Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium vom Beschichtungstyp, das durch Bildung einer nichtmagnetischen Schicht und einer magnetischen Schicht auf einem flexiblen Träger hergestellt wird, insbesondere auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das für eine Aufzeichnung hoher Dichte geeignet ist.

Ein Magnetband, das ein Typ von magnetischen Aufzeichnungsmedien ist, findet verschiedene Anwendungen wie als Tonband, Videoband, Daten-Backup-Band für Computer usw. Insbesondere auf dem Gebiet der Daten-Backup-Bänder werden Magnetbänder mit Aufzeichnungskapazitäten von mehreren hundert GB oder mehr pro Rolle in Verbindung mit erhöhten Kapazitäten von Festplatten für ein Backup kommerzialisiert. Daher ist es unvermeidlich, die Kapazität dieses Bandtyps für ein Daten-Backup zu erhöhen.

Zum Erhöhen der Kapazität des magnetischen Aufzeichnungsmediums ist es notwendig, die Aufzeichnungswellenlänge zu verkürzen. Um der kurzen Aufzeichnungswellenlänge zu genügen, wird die Teilchengröße des zu verwendenden magnetischen Pulvers reduziert. Eine Auflösung von 1 Bit verringert sich, wenn die Aufzeichnungswellenlänge abnimmt. Um eine solche Situation zu bewältigen, wird die Dicke der magnetischen Schicht reduziert und gleichzeitig sollte ein magnetisches Pulver mit einer geringen Schaltfeldverteilung (SFD) verwendet werden. Hierin entspricht SFD der Verteilung der Koerzitivkräfte (He) und ist wie folgt definiert:

Wenn eine Magnetisierungskurve (Magnetisierungs-Magnetfeld-Kurve) in der Orientierungsrichtung einer magnetischen Schicht gemessen wird, wird eine so genannte Hystereseschleife erhalten. Eine Kurve, die durch Differenzieren der Hystereseschleife (dM/dH-Kurve) erhalten wird, hat einen Peak um Hc herum. SFD wird durch das Verhältnis &Dgr;Hc/Hc ausgedrückt, wobei &Dgr;Hc die Halbwertsbreite dieses Peaks in der dM/dH-Kurve ist.

Wenn SFD abnimmt, nimmt die Breite einer Magnetisierungs-Übergangs-Domäne ab und die Magnetisierungsumkehr wird steil, so dass eine reproduzierende Wellenform steiler wird und auch die Reproduktions-Leistungsabgabe zunimmt. Demgemäß nimmt die Halbwertsbreite einer einzelnen reproduzierenden Welle PW50 ab. Als Ergebnis der Abnahme der Breite einer Magnetisierungs-Übergangs-Domäne nimmt zudem das Rauschen in einem Breiband ab. In Kombination mit der Zunahme der Reproduktions-Leistungsabgabe wird das C/N-Verhältnis, das bei der Reproduktion aufgezeichneter Signale höchst wichtig ist, verbessert.

Wenn die Teilchengröße von Pulverteilchen abnimmt, nimmt die spezifische Oberfläche ganzer Teilchen zu, so dass die Anzahl der aktiven Stellen mit hoher Reaktivität auf den Teilchenoberflächen zunimmt. Wenn die Teilchengröße eines magnetischen Pulvers abnimmt, verschlechtert sich demgemäß die Korrosionsbeständigkeit des magnetischen Pulvers, und somit nimmt die restliche Flussdichte (Mr) ab. D.h. wenn eine magnetisches Pulver feiner wird, leidet ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, in dem ein solches magnetisches Pulver verwendet wird, an einer Abnahme der restlichen Flussdichte einer magnetischen Schicht während es gelagert wird, und somit wird es schwierig, die Lagerungsbeständigkeit während einer langen Zeitspanne aufrechtzuerhalten. Wenn die Dicke einer magnetischen Schicht gering ist, ist es schwierig, die restliche Flussdichte exakt zu messen. Daher wird die magnetische Eigenschaft einer magnetischen Schicht durch einen Mrt-Wert bewertet, der das Produkt der restliche Flussdichte (Mr) und der Dicke (t) einer magnetischen Schicht ist. Manchmal wird ein Br·&dgr;-Wert anstelle des Mrt-Werts verwendet.

Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium unter Verwendung feiner magnetischer Pulverteilchen wird z.B. in JP-A-2000-149242 und JP-A-2000-14 9244 offenbart, und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium unter Verwendung eines magnetischen Pulvers mit niedrigem SFD wird z.B. in JP-A-11-283236 und JP-A-11-185240 offenbart. Diese konventionellen magnetischen Aufzeichnungsmedien verfügen jedoch über kein Mittel gegenüber der Korrosion und ihre Langzeit-Lagerungsbeständigkeit ist ungenügend.

Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das über ein Mittel gegenüber der Korrosion verfügt, wird z.B. in JP-A-5-81648 und JP-A-5-81649 offenbart. Ein solches konventionelles magnetisches Aufzeichnungsmedium hat jedoch noch eine ungenügende Korrosionsbeständigkeit, wenn ein magnetischen Pulver eine sehr geringe Teilchengröße hat.

Die obigen JP-Veröffentlichungen offenbaren einige Verfahren zum Verhindern einer Verschlechterung der restlichen Flussdichte, keine derselben berücksichtigt jedoch das Verhindern einer Verschlechterung von SFD. Um die Langzeit-Lagerungsbeständigkeit eines magnetischen Aufzeichnungsmediums beizubehalten und eine hohe Aufzeichnungsdichte zu erreichen, sollte eine Auflösung von 1 Bit auf stabile Weise beibehalten werden. Somit ist es notwendig, eine gewisse Technologie anzuwenden, um die Verschlechterung von SFD zu unterdrücken. Wenn sich die SFD während der Lagerung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums verschlechtert, verbreitert sich PW50 und daher nimmt die Auflösung von 1 Bit ab.

Im Allgemeinen sind die Verschlechterung von SFD und diejenige von Mrt nicht miteinander verbunden. Wenn sich im Falle einer Aufzeichnung hoher Dichte die SFD drastisch verschlechtert, können jedoch einige Probleme auftreten, die zuvor nicht vorlagen. Daher ist es schwierig, eine Fehlerrate beizubehalten, die eine der wichtigsten Eigenschaften eines magnetischen Aufzeichnungsmediums ist.

Im Allgemeinen wird die Korrosionsbeständigkeit einer magnetischen Schicht verbessert, indem die Korrosionsbeständigkeit eines magnetischen Pulvers, das in der magnetischen Schicht enthalten sein soll, verbessert wird. Die Korrosionsbeständigkeit eines magnetischen Pulvers wird durch die Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s der Sättigungsmagnetisierung &sgr;_s ausgedrückt. Hierin ist die Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s eine Rate der Verlustmenge an Sättigungsmagnetisierung gegenüber der anfänglichen Sättigungsmagnetisierung, nachdem das magnetische Pulver 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH aufbewahrt wurde. Wenn die Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s der Sättigungsmagnetisierung &sgr;_s verbessert wird, nimmt jedoch der anfängliche SFD-Wert des magnetischen Pulvers ab, was für eine Aufzeichnung hoher Dichte ungünstig ist. Bei dem derzeitigen Stand der Technik ist es schwierig, ein magnetisches Pulver herzustellen, das gleichzeitig eine niedrige &Dgr;&sgr;_s und eine niedrige SFD hat.

Die vorliegende Erfindung beabsichtigt, die obigen Probleme eines magnetischen Aufzeichnungsmediums zu lösen, und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium bereitzustellen, das Aufzeichnungseigenschaften hoher Dichte aufweist, die der Zunahme der Aufzeichnungskapazität gewachsen sind, und auch eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweist. Mit anderen Worten: die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das eine gute Lagerungsbeständigkeit hat und somit gute elektromagnetische Umwandlungseigenschaften nach einer Langzeitlagerung beibehalten kann, als magnetisches Aufzeichnungsmedium bereitzustellen, das einer Zunahme der Aufzeichnungskapazität und einer Zunahme der Aufzeichnungsdichte gewachsen ist.

Im Laufe der ausführlichen Untersuchungen zum Lösen der obigen Aufgabe wurde die Aufmerksamkeit auf die Tatsache gerichtet, dass die mittlere Länge der Hauptachse eines magnetischen Pulvers, das in einer oberen magnetischen Schicht enthalten sein soll, und der SFD-Wert der oberen magnetischen Schicht als Parameter verwendet werden können, um gleichzeitig die Aufzeichnungseigenschaften hoher Dichte und die Korrosionsbeständigkeit des magnetischen Aufzeichnungsmediums zu erreichen. Dann wurde gefunden, dass, wenn die mittlere Länge der Hauptachse eines magnetischen Pulvers und der SFD-Wert jeweils innerhalb spezifischer Bereiche liegen, sowohl die Aufzeichnungseigenschaften hoher Dichte als auch die Korrosionsbeständigkeit des magnetischen Aufzeichnungsmediums verbessert werden.

Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung ein magnetisches Aufzeichnungsmedium bereit, das Folgendes umfasst: einen flexiblen Träger, eine auf dem flexiblen Träger gebildete untere nichtmagnetische Schicht, die ein nichtmagnetisches Pulver und ein Bindemittel umfasst, und eine auf der unteren nichtmagnetischen Schicht gebildete obere magnetische Schicht, die ein ferromagnetisches Pulver und ein Bindemittel umfasst, wobei die obere magnetische Schicht einen SFD-Wert (Schaltfeldverteilung) von 0,5 oder weniger hat, das in der oberen magnetischen Schicht enthaltene magnetische Pulver eine mittlere Länge der Hauptachse von 80 nm oder weniger hat, wobei die Zugabe eines Antikorrosionsmittels zum magnetischen Lack für die magnetische Schicht nach dem Kneten, Dispergieren und Mahlen des Rests der Komponenten der magnetischen Schicht erfolgt, und der SFD-Wert der oberen magnetischen Schicht höchstens 1,2-mal so groß ist wie der Anfangs-SFD-Wert (d.h. 0,5 oder weniger), nachdem das magnetische Aufzeichnungsmedium 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH gelagert wurde.

In dem magnetischen Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung beträgt die Dicke der magnetischen Schicht vorzugsweise 120 nm oder weniger, um eine Entmagnetisierung aufgrund eines entmagnetisierenden Feldes, das durch eine Aufzeichnung und Reproduktion einer kurzen Wellenlänge erzeugt wurde, zu unterdrücken, d.h. eine Abnahme der Kopfausgangsleistung aufgrund des Dickenverlusts zu vermeiden. Wenn die Zunahme der Aufzeichnungsdichte durch Verengung der Aufzeichnungsspur usw. berücksichtigt wird, wird ein magnetisches Aufzeichnungsmedium vorzugsweise so gestaltet, dass magnetisch aufgezeichnete Signale mit einem Lesekopf unter Verwendung eines Magnetowiderstandseffektelements (ein MR-Kopf) reproduziert werden, um das Lesen einer Leistungsabgabe zu ermöglichen, selbst wenn die Menge des Vertust-Magnetflusses aus dem Medium gering ist.

Im ersten Verfahren kann die obere magnetische Schicht mit dem obigen SFD-Wert wie folgt hergestellt werden: Zugabe eines Oberflächen-Behandlungsmittels, wie eines Antikorrosionsmittels (z.B. Borsäure-Salze, Phosphatester, Silan-Kupplungsmittel usw.), zu einem Herstellungsgemisch eines magnetischen Pulvers, Herstellung eines magnetischen Lacks unter Verwendung eines sich ergebenden magnetischen Pulvers und Auftragen des magnetischen Lacks auf die Oberfläche der unteren nichtmagnetischen Schicht. Z.B. werden ein magnetisches Pulver, ein Bindemittel, ein Schleifmittel, Ruß und ein Dispergiermittel vorher mit einem Pulvermischer vermischt, die Pulver-Mischung und eine Harzlösung werden vermischt, während sie mit einer Fördergerätschaft hoher Präzision befördert werden, und dann in einen Doppelschneckenextruder gegeben und darin geknetet, und schließlich wird die Mischung mit einer Sandmühle dispergiert, um einen magnetischen Lack für eine obere magnetische Schicht zu erhalten.

In dem zweiten Verfahren kann die obere magnetische Schicht mit dem obigen SFD-Wert hergestellt werden, indem man ein Oberflächen-Behandlungsmittel zu einer Mischung von Komponenten eines magnetischen Lacks gibt und den magnetischen Lack auf die Oberfläche der unteren nichtmagnetischen Schicht aufträgt.

In dem dritten Verfahren kann die obere magnetische Schicht mit dem obigen SFD-Wert hergestellt werden, indem man ein magnetisches Pulver mit einem anfänglichen SFD-Wert von 0,5 oder weniger und einer Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s von 3 % oder weniger verwendet. Zur Zeit ist es jedoch schwierig, ein magnetisches Pulver herzustellen, das gleichzeitig derartige Eigenschaften aufweist.

Daher ist es notwendig, einen niedrigen SFD-Wert und eine niedrige Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s durch die Oberflächenbehandlung eines magnetischen Pulvers mit einer guten SFD wie im ersten und zweiten Verfahren zu erreichen. Konkret ausgedrückt: da die Anzahl der aktiven Stellen auf den magnetischen Pulverteilchen zunimmt, wenn der Dispergierschritt fortschreitet, sollten die aktiven Stellen bedeckt werden. Somit wird das Oberflächen-Behandlungsmittel am wirksamsten zwischen dem Dispergierschritt und einem Ablassschritt zugegeben, um eine obere magnetische Schicht zu bilden, die gleichzeitig die obigen Eigenschaft aufweist.

Die vorliegende Erfindung wird hauptsächlich auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium für die digitale Aufzeichnung, insbesondere ein Magnetband vom Beschichtungstyp angewendet. In dem magnetischen Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung ist eine untere nichtmagnetische Schicht auf wenigstens einer Fläche eines flexiblen Trägers ausgebildet, und eine obere magnetische Schicht ist auf der unteren nichtmagnetischen Schicht ausgebildet. Wenn insbesondere eine hohe Laufbeständigkeit erforderlich ist, kann eine Rückseitenbeschichtung auf einer Fläche des Trägers gegenüber einer Fläche, auf der die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht ausgebildet sind, gebildet werden.

Nachstehend wird das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung ausführlicher beschrieben.

Das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung umfasst einen flexiblen Träger in Bandform. Als flexibler Träger können beliebige der konventionellen nichtmagnetischen Träger verwendet werden. Die Verwendung eines Trägers, der ein magnetisches Pulver enthält, ist jedoch ausgeschlossen.

Der flexible Träger hat vorzugsweise einen Elastizitätsmodul von wenigstens 5,9 GPa (600 kg/mm²) in der Längsrichtung des Trägers und einen Elastizitätsmodul von wenigstens 3,9 GPa (400 kg/mm²) in der Querrichtung des Trägers, besonders bevorzugt einen Elastizitätsmodul von wenigstens 9,8 GPa (1000 kg/mm²) in der Längsrichtung des Trägers und einen Elastizitätsmodul von wenigstens 7,8 GPa (800 kg/mm²) in der Querrichtung des Trägers. Wenn der Elastizitätsmodul in der Längsrichtung geringer als 5,9 GPa (600 kg/mm²) ist, wird der Bandlauf instabil. Wenn der Elastizitätsmodul in der Querrichtung geringer als 3,9 GPa (400 kg/mm²) ist, können die Ränder des Bandes leicht beschädigt werden.

Zu den Beispielen für den flexiblen Träger mit solchen Elastizitätsmoduln gehören eine Polyethylenterephthalat-Folie, eine Polyethylennaphthalat-Folie, eine biaxial verstreckte Folie eines aromatischen Polyamids und eines aromatischen Polyimids usw.

Eine Dicke des flexiblen Trägers hängt von den Anwendungen des magnetischen Aufzeichnungsmediums ab. Die Dicke des flexiblen Trägers beträgt üblicherweise 2 bis 7 &mgr;m, vorzugsweise 2,5 bis 5,5 &mgr;m. Wenn die Dicke des Trägers geringer als 2 &mgr;m ist, ist die Herstellung einer solchen Folie schwierig und hat das Magnetband eine ungenügende Festigkeit. Wenn die Dicke des Trägers 7 &mgr;m übersteigt, nimmt die Gesamtdicke des Magnetbandes zu, so dass die Aufzeichnungskapazität pro Rolle abnimmt.

Die Oberfläche des flexiblen Trägers, auf dem die magnetische Schicht ausgebildet ist, hat eine mittlere Mittellinien-Oberflächenrauigkeit Ra von 2,5–20 nm. Wenn die mittlere Mittellinien-Oberflächenrauigkeit Ra 20 nm oder weniger ist, kann die Oberflächenunebenheit der unteren nichtmagnetischen Schicht und auch der oberen magnetischen Schicht gering gemacht werden, selbst wenn die Dicke der unteren nichtmagnetischen Schicht gering ist. Wenn die mittlere Mittellinien-Oberflächenrauigkeit Ra geringer als 2,5 nm ist, verschlechtert sich die Lauffähigkeit der Folie in einer Beschichtungsmaschine, so die Folie Falten aufweisen kann und die Produktivität des Magnetbandes abnimmt.

Die untere nichtmagnetische Schicht enthält üblicherweise ein nichtmagnetisches anorganisches Pulver, um die Festigkeit der Schicht zu erhöhen. Bevorzugte Beispiele für das anorganische Pulver schließen Metalloxid-Pulver, Erdalkalimetallsalz-Pulver usw. ein.

Vorzugsweise wird ein körniges oder nadelförmiges Eisenoxid-Pulver verwendet. Insbesondere wird ein nadelförmiges, nichtmagnetisches Eisenoxid-Pulver mit einem Achsenverhältnis [Verhältnis der Länge der Hauptachse (länger) zur Länge der Nebenachse (kürzer)] von 3–10 verwendet. Die Teilchengröße des Eisenoxids (die Länge der Hauptachse im Falle von nadelförmigem Eisenoxid-Pulver) beträgt vorzugsweise 50–400 nm. Wenn die Teilchengröße kleiner als 50 nm ist, ist es schwierig, das Pulver gleichmäßig in einem Lack für die untere nichtmagnetische Schicht zu dispergieren. Wenn die Teilchengröße 400 nm übersteigt, nimmt die Unebenheit an der Grenzfläche zwischen der unteren nichtmagnetischen Schicht und einer direkt darauf gebildeten Schicht zu. Die Menge des anorganischen Pulvers beträgt vorzugsweise 35–83 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des gesamten anorganischen Pulvers. Wenn die Menge des Eisenoxid-Pulvers kleiner als 35 Gew.-% ist, kann die Festigkeit der Schicht nicht ausreichend erhöht werden. Wenn die Menge des Eisenoxid-Pulvers 83 Gew.-% übersteigt, nimmt wiederum die Festigkeit der Schicht ab.

Die untere nichtmagnetische Schicht enthält vorzugsweise körniges oder nadelförmiges Aluminiumoxid-Pulver, üblicherweise körniges Aluminiumoxid-Pulver. Die Menge des Aluminiumoxid-Pulvers beträgt vorzugsweise 2–30 Gew.-%, besonders bevorzugt 8–20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 11 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des ganzen anorganischen Pulvers. Wenn die Menge des Aluminiumoxid-Pulvers kleiner als 2 Gew.-% ist, ist die Fließfähigkeit des Lacks ungenügend.

Wenn die Menge des Aluminiumoxid-Pulvers 30 Gew.-% übersteigt, nimmt die Unebenheit an der Grenzfläche zwischen der unteren nichtmagnetischen Schicht und der direkt darauf gebildeten Schicht zu. Die Teilchengröße des Aluminiumoxid-Pulvers (die Länge der Hauptachse im Falle von nadelförmigem Aluminiumoxid-Pulver) beträgt vorzugsweise 100 nm oder weniger, vorzugsweise 10 bis 100 nm, besonders bevorzugt 30–90 nm, ganz besonders bevorzugt 50–90 nm. Wenn die Teilchengröße des Aluminiumoxids 100 nm übersteigt, wird die Oberflächenglattheit der unteren nichtmagnetischen Schicht nicht genügend verbessert, wenn der flexible Träger eine geringe Oberflächenglattheit, z.B. eine Oberflächenrauigkeit von 15 nm oder mehr, auf der Oberfläche aufweist, auf der die magnetische Schicht gebildet wird, und die untere nichtmagnetische Schicht hat eine Dicke von 1,5 &mgr;m oder weniger.

Aluminiumoxid, das in der unteren nichtmagnetischen Schicht enthalten ist, ist vorzugsweise Aluminiumoxid, das eine Korundphase (Alphatisierungsrate von 30 % oder mehr) aufweist. Wenn Aluminiumoxid, das eine Korundphase umfasst, verwendet wird, hat die untere nichtmagnetische Schicht einen großen Elastizitätsmodul bei einer geringeren Menge an Aluminiumoxid, als wenn &sgr;-Aluminiumoxid, &thgr;-Aluminiumoxid oder &ggr;-Aluminiumoxid verwendet werden, so dass die Festigkeit des Bandes zunimmt. Die Zunahme der Bandfestigkeit verringert die Fluktuation von Leistungsabgaben aufgrund einer Welligkeit der Bandränder (Randwelligkeit).

Zusätzlich zu Aluminiumoxid mit der obigen Teilchengröße kann &agr;-Aluminiumoxid mit einer Teilchengröße von 100–800 nm zu der unteren nichtmagnetischen Schicht in einer Menge von 3 Gew.-% oder weniger, bezogen auf das Gesamtgewicht der ganzen anorganischen Pulver, gegeben werden.

Zum Erhöhen der elektrischen Leitfähigkeit kann die untere nichtmagnetische Schicht Ruß enthalten. Beispiele für Ruß umfassen Acetylenruß, Ofenruß, thermischen Ruß usw. Ruß hat üblicherweise eine Teilchengröße von 5 bis 200 nm, vorzugsweise von 10–100 nm. Wenn die Teilchengröße des Rußes kleiner als 10 nm ist, kann es schwierig sein, die Rußteilchen in der unteren nichtmagnetischen Schicht zu dispergieren, da Ruß eine Struktur hat. Wenn die Teilchengröße des Rußes 100 nm übersteigt, verschlechtert sind die Oberflächenglattheit der unteren nichtmagnetischen Schicht.

Die Rußmenge, die in der unteren nichtmagnetischen Schicht enthalten sein soll, kann von der Teilchengröße des Rußes abhängen und beträgt vorzugsweise 15 bis 40 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der gesamten nichtmagnetischen Pulver in der unteren nichtmagnetischen Schicht. Wenn die Rußmenge geringer als 15 Gew.-% ist, kann die Leitfähigkeit nicht ausreichend erhöht werden. Wenn die Rußmenge 40 Gew.-% übersteigt, kann der leitfähigkeitsverbessernde Effekt gesättigt sein. Besonders bevorzugt wird Ruß mit einer Teilchengröße von 15–80 nm in einer Menge von 15–35 Gew.-% verwendet, und ganz besonders bevorzugt wird Ruß einer Teilchengröße von 20–50 nm in einer Menge von 20–30 Gew.-% verwendet. Wenn Ruß mit der obigen Teilchengröße in der oben definierten Menge verwendet wird, nimmt der elektrische Widerstand der unteren nichtmagnetischen Schicht ab und ein elektrostatisches Rauschen und eine Unregelmäßigkeit der Bandzuführung werden unterdrückt.

Die untere nichtmagnetische Schicht hat üblicherweise eine Dicke von 0,5 bis 3 &mgr;m, vorzugsweise von 1–2 &mgr;m. Wenn die Dicke der unteren nichtmagnetischen Schicht geringer als 0,5 &mgr;m ist, ist es schwierig, die Schicht zu beschichten, und somit nimmt die Produktivität ab. Wenn die Dicke der unteren nichtmagnetischen Schicht 3 &mgr;m übersteigt, nimmt die Aufzeichnungskapazität pro Rolle ab.

Eine herkömmliche Grundierungsschicht kann zwischen dem flexiblen Träger und der unteren nichtmagnetischen Schicht ausgebildet sein, um die Haftung zwischen denselben zu erhöhen. Auf diese Weise hat die Grundierungsschicht üblicherweise eine Dicke von 0,01–2 &mgr;m, vorzugsweise von 0,05–0,5 &mgr;m.

Üblicherweise wird ein Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen als magnetisches Pulver verwendet, das in der oberen magnetischen Schicht enthalten sein soll.

Das Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen hat vorzugsweise eine Koerzivkraft von 135–279 kA/m (1700–3500 Oe) und eine Sättigungsmagnetisierung von 100–200 A·m²/kg (100–200 emu/g), besonders bevorzugt von 120–180 A·m²/kg (120–180 emu/g).

Das Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen hat eine Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s der Sättigungsmagnetisierung von 16 % oder weniger, besonders bevorzugt von 10 % oder weniger, am meisten bevorzugt von 7 % oder weniger.

Die magnetischen Eigenschaften des magnetischen Pulvers und die der magnetischen Schicht, die nachstehend erklärt werden, werden hierin unter Verwendung eines Flussmessers vom Probenvibrationstyp unter Anlegen eines äußeren Magnetfeldes von 1,273 MA/m (16 kOe) gemessen.

Das Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen hat üblicherweise eine mittlere Länge der Hauptachse von 80 nm oder weniger, vorzugsweise von 60 nm oder weniger. Wenn die mittlere Länge der Hauptachse 80 nm übersteigt, nimmt das Teilchenrauschen aufgrund der Teilchengröße des magnetischen Pulvers zu, und es wird schwierig, das C/N-Verhältnis zu erhöhen. Vorzugsweise beträgt die untere Grenze der mittleren Länge der Hauptachse des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen 20 nm. Wenn die mittlere Länge der Hauptachse kleiner als 20 nm ist, nimmt die Koerzivkraft ab und die Zusammenballungskraft der magnetischen Pulverteilchen nimmt zu, so dass ein Dispergieren der Teilchen in einem Lack schwierig wird. Die mittlere Länge der Hauptachse wird erhalten, indem man tatsächlich die Teilchengrößen von 200 Teilchen in einer Transmissions-Elektronen-Mikrophotographie misst und die gemessenen Längen mittelt.

Das Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen hat eine spezifische Oberfläche BET von 35–85 m²/g, besonders bevorzugt von 40–80 m²/g, am meisten bevorzugt von 50–70 m²/g.

Die obere magnetische Schicht hat vorzugsweise eine Dicke von 1–120 nm, besonders bevorzugt von 10–90 nm. Wenn die Dicke der oberen magnetischen Schicht geringer als 1 nm ist, ist das Verlust-Magnetfeld aus der magnetischen Schicht gering, so dass die Leistungsabgabe des Kopfs abnimmt. Wenn die Dicke der oberen magnetischen Schicht 120 nm übersteigt, nimmt die Leistungsabgabe des Kopfs aufgrund des Dickenverlusts ab.

In dem magnetischen Aufzeichnungsmedium hat die obere magnetische Schicht vorzugsweise eine Koerzivkraft von 135–279 kA/m (1700–3500 Oe), besonders bevorzugt von 159–239 kA/m (2000–3000 Oe) in der Bandlaufrichtung in Bezug zum Kopf, und eine restliche Flussdichte von wenigstens 0,3 T (3000 G), besonders bevorzugt von 0,35–0,5 T (3500–5000 G) in der Längsrichtung des Bandes. Wenn die Koerzivkraft kleiner als 135 kA/m ist, nimmt die Leistungsabgabe aufgrund der Entmagnetisierung ab. Wenn die Koerzivkraft 279 kA/m übersteigt, wird das Schreiben mit dem Kopf schwierig. Wenn die restliche Flussdichte kleiner als 0,3 T ist, nimmt die Leistungsabgabe ab.

In dem magnetischen Aufzeichnungsmedium sollte die obere magnetische Schicht einen SFD-Wert von 0,5 oder weniger, vorzugsweise von 0,1–0,5, besonders bevorzugt von 0,1–0,4, ganz besonders bevorzugt von 0,1–0,35 haben. Wenn der SFD-Wert 0,5 übersteigt, nimmt PW50 zu, so dass sich die Auflösung von ein Bit im Falle einer Aufzeichnung einer kurzer Wellenlänge extrem verschlechtert und somit die Fehlerrate steil ansteigt. Um den SFD-Wert auf weniger als 0,1 zu reduzieren, sollte das magnetische Pulver weiterhin verbessert werden. Eine solche Verbesserung des magnetischen Pulvers ist jedoch vom technischen Standpunkt aus gesehen schwierig. Selbst wenn eine solche Verbesserung des magnetischen Pulvers erreicht wurde, nehmen die Produktionskosten des magnetischen Pulvers zu. Wenn der SFD-Wert 0,4 übersteigt, ist die Bandbreite des SFD-Werts in dem Fall eingeengt, dass die magnetische Schicht korrodiert ist und sich die SFD verschlechtert.

Wenn der Korrosionsgrad der oberen magnetischen Schicht durch die Änderung des SFD-Werts ausgedrückt wird, sollte der SFD-Wert der oberen magnetischen Schicht das 1,2-Fache oder weniger, vorzugsweise das 1,0-Fache bis 1,15-Fache des anfänglichen SFD-Werts betragen, nachdem das magnetische Aufzeichnungsmedium 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH aufbewahrt wurde. Wenn der SFD-Wert nach der Lagerung das 1,2-Fache des anfänglichen SFD-Werts übersteigt, ändert sich die Auflösung von 1 Bit eines reproduzierten Signals nach der Lagerung, bezogen auf ein aufgezeichnetes Signal, das mit den magnetischen Eigenschaften der anfänglichen magnetischen Schicht geschrieben wurde, so dass das Lesen des Signals schwierig wird und somit die Fehlerrate steil ansteigt.

Wenn der Verschlechterungsgrad der restlichen Flussdichte nach der Lagerung durch die Änderung von Mrt ausgedrückt wird, beträgt Mrt vorzugsweise wenigstens das 0,9-Fache des anfänglichen Mrt, nachdem das magnetische Aufzeichnungsmedium 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH aufbewahrt wurde. Wenn Mrt nach der Lagerung kleiner als das 0,9-Fache des anfänglichen Mrt ist, nimmt die Flussdichte nach der Lagerung bezogen auf ein aufgezeichnetes Signal ab, das mit den magnetischen Eigenschaften der anfänglichen magnetischen Schicht geschrieben wurde, so dass die Empfindlichkeit für die Reproduktion erhöht werden sollte.

Wenn das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung mit einem System verwendet wird, das einen MR-Kopf als Lesekopf umfasst, beträgt ein Mrt-Wert, der das Produkt der restlichen Flussdichte (Mr) und der Dicke (t) einer magnetischen Schicht ist, vorzugsweise 75 nTm (6,0 memu/cm²) oder weniger, besonders bevorzugt 2,5–25 nTm (0,2 bis 2,0 memu/cm²), und das Rechteckigkeitsverhältnis ist vorzugsweise wenigstens 0,85, besonders bevorzugt 0,90 bis 0,97. Wenn Mrt 75 nTm übersteigt, sind fast alle MR-Köpfe gesättigt, d.h. die nachgewiesene Leistungsabgabe wird zu groß, so dass die Köpfe gesättigt sind. Wenn das Rechteckigkeitsverhältnis kleiner als 0,85 ist, wird durch die thermische Störung eine Aufzeichnungsentmagnetisierung verursacht.

Die obere magnetische Schicht kann ein konventionelles Schleifmittel enthalten. Als Schleifmittel können &agr;-Aluminiumoxid, (&bgr;-Aluminiumoxid oder deren Mischung verwendet werden, die jeweils ein Zahlenmittel der Teilchengröße von 5–150 nm, eine Teilchengrößenverteilung von 10 nm oder weniger in Form der Standardabweichung und eine Mohs-Härte von wenigstens 6 haben. Von diesen ist Korund-Aluminiumoxid (Alphatisierungsrate von 30 % oder mehr) besonders bevorzugt. Das Korund-Aluminiumoxid hat eine höhere Härte als &sgr;-Aluminiumoxid, &thgr;-Aluminiumoxid oder &ggr;-Aluminiumoxid und erreicht gute Kopf-Reinigungseffekte mit einer geringeren Menge als die letzteren Aluminiumoxid-Typen.

Die Teilchengröße des Aluminiumoxid-Schleifmittels hängt von der Dicke der oberen magnetischen Schicht ab, und die mittleren Teilchengröße beträgt vorzugsweise 20–100 nm, besonders bevorzugt 30–90 nm. Die Menge des Schleifmittels, die in der oberen magnetischen Schicht enthalten sein soll, beträgt vorzugsweise 50–20 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 8–18 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen.

Die magnetische Schicht kann herkömmlichen Ruß (CB) enthalten, um die Leitfähigkeit und die Oberflächengleitfähigkeit zu verbessern. Als Ruß können Acetylenruß, Ofenruß, thermischer Ruß usw. verwendet werden. Ruß hat üblicherweise eine Teilchengröße von 5–100 nm, vorzugsweise von 10–100 nm. Wenn die Teilchengröße des Rußes kleiner als 5 nm ist, ist ein Dispergieren der Rußteilchen schwierig. Wenn die Teilchengröße des Rußes 100 nm übersteigt, sollte eine große Menge an Ruß zugegeben werden. In jedem Fall wird die Oberfläche der magnetischen Schicht angeraut, und somit kann die Leistungsabgabe abnehmen.

Die Menge des Rußes beträgt vorzugsweise 0,2–5 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0,5–4 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen

Die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht können Gleitmittel enthalten, die unterschiedliche Funktionen haben. Vorzugsweise kann der dynamische Reibungskoeffizient des Magnetbandes gegen einen rotierenden Zylinder oder eine Kopfinsel abnehmen, wenn die untere nichtmagnetische Schicht 0,5–4,0 Gew.-% einer höheren Fettsäure und 0,2–3,0 Gew.-% eines Esters einer höheren Fettsäure enthält, bezogen auf das Gewicht der gesamten anorganischen Pulver in der unteren nichtmagnetischen Schicht. Wenn die Menge an höherer Fettsäure geringer als 0,5 Gew.-% ist, ist der Effekt der Abnahme des dynamischen Reibungskoeffizienten ungenügend. Wenn die Menge an höherer Fettsäure 4,0 Gew.-% übersteigt, kann die untere nichtmagnetische Schicht plastifiziert werden und somit kann die Zähigkeit der unteren nichtmagnetischen Schicht verloren gehen. Wenn die Menge des Esters der höheren Fettsäure geringer als 0,2 Gew.-% ist, ist der Effekt der Abnahme des dynamischen Reibungskoeffizienten ungenügend. Wenn die Menge des Esters der höheren Fettsäure 3,0 Gew.-% übersteigt, wird die Menge des Esters der höheren Fettsäure, die in die magnetische Schicht wandert, groß, so dass das Magnetband an dem rotierenden Zylinder oder der Kopfinsel kleben kann.

Der dynamische Reibungskoeffizient des Magnetbandes gegen den rotierenden Zylinder kann reduziert werden, wenn die obere magnetische Schicht 0,2 bis 3,0 Gew.-% eines Fettsäureamids und 0,2–3,0 Gew.-% eines Esters einer höheren Fettsäure enthält, bezogen auf das Gewicht des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen, das in der oberen magnetischen Schicht enthalten ist. Wenn die Menge des Fettsäureamids kleiner als 0,2 Gew.-% ist, stehen der Kopf und die magnetische Schicht in einem direkten Kontakt miteinander an ihrer Grenzfläche, so dass ein Blockieren derselben nicht verhindert werden kann. Wenn die Menge des Fettsäureamids 3,0 Gew.-% übersteigt, kann das Fettsäureamid ausbluten und einen Defekt wie einen Abbruch verursachen. Wenn die Menge des Esters der höheren Fettsäure geringer als 0,2 Gew.-% ist, ist der Effekt der Abnahme des dynamischen Reibungskoeffizienten ungenügend. Wenn die Menge des Esters der höheren Fettsäure 3,0 Gew.-% übersteigt, kann das Magnetband an dem rotierenden Zylinder kleben.

Als Fettsäure können höhere Fettsäuren, wie Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Ölsäure, Linolsäure usw. verwendet werden. Als Fettsäureester können Butylstearat, Octylstearat, Amylstearat, Isooctylstearat, Octylmyristat, Butoxyethylstearat, wasserfreies Sorbitanmonostearat, wasserfreies Sorbitandistearat, wasserfreies Sorbitantristearat usw. verwendet werden. Als Fettsäureamid können die Amide der Palmitinsäure, Stearinsäure und dergleichen verwendet werden.

Die Wanderung der Gleitmittel zwischen die magnetische Schicht und die untere nichtmagnetische Schicht ist nicht ausgeschlossen.

Ein Bindemittel, das in der unteren nichtmagnetischen Schicht oder der magnetischen Schicht enthalten sein soll, kann eine Kombination eines Polyurethanharzes und wenigstens eines Harzes sein, das aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus einem Vinylchlorid-Harz, einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerharz, einem Vinylchlorid-Vinylalkohol-Copolymerharz, einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymerharz, einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymerharz, einem Vinylchlorid-Hydroxylgruppen-enthaltenden Alkylacrylat-Copolymerharz, Nitrocellulose und dergleichen. Von diesen wird eine Mischung des Vinylchlorid-Hydroxylgruppenenthaltenden Alkylacrylat-Copolymerharzes und des Polyurethanharzes vorzugsweise verwendet. Beispiele für das Polyurethanharz umfassen Polyesterpolyurethan, Polyetherpolyurethan, Polyetherpolyesterpolyurethan, Polycarbonatpolyurethan, Polyesterpolycarbonatpolyurethan usw.

Vorzugsweise wird ein Bindemittel, das ein Harz mit einer COOH-, SO₃M-, OSO₂M-, P=O(OM)₃-, O-P=O(OM)₂- [wobei M ein Wasserstoffatom, eine Alkalimetallbase oder ein Aminsalz ist], OH-, NR¹R²-, N⁺R³R⁴R⁵- [wobei R¹ bis R⁵ jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Kohlenwasserstoffgruppe sind] oder einer Epoxygruppe als funktioneller Gruppe umfasst, verwendet. Der Grund dafür, dass ein solches Bindemittel verwendet wird, besteht darin, dass die Dispergierbarkeit des magnetischen Pulvers usw. verbessert wird. Wenn zwei oder mehr Harze in Kombination verwendet werden, ist es bevorzugt, dass die Polaritäten der funktionellen Gruppen der Harze identisch sind. Insbesondere wird die Kombination der Harze, die beide -SO₃M-Gruppen aufweisen, bevorzugt.

Das Bindemittel wird in einer Menge von 7–50 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 10–35 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen im Falle der magnetischen Schicht, oder bezogen auf 100 Gewichtsteile der gesamten nichtmagnetischen Pulver im Falle der unteren nichtmagnetischen Schicht verwendet. Insbesondere ist die Kombination von 5–30 Gewichtsteilen des Harzes auf Vinylchlorid-Basis und von 2–20 Gewichtsteilen des Polyurethanharzes am besten.

Es wird bevorzugt, ein thermisch härtbares Vernetzungsmittel zu verwenden, das sich mit den funktionellen Gruppen im Bindemittel verbindet, um das Bindemittel zu vernetzen. Als Vernetzungsmittel werden vorzugsweise Polyisocyanate, z.B. Tolylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Reaktionsprodukte dieser Isocyanate mit Verbindungen, die mehrere Hydroxylgruppen aufweisen, wie Trimethylolpropan, Kondensationsprodukte dieser Isocyanate und dergleichen verwendet.

Das Vernetzungsmittel wird in einer Menge von 10–50 Gewichtsteilen, vorzugsweise von 15–35 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Bindemittels, verwendet.

Die obere magnetische Schicht kann ein Korrosionsschutzmittel enthalten, das die Teilchenoberflächen des magnetischen Pulvers behandelt und die Korrosionsbeständigkeit des magnetischen Pulvers erhöht. Zu den bevorzugten Beispielen für das Korrosionsschutzmittel gehören Borsäureester (z.B. Triethylborat), Phosphatester (z.B. Methylphosphat), Silan-Kupplungsmittel (z.B. 3-Aminopropyltrimethoxysilan) usw.

Die Menge des Korrosionsschutzmittels beträgt üblicherweise 1–6 Gewichtsteile, vorzugsweise 1,5–5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des magnetischen Pulvers in der oberen magnetischen Schicht.

Die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht können durch Auftragen eines Lacks für die untere nichtmagnetische Schicht und eines Lacks für die obere magnetische Schicht auf einen flexiblen Träger gebildet werden.

Beispiele für organische Lösungsmittel, die zur Herstellung solcher Lackt verwendet werden sollen, umfassen Ketone (z.B. Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron, Tetrahydrofuran usw.) Alkohole (z.B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutanol, Isopropanol, Methylcyclohexanol usw.), Ester (z.B. Methylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat, Glycolacetat usw.), Glycolether (z.B. Glycoldimethylether, Glycolmonoethylether, Dioxan usw.), aromatische Kohlenwasserstoffe (z.B. Benzol, Toluol, Xylol, Cresol usw.), chlorierte Kohlenwasserstoffe (z.B. Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin, Chlorbenzol, Dichlorbenzol usw.), N,N-Dimethylformamid, Hexan uns so weiter. Diese organischen Lösungsmittel können unabhängig voneinander oder als Gemisch derselben verwendet werden.

Zur Verbesserung der Lauffähigkeit des Bandes und zum Verleihen von antistatischen Eigenschaften kann eine Rückseitenbeschichtung auf der anderen Fläche des flexiblen Trägers (die Fläche, die der Fläche des flexiblen Trägers gegenüberliegt, auf der die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht ausgebildet sind) gebildet werden. Die Dicke der Rückseitenbeschichtung ist vorzugsweise 200–800 nm. Wenn die Dicke der Rückseitenbeschichtung geringer als 200 nm ist, ist der Effekt zur Verbesserung der Lauffähigkeit des Bandes ungenügend. Wenn die Dicke der Rückseitenbeschichtung 800 nm übersteigt, nimmt die Gesamtdicke des Magnetbandes zu, so dass die Aufzeichnungskapazität pro Rolle des Bandes abnimmt.

Die Rückseitenbeschichtung kann durch ein konventionelles Beschichtungsverfahren, wie Gravurstreichen, Walzenbeschichtung, Rakelbeschichtung, Die-Coating usw. gebildet werden.

Als in der Rückseitenbeschichtung enthaltender Ruß (CB) kann Acetylenruß, Ofenruß, thermischer Ruß oder dergleichen verwendet werden. Vorzugsweise werden Ruß mit einem geringen Teilchendurchmesser und Ruß mit einem großen Teilchendurchmesser in Kombination verwendet. Der Teilchendurchmesser (Zahlenmittel des Teilchendurchmessers) des Rußes mit einem geringen Teilchendurchmesser beträgt 5–200 nm, vorzugsweise 10–100 nm. Wenn der Teilchendurchmesser des Rußes mit geringen Teilchendurchmesser kleiner als 5 nm ist, ist ein Dispergieren desselben schwierig. Wenn der Teilchendurchmesser des Rußes mit geringen Teilchendurchmesser 200 nm übersteigt, sollte eine große Menge des Rußes zugegeben werden. In jedem Fall wird die Oberfläche der Rückseitenbeschichtung grob, und somit kann die Oberflächenrauigkeit der Rückseitenbeschichtung auf die entgegengesetzte Seite der oberen magnetischen Schicht übertragen werden (Prägen).

Wenn der Ruß mit großem Teilchendurchmesser mit einem Teilchendurchmesser von 300–400 nm in einer Menge von 5–15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Rußes mit geringem Teilchendurchmesser, verwendet wird, wird die Oberfläche der Rückseitenbeschichtung nicht angeraut, und der Effekt zur Verbesserung der Lauffähigkeit des Bandes wird erhöht. Die Gesamtmenge des Rußes mit geringem Teilchendurchmesser und des Rußes mit großem Teilchendurchmesser beträgt vorzugsweise 60–98 Gew.-%, besonders bevorzugt 70–95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des anorganischen Pulvers in der Rückseitenbeschichtung. Die mittlere Mittellinienhöhe Ra der Oberflächenrauigkeit der Rückseitenbeschichtung ist vorzugsweise 3–8 nm, besonders bevorzugt 4–7 nm.

Vorzugsweise kann die Rückseitenbeschichtung Eisenoxid enthalten, um die Festigkeit der Rückseitenbeschichtung zu verbessern. Das Eisenoxid, das in der Rückseitenbeschichtung enthalten sein soll, hat vorzugsweise eine Teilchengröße von 100–600 nm, besonders bevorzugt von 200–500 nm. Die Menge des Eisenoxids, die in der Rückseitenbeschichtung enthalten sein soll, ist vorzugsweise 2–40 Gew.-%, besonders bevorzugt 5–30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gesamten anorganischen Pulver in der Rückseitenbeschichtung.

Die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht können durch Auftragen eines Lacks für die untere nichtmagnetische Schicht und eines Lacks für die obere magnetische Schicht auf eine Fläche des flexiblen Trägers hergestellt werden. Sie können z.B. durch das so genannte Nass-auf-Nass-Verfahren hergestellt werden, in dem der Lack für die obere magnetische Schicht auf die untere nichtmagnetische Schicht, die auf dem flexiblen Träger ausgebildet ist, aufgetragen wird, während die nichtmagnetische Schicht noch nass ist. Dadurch kann die obere magnetische Schicht mit einer Dicke von 1–120 nm direkt auf der unteren nichtmagnetischen Schicht mit guter Genauigkeit und hoher Produktivität gebildet werden. In einem solchen Beschichtungsverfahren werden die Lacke für die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht im Wesentlichen zur gleichen Zeit unter Verwendung des Die-Coating-Kopfes, der zwei Schlitze aufweist, um die entsprechenden Lacke bereitzustellen, auf den flexiblen Träger aufgetragen. Zur Verbesserung der Stabilität des Auftragens der Lacke hat in diesem Fall ein organisches Lösungsmittel, das in dem Lack für die untere nichtmagnetische Schicht enthalten ist, vorzugsweise eine höhere Oberflächenspannung als dasjenige, das in dem Lack für die obere magnetische Schicht enthalten ist. Beispiele für Lösungsmittel mit einer hohen Oberflächenspannung schließen Cyclohexanon, Dioxan usw. ein.

Nachdem die Oberflächenüberzugsschichten (einschließlich der unteren nichtmagnetischen Schicht und der oberen magnetischen Schicht, die auf einer Fläche des flexiblen Trägers ausgebildet sind) aufgetragen sind, können sie unter Verwendung von Metallwalzen kalandriert werden, um die Fluktuation der Dicke an der Grenzfläche zwischen der unteren nichtmagnetischen Schicht und der oberen magnetischen Schicht und auch die Fluktuation der Dicke der oberen magnetischen Schicht zu unterdrücken. Als Kalanderwalzen können Walzen aus hitzebeständigen Harzen, wie Epoxyharzen, Polyimidharzen, Polyamidharzen, Polyamidimid-Harzen usw., verwendet werden.

Die Kalandriertemperatur beträgt vorzugsweise wenigstens 70°C, besonders bevorzugt wenigstens 80°C. Die praktische obere Grenze der Kalandriertemperatur ist 150°C.

Der lineare Druck in dem Kalandrierverfahren beträgt vorzugsweise wenigstens 200 × 9,8 N/cm (200 kg/cm), besonders bevorzugt wenigstens 300 × 9,8 N/cm (300 kg/cm), und die Kalandriergeschwindigkeit beträgt 20 m/min bis zu 700 m/min. Der obige Effekt kann verstärkt werden, wenn das Kalandrieren bei einer Temperatur von wenigstens 80°C unter einem linearen Druck von wenigstens 300 × 9,8 N/cm (300 kg/cm) durchgeführt wird.

Wenn die untere nichtmagnetische Schicht wie in der vorliegenden Erfindung gebildet wird, erhöht sich die gesättigte Flussdichte der oberen magnetischen Schicht und verringert sich auch die Oberflächenrauigkeit der Oberflächenüberzugsschicht unter den gleichen Kalandrierbedingungen.

Die Rückseitenbeschichtung kann vor, nach oder während des Auftragens des Oberflächenüberzugsschicht und des Kalandrierschritts gebildet werden. Die Oberflächenüberzugsschicht und die Rückseitenbeschichtung können bei einer Temperatur von 40–80°C gealtert werden, um das Härten der Oberflächenüberzugsschicht und der Rückseitenbeschichtung nach dem Auftragen der Oberflächenüberzugsschicht und der Rückseitenbeschichtung und dem Kalandrierschritt zu verbessern.

Der Elastizitätmodul der Oberflächenüberzugsschicht beträgt vorzugsweise 40 bis 100 %, besonders bevorzugt 50–100 %, ganz besonders bevorzugt 60–90 %, der mittleren Werts der Elastizitätsmodule des flexiblen Trägers in der Längsrichtung und der Querrichtung. Wenn die Oberflächenüberzugsschicht einen Elastizitätsmodul im obigen Bereich hat, hat das Magnetband eine erhöhte Haltbarkeit, und der Griff zwischen dem Band und dem Kopf ist verbessert. Mit anderen Worten: wenn der Elastizitätsmodul der Oberflächenüberzugsschicht weniger als 50 % des Mittelwerts der Elastizitätsmodule des flexiblen Trägers beträgt, nimmt die Haltbarkeit des aufgetragenen Films ab. Wenn er 100 % des Mittelwerts der Elastizitätsmodule des flexiblen Trägers übersteigt, verschlechtert sich der Griff zwischen dem Band und dem Kopf. Die Elastizitätsmodule der Überzugsschicht, einschließlich der unteren nichtmagnetischen Schicht und der oberen magnetischen Schicht, können durch Kalandrieren gesteuert werden.

Zudem beträgt der Elastizitätsmodul der unteren nichtmagnetischen Schicht 80 bis 90 % von demjenigen der oberen magnetischen Schicht. Wenn die Elastizitätsmodule der unteren nichtmagnetischen Schicht und der oberen magnetischen Schicht der obigen Beziehung genügen, kann die untere nichtmagnetische Schicht als Polsterschicht in dem Kalandrierschritt fungieren.

Der dynamische Reibungskoeffizient sowohl der Oberflächenüberzugsschicht als auch der Rückseitenbeschichtung gegen Edelstahl ist vorzugsweise 0,5 oder weniger, besonders bevorzugt 0,3 oder weniger.

Der spezifische Oberflächenwiderstand (Oberflächenwiderstand gemäß JIS) der Oberflächenüberzugsschicht ist vorzugsweise 10⁴ – 10¹¹ &OHgr;/m² (10⁴ – 10¹¹ &OHgr; gemäß JIS), und der spezifische Oberflächenwiderstand der Rückseitenbeschichtung ist vorzugsweise 10³ – 10⁹ &OHgr;/m² (10³ – 10⁹ &OHgr; gemäß JIS).

Eine Magnetbandkartusche, in der ein Magnetband gemäß der vorliegenden Erfindung angeordnet ist, hat eine große Aufzeichnungskapazität pro Rolle und eine hohe Zuverlässigkeit. Somit ist eine solche Magnetbandkartusche besonders als Daten-Backup-Band für Computer brauchbar.

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, die den Bereich der vorliegenden Erfindung in keiner Weise einschränken.

In den Beispielen und Vergleichsbeispielen sind "Teile" "Gewichtsteile", falls nichts Anderweitiges angegeben ist.

Komponenten des Lacks für die obere magnetische Schicht (1) Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen 100 Teile (Co/Fe: 30 Atom-%, Y/(Fe + Co): 3 Atom-%, Al/(Fe + Co): 5 Atom-%, &sgr;_s: 125 A – m²/kg, SFD: 0,48, &Dgr;&sgr;₅: 10 % Hc: 188 kA/m, pH: 9,5 und mittlere Länge der Hauptachse: 60 nm) Vinylchlorid-Nydroxypropylacrylat-Copolymer 10 Teile (-SO₃Na-Gruppengehalt: 0,7 × 10^–4 Äquiv./g) Polyesterpolyurethan-Harz 4 Teile (-SO₃Na-Gruppengehalt: 1,0 × 10^–4 Äquiv./g) &agr;-Aluminiumoxid 15 Teile (Alphatisierungsrate: 50%,. mittlerer Teilchendurchmesser: 120 nm) Ruß 2 Teile (mittlerer Teilchendurchmesser: 75 nm, DBF-Ölabsorption: 72 cm³/100 g) saures Methylphosphat 2 Teile Palmitinsäureamid 1,5 Teile n-Butylstearat 1,0 Teile Tetrahydrofuran 65 Teile Methylethylketon 245 Teile Cyclohexanon 85 Teile (2) Triethylborat (Korrosionsschutzmittel) 2 Teile Cyclohexanon 140 Teile (3) Polyisocyanat 4 Teile Cyclohexanon 30 Teile Komponenten des Lacks für die untere nichtmagnetische Schicht (1) Eisenoxid-Teilchen 68 Teile (mittlerer Teilchendurchmesser: 0,11 × 0,02 &mgr;m) Aluminiumoxid 8 Teile (Alphatisierungsrate: 50 %, mittlerer Teilchendurchmesser: 70 nm) Rußteilchen 24 Teile (mittlerer Teilchendurchmesser: 25 nm) Stearinsäure 2 Teile Vinylchlorid-Copolymer 10 Teile (-SO₃Na-Gruppengehalt: 0,7 × 10^–4 Äquiv./g) Polyester-Polyurethan-Harz 4,5 Teile (Tg: 40°C, -SO₃NaGruppengehalt: 1 × 10^–4 Äquiv./g) Cyclohexanon 25 Teile Methylethylketon 40 Teile Toluol 10 Teile (2) Butylstearat 1 Teil Cyclohexanon 70 Teile Methylethylketon 50 Teile Toluol 20 Teile (3) Polyisocyanat 1,4 Teile Cyclohexanon 10 Teile Methylethylketon 15 Teile Toluol 10 Teile

Ein magnetischer Lack wurde durch Kneten der Komponenten der Gruppe (1) mit einem Kneter, Dispergieren der Mischung mit einer Sandmühle unter Verwendung von Zirconiumoxid-Kügelchen mit einem Durchmesser der Kügelchen von 0,5 mm bei einer Verweilzeit von 45 Minuten, anschließende Zugabe der Komponenten der Gruppe (2) und Dispergieren der Mischung bei einer Verweilzeit von 2 Minuten und weitere Zugabe der Komponenten der Gruppe (3), gefolgt von einem Rühren und Filtrieren der Mischung hergestellt.

Separat dazu wurde ein Lack für eine untere nichtmagnetische Schicht durch Kneten der Komponenten der Gruppe (1) mit einem Kneter, Zugabe der Komponenten der Gruppe (2) zur Mischung und Rühren derselben, Dispergieren der vermischten Komponenten mit einer Sandmühle bei einer Verweilzeit von 60 Minuten und Zugabe der Komponenten der Gruppe (3), gefolgt von einem Rühren und Filtrieren der Mischung hergestellt.

Die Lacke für die obere magnetische Schicht und die untere nichtmagnetische Schicht wurden durch das Nass-auf-Nass-Verfahren auf einen flexiblen Träger aus Polyethylenterephthalat-Folie (Dicke: 6 &mgr;m, Elastizitätsmodul in der Maschinenrichtung = 5,9 GPa; hergestellt von TORAY) aufgetragen, so dass die Dicke der oberen magnetischen Schicht 100 nm betrug und die Gesamtdicke der oberen magnetischen Schicht und der unteren nichtmagnetischen Schicht 1,1 &mgr;m nach der Magnetfeld-Orientierung, dem Trocknen und den Kalandrierbehandlungen betrug; und dann wurden die aufgetragenen Lackschichten in einem Magnetfeld orientiert, getrocknet und kalandriert, um eine magnetische Bahn zu erhalten, die die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht auf einer Fläche des flexiblen Trägers trägt. Die Orientierung im Magnetfeld wurde durchgeführt, indem man N-Ngegenüberliegende Magnete (0,5 T) vor dem Trockner anordnete und zwei Paare von N-N-gegenüberliegenden Magneten (0,5 T) in einem Abstand von 50 cm an einer Position 75 cm vor der Fingerkontakt-Schichttrocknungsposition in dem Trockner anordnete. Die Beschichtungsgeschwindigkeit war 100 m/min. Komponenten eines Lacks für die Rückseitenbeschichtung Ruß (mittlere Teilchengröße: 25 nm) 80 Teile Ruß (mittlere Teilchengröße: 370 nm) 10 Teile Eisenoxid (mittlere Teilchengröße: 400 nm) 10 Teile Nitrocellulose 45 Teile Polyurethanharz (das SO₃Na-Gruppen enthält) 30 Teile Cyclohexanon 260 Teile Toluol 260 Teile Methylethylketon 525 Teile

Die Komponenten eines Lacks für eine Rückseitenbeschichtung wurden in einer Sandmühle während einer Verweilzeit von 45 Minuten dispergiert, und ein Polyisocyanat (15 Teile) wurde zu der Mischung gegeben, um einen Lack für eine Rückseitenbeschichtung zu erhalten. Nach der Filtration wurde der Lack auf eine Fläche der magnetischen Bahn aufgetragen, die der Fläche gegenüberliegt, auf der die untere nichtmagnetische Schicht und die obere magnetische Schicht gebildet wurden, so dass die Rückseitenbeschichtung eine Dicke von 0,5 &mgr;m hatte, nachdem sie getrocknet und kalandriert wurde, und dann wurde Rückseitenbeschichtung getrocknet, um die magnetische Bahn fertigzustellen.

Die erhaltene magnetische Bahn wurde durch ein siebenstufiges Kalandrieren unter Verwendung von Metallwalzen bei einer Temperatur von 100°C unter einem linearen Druck von 150 × 9,8 N/cm (150 kg/cm) glatt gedrückt und um einen Kern gewickelt und 72 Stunden lang bei 70°C gealtert.

Die magnetische Bahn wurde unter Bildung von Bändern geschnitten, die jeweils eine Breite von S inch hatten, und das Band wurde einer Behandlung mit einem Läppband, einem Schleifen mit einer Klinge und einem Abwischen der Oberfläche bei einer Laufgeschwindigkeit von 200 m/min unterzogen, um das Magnetband fertigzustellen. In diesem Schritt wurden ein K100000 Schleifband für die Läppbehandlung, eine Hartmetall-Klinge für die Klingenschleif-Behandlung und Toraysee^® (ein von Toray hergestelltes Papiertuch) für die Wischbehandlung verwendet. Die Laufspannung bei einer derartigen Behandlung war 0,3 N (30 gf).

Das Magnetband wurde um eine Rolle gewickelt und in einen Gehäusekörper einer Kartusche vom Einrollen-Typ gelegt, um eine Magnetbandkartusche zu erhalten, die in einem Computer verwendet werden kann.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein Silan-Kupplungsmittel (3-Aminopropyltrimethoxysilan) (2 Teile) als Antikorrosionsmittel anstelle des Borsäuresalzes verwendet wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein Phosphatester (Methylphosphat) (2 Teile) als Antikorrosionsmittel anstelle des Borsäuresalzes verwendet wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein magnetisches Pulver mit &Dgr;&sgr;_s von 4 % und einem SFD-Wert von 0,40 anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Dicke der oberen magnetischen Schicht auf 150 nm abgeändert wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein magnetisches Pulver mit einer mittleren Länge der Hauptachse von 75 nm und einem SFD-Wert von 0,39 anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein magnetischer Lack verwendet wurde, der wie nachstehend beschrieben hergestellt wurde: Lackkomponenten für die obere magnetische Schicht (1) Metallpulver auf der Basis von ferromagnetischem Eisen 100 Teile (Co/Fe: 30 Atom-%, Y/(Fe + Co): 8 Atom-%, Al/(Fe + Co): 5 Atom-%, &sgr;_s: 125 A·m²/kg, SFD: 0,48, &Dgr;&sgr;_s: 10 % Hc: 188 kA/m, pH: 9,5 und mittlere Länge der Hauptachse: 60 nm) Vinylchlorid-Hydroxypropylacrylat-Copolymer 10 Teile (-SO₃Na-Gruppengehalt: 0,7 × 10^–4 Äquiv./g) &agr;-Aluminiumoxid 15 Teile (Alphatisierungsrate: 50 %, mittlerer Teilchendurchmesser: 120 nm) Ruß 2 Teile (mittlerer Teilchendurchmesser: 75 nm, DBF Ölabsorption: 72 cm³/100 g) saures Methylphosphat 2 Teile (2) Polyesterpolyurethan-Harz (PU) 4 Teile (-SO₃Na-Gruppengehalt: 1,0 × 10^–4 Äquiv./g) Tetrahydrofuran 65 Teile Methylethylketon 245 Teile Toluol 85 Teile (3) Palmitinsäureamid 1,5 Teile n-Butylstearat 1,0 Teile Cyclohexanon 140 Teile (4) Polyisocyanat 4 Teile Cyclohexanon 30 Teile

Die Komponenten der Gruppe (1) wurden mit einem Kneter geknetet, und das Pulvergemisch wurde mit den Komponenten der Gruppe (2) vermischt, während sie mit einer Pulverfördergerätschaft hoher Präzision befördert wurden. Dann wurde die Mischung in einen Doppelschneckenextruder gegeben und geknetet. Danach wurde die Mischung mit einer Sandmühle unter Verwendung von Zirconiumoxid-Kügelchen mit einem Kügelchen-Durchmesser von 0,5 nm während einer Verweilzeit von 45 Minuten dispergiert, dann wurden die Komponenten der Gruppe (3) zugegeben, und es wurde gerührt, und dann wurden die Komponenten der Gruppe (4) zugefügt. Schließlich wurde die Mischung filtriert, um einen magnetischen Lack zu erhalten.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein magnetisches Pulver mit einer mittleren Länge der Hauptachse von 45 nm und einem SFD-Wert von 0,48 anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass in dem Herstellungsverfahren des magnetischen Lacks die Komponenten der Gruppe (2) vom Beginn des Knetens der Komponenten der Gruppe (1) an zugegeben wurden und die gesamte Verweilzeit auf 45 Minuten abgeändert wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass in dem Herstellungsverfahren des magnetischen Lacks ein magnetisches Pulver mit &Dgr;&sgr;_s von 4 % und einem SFD-Wert von 0,40 anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde und die Komponenten der Gruppe (2) vom Beginn des Knetens der Komponenten der Gruppe (1) an zugegeben wurden und die gesamte Verweilzeit auf 45 Minuten abgeändert wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein magnetisches Pulver mit einer mittleren Länge der Hauptachse von 100 nm anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass in dem Herstellungsverfahren des magnetischen Lacks ein magnetisches Pulver mit einer mittleren Länge der Hauptachse von 100 nm anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde und die Komponenten der Gruppe (2) vom Beginn des Knetens der Komponenten der Gruppe (1) an zugegeben wurden und die gesamte Verweilzeit auf 45 Minuten abgeändert wurde.

Eine Magnetbandkartusche wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, außer dass ein magnetisches Pulver mit einer mittleren Länge der Hauptachse von 60 nm und einem SFD-Wert von 0,60 anstelle des Metallpulvers auf der Basis von ferromagnetischem Eisen verwendet wurde und die Dicke der oberen magnetischen Schicht auf 200 nm abgeändert wurde.

Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Magnetbandkartuschen wurden wie folgt bewertet:

Ein Magnetband in einer Kartusche wurde 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH aufbewahrt. Vor und nach der Lagerung wurden die magnetischen Eigenschaften des Magnetbandes unter Verwendung eines Flussmessers vom Probenvibrationstyp unter Anlegen eines maximalen äußeren Magnetfeldes von 1,273 MA/m (16 kOe) gemessen. Bei dieser Messung wurde eine Hystereseschleife aufgezeichnet, und ein SFD-Wert wurde aus der Hystereseschleife (Hauptschleife) berechnet.

Die SFD-Zunahmerate wurde gemäß der folgenden Formel berechnet: SFD-Zunahmerate (%) = [(SFD nach der Lagerung)-(anfängliche SFD)] × 100, wobei anfängliche SFD eine SFD vor der Lagerung bedeutet.

Die Verschlechterungsrate der Sättigungsmagnetisierung eines magnetischen Pulvers wurde aus den magnetischen Eigenschaften vor und nach der Lagerung berechnet. D.h. ein magnetisches Pulver, das in einem Spezialgefäß gehalten wurde, wurde 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH aufbewahrt, und dann wurden die magnetischen Eigenschaften des magnetischen Pulvers unter Verwendung des Flussmessers vom Probenvibrationstyp gemessen.

Die Verschlechterungsrate &Dgr;&sgr;_s der Sättigungsmagnetisierung wurde gemäß der folgenden Formel berechnet: &Dgr;&sgr;_s (%) = [|&sgr;_s vor der Lagerung – &sgr;_s nach der Lagerung |/&sgr;_s vor der Lagerung] × 100, wobei &sgr;_s ein Wert ist, der durch Dividieren der Sättigungsmagnetisierung bei einem maximalen äußeren Magnetfeld von 1,273 MA/m (16 kOe) durch das Gewicht des der Messung unterzogenen magnetischen Pulvers erhalten wird.

Je kleiner &Dgr;&sgr;_s ist, desto besser ist die Korrosionsbeständigkeit.

Zur Bewertung der elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften des Magnetbandes wurden PW50 vor der Lagerung, Abgabeleistung C und Rauschen N unter Verwendung eines Trommeltesters wie folgt gemessen:

Der Trommeltester war mit einem Kopf vom elektromagnetischen Induktionstyp (Spurbreite: 25 &mgr;m, Spalt: 0,3 &mgr;m) und einem MR-Kopf (Spurbreite: 8 &mgr;m) versehen, so dass der Kopf vom Induktionstyp für die Aufzeichnung verwendet wurde und der MR-Kopf zur Reproduktion verwendet wurde. Beide Köpfe wurden an unterschiedlichen Positionen in Bezug zur Drehtrommel angeordnet, und beide Köpfe wurden in der vertikalen Richtung betrieben, so dass ihr Spureinstellung aufeinander abgestimmt ist. Eine geeignete Länge des Magnetbandes wurde aus der Rolle in der Kartusche herausgezogen und verworfen. Eine weitere Länge von 60 cm des Magnetbandes wurde herausgezogen und abgeschnitten und zu einem Band mit einer Breite von 4 mm verarbeitet, das dann auf die Außenfläche der Trommel gewickelt wurde.

Zum Messen von PW50 wurde eine Reckeckwelle mit einer Wellenlänge von 10 &mgr;m auf das Magnetband unter Verwendung eines Funktionsgenerators geschrieben, und die Abgabeleistung vom MR-Kopf wurde durch ein digitales Oszilloskop abgelesen. Die Halbwertsbreite der einzelnen Welle, die ausgegeben wurde, wurde in eine Länge überführt, die als PW50 verwendet wurde.

Zum Messen der Abgabeleistung und des Rauschens wurde eine Reckeckwelle durch einen Funktionsgenerator in einen Schreibverstärker eingegeben. Ein Signal einer Wellenlänge von 0,2 &mgr;m, das durch den Schreibverstärker gebildet wurde, wurde auf das Magnetband geschrieben. Die Abgabeleistung vom MR-Kopf wurde mit einem Vorverstärker verstärkt und dann mit einem Spektrumanalysiergerät gelesen. Ein Trägerwert mit einer Wellenlänge von 0,2 &mgr;m wurde als Abgabeleistung C aus dem Medium verwendet. Wenn eine Reckeckwelle mit einer Wellenlänge von 0,2 &mgr;m auf das Magnetband geschrieben wurde, wurde ein integrierter Wert der Differenz, die durch Subtraktion der Abgabeleistung und des Systemrauschens von einer Komponente eines Spektrums, entsprechend einer Aufzeichnungswellenlänge von 0,2 &mgr;m oder länger, erhalten wurde, als Rauschen N verwendet. Dann wurde das Verhältnis von Abgabeleistung zu Rauschen (C/N) berechnet. Das C/N-Verhältnis wird als relativer Wert zu dem eines DOS-4-Bandes ausgedrückt.

Zur Bewertung der Lagerungsbeständigkeit der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Magnetbänder wurde jedes Magnetband 90 Tage lang bei einer Temperatur von 60°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90 % RH aufbewahrt. Dann wurde eine geeignete Länge des Magnetbandes aus der Rolle in der Kartusche herausgezogen und verworfen. Eine weitere Länge von 60 cm des Magnetbandes wurde herausgezogen und den gleichen Bewertungsmethoden der elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften unterzogen, wie oben beschrieben ist.

Hierin wird die Zunahmerate von PW50 gemäß der folgenden Formel berechnet: Zunahmerate (%) von PW50 = =[|PW50 vor der Lagerung – PW50 nach der Lagerung |/PW50 vor der Lagerung] × 100

Je kleiner die Zunahmerate von PW50 ist, desto besser ist die Lagerungsbeständigkeit.

Die obigen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.

Die Magnetbänder gemäß der vorliegenden Erfindung haben ein geringeres Medienrauschen, ein geringeres PW50, eine geringere Zunahmerate von PW50 und eine hohe Korrosionsbeständigkeit als die Magnetbänder der Vergleichsbeispiele.

Wie aus dem Vorhergehenden ersichtlich ist, hat das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung eine gute Korrosionsbeständigkeit, während es Aufzeichnungseigenschaften hoher Dichte hat, die der Kapazitätszunahme gewachsen sind. Zudem hat das magnetische Aufzeichnungsmedium, das eine obere magnetische Schicht mit einer Dicke von 120 nm oder weniger umfasst, eine weiterhin verbesserte Aufzeichnungsdichte.