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Dokumentenidentifikation DE102006037520B3 13.03.2008
Titel Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters
Anmelder B&K Kunststoffwerke GmbH & Co. KG, 53227 Bonn, DE;
KraussMaffei Technologies GmbH, 80997 München, DE
Erfinder Bürkle, Erwin, Dr., 83671 Benediktbeuern, DE;
Vollet, Martin, 91564 Neuendettelsau, DE;
Kroll, Lothar, 01324 Dresden, DE;
Nendel, Wolfgang, Dr., 09569 Oederan, DE;
Zucker, Tino, 09456 Mildenau, DE
Vertreter Zollner, R., Dipl.-Phys. Univ., Pat.-Anw., 80997 München
DE-Anmeldedatum 10.08.2006
DE-Aktenzeichen 102006037520
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 13.03.2008
Veröffentlichungstag im Patentblatt 13.03.2008
IPC-Hauptklasse F17C 1/16(2006.01)A, F, I, 20070828, B, H, DE
IPC-Nebenklasse F17C 1/04(2006.01)A, L, I, 20070828, B, H, DE   F16J 12/00(2006.01)A, L, I, 20070828, B, H, DE   
Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung betrifft einen Druckbehälter sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Druckbehälters, insbesondere eines Kunststoffdruckbehälters.
Erfindungsgemäß werden zumindest zwei Teile für eine innere Behälterwandung hergestellt, die zumindest zwei Teile zu der inneren Behälterwandung zusammengefügt, die innere Behälterwandung in ein Spritzgießwerkzeug eingebracht und die innere Behälterwandung derart umspritzt, dass eine die innere Behälterwandung umgebende äußere Behälterwandung entsteht.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere eines aus Kunststoff bestehenden Druckbehälters, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Anwendungsgebiete für die vorliegende Erfindung sind die wirtschaftliche Fertigung von Behältern für höhere. Innendruckanforderungen zur Aufbewahrung von fluiden Medien, wie z.B. Warmwasser, Trinkwasser, Ölen aber auch gasförmigen Medien wie Wasserstoff, Helium etc.

Druckbehälter sind aus dem Stand der Technik an sich bekannt. So ist in der AT 373 059 B ein Kunststoff-Druckbehälter angegeben. Dieser Druckbehälter umfasst einen bewickelten, verstärkten Kunststoff-Innenbehälter und Metall-Versteifungskappen an wenigstens einer Kuppe des Innenbehälters. Nachteilig hierbei ist, dass der Kunststoff-Druckbehälter innen aus einem geblasenen Innenbehälter besteht, der mittels einer Glasfaserbewicklung versteift und ganz oder teilweise mit einem aushärtenden Kunststoff getränkt ist. Diese Art der Herstellung ist insbesondere bei einer großtechnischen Anwendung relativ aufwändig und kostenintensiv.

In der DE 19 77 359 U wird ebenfalls ein bewickelter Kunststoff-Hohlkörper beschrieben, der mit einer Blastechnologie hergestellt wird. Auch hier treffen die oben beschriebenen Nachteile zu.

In der DE 26 05 103 A1 wird von einem bewickelten, teilweise noch besonders präparierten Behälteraufbau ausgegangen. Bei diesem Aufbau sind spezielle wärmedämmende sowie mediensperrende Schichten vorgesehen.

In der DE 34 26 158 C1 ist ein im Wickelverfahren hergestellter Behälter offenbart, der genauso wie die oben genannten Ausführungsformen die Nachteile gewickelter Bauteile für größere Stückzahlen besitzt. Im Besonderen ist dabei der Übergangsstelle zwischen dem verstärkten Mittelteil und dem anschließenden Domen eingegangen.

In der DE 100 00 705 A1 wird schwerpunktmäßig auf die Dichtheit der eingebetteten Anschlussstücke im Hals- bzw. Bodenbereich eingegangen. Auch dieser Ausführungsform liegt das kostenintensive Wickelverfahren zugrunde.

Im Zusammenhang mit der Speicherung von gasförmigen Medien ist die DE 103 43 250 A1 zu nennen, die sich allerdings schwerpunktmäßig mit rohrförmigen Kammern sowie schlauchförmigen Druckbehältern beschäftigt.

In der DE 195 26 154 A1 sowie der DE 197 51 411 C1 wird speziell auf die Anbindung und Geometrie des Halsbereiches eingegangen. Das Herstellungsverfahren für den zylindrischen Bereich wird auch hier mittels eines Wickelverfahrens durchgeführt. Auch in der EP 0810 081 A1 wird ein Wickelkörper mit einer kostenintensiven Fertigungsmethode beschrieben.

Die DE 698 15 818 T2 beschäftigt sich mit einem tragbaren Druckbehälter, dessen Aufbau schichtenförmig ausgeführt ist und der sich in eine innere fluiddichte Auskleidungsschicht und eine außerhalb der Auskleidung liegende Druckhalteschicht unterteilt. Zur Herstellung eines solchen Druckbehälters sind zum einen mehrere Verfahrensschritte notwendig. Zum anderen ist der komplexe Aufbau des Behälters nachteilig.

Aus der EP 0635 672 A1 ist ein Druckbehälter sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt. Dieser Druckbehälter besteht aus einem flüssigkeitsdichten spritzgußgeformten Liner bzw. Grundkörper aus Thermoplast, in dem Öffnungen für Anschlussmuffen vorgesehen sind und einer auf dem Liner angeordneten Armierungsschicht. Der Thermoplast des Liners kann mit kurzen Glasfasern verstärkt sein. Der Liner ist von einer einstückigen Hülle unverlierbar umgeben. Diese Hülle besteht aus mit kurzen Fasern, verstärkten und mit Füllstoffen versetztem Material.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters anzugeben, der bei vorgegebener Wanddicke einfach aufgebaut, kostengünstig herzustellen ist und den Anforderungen an die erhöhten Innendrücke ausreichend Rechnung trägt.

Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen genannt.

Zunächst wird eine aus zumindest zwei Teilen bestehende Innenwandung – die spätere Behälterinnenwand – hergestellt, wobei die beiden Teile zusammengefügt werden, und diese Innenwandung dann mittels eines Umspritzprozesses mit einer äußeren Wandung – der späteren Behälteraußenwandung – umgeben wird.

Durch diesen Aufbau ist einerseits ein kostengünstiges und wirtschaftliches Herstellungsverfahren angegeben. Andererseits ist es ohne weiteres möglich, durch die Verwendung verschiedener Materialien auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmte Druckbehälter herzustellen. So können beispielsweise Druckbehälter hergestellt werden, die aufgrund ihrer Innenwandung für Lebensmittelanwendungen verwendbar oder aber für die Aufnahme von Medien wie Wasserstoff, Helium etc. gasdicht ausgebildet sind. Andererseits ist es durch eine Kombination von Außen- und Innenwandung relativ einfach möglich, die für die jeweiligen Druckkategorien erforderlichen Druckbereiche zu realisieren.

Bei der Herstellung werden dabei vorzugsweise zunächst zwei oder mehrere Spritzgießteile für die Behälterinnenwandung hergestellt. So können die zwei Teile in Form von vorzugsweise zwei gleich großen Halbschalen ausgebildet sein. Die Spritzgießteile werden zur Ausbildung der Behälterinnenwandung zusammengefügt. Diese Fügung kann beispielsweise durch Schrauben mit einem konventionellen Gewinde oder einem Bajonettverschluss erfolgen. Es können aber auch Flanschverbindungen verwendet werden oder das Fügen kann auch mittels einer Schweiß- oder Klebetechnik erfolgen. Alternativ ist es auch möglich, die beiden Teile in einer Art Mehrkomponententechnik nacheinander herzustellen, wobei der Fügevorgang eines Teils an das andere Teil gleichzeitig bei der Herstellung geschieht. Grundsätzlich ist es lediglich erforderlich, dass die verschiedenen Teile für die Behälterinnenwandung vor dem Umspritzen zueinander festgelegt werden.

Nach dem Zusammenfügen der einzelnen Teile für die Behälterinnenwandung wird die so hergestellte komplette Innenwandung in ein vergrößertes Werkzeug, insbesondere ein Spritzgießwerkzeug eingeführt. Vergrößert bedeutet in diesem Fall, dass die Kavität des geschlossenen Werkzeugs größer ausgebildet ist, als die äußere Dimension der darin eingeschlossenen Behälterinnenwandung. Damit bleibt nach dem Schließen dieses Spritzgießwerkzeuges zwischen der Kavitätswand und der Außenwand der inneren Behälterwandung ein Freiraum, in dem ein später die Behälteraußenwandung bildendes Material eingespritzt wird.

Um eine gewünschte Wanddicke an jeder Position des Behälters sicherzustellen bzw. eine Verschiebung der Behälterinnenwandung innerhalb der Kavität beim Einspritzvorgang zu verhindern, wird die innerhalb des Werkzeugs aufgenommene Behälterinnenwandung nach dem Schließen des Werkzeugs zumindest zeitweise und in bestimmten Bereichen, beispielsweise oben und unten, gehalten.

Eine Abstützung kann insbesondere auch auf der dem Anspritzpunkt gegenüberliegenden Seite der Behälterinnenwandung vorgesehen sein, so dass beim Einspritzen die Behälterinnenwandung durch den Einspritzvorgang nicht in Richtung der gegenüberliegenden Seite gedrückt wird. Diese Abstützung ist veränderlich ausgebildet, und zwar so, dass die beispielsweise durch einen Fahrzylinder realisierte Abstützung während des Einspritzvorganges zurückgezogen wird. So kann eine vollständige Ummantelung der Behälterinnenwandung auch im Bereich der Abstützung erreicht werden. Im Übrigen kann ein solcher Fahrzylinder auch zum Entformen des Teils aus der Werkzeugkavität, also als Auswerfer, benutzt werden.

In den Zwischenraum zwischen der Kavitätswand des Werkzeugs sowie der Außenseite der Behälterinnenwandung wird durch Injektion ein Material, beispielsweise ein Kunststoffmaterial eingegeben, insbesondere eingespritzt, welches sich in dem Zwischenraum verteilt und durch Umspritzung der Behälterinnenwandung eine äußere Behälterwandung ergibt. Nach dem Aushärten des Materials kann das Werkzeug geöffnet und der so hergestellte Behälter entnommen werden. Sollte es zur Stabilisierung der Behälterinnenwandung während des Einspritzprozesses notwendig sein, dessen Zusammendrücken zu verhindern, so kann auch ein definierter Druck im Inneren der Behälterinnenwandung aufgebaut werden. Dieser Druck kann während des Einspritzprozesses veränderlich gewählt werden, beispielsweise während des Füll- und Umspritzvorgangs ansteigen. Mit der Generierung eines Innendrucks im Inneren der Behälterinnenwandung ist es auch möglich, alle Formteilwände gleichmäßig mit Druck zu beaufschlagen. Sollte aufgrund einer fehlenden Dichtheit, beispielsweise infolge von irgendwelchen Öffnungen in der Behälterinnenwandung ein solcher Druck nicht ohne Weiteres erzeugbar sein, so kann auch eine elastische Blase im Inneren der Behälterinnenwandung eingebracht werden, mit und in welcher der Druck erzeugt wird. Der entsprechende Druck kann theoretisch auch bereits beim Zusammenfügen der Teile der Behälterinnenwandung eingebracht werden. Es ist aber wohl praktikabler, durch eine in der Behälterinnenwandung vorgesehene Öffnung, die mit dem Werkzeug verbunden ist, einen solchen Druck erst während des Einspritz- bzw. Umspritzprozesses herzustellen. Eine solche Öffnung kann später als Behälteröffnung genutzt werden.

Insbesondere dann, wenn beim Aushärten der äußeren Formwandung eine Schrumpfung auftritt, ergibt sich eine zusätzliche Verspannung der Behälterinnenwandung mit der Behälteraußenwandung, was die Gesamtstabilität des Behälters durchaus erhöhen kann.

Als Materialien, insbesondere für Spritzgießprozesse, und zwar sowohl für die Teile der Innenwandung wie auch für die Außenwandung, können Metalle wie Aluminium, Magnesium, Zink etc. verwendet werden. Vorzugsweise ist aber Kunststoff als Material vorgesehen, das sich besonders einfach mittels Spritzgießprozessen verarbeiten lässt. Kunststoffe können überdies mit Füllstoffen beladen sein, wobei insbesondere die Zumischung von Fasern, insbesondere Glasfasern, die Festigkeit und Belastungsfähigkeit deutlich steigert. In diesem Zusammenhang kann sowohl die innere Behälterwandung wie auch die äußere Behälterwandung aus einem mit Glasfasern versetzten Kunststoffmaterial bestehen. Überdies ist es möglich, den Umspritzvorgang so durchzuführen, dass sich die Fasern über den Anguss senkrecht zur Behälterachse orientieren, wodurch eine Kreuzarmierung entsteht. Eine solche Kreuzarmierung gewährleistet einen hohen Berstdruck. Auch bei den gefügten Teilen der Behälterinnenwandung, beispielsweise den gefügten Halbschalen, kann durch eine jeweils gewählte Anspritzung eine Ausrichtung der Glasfasern zur Behälterachse erreicht werden.

Wird überdies der vorgenannte Fahrzylinder, der zur Stabilisierung dient, weiter zurückgezogen als das eigentliche Teil, so besteht die Möglichkeit, eine Bindenaht in diesen Bereich zu verlagern, womit man eine Erhöhung der Bindefestigkeit erreichen kann.

Natürlich sind durch weitere konstruktive Maßnahmen Möglichkeiten für die Erhöhung der Druckfestigkeit im Hauptbelastungsbereich gegeben. Dies muss jedoch fallweise gelöst werden. So ist es vorstellbar, in bestimmten Hauptbelastungsbereichen die Druckfestigkeit durch Einlegeteile zu erhöhen, die beispielsweise vor dem Umspritzvorgang auf die Außenfläche der inneren Behälterwandung aufgebracht werden.

Auch ist es möglich, die Wandung im Bereich der höchsten Drücke dicker auszuführen, was jedoch nicht in jedem Fall erforderlich ist. Insofern können die Wanddicken jeweils belastungsgerecht ausgelegt werden.

Bezüglich der Herstellverfahren eignen sich zum einen eine Umsetztechnologie. Dies bedeutet, dass die Teile für die Behälterinnenwandung separat hergestellt, anschließend zusammengefügt und durch Umsetzung in ein Spritzgießwerkzeug eingebracht werden. Alternativ kann aber insbesondere auch bei kleineren Behältern – wie vorgenannt bereits erwähnt – ein Mehrkomponentenverfahren zur Anwendung kommen, wobei in verschiedene Kavitätsbereiche nacheinander unterschiedliche Materialien eingespritzt werden. Insofern könnte bei der Bildung der Behälterinnenwand das Fügen zugleich mit dem Einbringen eines Materials für ein Teil der Behälterinnenwandung in die Kavität eines Werkzeugs durchgeführt werden.

Von besonderem Vorteil ist die Möglichkeit, verschiedene Materialien für die Behälterinnenwandung und die Behälteraußenwandung verwenden zu können. So können für die Behälterinnenwandung Materialien verwendet werden, die für den jeweiligen Anwendungsfall günstig oder erforderlich sind. Erwähnenswert ist in diesem Zusammenhang die Eignung Lebensmittelverpackungen oder die Gasdichtigkeit bei der Aufnahme von unter Druck stehenden gasförmigen Stoffen. Auch die bei der Verwendung des Behälters auftretenden Temperatureinflüsse können dabei eine Rolle spielen. So kann es notwendig sein, bestimmte Materialien zu verwenden, wenn der Behälter in einem hohen Temperaturbereich eingesetzt wird. Wird der Behälter in einem niederen Temperaturbereich eingesetzt, beispielsweise unterhalb des Gefrierpunkts, so kann es erforderlich sein, andere Materialien für die Wandungen zu verwenden.

Die äußere Behälterwandung wird in der Regel immer auf die entsprechenden Druckanforderungen ausgelegt sein. So kann für die Umspritzung ein hochtechnisches und festes Material eingesetzt werden, wobei die Wandstärken so angepasst sind, dass ein wirtschaftliches und kostengünstiges Teil entsteht. Die eingangs erwähnten Wickelverfahren können damit prozesssicher ersetzt werden. Aufgrund der oben beschriebenen Verfahrenstechniken kann zudem ein Ausbauchen des Teils durch das Anlegen eines Innendrucks verhindert werden.

Die vorliegende Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Die Zeichnungen zeigen in

1 zwei separat hergestellte Halbschalen in schematischer Seitenansicht vor dem Zusammenfügen,

2 die in 1 dargestellten Halbschalen nach dem Zusammenfügen zu einer Behälterinnenwandung und

3 einen durch Ummantelung hergestellten erfindungsgemäßen Behälter mit seitlicher Abstützung und aufgebautem Innendruck.

In 1 sind in schematischer Seitenansicht zwei Halbschalen 1 und 2 für die Ausbildung einer Behälterinnenwandung dargestellt. Diese beiden Halbschalen können in separaten Spritzgießprozessen hergestellt werden. Dafür ist beispielsweise nur ein Werkzeug notwendig, wenn die Halbschalen wie vorliegend dargestellt symmetrisch ausgebildet sind. Die Halbschalen sind rotationssymmetrisch um eine Mittelachse 3 ausgeformt und besitzen an ihrem geschlossenen Ende jeweils ein bolzenförmiges Halteelement 4, was später an einer Seite als Behälteröffnung dient. Da die Herstellung solcher Halbschalen mittels eines normalen Spritzgießprozesses an sich klar ist, wird vorliegend nicht näher darauf eingegangen. Die Halbschalen können mit einem Kunststoffmaterial oder mit einem Metall ausgebildet sein. Bei der Verwendung von Kunststoffmaterial kann dieses mit Füllstoffen, beispielsweise mit Fasern, insbesondere mit Glasfasern oder Naturfasern, beladen sein. Bei der Verwendung von Fasern lässt sich die Belastbarkeit erheblich steigern. Zudem ist es auch möglich, die beiden Halbschalen vor einem Zusammenfügen innen zu beschichten. Ob dies erforderlich ist, hängt jedoch von der Verwendung eines jeweiligen Druckbehälters ab.

In 2 sind die beiden Halbschalen 1 und 2 in zusammengefügtem Zustand gezeigt, wobei die Fügung hier durch Kleben erreicht ist. Allerdings lassen sich auch alle anderen Fügemethoden, wie Verschraubung, Verschweißung, Verbindung mittels Flanschen etc. verwenden. Zur Fügung ist es lediglich notwendig, die beiden Halbschalen zusammenzubringen, beispielsweise mittels einer Robotvorrichtung, und gegeneinander zu fixieren. Diese Robotvorrichtung, kann möglicherweise auch die Klebe- oder Schweißfügung herstellen.

Nach dem Zusammenfügen der beiden Halbschalen ist eine innere Behälterwandung als Behälterinnenwandung gebildet, die nachfolgend mit dem Bezugszeichen 6 benannt ist. Diese Behälterinnenwandung 6 wird in ein vergrößertes Spritzgießwerkzeug eingefügt, welches nicht näher dargestellt ist. Im Spritzgießwerkzeug werden die beiden Halteelemente 4 zum Fixieren der Behälterinnenwandung innerhalb der Kavität mit dem Werkzeug verbunden. Zudem wird die Behälterinnenwandung 6 an der dem Anguss 8 gegenüberliegenden Seite mittels eines beweglichen Elements als Fahrzylinder 7 abgestützt. Der Fahrzylinder umfasst einen vor und zurückverfahrbaren Kolben, der gegen die Außenseite der Behälterinnenwandung 6 angelegt werden kann. Zudem wird durch ein Einfüllen eines Gases im Inneren der Behälterinnenwandung ein Innendruck aufgebaut, der einem Zusammendrücken der Behälterinnenwandung während eines nachfolgenden Umspritzprozesses entgegenwirkt. Die Einleitung dieses Gases über einen entsprechenden Anschluss ist vorliegend nicht näher dargestellt.

Ist die Behälterinnenwandung 6 in ein vergrößertes Spritzgießwerkzeug eingebracht, das Spritzgießwerkzeug geschlossen und die entsprechende Abstützung bzw. der entsprechende Innendruck hergestellt, so kann über den Anguss 8 ein Kunststoffmaterial in den Zwischenraum zwischen der Kavitätswand des Werkzeugs und der Außenseite der Behälterinnenwandung 6 eingefüllt werden. Dieses Material umströmt die Behälterinnenwandung im Wesentlichen vollständig, so dass nach dem Abschluss des Füllvorgangs eine im Wesentlichen vollständige Umspritzung der Behälterinnenwandung 6 gebildet ist. Dabei wird der Kolben des Fahrzylinders 7 während des Einspritzprogramms zurückgefahren, so dass sich an dieser Stelle ebenfalls das Material für die Außenwandung anlagern kann.

Nach dem Aushärten des für die Umspritzung eingespritzten Materials wird die nicht dargestellte Form geöffnet und der so hergestellte Behälter entnommen. Auf diese Art und Weise lässt sich auf wirtschaftliche und kostengünstige Weise ein Kunststoffbehälter herstellen, der einer Vielzahl von Druckanforderungen und Anwendungsbereichen entspricht bzw. darauf angepasst werden kann.


Anspruch[de]
Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters, insbesondere eines aus Kunststoff bestehenden Druckbehälters, mit den Schritten:

– Herstellen von zumindest zwei Teilen für eine innere Behälterwandung,

– Zusammenfügen der zumindest zwei Teile zur inneren Behälterwandung,

– Einbringen der inneren Behälterwandung in ein gegenüber der inneren Behälterwandung vergrößertes Werkzeug, insbesondere ein Spritzgießwerkzeug, und

– Umspritzen der inneren Behälterwandung im vergrößerten Werkzeug derart, dass eine die innere Behälterwandung umgebende äußere Behälterwandung entsteht,

dadurch gekennzeichnet,

dass eine Abstützung der inneren Behälterwandung auf einer dem Anguss gegenüberliegenden Seite im Werkzeug erfolgt,

dass zur Abstützung ein bewegliches Element verwendet wird und

dass das bewegliche Element während des Umspritzvorganges zurückgezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil für die innere Behälterwandung mittels eines Spritzgießprozesses hergestellt wird. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Behälterwandung zum Umspritzen im Werkzeug zumindest zeitweise örtlich fixiert, insbesondere gehalten wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Umspritzvorganges ein definierter Innendruck innerhalb der inneren Behälterwandung erzeugt wird. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendruck während des Umspritzvorganges verändert, insbesondere erhöht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine elastische Blase in den inneren Behälter eingebracht wird, in welcher der Innendruck aufgebaut wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Umspritzen eine Schwindung der äußeren Behälterwandung herbeigeführt oder erlaubt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für die innere und/oder äußere Behälterwandung ein Kunststoffmaterial, insbesondere ein mit einem Fasermaterial versetztes Kunststoffmaterial, verwendet wird. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass durch einen Spritzgießprozess eine Ausrichtung der in einer Kunststoffmatrix eingebetteten Fasern herbeigeführt wird. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mit Fasern versetzte Kunststoffmaterial derart in das vergrößerte Werkzeug eingespritzt wird, dass durch die Fasern eine Kreuzarmierung gebildet wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der inneren und/oder äußeren Behälterwandung je nach Druckfestigkeitsanforderung des Behälters oder des jeweiligen Behälterabschnitts unterschiedlich gewählt ist sind. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien für die innere und die äußere Behälterwandung unterschiedlich gewählt werden.






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