Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Streckwerks einer Textilmaschine sowie eine Textilmaschine gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüchen.

Aus dem Stand der Technik sind neben Textilmaschinen, welche ein Streckwerk mit einem einstellbaren, aber im Betrieb konstanten Verzug aufweisen, auch Textilmaschinen bekannt, welche ein Streckwerk mit einem steuerbaren, also mit einem im Betrieb veränderlichem Verzug umfassen. Wesentlich für die Steuerung des Verzugs eines Streckwerks einer Textilmaschine ist die Lage des sogenannten Regeleinsatzpunktes. Der Regeleinsatzpunkt ist ein vorgegebener Ort, an dem sich ein stromaufwärts des Streckwerks hinsichtlich seiner längenspezifischen Masse vermessener Abschnitt eines Fasergemenges befindet, wenn ein Regeleingriff in den Verzug des Streckwerks erfolgt. Dabei dienen Regeleingriffe zur Vergleichmäßigung der längenspezifischen Masse des Fasergemenges.

Die Lage des Regeleinsatzpunktes kann beispielsweise als dessen Abstand von der Messstelle angegeben werden. Eine derartige Angabe gibt letztlich diejenige Strecke an, welche ein bestimmter Abschnitt des Fasergemenges vom Messort bis zum Verzugsort zurücklegt. Alternativ kann die Lage des Regeleinsatzpunktes als Laufzeit, welche ein bestimmter Abschnitt des Fasergemenges vom Messort bis zum Verzugsort benötigt, angegeben werden. Beide Angaben sind technisch gleichbedeutend. Zur Umrechnung muss lediglich die Geschwindigkeit des Fasergemenges bekannt sein.

Textilmaschinen mit einem steuerbaren Streckwerk weisen üblicherweise eine Steuerungseinrichtung zur Steuerung des Verzugs des Streckwerks auf. Die Steuerungseinrichtung stellt anhand eines Vorgabewertes durch eine entsprechende Einwirkung auf die Verzugsorgane des Streckwerks die Einhaltung des vorgegebenen Regeleinsatzpunktes sicher. Als Vorgabewert wird üblicherweise ein manuell oder automatisch einstellbarer Einstellwert verwendet.

Die Einstellung eines optimalen Einstellwertes und damit eines optimalen Regeleinsatzpunktes ist entscheidend für die Qualität des mittels des Streckwerks erzeugten Fasergemenges. Gleichwohl ist es bislang noch nicht gelungen, einen optimalen Einstellwert für den Vorgabewert analytisch zu bestimmen. Daher ist es üblich, den Einstellwert in Test- oder Einstellläufen empirisch zu bestimmen, wobei für verschiedene Einstellwerte jeweils die Qualität des das Streckwerk verlassenden Fasergemenges bestimmt wird und dann derjenige Einstellwert ausgewählt wird, welcher zur besten Qualität führte. Der so ermittelte Einstellwert wird dann bis zur erneuten Durchführung von Test- oder Einstellläufen im Betrieb der Textilmaschine konstant gehalten und als Vorgabewert verwendet.

Ein derartiges Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes an einer Regulierstrecke ist aus der DE 10 041 892 A1 bekannt. Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird ein Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt in einem vorbetrieblichen Test- oder Einstelllauf ermittelt. Hierzu werden nacheinander verschiedene Einstellwerte versuchsweise eingestellt, wobei bei jedem versuchsweise eingestellten Einstellwert mehrere CV-Werte mit unterschiedlicher Bezugslänge des das Verzugsfeld verlassenden Fasergemenges ermittelt werden. Die bei einem bestimmten Einstellwert ermittelten CV-Werte werden addiert, um so eine Qualitätskennzahl zu erhalten. Die bei den unterschiedlichen, versuchsweise eingestellten Einstellwerten ermittelten Qualitätskennzahlen werden dann zur Bildung eines Polynoms 2. Grades herangezogen, dessen Minimum mittels numerischer Verfahren ermittelt und als optimaler Einstellwert betrachtet wird. Dieser Einstellwert wird dann eingestellt und als Vorgabewert für den Regeleinsatzpunkt verwendet.

Nachteilig bei dem durch die DE 100 41 892 A1 offenbarten Verfahren ist es, dass bei der Ermittlung des Vorgabewertes während eines vorbetrieblichen Test- oder Einstelllaufs Betriebsparameter vorherrschen, welche mit den während der Produktionsphase der Textilmaschine vorliegenden Betriebsparametern nur selten übereinstimmen. Mit anderen Worten: Der mittels des vorbeschriebenen Verfahrens ermittelte Vorgabewert und der hieraus resultierende Regeleinsatzpunkt weicht in der Produktionsphase der Textilmaschine prinzipiell von dem optimalen Vorgabewert bzw. Regeleinsatzpunkt ab. Dies wiederum führt regelmäßig zu einer suboptimalen Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Textilmaschine zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeiden.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einer Produktionsphase der Textilmaschine eine Anpassung des Vorgabewertes für den Regeleinsatzpunkt durchgeführt, wobei der Vorgabewert aus einem vorab bestimmten Einstellwert und aus einem Korrekturwert gebildet wird. Dabei wird der Korrekturwert aus einem mit der Einzugsgeschwindigkeit des dem Streckwerk zugeführten Fasergemenges korrespondierenden Wert und aus einem mit der Liefergeschwindigkeit des aus dem Streckwerk abgeführten Fasergemenges korrespondierenden Wert ermittelt.

Die Erfindung hat erkannt, dass die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes sowohl von der Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks als auch von der Liefergeschwindigkeit des Streckwerks abhängig ist. Weicht nun die Einzugsgeschwindigkeit und/oder die Liefergeschwindigkeit des Streckwerks im Betrieb der Textilmaschine von derjenigen Einzugsgeschwindigkeit bzw. Liefergeschwindigkeit, welche in dem Test- oder Einstelllauf vorhanden war, ab, so wird der in dem Test- oder Einstelllauf ermittelte Einstellwert mittels des Korrekturwertes korrigiert, so dass ein optimaler Vorgabewert entsteht. Die erneute Durchführung aufwändiger Test- oder Einstellläufe ist hierzu nicht erforderlich. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, auf eine Veränderung der Einzugsgeschwindigkeit und der Liefergeschwindigkeit zu reagieren, unabhängig davon, ob die Änderung auch zu einer Änderung des Verzuges an sich führt.

Änderungen von Einzugs- und Liefergeschwindigkeit ohne Verzugsänderung können beispielsweise dann erforderlich sein, wenn das dem Streckwerk zugeführte Fasergemenge ohne zwischenzeitliche Ablage in eine Spinnkanne von einer laufenden Karde unmittelbar zugeführt wird. In diesem Fall muss die Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks an die Arbeitsgeschwindigkeit der Karde angepasst sein. Vorausgesetzt, die längenspezifische Masse des von der Karde zugeführten Faserbandes bleibt unverändert, soll in diesem Fall der Verzug des Streckwerks jedoch konstant bleiben. Daher ist auch die Liefergeschwindigkeit des Streckwerks anzupassen. Die gleichwohl stattfindende Verschiebung des optimalen Regeleinsatzpunktes kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren berücksichtigt werden.

Wenn sich die längenspezifische Masse des dem Streckwerk zugeführten Fasergemenges jedoch ändert, so wird dies mittels eines geänderten Verzugs ausreguliert. Auch die in diesem Fall bewirkte Verschiebung des optimalen Regeleinsatzpunktes kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren berücksichtigt werden. Insgesamt kann durch das erfindungsgemäße Verfahren sichergestellt werden, das bei jeder Änderung der Einzugsgeschwindigkeit, der Liefergeschwindigkeit oder der Einzugs- und Liefergeschwindigkeit der optimale Regeleinsatzpunkt verwendet wird.

Vorteilhafterweise wird die Anpassung des Vorgabewertes und/oder die Bestimmung des Korrekturwertes automatisch durchgeführt. Hierdurch kann einerseits der Bedienaufwand gesenkt werden, andererseits ergibt sich so die Möglichkeit, auch auf kurzfristige Änderungen der Einzugs- und/oder der Liefergeschwindigkeit reagieren zu können.

Dabei kann die Anpassung des Vorgabewertes zeitgesteuert erfolgen. So kann beispielsweise eine bestimmte Zeitdauer vorgegeben werden, nach deren Ablauf ein neuer Korrekturwert bestimmt und der Vorgabewert angepasst wird. Hierdurch kann der Steueraufwand gering gehalten werden. Gleiches gilt, wenn die Anpassung des Vorgabewertes längengesteuert durchgeführt wird, wenn die Anpassung also nach einer bestimmten Länge des dem Streckwerk zu- oder abgeführten Fasergemenges wiederholt wird. Es ist jedoch auch möglich, die Anpassung immer nach Eintreten eines bestimmten Ereignisses durchzuführen. Ein solches Ereignis kann beispielsweise eine Änderung der Einzugs- oder der Liefergeschwindigkeit um einen bestimmten Betrag oder Prozentwert sein. So kann sichergestellt werden, dass eine Anpassung nur dann erfolgt, wenn sie auch erforderlich ist.

Vorteilhafterweise wird der Korrekturwert mittels einer vorab festgelegten Formel aus dem mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierenden Wert und aus dem mit der Liefergeschwindigkeit korrespondierenden Wert berechnet. Struktur und etwaige Koeffizienten oder Konstanten der Formel können beispielsweise anhand von Erfahrungswerten ermittelt werden. Eine einmal aufgestellte Formel kann empirisch überprüft und erforderlichenfalls angepasst werden. Vorteilhafterweise wird die Formel in einer vorbetrieblichen Phase festgelegt, so dass sie in einer Produktionsphase unmittelbar zur Berechnung von Korrekturwerten zur Verfügung steht. Denkbar ist jedoch auch, dass die Formel in einer Produktionsphase der Textilmaschine angepasst wird.

Mit besonderem Vorteil wird der Korrekturwert anhand des mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierenden Wertes und anhand des mit der Liefergeschwindigkeit korrespondierenden Wertes aus einer vorab festgelegten Tabelle ausgelesen. Die Tabelle kann aufgestellt werden, indem für verschiedene Wertepaare, welche jeweils einen mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierenden Wert und einen mit der Liefergeschwindigkeit korrespondierenden Wert umfassen, Korrekturwerte empirisch bestimmt werden. Eine einmal aufgestellte Tabelle kann dann abgespeichert werden, so dass auf sie beliebig oft zugegriffen werden kann. Da die Bestimmung des Korrekturwertes dann durch bloßes Auslesen erfolgt, ergibt sich in der Betriebs- oder Produktionsphase der Textilmaschine ein geringer Aufwand zur Anpassung des Vorgabewertes.

Bevorzugt wird der Einstellwert in einem Testlauf anhand einer qualitätskennzeichnenden Größe, beispielsweise anhand des CV%-Wertes oder einer daraus abgeleiteten Größe, des aus dem Streckwerk abgeführten Fasergemenges bestimmt. Hierdurch ist sichergestellt, dass neben der Einzugs- und Liefergeschwindigkeit auch die weiteren Faktoren berücksichtigt werden, welche die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes bestimmen. Gerade die Kombination aus Durchführung eines Testlaufes zum Auffinden eines Einstellwertes für den Vorgabewert und der Anpassung des auf dem aufgefundenen Einstellwert basierenden Vorgabewertes mittels eines Korrekturwertes stellt sicher, dass stets der optimale Regeleinsatzpunkt verwendet wird.

Vorteilhafterweise wird der mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierende Wert und/oder der mit der Liefergeschwindigkeit korrespondierende Wert normiert, bevor der Korrekturwert bestimmt wird. So kann beispielsweise der mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierende Wert die prozentuale Abweichung der aktuellen Einzugsgeschwindigkeit von einer vorgesehenen Einzugsgeschwindigkeit sein. Hierdurch kann die nachfolgende Bestimmung des Korrekturwertes vereinfacht werden. Insbesondere kann der Umfang einer Tabelle zum Auslesen von Korrekturwerten gering gehalten werden.

Bevorzugt wird als mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierender Wert ein Sollwert für die Einzugsgeschwindigkeit verwendet. Der Sollwert für die Einzugsgeschwindigkeit ist im Regelfall bekannt, so dass sich eine einfache Realisierung des Verfahrens ergibt. Alternativ können Messwerte der Einzugsgeschwindigkeit verwendet werden, was immer dann von Vorteil ist, wenn der Istwert der Einzugsgeschwindigkeit von dem Sollwert der Einzugsgeschwindigkeit abweicht.

Besonders bevorzugt wird aus einer Vielzahl von Sollwerten der Einzugsgeschwindigkeit oder aus einer Vielzahl von Messwerten der Einzugsgeschwindigkeit ein Mittelwert gebildet, um den Mittelwert als mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierenden Wert verwenden zu können. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass zufällige Schwankungen der Sollwerte oder der Messwerte unterdrückt werden. Im Ergebnis verbessert dies die Zuverlässigkeit des bestimmten Korrekturwertes.

Ebenso vorteilhaft wird als mit der Liefergeschwindigkeit korrespondierender Wert ein Sollwert für die Liefergeschwindigkeit oder ein Messwert der Liefergeschwindigkeit verwendet.

Auch bezüglich der Liefergeschwindigkeit können Werte gebildet werden, um zufällige Schwankungen der Messwerte oder der Sollwerte zu unterdrücken.

Sofern ein Regeleingriff zur Veränderung des Verzugs des Streckwerks auf der Einzugsseite des Streckwerks durchgeführt wird, ist die längenspezifische Masse des dem Streckwerk zugeführten Fasergemenges ein Maß für die Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerkes. Dies liegt darin begründet, dass eine Änderung in der längenspezifischen Masse automatisch eine Änderung des Verzugs bedingt, was wiederum eine Änderung der Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks bedingt. Daher kann ein besagter Messwert der längenspezifischen Masse oder ein Mittelwert einer Vielzahl besagter Messwerte der längenspezifischen Masse als mit der Einzugsgeschwindigkeit korrespondierender Wert zur Bestimmung des Korrekturwertes verwendet werden. Das Gesagte gilt analog, wenn ein besagter Regeleingriff auf der Lieferseite durchgeführt wird. In diesem Fall kann ein Messwert der längenspezifischen Masse oder ein Mittelwert einer Vielzahl besagter Messewerte der längenspezifischen Masse als mit der Liefergeschwindigkeit korrespondierender Wert verwendet werden.

Bei einer erfindungsgemäßen Textilmaschine ist die Steuerungseinrichtung zur Anpassung der Vorgabewertes für den Regeleinsatzpunkt in einer Produktionsphase der Textilmaschine ausgebildet, so dass ein vorab bestimmter Einstellwert für den Vorgabewert mittels eines Korrekturwertes korrigierbar ist, wobei die Steuerungseinrichtung zur automatischen Bestimmung des Korrekturwertes aus einem mit der Einzugsgeschwindigkeit des dem Streckwerk zugeführten Fasergemenges korrespondierenden Wert und aus einem mit der Liefergeschwindigkeit des aus dem Streckwerk abgeführten Fasergemenges korrespondierenden Wert ausgebildet ist.

Vorzugsweise ist die Steuerungseinrichtung zur automatischen Anpassung des Vorgabewertes ausgebildet. Alternativ könnte die Bestimmung des Korrekturwertes automatisch durch die Steuerungseinrichtung erfolgen und die Anpassung des Vorgabewertes durch einen Bediener erfolgen.

Weiterhin kann die Textilmaschine zur Durchführung von weiteren Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet sein. Es ergeben sich dann die oben beschriebenen Vorteile.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

1 eine Regulierstrecke gemäß des Standes der Technik;

2 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Strecke, und

3 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Strecke.

1 zeigt eine Strecke 1, als Beispiel für eine Spinnereivorbereitungsmaschine 1 in schematischer Seitenansicht. Die der Strecke 1 vorgelegten Faserbänder FB1, FB2, FB3, FB4, FB5, FB6 werden in Laufrichtung LR über ein Zuführgestell 2, eine Einzugswalzeneinheit 3, eine Einlaufsensoreinheit 4, ein Streckwerk 5, eine Auslaufführung 6 und über eine Bandablage 7 geführt.

Das nur skizzenhaft dargestellte Zuführgestell 2 umfasst eine erste Zuführgestellwalze 2a auf, welches so angeordnet ist, dass ein erstes vorgelegtes Faserband FB1 aus einer der Strecke 1 beigestellten ersten Spinnkanne K1 und ein zweites vorgelegtes Faserband FB2 aus einer seitlich versetzt angeordneten Spinnkanne K2 entnommen werden kann. Eine zweite Zuführgestellwalze 2b ist vorgesehen, um ein drittes Faserband FB3 aus einer dritten Spinnkanne K3 und ein viertes Faserband FB4 aus einer vierten Spinnkanne K4 abzuziehen. Ein fünftes Faserband FB5 und ein sechstes Faserband FB6 werden mit einer weiteren, hier nicht gezeigten Zuführgestellwalze jeweils aus einer weiteren, ebenfalls nicht gezeigten Spinnkanne entnommen. Insgesamt ist das Zuführgestell 2 also zur gleichzeitigen Zuführung von sechs Faserbändern an die Einzugswalzeneinheit 3 ausgebildet. Dies ist jedoch als Beispiel zu verstehen, da auch eine andere Anzahl von Spinnkannen mit vorgelegten Faserbändern vorgesehen sein kann.

Das Zuführgestell 2 könnte weiterhin auch so ausgebildet sein, dass es ein vorgelegtes Faserband direkt von einer laufenden Karde oder mehrere vorgelegte Faserbänder von jeweils einer laufenden Karde übernehmen kann.

Die Zuführgestellwalzen 2a, 2b sind beim Entnehmen der Faserbänder FB1, FB2, FB3, FB4, FB5, FB6 derart angetrieben, dass sie stets die selbe Umfangsgeschwindigkeit aufweisen.

Die Faserbänder FB1, FB2, FB3, FB4, FB5, FB6 werden nach dem Zuführgestell zu einem Fasergemenge FG vereint, welches in Laufrichtung LR weitergeführt wird. Zur besseren Nachvollziehbarkeit wird das Fasergemenge FG vor dem Streckwerk 5 als zugeführtes Fasergemenge FG_zu im Streckwerk 5 als zu bearbeitendes Fasergemenge FG_zb und nach dem Streckwerk 5 als abgeführtes Fasergemenge FG_ab bezeichnet.

Das Fasergemenge FG_zu wird von dem Zuführgestell 2 über nicht gezeigte Bandführungsmittel zu der Einzugswalzeneinheit 3 befördert. Diese umfasst drei Einzugswalzen 3a, 3b, 3ab', nämlich eine erste angetriebene Einzugsunterwalze 3a, eine zweite angetriebene Einzugsunterwalze 3b und eine durch den Kontakt mit dem zugeführten Fasergemenge FG_zu mitlaufende Belastungswalze 3ab'.

Von der Einzugswalzeneinheit 3 wird das Fasergemenge FG_zu über einen nicht gezeigten Einlaufrichter zur Einlaufsensoreinheit 4 transportiert. Diese weist ein Tastwalzenpaar 4a, 4a' auf, welches eine ortsfest gelagerte Tastwalze 4a und eine beweglich gelagerte Tastwalze 4a' umfasst. Sowohl die ortsfest gelagerte Tastwalze 4a als auch die beweglich gelagerte Tastwalze 4a' sind um ihre Hochachse rotierbar, hier jedoch aus Gründen der Darstellbarkeit um 90° gedreht dargestellt. Beide Tastwalzen 4a, 4a' sind angetrieben.

Die Einlaufsensoreinheit 4 dient der Erzeugung von Messwerten MLM₁, ..., MLM_n-2, MLM_n-1, MLM_n der längenspezifischen Masse aufeinanderfolgender Abschnitte AB₁, ..., AB_n-2, AB_n-1, AB_n des dem Streckwerk 5 zugeführten Fasergemenge FG_zu, also der Gesamtmasse der gemeinsam durch sie hindurchgeführten Faserbänder FB1, FB2, FB3, FB4, FB5, FB6. Dabei ist durch das Bezugszeichen AB_n derjenige Abschnitt, der im dargestellten Moment durch die Sensoreinrichtung 4 vermessen wird, bezeichnet. Stromabwärts des Abschnitts AB_n liegt der Abschnitt AB_n-1 und daran anschließend der Abschnitt AB_n-2. Der Abschnitt am Regeleinsatzpunkt REP ist mit AB₁ bezeichnet. Aus Vereinfachungsgründen sind die weiteren Abschnitte nicht durch Bezugszeichen benannt.

Die einzelnen vermessenen AB₁, ..., AB_n-2, AB_n-1, AB_n weisen üblicherweise eine Länge von einigen Millimetern auf. Für jeden vermessenen Abschnitt AB₁, ..., AB_n-2, AB_n-1, AB_n wird durch die Einlaufsensoreinheit 4 ein Messwert MLM₁, ..., MLM_n-2, MLM_n-1, MLM_n erzeugt. Zur Erzeugung der Messwerte MLM₁, ..., MLM_n-2, MLM_n-1, MLM_n weist die Sensoreinrichtung 4 ein Tastwalzenpaar 4a, 4a' auf. Es sind jedoch auch Sensoreinrichtungen, welche nach anderen physikalischen Prinzipien arbeiten, möglich. Weiterhin ist es denkbar, dass bei der Ermittlung eines Messwertes Korrekturverfahren, beispielsweise zur Eliminierung von Störgrößen verwendet, werden.

Dann wird das zugeführte Fasergemenge FG_zu von der Einlaufsensoreinheit 4 über eine nicht gezeigte Umlenkeinheit zum Streckwerk 5 transportiert. Dieses umfasst eine Eingangswalzenanordnung 5a, 5a', eine Mittelwalzenanordnung 5b, 5b' und eine Lieferwalzenanordnung 5c, 5c', 5c''. Die Unterwalzen 5a, 5b, 5c der Walzenanordnungen 5a, 5a'; 5b, 5b'; 5c, 5c', 5c''; sind derart angetrieben, dass die Drehzahl von Walzenanordnung zu Walzenanordnung in Laufrichtung LR zunimmt. Hierdurch wird das zu bearbeitende Fasergemenge FG_zb im Vorverzugsfeld 5d, welches zwischen der Eingangswalzenanordnung 5a, 5a' und der Mittelwalzenanordnung 5b, 5b' gebildet ist, als auch im Hauptverzugsfeld 5e, welches zwischen der Mittelwalzenanordnung 5b, 5b' und der Lieferwalzenanordnung 5c, 5c', 5c'' gebildet ist, verzogen. Dabei wird der Verzug im Vorverzugsfeld 5d Vorverzug VV und der Verzug im Hauptverzugsfeld Hauptverzug HV genannt. Vorverzug W und Hauptverzug HV bilden den Verzug V des Streckwerks 5.

Die Unterwalzen 5a, 5b, 5c des Streckwerkes 5 sind ortsfest angeordnet. Hingegen sind die drehbaren Oberwalzen 5a', 5b' 5c' sowie die drehbare Umlenkwalze 5c'' quer zur Laufrichtung LR beweglich gelagert, so dass sie mittels nicht gezeigter Belastungsmittel gegen die Unterwalzen 5a, 5b, 5c gedrückt werden können, um so eine sichere Klemmung des Fasergemenges FG_zb zu ermöglichen. Die Oberwalzen 5a', 5b' 5c' sowie die drehbare Umlenkwalze 5c'' werden dabei durch den Kontakt mit dem laufenden Fasergemenge FG in Rotation versetzt.

Die Auslaufführung 6 umfasst einen Trichter 8 sowie eine ortsfest gelagerte und angetriebene Abzugswalze 9 sowie eine bewegliche und angetriebene Abzugswalze 9', welche belastet ist und so gegen die ortsfeste Abzugswalze 9 gedrückt ist. Der Trichter 8 dient der Komprimierung des aus dem Streckwerk 5 abgeführten Fasergemenges FG_ab, so dass ein einziges kompaktes Faserband FB entsteht. Die Abzugswalzen 9 und 9' dienen dem Abziehen des Faserbandes FB aus dem Messtrichter 8 sowie der weiteren Kompaktierung des produzierten Faserbandes FB.

Die Bandablage 7 dient der geordneten Ablage des mittels der Strecke 1 erzeugten Faserbandes FB in eine Spinnkanne K. Sie umfasst einen Drehteller 10 mit einem Bandkanal 11, welcher um seine gestrichelt dargestellte Achse rotierbar gelagert und angetrieben ist. Die Spinnkanne K ist auf einem Kannenteller 12 abgestellt, der ebenfalls um seine gestrichelt dargestellte Achse rotierbar gelagert und angetrieben ist. Da die beiden Achsen einen Versatz aufweisen, kann das Faserband FB in geordneten Schlaufen in die Spinnkanne K abgelegt werden.

Die Stecke 1 weist eine Steuerungseinrichtung 13 auf, welche einen Hauptmotor 14 durch Vorgabe eines Sollwertes SLG steuert. Der Hauptmotor 14 treibt über eine schematisch dargestellte Getriebeanordnung 14a die Unterwalze 5c der Lieferwalzenanordnung 5c, 5c', 5c'' an, so dass der Sollwert SLG für den Hauptmotor 14 gleichzeitig ein Sollwert SLG für die Liefergeschwindigkeit LG des Streckwerks 5 ist. Weiterhin treibt der Hauptmotor 14 über die Getriebeanordnung 14a die ortfestgelagerte Abzugswalze 9, die beweglich gelagerte Abzugswalze 9', den Drehteller 10 sowie den Kannenteller 12 an.

Ebenso treibt der Hauptmotor 14 über ein Differenzgetriebe 15 und eine weitere Getriebeanordnung 15a die Zuführgestellwalzen 2a, 2b, die Einzugsunterwalzen 3a, 3b, die ortsfeste Tastwalze 4a, die beweglich gelagerte Tastwalze 4a', die Unterwalze 5a der Eingangswalzenanordnung 5a, 5a' sowie die Unterwalze 5b der Mittelwalzenanordnung 5b, 5b' an.

Während die direkt von dem Hauptmotor 14 angetriebenen Arbeitsorgane untereinander in einer Produktionsphase der Strecke 1 ein konstantes Drehzahlverhältnis aufweisen, und die von dem Differenzgetriebe 15 angetriebenen Arbeitsorgane der Strecke 1 untereinander ebenfalls ein konstantes Drehzahlverhältnis aufweisen, kann bei der gezeigten Antriebsanordnung mittels eines Regeleingriffs die Drehzahl der Unterwalze 5b der Mittelwalzenanordnung 5b, 5b' im Verhältnis zur Drehzahl der Unterwalze 5c der Lieferwalzenanordnung 5c, 5c', 5c'' verstellt werden. Damit kann der Gesamtverzug V durch Verstellen des Hauptverzuges HV verändert werden. Hingegen ist der Vorverzug W konstant.

Denkbar wäre aber auch, dass der Vorverzug W im stromaufwärtigen Vorverzugsfeld 5d im Verzug steuerbar ist oder dass überhaupt kein Vorverzugsfeld 5d vorhanden wäre. Wesentlich für die vorliegende Erfindung ist lediglich, dass der Verzug V insgesamt steuerbar ist.

Die Veränderung des Verzugs V, welche der Ausregulierung von Schwankungen der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges FG_zu dient, erfolgt bei der dargestellten Strecke 1 durch einen von der Steuerungsvorrichtung 13 gesteuerten Regeleingriff, der auf die Drehzahl der Eingangswalzenanordnung 5a, 5a' sowie auf die Drehzahl der Mittelwalzenanordnung 5b, 5b' wirkt. Der Regeleingriff erfolgt damit auf der Eingangsseite des Streckwerks 5, wodurch bei einem Regeleingriff die Einzugsgeschwindigkeit EG des Streckwerks 5 verändert wird.

Gleichwohl könnte ein Regeleingriff auch auf der Lieferseite des Streckwerks 5 durchgeführt werden, so dass bei prinzipiell gleichbleibender Einzugsgeschwindigkeit EG die Liefergeschwindigkeit LG verändert wird. Dies könnte beispielsweise sinnvoll sein, wenn das Streckwerk 5 unmittelbar von einer laufenden Karde mit einem Faserband beschickt wird, da in diesem Fall eine durch einen Regeleingriff bedingte Asynchronität zwischen der Liefergeschwindigkeit der Karde und der Einzugsgeschwindigkeit EG des Streckwerks 5 verhindert ist.

Weiterhin könnte auch vorgesehen sein, Regeleingriffe sowohl auf der Eingangsseite des Streckwerks 5 als auch auf der Lieferseite des Streckwerks 5 durchzuführen. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass Regeleingriffe zur Ausregulierung von langwelligen Schwankungen der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges FG_zu auf der Eingangsseite des Streckwerks 5 und Regeleingriffe zur Ausregulierung von kurzwelligen Schwankungen der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges FG_zu auf der Lieferseite des Streckwerks 5 durchgeführt werden.

Zur Ausregulierung von Schwankungen der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges FG_zu werden die von der Einlaufsensoreinheit 4 erzeugten Messwerte MLM₁, ..., MLM_n-2, MLM_n-1, MLM_n an die Maschinensteuerung 13 übertragen gespeichert. Auf der Basis desjenigen Messwertes MLM₁, der mit dem am Regeleinsatzpunkt befindlichen Abschnitt AB₁ korrespondiert, wird dann ein Sollwert SEG an einen Regelmotor 16 übertragen, der derart auf das Differenzgetriebe 15 einwirkt, dass die Drehzahlen der stromaufwärts des Hauptverzugsfeldes HV gelegenen Arbeitsorgane verändert wird. Weist der Abschnitt AB_n beispielsweise eine über dem Durchschnitt liegende längenspezifische Masse auf, so wird eine Erhöhung des Verzugs V zur Vergleichmäßigung des Fasergemenges FG eingeleitet.

Eine Steuerung, bei welcher der Messort bzw. die Sensoreinrichtung 4 vor dem Streckwerk 5 liegt, wird auch Open-Loop-Steuerung genannt. Bei einer derartigen Steuerung ist es erforderlich, die Laufstrecke A bzw. die Laufzeit eines Abschnittes AB des Fasergemenges FG_zu von der Sensoreinrichtung 4 bis zum Regeleinsatzpunkt REP zu berücksichtigen. Laufstrecke A und Laufzeit sind über die Einzugsgeschwindigkeit EG des zugeführten Fasernbandes FG_zu und die Geschwindigkeit des Faserbandes FG_zb im Vorverzugsfeld 5d miteinander verknüpft.

Der Regeleinsatzpunkt REP ist derjenige Ort, an dem der Regeleingriff bezüglich eines bestimmten Abschnitts AB_n des Fasergemenges FG stattfinden soll. Die Lage des Regeleinsatzpunktes REP wird üblicherweise als Abstand A des Regeleinsatzpunktes REP von der Sensoreinrichtung 4 angegeben. Er liegt üblicherweise im stromaufwärtigen Drittel des Hauptverzugsfeldes 5e.

Um sicherzustellen, dass jederzeit derjenige Messwert MLM₁ der längenspezifischen Masse zur Durchführung eines Regeleingriffes verwendet wird, der mit demjenigen Abschnitt AB₁ des Fasergemenges FG korrespondiert, welcher sich am Regeleinsatzpunkt REP befindet, ist ein Verzögerungsglied 18 vorgesehen. Das Verzögerungsglied 18 ist dabei als FIFO-Speicher 18 ausgebildet. Die FIFO-Länge, also die Anzahl der Speicherplätze, ist dabei so eingestellt, dass die darin enthaltenen Messwerte MLM₁–MLM_n-1 die Abschnitte AB₁-AB_n-1 des Fasergemenges FG repräsentieren, welche sich zwischen der Einlaufsensoreinheit 4 und dem Regeleinsatzpunkt REP befinden. In der in der 1 dargestellten Situation erreicht der Abschnitt AB₁ gerade den Regeleinsatzpunkt REP. Daher wird der Messwert MLM₁ aus dem FIFO-Speicher 18 ausgelesen, an die Sollwertstufe 17 übermittelt, welche dann einen neuen Sollwert SEG für die Einzugsgeschwindigkeit EG des Streckwerks 5 bestimmt und an den Regelmotor 16 zur Durchführung eines Regeleingriffs übermittelt.

Wenn der Messwert MLM₁ aus dem FIFO-Speicher 18 ausgelesen ist, so rücken sämtliche Messwerte MLM im FIFO-Speicher um eine Stelle in Richtung Ausgang des FIFO-Speicher 18 weiter. Gleichzeitig wird der Messwert MLM_n, welcher den soeben vermessenen Abschnitt AB_n FG repräsentiert, in den FIFO-Speicher 18 eingelesen.

Um das Verschieben der Messwerte MLM in dem FIFO-Speicher 18 zu steuern, ist eine Taktstufe 19 vorgesehen, welche Taktsignale TS an den FIFO-Speicher 18 übermittelt. Das Taktsignal TS wird aus einem oder mehreren Messwerten MEG der Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks 5, welche ebenfalls von der Einlaufsensoreinheit 4 bereitgestellt werden, gebildet. Alternativ könnte die Taktstufe 19 auch direkt in den Einlaufsensor 4 integriert sein.

Der Vorgabewert RP des Regeleinsatzpunktes REP kann durch einen Einstellwert ERP an der Steuerungseinrichtung 13 eingestellt werden. Hierzu weist die Steuerungseinrichtung 13 ein Einstellmittel 20 auf. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Tastatur oder um eine Datenschnittstelle handeln, so dass ein in einem Testlauf ermittelter Einstellwert ERP manuell oder automatisch als Vorgabewert RP für den Regeleinsatzpunkt REP an den FIFO-Speicher 18 übertragen werden kann. Der Vorgabewert RP bestimmt dabei die FIFO-Lange des FIFO-Speichers 18. Wird nun beispielsweise der Vorgabewert RP erhöht, so vergrößert sich die FIFO-Länge, wodurch sich die Verweilzeit eines bestimmten Messwertes MLM im FIFO-Speicher 18 um einen Takt der Taktstufe 19 erhöht. Hierdurch verschiebt sich der Regeleinsatzpunkt REP in stromabwärtige Richtung, so dass sich der Abstand A vergrößert. Wird der Vorgabewert RP verkleinert, so verschiebt sich der Regeleinsatzpunkt in analoger Weise in stromaufwärtige Richtung.

Würden, was in der 1 nicht dargestellt ist, Regeleingriffe sowohl auf der Eingangsseite des Streckwerks 5 als auch auf der Lieferseite des Streckwerks 5 durchgeführt, so müsste sowohl für eingangsseitigen Regeleingriffe als auch für die ausgangsseitigen Regeleingriffe jeweils ein Regeleinsatzpunkt vorgegeben werden, wobei die optimalen Werte der beiden Regeleinsatzpunkte nicht notwendigerweise identisch wären.

Die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes REP bzw. der optimale Abstand A ist entscheidend für die Qualität des aus dem Streckwerk 5 abgeführten Fasergemenges FG_ab. Jedoch kann die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes nicht mit hinreichender Genauigkeit analytisch bestimmt werden. Daher wird gemäß dem Stand der Technik der Einstellwert ERP und damit der Vorgabewert RP für den Regeleinsatzpunkt REP in einem vorbetrieblichen Einstell- oder Testlauf ermittelt und für einen längeren Zeitraum, beispielsweise bis zu einem Partiewechsel, konstant gehalten. Ändern sich in diesem Zeitraum Faktoren, welche die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes REP beeinflussen, so wird dies bei einer Strecke gemäß dem Stand der Technik nicht berücksichtigt.

Im Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Strecke 1 gemäß der 2 ist ebenfalls ein Einstellmittel 20 zur Vorgabe eines Einstellwertes ERP vorgesehen. Dieser Einstellwert ERP, der in einem automatischen oder manuellen Testlauf bestimmt werden kann, wird einem Korrekturglied 21 zugeführt. Zu diesem Korrekturglied 21 wird ebenfalls ein Korrekturwert &Dgr;RP übertragen.

Das Korrekturglied 21 ist dabei so ausgebildet, dass aus dem Einstellwert ERP und aus dem Korrekturwert &Dgr;RP der Vorgabewert RP gebildet wird, der in bekannter Weise zur Einstellung der FIFO-Länge des FIFO-Speichers 18 und damit zur Festlegung des Regeleinsatzpunktes REP verwendet wird. Während der Einstellwert ERP für einen längeren Zeitraum, nämlich für den Zeitraum zwischen zwei Test- oder Einstellläufen konstant gehalten wird, wird der Korrekturwert &Dgr;RP kontinuierlich oder quasikontinuierlich an Betriebsparameter der Strecke 1 angepasst. Hierdurch ergibt sich ebenfalls eine kontinuierliche oder quasikontinuierliche Anpassung des Vorgabewertes RP und damit des Regeleinsatzpunktes REP.

Der Korrekturwert &Dgr;RP wird in Abhängigkeit von einem mit der Liefergeschwindigkeit des Streckwerks 5 korrespondierenden Wert SLG und in Abhängigkeit von einem mit der Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks 5 korrespondierenden Wert GM mittels der Auswertemittel 22 bestimmt. Der mit der Liefergeschwindigkeit LG des Streckwerks 5 korrespondierende Wert SLG ist der Sollwert SLG für die Liefergeschwindigkeit LG, der von der Steuerungseinrichtung 13 an den Hauptmotor 14 übertragen wird.

Der mit der Einzugsgeschwindigkeit EG korrespondierende Wert GM ist ein gleitender Mittelwert GM, der mittels der Mittelwertstufe 23 aus Sollwerten SEG der Sollwertstufe 17 gebildet ist. Die Mittelwertbildung ist deshalb von Vorteil, da sich die Einzugsgeschwindigkeit EG bei jedem erfolgten Regeleingriff ändert. Ohne Mittelwertbildung würde sich daher der Vorgabewert RP bei jedem erfolgten Regeleingriff verändern, was zu einem Aufschaukeln der Steuerung der Textilmaschine führen könnte. Wenn jedoch der gleitende Mittelwert GM verwendet wird, ist es möglich, den Regeleinsatzpunkt REP optimal an längerfristige Veränderungen der Einzugsgeschwindigkeit EG anzupassen.

Die Auswertemittel 22 umfassen eine Tabelle 22, aus der mittels eines gleitenden Mittelwertes GM und mittels eines Sollwertes SLG ein für die jeweilige Kombination vorgesehener Korrekturwert &Dgr;RP ausgelesen werden kann. Da die Korrekturwerte &Dgr;RP im Betrieb der Strecke 1 nicht berechnet werden müssen, ist im laufenden Betrieb der Strecke 1 eine rasche Bestimmung eines Korrekturwertes &Dgr;RP bei vergleichsweise geringem Aufwand möglich.

Die Strukturierung und die Inhalte der Tabelle 22 können vorab auf der Basis von Testläufen festgelegt werden. Alternativ könnten die Auswertemittel 22 so ausgebildet sein, dass der Korrekturwert &Dgr;RP anhand einer vorab definierten Funktion im Betrieb der Strecke berechnet wird. Die Anpassung des Vorgabewertes RP für den Regeleinsatzpunkt REP erfolgt in beiden Fällen auf der Basis von vorab erworbenem Wissen. Eine Überprüfung der Qualität des das Streckwerk 5 verlassenden Fasergemenges FG_ab ist dabei nicht erforderlich.

3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Strecke 1. Korrekturwerte &Dgr;RP werden hier ebenfalls aus einer Tabelle 22' ausgelesen. Zur Berücksichtigung der Liefergeschwindigkeit LG des Streckwerks 5 ist eine Auslaufsensoreinheit 25 vorgesehen, welche Messwerte MLG der Liefergeschwindigkeit LG des Streckwerks 5 an eine Normierungsstufe 26 übermittelt. Diese sendet normierte Werte MLG' für die Liefergeschwindigkeit LG an die Tabelle 22'.

Zur Berücksichtigung der Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerks 5 werden Messwerte MLM der längenspezifischen Masse des dem Streckwerk 5 zugeführten Fasergemenges FG_zu einer weiteren Normierungsstufe 24 zugeführt. Diese überträgt normierte Messwerte MIM' der längenspezifischen Masse an die Mittelwertstufe 23, welche daraus einen gleitenden Mittelwert GM' bildet und an die Tabelle 22' überträgt.

Vorausgesetzt, die durchschnittliche längenspezifische Masse des aus dem Streckwerk abgeführten Fasergemenges FG_ab und die Liefergeschwindigkeit LG des Streckwerks 5 bleiben unverändert, so ist der gleitende Mittelwert GM' ein direktes Maß für die Einzugsgeschwindigkeit EG des Streckwerks 5.

Die Anpassung des Regeleinsatzpunktes erfolgt dann wie oben erläutert auf der Basis des aus der Tabelle 22' ausgelesenen Korrekturwertes &Dgr;RP.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Es sind Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche jederzeit möglich.