messsystem umfasst: einen Sender (16), angeordnet nahe der Rolle, wobei der Sender konfiguriert ist, um einen Laserstrahl (18) in eine Richtung der Rolle zum berührungslosen Messen der Rolle zu emittieren, und wobei ein erster Teil des Laserstrahls (18a) durch einen Teil der Rolle blockierbar ist, einen Empfänger (20), getrennt von dem Sender derartig angeordnet, dass die Rolle beweglich zwischen dem Sender und dem Empfänger angeordnet ist, wobei der Empfänger konfiguriert ist, um einen zweiten Teil (18b) des Laserstrahls zu empfangen und den zweiten Teil in den Parameter zu konvertieren, und wobei die Steuereinheit (22) in Kommunikation mit dem Sender und dem Empfänger ist und die Steuereinheit konfiguriert ist, um den Parameter zu empfangen und einen geschlossenen Regelkreis für einen nachfolgenden Parameter bereitzustellen. Messsystem nach Anspruch 35, wobei eine Emissionsöffnung (16a) des Senders (16) zwischen 10 mm und 15 mm über einem Durchmessersollwert der Rolle (L) angeordnet ist. Messsystem nach Anspruch 36, wobei eine Empfängeröffnung (20a) des Empfängers (20) in derselben horizontalen Ebene wie die Emissionsöffnung (16a) liegt. Messsystem nach Anspruch 36 oder 37, wobei der Laserstrahl (18) eine Höhe zwischen 20 mm und 30,5 mm hat. Messsystem nach einem der Ansprüche 35 bis 38, wobei der zweite Teil (18b) in ein mA-Signal zum Kommunizieren des Parameters (D) zu der Steuereinheit (22) umgewandelt werden kann. Messsystem nach Anspruch 39, wobei der Sender (16) konfiguriert ist, um das Signal einzustellen. Messsystem nach Anspruch 1 zum Messen eines Parameters (D) einer Rolle (L), angeordnet auf einem Förderer (12) in einer Packungsmaschine, einstellbar gesteuert durch die Steuereinheit (23), wobei das Messsystem umfasst: einen Sender (16), angeordnet nahe der Rolle und konfiguriert, um einen Laserstrahl (18) in eine Richtung der Rolle zu emittieren, wobei ein erster Teil des Laserstrahls (18a) eingerichtet ist, um durch einen Teil der Rolle zum Messen der Rolle blockiert zu werden, und einen Empfänger (20), getrennt von dem Sender derartig angeordnet, dass die Rolle zwischen dem Sender und dem Empfänger beweglich angeordnet ist, wobei der Empfänger konfiguriert ist, um den zweiten Teil des Laserstrahls (18b) zum Umwandeln in den Parameter zu empfangen. Messsystem nach Anspruch 41, wobei der Laserstrahl eingerichtet ist, um die Rolle (L) nicht zu durchdringen. Verfahren zum Messen eines Parameters (D) einer Bahnmaterialrolle (L), angeordnet nahe Verarbeitungsanlagen, das Verfahren umfasst: Erzeugen einer Emission, aus einer Messeinrichtung (14), in eine Richtung der Rolle (L), wobei ein Teil der Emission (18) durch die Rolle (L) blockiert wird und der Rest der Emission (18) in den Parameter (D) konvertiert wird, und Bereitstellen einer Steuereinheit (22) in Kommunikation mit der Messeinrichtung (14), wobei die Steuereinheit (22) konfiguriert ist, um den Parameter (D) zu empfangen, und das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Steuereinheit (22) eine Linieneinstellung in der Verarbeitungsanlage in Reaktion auf den empfangenen Parameter (D) einstellt. Verfahren nach Anspruch 43 zum Messen einer Rolle (L) mit einem Sollwert-Durchmesser in einer Vliesstoffgewebe-Fertigungsmaschine, das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Lasern der Rolle durch ein Laserlicht (18), das von einem Sender (16) emittiert wird, wobei ein erster Teil des Laserlichts (18a) durch die Rolle blockiert wird und der zweite Teil des Laserlichts (18b) durch einen Empfänger (20) empfangen wird, der getrennt von dem Sender angeordnet ist, Konvertieren des ersten und des zweiten Teils in einen gemessenen Durchmesser (D), Vergleichen des Sollwert-Durchmessers mit dem gemessenen Durchmesser und Einstellen, mit geschlossenem Regelkreis, der Linieneinstellung einer Endbearbeitungsstation in der Bahnfertigungsmaschine, um den gemessenen Durchmesser anzupassen, wenn der gemessene Durchmesser von dem Sollwert-Durchmesser verschieden ist. Verfahren nach Anspruch 44, wobei das Laserlicht (18) eine Höhe zwischen 20 mm und 30,5 mm hat. Verfahren nach Anspruch 45, wobei der Sollwert-Durchmesser erreicht ist, wenn ungefähr die Hälfte des Laserlichts (18) durch die Rolle (L) blockiert wird. Verfahren nach Anspruch 44, 45 oder 46, wobei die Rolle (L) ein Eintrittsende (Le) und ein Austrittsende (Lx) aufweist, die Rolle auf einem Förderer (12) von einem Punkt an, wo das Eintrittsende den Sender (16) passiert, bis zu einem Punkt, wo das Austrittsende den Sender passiert, in einer stabilen horizontalen Ebene angeordnet ist und wobei der Schritt des Lasems von dem Eintrittsende bis zu dem Austrittsende periodisch wiederholt wird. Verfahren nach Anspruch 47, wobei der Schritt des Lasems in Intervallen zwischen 50 Millisekunden und 150 Millisekunden von dem Eintrittsende (Le) bis zu dem Austrittsende (Lx) wiederholt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 44 bis 48, wobei der Schritt des Einstellens mit geschlossenem Regelkreis, um den Rollendurchmesser (D) einzustellen, automatisch erfolgt.
Anspruch[en]
A measurement system for measuring a parameter (D) of a log of web material (L) disposed proximate converting equipment, the measurement system comprising: a measuring device (14) configured to produce an emission (18) in a direction of the log (L), a portion of the emission (18) adapted for obstruction by the log (L), a remainder of the emission (18) convertible into the parameter (D); and a controller (22) in communication with the measuring device (14), the controller (22) configured to receive the parameter (D), said measurement system characterised in that the controller (22) is programmable to adjust a line setting in the converting equipment in response to the received parameter (D). The measuring system of Claim 1, wherein the parameter is a diameter (D). The measuring system of Claim 1, wherein the parameter is a profile of the log (L) taken in a direction substantially perpendicular to the moving direction of the log. The measuring system of Claim 1, 2 or 3, wherein the measuring device (14) is movingly disposed about the log of web material (L), the measuring device configured to monitor a plurality of points about the log of web material to measure the parameter (D). The measuring system of Claim 1, 2 or 3, wherein the measuring device (14) is fixed relative to the log of web material (L), the log of web material movingly disposed proximate the measuring device, the measuring device configured to monitor a plurality of points about the log of web material to measure the parameter (D) as the log of web material passes the measuring device. The measuring system of any preceding claim, wherein the measuring device (14) is a laser system. The measuring system of Claim 6, wherein the laser system (14) is an emitter (16) and a receiver (20) disposed apart from each other adjacent a conveyor (12), the emitter and the receiver in interruptible communication with each other. The measuring system of Claim 7, wherein the emitter (16) emits a laser beam (18), a part of the laser beam (18a) blockable by a height (D) of the log (L), an unblocked remainder of the laser beam (18b) received by the receiver (20) and convertible to the parameter (D). The measuring system of Claim 8, wherein the laser beam (18) defines a height of between 20 millimeters and 30.5 millimeters. The measuring system of Claim 8 or 9, wherein the emitter (16) is disposed apart from the conveyor (12) from between 103 millimeters and 181 millimeters. The measuring system of Claim 10, wherein the emitter (16) is disposed apart from the conveyor (12) from between 145 millimeters and 170 millimeters. The measuring system of any of Claims 8 to 11, wherein the log (L) defines a setpoint diameter (D) of between 125 millimeters and 160 millimeters. The measuring system of any of Claims 7 to 12, wherein the emitter (16) and the receiver (20) are mounted in a horizontal plane such that the emitter and receiver are aligned in diametric opposition. The measuring system of any of Claims 7 to 13, wherein the emitter (16) is a plurality of emitters (16,116) and the receiver is a plurality of receivers (20,120) disposed diametrically opposite and apart from each other adjacent the conveyor (12), one each of the emitters in interruptible communication with one each of the receivers. The measuring system of Claim 14, wherein at least one of the plurality of emitters (16,116) and at least one of the plurality of receivers (20,120) are disposed apart from the conveyor (12) from between 126 millimeters and 129 millimeters and at least another of the plurality of emitters and at least another of the plurality of receivers are disposed apart from the conveyor from between 145 millimeters and 170 millimeters. The measuring system of any of Claims 7 to 15, wherein the emitter (16) and the receiver (20) are adjustable. The measuring system of any of Claims 6 to 16, wherein the laser system (14) is configured to send a first predetermined signal to the controller when no portion of the emission (18) is obstructed by the log (L). The measuring system of Claim 17, wherein the first predetermined signal is a 20 milliamp signal, the 20 milliamp signal equivalent to a 24 millimeter laser beam height. The measuring system of any of Claims 6 to 18, wherein the laser system (14) is configured to send a second predetermined signal to the controller (22) when the emission (18) is entirely blocked. The measuring system of Claim 19, wherein the second predetermined signal is a 4 milliamp signal, the 4 milliamp signal equivalent to a 0 millimeter laser beam height. The measuring system of any preceding claim, wherein the controller (22) is configured to be programmed with a statistical process control rule for adjusting the line setting. The measuring system of Claim 21, wherein the control rule is configured to automatically adjust the line setting either incrementally or in real-time. The measuring system of Claim 21 or 22, wherein the line setting is selected from the group consisting of modifying a log calender loading, a log sheet tension, a winding log speed profile, and combinations thereof to adjust the parameter (D). The measuring system of any preceding claim, wherein the controller (22) is configured to be programmed with an offset value representing a desired diameter (D) of the log (L). The measuring system of Claim 24, wherein the offset value is from between about 120 millimeters to 170 millimeters. The measuring system of any preceding claim, wherein the controller (22) is configured to command the measuring device (14) to measure the parameter (D) at a pre-selected interval. The measuring system of Claim 26, wherein the controller (22) is configured to command the measuring device (14) to bypass an interval measurement when the log (L) is rejected for further processing. The measuring system of Claim 26, wherein the parameter is a plurality of parameters, the controller (22) configured to command the measuring device (14) to measure the plurality of parameters at a plurality of pre -selected intervals across a plurality of logs (L). The measuring system of Claim 28, wherein the controller (22) is configured to produce an average of the plurality of parameters. The measuring system of Claim 29, wherein the plurality of logs (L) is between one and twelve. The measuring system of any preceding claim, further comprising a winder operator panel in communication with the controller. The measuring system of Claim 31, wherein the winder operator panel is configured to display the parameter. The measuring system of Claim 32, wherein the winder operator panel (24) is configured for programming the controller (22). The measuring system of Claim 33, wherein the winder operator panel (24) is configured to modify the group consisting of changing a frequency of emission sampling, changing a set value of the parameter (D), overriding a line setting in the converting equipment to alter the parameter and combinations thereof. A measurement system as claimed in claim 1 for measuring a parameter (D) of a log (L) in a packaging machine, the measurement system comprising: an emitter (16) disposed proximate the log, the emitter configured to emit a laser beam (18) in a direction of the log for measuring the log without contact, a first portion of the laser beam (18a) blockable by a portion of the log; a receiver (20) disposed apart from the emitter such that the log is movably disposed between the receiver and the emitter, the receiver configured to receive a second portion (18b) of the laser beam and convert the second portion into the parameter, and wherein the controller (22) is in communication with the emitter and receiver, the controller configured to receive the parameter and provide a closed- loop control of a subsequent parameter. The measurement system of Claim 35, wherein an emission aperture (16a) of the emitter (16) is disposed from between 10 millimeters to 15 millimeters above a diameter setpoint of the log (L). The measurement system of Claim 36, wherein a receiver aperture (20a) of the receiver (20) is in a same horizontal plane as the emission aperture (16a). The measurement system of Claim 36 or 37, wherein the laser beam (18) has a height of between 20 millimeters and 30.5 millimeters. The measurement system of any of Claims 35 to 38, wherein the second portion (18b) is convertible into a milliamperage signal for communication of the parameter (D) to the controller (22). The measurement system of Claim 39, wherein the emitter (16) is configured to adjust the signal. A measurement system as claimed in Claim 1 for measuring a parameter (D) of a log (L) disposed on a conveyor (12) in a packaging machine adjustably controlled by the controller (22), the measurement system comprising: an emitter (16) disposed proximate the log and configured to emit a laser beam (18) in a direction of the log, a first portion of the laser beam (18a) arranged to be blocked by a part of the log for measuring the log; and a receiver (20) disposed apart from the emitter such that the log is movably disposed between the receiver and the emitter, the receiver configured to receive the second portion of the laser beam (18b) for conversion into the parameter. The measurement system of Claim 41, wherein the laser beam (18) is adapted to not penetrate the log (L). A method for measuring a parameter (D) of a log of web material (L) disposed proximate converting equipment, the method comprising: producing an emission (18) from a measuring device (14) in a direction of the log (L), a portion of the emission (18) being obstructed by the log (L), the remainder of the emission (18) being converted into the parameter (D); and providing a controller (22) in communication with the measuring device (14), the controller (22) configured to receive the parameter (D), said method characterised in that the controller (22) adjusts a line setting in the converting equipment in response to the received parameter (D). A method as claimed in claim 43 for measuring a log (L) in a nonwoven fibrous web manufacturing machine having a setpoint diameter, the method comprising the steps of : lasing the log by a laser light (18) emitted from an emitter (16), a first portion of the laser light (18a) blocked by the log, a second portion of the laser light (18b) received by a receiver (20) disposed apart from the emitter, converting the first and second portions into a measured diameter (D); comparing the setpoint diameter to the measured diameter, and closed loop adjusting a finishing station line setting in the web manufacturing machine to adjust the measured diameter when the measured diameter is different from the setpoint diameter. The method of Claim 44, wherein the laser light (18) has a height of between 20 millimeters and 30.5 millimeters. The method of Claim 45, wherein the setpoint diameter is reached when approximately one-half of the laser light (18) height is blocked by the log (L). The method of Claim 44, 45 or 46, wherein the log (L) has an entry end (Le) and an exit end (Lx), the log arranged in a stable horizontal plane on a conveyor (12) from a point where the entry end passes the emitter (16) to a point where the exit end passes the emitter, the lasing step repeated intermittently from the entry end to the exit end. The method of Claim 47, wherein the lasing step is repeated at between 50 millisecond and 150 millisecond intervals from the entry end (Le) to the exit end (Lx). The method of any of Claims 44 to 48, wherein the closed-loop adjusting step occurs automatically to adjust the log diameter (D).
Anspruch[fr]
Système de mesure pour mesurer un paramètre (D) d'un rondin de matière en bande (L) disposé à proximité d'un équipement de conversion, le système de mesure comprenant : un dispositif de mesure (14) configuré pour produire une émission (18) dans un sens du rondin (L), une partie de l'émission (18) étant adaptée en vue d'une obstruction par le rondin (L), un reste de l'émission (18) pouvant être converti en le paramètre (D) ; et un contrôleur (22) en communication avec le dispositif de mesure (14), le contrôleur (22) étant configuré pour recevoir le paramètre (D), ledit système de mesure étant caractérisé en ce que le contrôleur (22) est programmable afin de régler un réglage de ligne dans l'équipement de conversion en réponse au paramètre reçu (D). Système de mesure selon la revendication 1, dans lequel le paramètre est un diamètre (D). Système de mesure selon la revendication 1, dans lequel le paramètre est un profil du rondin (L) pris dans un sens essentiellement perpendiculaire au sens de déplacement du rondin. Système de mesure selon la revendication 1, 2 ou 3, dans lequel le dispositif de mesure (14) est disposé de façon mobile autour du rondin de matière en bande (L), le dispositif de mesure étant configuré pour surveiller une pluralité de points autour du rondin de matière en bande afin de mesurer le paramètre (D). Système de mesure selon la revendication 1, 2 ou 3, dans lequel le dispositif de mesure (14) est fixe par rapport au rondin de matière en bande (L), le rondin de matière en bande étant disposé de façon mobile à proximité du dispositif de mesure, le dispositif de mesure étant configuré pour surveiller une pluralité de points autour du rondin de matière en bande afin de mesurer le paramètre (D) lorsque le rondin de matière en bande passe devant le dispositif de mesure. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif de mesure (14) est un système laser. Système de mesure selon la revendication 6, dans lequel le système laser (14) est un émetteur (16) et un récepteur (20) écartés l'un de l'autre à proximité d'une bande transporteuse (12), l'émetteur et le récepteur étant en communication interruptible l'un avec l'autre. Système de mesure selon la revendication 7, dans lequel l'émetteur (16) émet un faisceau laser (18), une partie du faisceau laser (18a) pouvant être bloquée par une hauteur (D) du rondin (L), un reste non bloqué du faisceau laser (18b) étant reçu par le récepteur (20) et étant convertible en le paramètre (D). Système de mesure selon la revendication 8, dans lequel le faisceau laser (18) définit une hauteur entre 20 millimètres et 30,5 millimètres. Système de mesure selon la revendication 8 ou 9, dans lequel l'émetteur (16) est écarté de la bande transporteuse (12) par entre 103 millimètres et 181 millimètres. Système de mesure selon la revendication 10, dans lequel l'émetteur (16) est écarté de la bande transporteuse (12) par entre 145 millimètres et 170 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel le rondin (L) définit un diamètre de consigne (L) entre 125 millimètres et 160 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel l'émetteur (16) et le récepteur (20) sont montés dans un plan horizontal de telle sorte que l'émetteur et le récepteur soient alignés en opposition diamétrale. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, dans lequel l'émetteur (16) est une pluralité d'émetteurs (16, 116) et le récepteur est une pluralité de récepteurs (20, 120) disposées diamétralement opposées et écartées l'une de l'autre à proximité de la bande transporteuse (12), chacun des émetteurs étant en communication interruptible avec chacun des récepteurs. Système de mesure selon la revendication 14, dans lequel au moins l'un de la pluralité d'émetteurs (16, 116) et au moins l'un de la pluralité de récepteurs (20, 120) sont écartés de la bande transporteuse (12) par entre 126 millimètres et 129 millimètres et au moins un autre de la pluralité d'émetteurs et au moins un autre de la pluralité de récepteurs sont écartés de la bande transporteuse par entre 145 millimètres et 170 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 7 à 15, dans lequel l'émetteur (16) et le récepteur (20) sont réglables. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 6 à 16, dans lequel le système laser (14) est configuré pour envoyer un premier signal prédéterminé au contrôleur quand aucune partie de l'émission (18) n'est obstruée par le rondin (L). Système de mesure selon la revendication 7, dans lequel le premier signal prédéterminé est un signal de 20 milliampères, le signal de 20 milliampères étant équivalent à une hauteur de faisceau laser de 24 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 6 à 18, dans lequel le système laser (14) est configuré pour envoyer un second signal prédéterminé au contrôleur (22) quand l'émission (18) est entièrement bloquée. Système de mesure selon la revendication 19, dans lequel le second signal prédéterminé est un signal de 4 milliampères, le signal de 4 milliampères étant équivalent à une hauteur de faisceau laser de 0 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le contrôleur (22) est configuré pour être programmé avec une règle de commande de processus statistique pour régler le réglage de ligne. Système de mesure selon la revendication 21, dans lequel la règle de commande est configurée pour régler automatiquement le réglage de ligne incrémentiellement ou en temps réel. Système de mesure selon la revendication 21 ou 22, dans lequel le réglage de ligne est sélectionné dans le groupe d'opérations consistant en la modification d'un chargement de calandre de rondins, d'une tension de feuille de rondin, d'un profil de vitesse de rondin de bobinage, et des combinaisons de celles-ci afin de régler le paramètre (D). Système de mesure selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le contrôleur (22) est configuré pour être programmé avec une valeur de décalage représentant un diamètre souhaité (D) du rondin (L). Système de mesure selon la revendication 24, dans lequel la valeur de décalage est comprise entre 120 millimètres et 170 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le contrôleur (22) est configuré pour commander le dispositif de mesure (14) afin de mesurer le paramètre (D) à un intervalle présélectionné. Système de mesure selon la revendication 26, dans lequel le contrôleur (22) est configuré pour commander au dispositif de mesure (14) d'ignorer une mesure d'intervalle quand le rondin (L) est rejeté pour un traitement ultérieur. Système de mesure selon la revendication 26, dans lequel le paramètre est une pluralité de paramètres, le contrôleur (22) étant configuré pour commander au dispositif de mesure (14) de mesurer la pluralité de paramètres à une pluralité d'intervalles présélectionnés pour une pluralité de rondins (L). Système de mesure selon la revendication 28, dans lequel le contrôleur (22) est configuré pour produire une moyenne de la pluralité de paramètres. Système de mesure selon la revendication 29, dans lequel là pluralité de rondins (L) est comprise entre un et douze. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un panneau d'opérateur de bobineuse en communication avec le contrôleur. Système de mesure selon la revendication 31, dans lequel le panneau d'opérateur de bobineuse est configuré pour afficher le paramètre. Système de mesure selon la revendication 32, dans lequel le panneau d'opérateur de bobineuse (24) est configuré pour programmer le contrôleur (22). Système de mesure selon la revendication 33, dans lequel le panneau d'opérateur de bobineuse (24) est configuré pour modifier le groupe d'opérations consistant en le changement d'une fréquence d'échantillonnage d'émission, le changement d'une valeur de consigne du paramètre (D), l'annulation d'un réglage de ligne dans l'équipement de conversion afin de modifier le paramètre et des combinaisons de celles-ci. Système de mesure selon la revendication 1 pour mesurer un paramètre (D) d'un rondin (L) dans une machine de conditionnement, le système de mesure comprenant : un émetteur (16) disposé à proximité du rondin, l'émetteur étant configuré pour émettre un faisceau laser (18) dans un sens du rondin afin de mesurer le rondin sans contact, une première partie du faisceau laser (18a) pouvant être bloquée par une partie du rondin ; un récepteur (20) écarté de l'émetteur de telle sorte que le rondin soit disposé de façon mobile entre le récepteur et l'émetteur, le récepteur étant configuré pour recevoir une seconde partie (18b) du faisceau laser et convertir la seconde partie en le paramètre ; et dans lequel le contrôleur (22) est en communication avec l'émetteur et le récepteur, le contrôleur étant configuré pour recevoir le paramètre et assurer une commande en boucle fermée d'un paramètre ultérieur. Système de mesure selon la revendication 35, dans lequel une ouverture d'émission (16a) de l'émetteur (16) est disposée entre 10 millimètres et 15 millimètres au-dessus d'une consigne de diamètre du rondin (L). Système de mesure selon la revendication 36, dans lequel une ouverture de récepteur (20a) du récepteur (20) se trouve dans un même plan horizontal que l'ouverture d'émission (16a). Système de mesure selon la revendication 36 ou 37, dans lequel le faisceau laser (18) a une hauteur entre 20 millimètres et 30,5 millimètres. Système de mesure selon l'une quelconque des revendications 35 à 38, dans lequel la seconde partie (18b) est convertible en un signal de milliampérage pour la communication du paramètre (D) au contrôleur (22). Système de mesure selon la revendication 39, dans lequel l'émetteur (16) est configuré pour régler le signal. Système de mesure selon la revendication 1 pour mesurer un paramètre (D) d'un rondin (L) disposé sur une bande transporteuse (12) dans une machine de conditionnement commandée de façon réglable par le contrôleur (22), le système de mesure comprenant : un émetteur (16) disposé à proximité du rondin et configuré pour émettre un faisceau laser (18) dans un sens du rondin, une première partie du faisceau laser (18a) étant agencée pour être bloquée par une partie du rondin afin de mesurer le rondin ; et un récepteur (20) écarté de l'émetteur de telle sorte que le rondin soit disposé de façon mobile entre le récepteur et l'émetteur, le récepteur étant configuré pour recevoir la seconde partie du faisceau laser (18b) en vue de sa conversion en le paramètre. Système de mesure selon la revendication 41, dans lequel le faisceau laser (18) est adapté pour ne pas pénétrer le rondin (L). Procédé de mesure d'un paramètre (D) d'un rondin de matière en bande (L) disposé à proximité d'un équipement de conversion, le procédé comprenant : la production d'une émission (18) par un dispositif de mesure (14) dans un sens du rondin (L), une partie de l'émission (18) étant obstruée par le rondin (L), le reste de l'émission (18) étant converti en le paramètre (D) ; et la fourniture d'un contrôleur (22) en communication avec le dispositif de mesure (14), le contrôleur (22) étant configuré pour recevoir le paramètre (D), ledit procédé étant caractérisé en ce que le contrôleur (22) règle un réglage de ligne dans l'équipement de conversion en réponse au paramètre reçu (D). Procédé selon la revendication 43 pour mesurer un rondin (L) dans une machine de fabrication en bande fibreuse non tissée ayant un diamètre de consigne, le procédé comprenant les étapes de : irradiation du rondin par une lumière laser (18) émise par un émetteur (16), une première partie de la lumière laser (18a) étant bloquée par le rondin, une seconde partie de la lumière laser (18b) étant reçue par un récepteur (20) écarté de l'émetteur ; conversion des première et seconde parties en un diamètre mesuré (D) ; comparaison du diamètre de consigne au diamètre mesuré ; et réglage en boucle fermée d'un réglage de ligne de poste de finition dans la machine de fabrication de bande afin de régler le diamètre mesuré quand le diamètre mesuré est différent du diamètre de consigne. Procédé selon la revendication 44, dans lequel la lumière laser (18) a une hauteur entre 20 millimètres et 30,5 millimètres. Procédé selon la revendication 45, dans lequel le diamètre de consigne est atteint quand approximativement la moitié de la hauteur de la lumière laser (18) est bloquée par le rondin (L). Procédé selon la revendication 44, 45 ou 46, dans lequel le rondin (L) a une extrémité d'entrée (Le) et une extrémité de sortie (Lx), le rondin étant agencé dans un plan horizontal stable sur une bande transporteuse (12) depuis un point où l'extrémité d'entrée passe devant l'émetteur (16) jusqu'à un point où l'extrémité de sortie passe devant l'émetteur, l'étape d'irradiation laser étant répétée de façon intermittente depuis l'extrémité d'entrée jusqu'à l'extrémité de sortie. Procédé selon la revendication 47, dans lequel l'étape d'irradiation laser est répétée à des intervalles entre 50 millisecondes et 150 millisecondes depuis l'extrémité d'entrée (Le) jusqu'à l'extrémité de sortie (Lx). Procédé selon l'une quelconque des revendications 44 à 48, dans lequel l'étape de réglage en boucle fermée se produit automatiquement afin de régler le diamètre de rondin (D).






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