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Dokumentenidentifikation DE102006055377A1 27.03.2008
Titel Brandschott aus einer hochporösen Struktur mit intumeszierender Beschichtung und Verfahren zu dessen Herstellung
Anmelder Airbus Deutschland GmbH, 21129 Hamburg, DE
Erfinder Schoke, Berend, 27239 Twistringen, DE
Vertreter PAe Reinhard, Skuhra, Weise & Partner GbR, 80801 München
DE-Anmeldedatum 23.11.2006
DE-Aktenzeichen 102006055377
Offenlegungstag 27.03.2008
Veröffentlichungstag im Patentblatt 27.03.2008
IPC-Hauptklasse A62C 2/06(2006.01)A, F, I, 20061123, B, H, DE
IPC-Nebenklasse A62C 3/08(2006.01)A, L, I, 20061123, B, H, DE   B64C 1/40(2006.01)A, L, I, 20061123, B, H, DE   B64C 1/10(2006.01)A, L, I, 20061123, B, H, DE   
Zusammenfassung Die vorliegende Erfindung schafft einen Brandschott, aufweisend eine hochporöse Struktur mit intumeszierender Beschichtung, wobei die hochporöse Struktur als retikulierter Schaumstoff oder als hochporöse Hütchen- bzw. Noppenstruktur ausgebildet ist.

Beschreibung[de]

Die vorliegende Erfindung betrifft eine hochporöse Struktur mit einer intumeszierenden Beschichtung, die als Brandschott im Flugzeugbau verwendet werden kann, sowie die Herstellung eines derartigen Brandschotts.

Die Anforderungen an Materialien, die im modernen Flugzeugbau eingesetzt werden, steigen durch ständig neue Regularien und veränderte Anforderungen an die Flugzeuge fortlaufend. So werden beispielsweise die Anforderungen, die an das Flugzeug nach einer Bruchladung gestellt werden, bei der ein Feuer ausbricht, einem sogenannten Post-Crash-Fire, durch neue Regularien strenger. Die Insassen müssen über einen vorherbestimmten Zeitraum vor von außen angreifenden Flammen ausreichend lange geschützt werden, um ein Evakuieren des Passagierraumes zu ermöglichen.

Der verbesserte Schutz des Passagierraumes kann durch eine Verstärkung des Rumpfes sowie auch der Sekundärstruktur erfolgen. Zumeist ist dies jedoch mit einer Erhöhung des Gewichts verbunden. Eine Gewichtszunahme ist hingegen insbesondere beim Flugzeugbau unerwünscht. Vor allem der aus leichten Materialien wie Glasfasern und Phenolharzen hergestellte Gepäckraum im unteren Bereich eines Flugzeuges bietet nur einen geringen Schutz gegenüber von außen angreifenden Flammen. Um hier den Schutz des Passagierraums zu verbessern, können zusätzliche Brandschotts eingeführt werden. Diese Brandschotts werden zwischen dem unteren Bereich des Passagierraumes und dem Gepäckraum angebracht.

Brandschotts, die in diesem Bereich angebracht werden sollen, müssen jedoch besondere Erfordernisse erfüllen. Zum einen müssen sie im Brandfall einen wirkungsvollen Schutz des Passagierraumes bereitstellen. Zum anderen muss die freie Luftzirkulation um den Gepäckraum sichergestellt werden. Dies ist insbesondere bei einem plötzlichen Druckabfall im Flugzeug notwendig. Kann eine hohe Luftzirkulation nicht gewährleistet werden, besteht die Gefahr, dass bei einem plötzlichen Druckabfall Aufgrund einer Beschädigung der Außenhaut des Flugzeugs das Flugzeug durch die großen Druckdifferenzen, die nicht schnell genug ausgeglichen werden können, auseinander gerissen wird.

Die bisher im Flugzeug als Brandschotts eingesetzten Strukturen bestehen im wesentlichen aus mechanischen Klappstrukturen, die sich im Brandfall schließen, oder aus kaskadenförmig angeordneten Abweiserblechen.

Dabei besitzen Klappstrukturen den Nachteil, dass sie sich bei komplizierten Geometrien nur schwer realisieren lassen und zudem ein hohes Gewicht mitbringen und aufgrund ihrer Mechanik anfällig für Fehlfunktionen oder Ausfälle sind.

Kaskadenförmig angeordnete Abweiserbleche besitzen den Nachteil, dass sie die unterschiedlichen Bereiche nicht vollständig trennen können.

Eine Konstruktion, die normalerweise eine hohe Luftdurchlässigkeit gewährleistet, die jedoch gleichzeitig im Brandfall wirkungsvoll als Brandschott dienen kann, und dabei ein geringes Gewicht erreicht, kann durch keine der beiden bekannten Arten von Brandschotts, wie sie bisher im Flugzeugbau verwendet werden, bereitgestellt werden.

Die vorliegende Erfindung besitzt daher die Aufgabe, ein Material bereitzustellen, das eine hohe Luftdurchlässigkeit besitzt, das jedoch im Brandfall als Brandschott dienen kann und zudem ein geringes Gewicht besitzt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Brandschott mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 beziehungsweise durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 11 gelöst.

Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft einen Brandschott, umfassend eine hochporöse Struktur mit intumeszierender Beschichtung, wobei die hochporöse Struktur ein retikulierter Schaumstoff oder eine hochporöse Hütchen- oder Noppenstruktur ist. Die hochporöse Struktur muss dabei verschiedene Aufgaben erfüllen.

Zum einen muss die hochporöse Struktur für Gase, wie beispielsweise Luft, sehr gut durchlässig sein. Durch eine hohe Durchlässigkeit für Gase wird gewährleistet, dass Gase, wie beispielsweise Luft, ungehindert durch die hochporöse Struktur strömen kann. Die hochporöse Struktur stellt kein Hindernis für ein strömendes Gas, insbesondere ein schnell strömendes Gas, dar. Dies ist insbesondere bei einem Druckabfall im Flugzeug wichtig, um ein Bersten des Flugzeugs zu vermeiden. Idealerweise stellt die hochporöse Struktur einem Luftstrom keinen oder keinen nennenswerten Widerstand entgegen.

Zum zweiten soll die hochporöse Struktur kein nennenswertes Gewicht besitzen. Insbesondere beim Flugzeugbau ist höchstes Augenmerk auf die Gewichtsersparnis zu legen. Strukturen, die bei einem geringen Gewicht gleichzeitig noch eine tragende Funktion übernehmen können, werden im Flugzeugbau bevorzugt eingesetzt.

Ein weiteres, wichtiges Merkmal, das die hochporöse Struktur erfüllen muss, ist das Tragen einer intumeszierenden Beschichtung. Die intumeszierende Beschichtung muss leicht auf die hochporöse Struktur aufgebracht werden können. Insbesondere im intumeszierten Zustand, d.h. im Brandfall, wenn aus der intumeszierenden Beschichtung ein Thermoschaum geworden ist, muss die hochporöse Struktur der aufgeblähten, d.h. intumeszierten oder aufgeblähten, Beschichtung ausreichend Halt und Festigkeit verleihen, damit diese durch den Flammdruck an Ort und Stelle gehalten werden kann. Die Flammen sollen durch den Druck, den sie aufbauen, den Thermoschaum nicht von der Struktur lösen und damit die Struktur und den Schaum trennen, da dann eine wirkungsvolle Eindämmung der Flammen nicht möglich ist.

Besonders vorteilhaft ist hierbei ein retikulierter metallischer Schaumstoff als hochporöse Struktur. Ein retikulierter Schaumstoff unterscheidet sich maßgeblich in seinen Eigenschaften von einem normalen Schaumstoff. Beim Retikulieren eines Schaumstoffs werden die Zellhäute des Schaumstoffs nahezu vollständig entfernt. Somit wird eine maximale Offenzelligkeit erzeugt, die einen ausgesprochen geringen Strömungswiderstand gegenüber Gasen, wie beispielsweise Luft, gewährleistet.

Zur Retikulierung wird ein herkömmlicher Schaumstoff aus einem Polymermaterial in eine Stahlkammer eingebracht. Nach Austauschen der Luft durch ein Brenngasgemisch wird dieses gezündet. Bei der Zündung werden die Zellhäute durch die entstehende Hitz- und Druckwelle zerrissen und schmelzen auf die Zellstege auf. Dadurch werden die Zellstege verstärkt und der Strömungswiderstand gegenüber Gasen aufgrund des Fehlens der Zellhäute verringert.

Aufgrund des verringerten Strömungswiderstandes gegenüber Gasen und der dennoch stabilen Struktur sind retikulierte Schaumstoffe besonders dazu geeignet, um als Träger für eine intumeszierende Beschichtung zu dienen und den aufgeblähten Thermoschaum im Brandfall an Ort und Stelle zu halten. Eine einfache Gitterstruktur, wie beispielsweise ein Drahtgitter, kann keine ausreichende Struktur für einen Thermoschaum bereitstellen, um diesen im Brandfall zu stützen und um zu gewährleisten, dass der Thermoschaum nicht durch den auftretenden Branddruck weggeblasen wird.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist der retikulierte Schaumstoff ein retikulierter metallischer Schaumstoff. Derartige Schaumstoffe kennt die Anmelderin bisher lediglich als Wärmetauscher, als Filter, als Katalysatoroberflächen, als gewichtssparende Konstruktionselemente oder als deformierbare Energieabsorber. Eine Verwendung als Träger für eine intumeszierende Beschichtung, die durch die retikulierte Metallstruktur im aufgeblähten Zustand fixiert wird, ist ihr hingegen bisher nicht bekannt. Die beschichteten, retikulierten, metallischen Strukturen besitzen vorteilhaft ausgezeichnete Permeabilitätseigenschaften, insbesondere gegenüber Gasen, wie beispielsweise Luft.

Als Ausgangspunkt für metallische Schaumstoffe dienen beispielsweise retikulierte Polyurethanschaumstoffe. Diese Schaumstoffe können leicht in die gewünschte äußere Form gebracht werden. Zur Umwandlung der retikluierten Polyurethanschaumstoffe in retikulierte metallische Schaumstoffe wird ein spezielles Gussverfahren verwendet. Der retikulierte Polyurethanschaumstoff wird mit einem keramischen Material gefüllt. Nach Entfernen der organischen Bestandteil verbleibt eine Negativform, die mit flüssigem Metall, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer oder Zink, gefüllt wird. Nach dem vorsichtigen Entfernen der keramischen Materialien verbleibt ein retikulierter metallischer Schaumstoff. Es entsteht eine hochqualitative Zellstruktur mit 2–12 Poren pro Zentimeter.

Alternativ kann zur Herstellung einer metallischen Struktur ein retikulierter Schaumstoff aus Polymermaterial mit einem Metall beschichtet werden. Die Beschichtung kann beispielsweise über eine Gasphasenabscheidung erfolgen. Wahlweise kann auch, nach einer anfänglichen Beschichtung oder anderweitiger Ionisierung der Oberfläche, ein galvanisches Verfahren zum Abscheiden von Metallen auf der retikulierten Struktur aus Polymermaterial verwendet werden. Auch hierbei entsteht ein hochporöser, retikulierter Metallschaumstoff.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung kann der retikulierte Metallschaumstoff mit einer Keramik beschichtet sein. Durch die keramische Beschichtung kann dem Metallschaumstoff eine weitergehende Feuerbeständigkeit verliehen werden. Zudem kann die keramische Oberfläche leichter mit einer intumeszierenden Beschichtung beschichtet werden.

Als metallische Materialien für einen retikulierten Schaumstoff kommen bevorzugt Aluminium, Kupfer, Zink und Titan oder deren Legierungen zum Einsatz.

Neben retikulierten Schaumstoffen können auch Hütchen- bzw. Noppenstrukturen als Trägermaterialien für eine intumeszierende Beschichtung verwendet werden. Die Hütchen- bzw. Noppenstrukturen besitzen dabei den Vorteil, dass sie zusätzlich als Strukturelemente verwendet werden können, die größere Kräfte übertragen.

Zur Herstellung einer Hütchen- bzw. Noppenstruktur werden Gewebe, Gestricke und/oder Gelege aus Fasern über eine Schablone tiefgezogen. Bevorzugt kommen hierbei Fasern zum Einsatz, die leicht dehnbar sind. Es können jedoch auch andere Fasern, wie beispielsweise Glasfasern, insbesondere Quarzglasfasern, oder Aramidfasern verwendet werden. Zur Herstellung von beispielsweise Noppenwaben wird zunächst ein Gestrick oder ein Gelege aus teilverstreckten Fasern, beispielsweise Polyester, bei einer erhöhten Temperatur zu einer Noppenstruktur tiefgezogen. Dabei werden die Fasern verstreckt. Das tiefgezogene Gestrick bzw. Gewebe kann anschließend mit einem Reaktivharz imprägniert werden. Es ist nach dem Tiefziehen bereits ausreichend formstabil, um während dieses Arbeitsschrittes seine Form beizubehalten. Alternativ kann das Gestrick auch vor dem Tiefziehen imprägniert werden, wodurch ein Prepreg entsteht. Die imprägnierten Noppenwaben können mit weiteren Decklagen versehen werden und zusammen mit diesen zu Sandwichbauteilen ausgehärtet werden.

Durch ein entgegengesetztes Ineinanderlegen und Verkleben von zwei Lagen einer Hütchen- bzw. Noppenstruktur können die spezifischen Eigenschaften der Strukturen weiter deutlich verbessert werden.

Zum Herstellen derartiger verschränkter Noppenstrukturen sind weitere Arbeitsschritte notwendig. Zwei Hütchen- bzw. Noppenstrukturen werden versetzt zueinander ineinandergelegt, wobei die beiden Lagen mit Hilfe von zwei Werkzeugen mit Gummistiften, die in die Noppen bzw. Hütchen der imprägnierten Struktur hineingreifen, ineinandergepresst werden. Die Gummistifte werden beim Pressen kürzer und dicker, so dass sie die Noppen bzw. Hütchen auch an den Flanken zuverlässig miteinander verkleben können. Die Werkzeuge werden geheizt, um das zuvor aufgebrachte Reaktivharz auszuhärten und somit die Strukturen zu verkleben.

Durch das Verbinden zweier Hütchen- bzw. Noppenstrukturen wird die spezifische Drucksteifigkeit im Vergleich zur einfachen Hütchen- bzw. Noppenstruktur verdreifacht und die spezifische Druckfestigkeit mehr als verdoppelt.

Daher sind solche Strukturen insbesondere dann vorteilhaft, wenn größere Kräfte übertragen werden müssen. Bei der Verwendung von beispielsweise Quarzglasfasern kann eine erhöhte Feuerbeständigkeit bereitgestellt werden. Zudem kann eine doppellagige Hütchen- bzw. Noppenstruktur eine intumeszierte Beschichtung leicht an Ort und Stelle halten, um somit einen wirkungsvollen Brandschott auszubilden. Durch die großen Abstände der Fasern kann zudem eine hohe Durchlässigkeit gegenüber Gasen, insbesondere Luft, sichergestellt werden.

Zur Bereitstellung eines Brandschotts müssen die oben beschriebenen, hochporösen Strukturen, mit einer intumeszierenden Beschichtung beschichtet werden. Dabei werden erfindungsgemäß Beschichtungen verwendet, die sich aufgrund ihrer geringen Viskosität für das Imprägnieren von hochporösen Strukturen eignen, ohne die vorteilhaften Eigenschaften der hochporösen Struktur, insbesondere die hohe Durchlässigkeit für Gase, zu beeinträchtigen.

Im Brandfall ist es vorteilhaft, wenn die intumeszierte Beschichtung, d.h. der entstehende Thermoschaum, die hochporöse Struktur vollständig ausfüllt. Das Trägermaterial dient im Brandfall lediglich dazu, diesen Thermoschaum zu fixieren. Die intumeszierte Beschichtung, d.h. der Thermoschaum, schützen die Strukturelemente ebenso wie die hinter dem Brandschott liegenden Bereiche vor den Flammen.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist die intumeszierende Beschichtung hydrolysebständig. Materialien werden in einem Flugzeug großen Temperaturunterschieden unterworfen. Dabei können insbesondere durch Kondensation von Luftfeuchtigkeit Wasserabscheidungen auf festen Strukturen entstehen. Durch die Verwendung hydrolysebeständiger, intumeszierender Beschichtungen kann sichergestellt werden, dass die intumeszierenden Beschichtung nicht durch Hydrolyse von kondensiertem Wasserdampf beschädigt wird.

Bevorzugt entfaltet die intumeszierende Beschichtung bei einer Temperatur von oberhalb 200°C, bevorzugter von oberhalb 400°C und am bevorzugtesten von oberhalb 600°C ihre intumeszierende Wirkung.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Flug- oder Raumfahrzeug mit einem Brandschott.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist der Brandschott in dem Flug- oder Raumfahrzeug als Brandschutz für ein Gepäckfach ausgebildet.

Insbesondere kann das Brandschott der vorliegenden Erfindung seitlich eines Frachtraumes eines Flug- oder Raumfahrzeugs angebracht werden.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Brandschotts, wie es oben beschrieben ist, mit den Schritten Bereitstellen einer hochporösen Struktur, wobei die hochporöse Struktur ein retikulierter Schaumstoff oder eine hochporöse Hütchen- bzw. Noppenstruktur ist, und Beschichten der hochporösen Struktur mit einem intumeszierenden Material.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung wird das intumeszierende Material durch Besprühen oder durch Tauchbeschichtung aufgebracht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.

Von den Figuren zeigen:

1 eine perspektivische Ansicht einer einlagigen Hütchenstruktur gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

2 eine perspektivische Ansicht einer zweilagigen Hütchenstruktur gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und

3 eine Querschnittsansicht durch einen Flugzeugrumpf mit Brandschotts gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

In den Figuren bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.

Beispiele Beispiel 1

Auf einem sehr offenporigen, retikuliertem Schaumstoff aus Aluminium wird ein dünnflüssiger, hydrolysebeständiger, intumeszierender Lack durch vorzugsweise Besprühen aufgetragen. Nach Trocknen des intumeszierenden Lacks kann der Schaumstoff als Brandschott eingesetzt werden. Beim Intumeszieren der Beschichtung zu einem Thermoschaum wird die intumeszierende Beschichtung in dem Schaumstoffgerüst verankert und schließt vollständig die zwischen den Zellwänden liegenden Räume.

Gemäß dem obigen Beispiel kann ebenfalls ein erfindungsgemäßer Brandschott hergestellt werden, indem der offenporige Schaumstoff aus Aluminium durch einen offenporigen Schaumstoff aus geschlickertem Aluminium mit Keramikbeschichtung ersetzt wird.

Beispiel 2

Ein offenporiges Gestrick aus einem teilverstreckten Polyester wird bei einer erhöhten Temperatur zu einer Noppenstruktur tiefgezogen. Nach dem Imprägnieren mit einem Reaktivharz wird dieses Reaktivharz unter einer erhöhten Temperatur ausgehärtet. 1 zeigt eine derart hergestellte Noppenstruktur 1. In der Noppenstruktur 1 sind regelmäßig angeordnete Noppen ausgebildet. Die Noppenstruktur 1 wird durch vorzugsweise Eintauchen in eine dünnflüssige, hydrolysebeständige, intumeszierende Beschichtungslösung mit einer intumeszierenden Beschichtung beschichtet. Nach Trocknen der Beschichtung kann die beschichtete Noppenstruktur als Brandschott verwendet werden.

2 zeigt zwei ineinander verschränkte Noppenstrukturen 1 und 1', wie sie gemäß obigem Beispiel hergestellt wurden. Die Noppenstrukturen 1 und 1'' werden nach Beschichten mit einem Reaktivharz umgekehrt miteinander verschränkt. Dabei greifen die Noppen der Noppenstruktur 1' in die Hohlräume, die zwischen den Noppen der Noppenstruktur 1 liegen. Die Noppen der beiden Strukturen berühren sich dabei. Durch Gumminoppen werden die Noppen bzw. Hütchen der jeweiligen Noppenstrukturen derart ineinander gedrückt, dass unter erhöhten Temperaturen beim Aushärten des Reaktivharzes die Strukturen miteinander verbunden werden. Nach Beschichtung der verschränkten Noppenstruktur mit einer hydrolysebeständigen, intumeszierenden Beschichtung durch Tauchbeschichten und Trocknen der Beschichtung, kann die derart hergestellte Struktur als Brandschott verwendet werden.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel werden verschränkte Hütchenstrukturen aus Quarzglasfasern gemäß obigem Beispiel 2 hergestellt und mit einer intumeszierenden Beschichtung beschichtet.

Die Brandschotts der vorliegenden Erfindung können bevorzugt im Flugzeugbau eingesetzt werden. 3 zeigt beispielhaft einen Querschnitt durch einen Rumpf 10 eines Flugzeugs. In den Rumpf 10 werden eine Kabine 11 und ein Frachtraum 12 integriert. Der Frachtraum 12 liegt dabei unterhalb der Kabine 11. Weder die Kabine 11 noch der Frachtraum 12 berühren den Rumpf 10 und ermöglichen so eine Luftzirkulation auf einem Luftzirkulationsweg, gekennzeichnet durch die Pfeile 14 in 3, um die Kabine 11 und den Frachtraum 12 herum. Im Falle eines Lecks innerhalb des Rumpfs 10 muss ein schneller Druckausgleich möglich sein. Die Kabine 11 und der Frachtraum 12 bilden zusammen eine Einheit, um die herum eine schnelle Luftzirkulation im Falle eines auftretenden Lecks im Rumpf 10 ermöglicht werden soll.

Des Weiteren muss im Falle eines von Außen auftretenden Brandes die Kabine 11 mit den darin befindlichen Fluggästen vor einem Feuer geschützt werden. Dazu wird beispielsweise der Frachtraumboden 13 brandhemmend ausgestaltet. Eine mögliche Brandquelle 16 am unteren Teil des Rumpfes wird somit am weiteren Vordringen in Richtung Kabine 11 durch Brandschutzvorrichtungen im Frachtraumboden 13 gehindert.

Da jedoch Bereiche seitlich des Frachtraums für eine mögliche Luftzirkulation 14 freigehalten werden müssen, kann eine Ausbreitung von Flammen entlang dieser durch die Pfeile 14 dargestellten Luftzirkulationswege erfolgen. Ein schnelles Vordringen der Flammen zur Kabine 11 kann somit nicht mehr verhindert werden. Gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden seitlich des Frachtraums Brandschotts 15 angebracht, um im Brandfall ein Vordringen der Flammen zu verhindern. Da die Brandschotts 15 zudem einen geringen Widerstand gegenüber durchströmender Luft zeigen, wenn kein Brand auftritt, werden die Wege zur Luftzirkulation 14 durch die Brandschotts 15 nicht oder nur unwesentlich beeinträchtigt. Im Brandfall wird jedoch durch die Brandschotts 15 ein Ausbreiten der Flammen auf den für die Luftzirkulation vorgesehenen Wegen verhindert oder verzögert.

Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorliegend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar.

So ist es beispielsweise denkbar, die Brandschotts an mehreren Stellen anzubringen, an denen eine Luftzirkulation im Nicht-Brandfall notwendig ist, jedoch im Brandfall ein wirkungsvoller Schutz vor Flammen bestehen soll. Es ist jedoch auch möglich, die Brandschotts an anderen Stellen im Flug- oder Raumfahrzeug anzubringen.

1, 1'
Noppenstruktur
2
Noppen
10
Rumpf
11
Kabine
12
Frachtraum
13
Frachtraumboden
14
Luftzirkulationsweg
15
Brandschott
16
Brandquelle


Anspruch[de]
Brandschott, aufweisend eine hochporöse Struktur mit intumeszierender Beschichtung, wobei die hochporöse Struktur als retikulierter Schaumstoff oder als hochporöse Hütchen- bzw. Noppenstruktur ausgebildet ist. Brandschott nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff als metallischer Schaumstoff ausgebildet ist, der bevorzugt mit einer Keramik beschichtet ist. Brandschott nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Schaumstoff Aluminium oder Titan oder deren Legierung aufweist. Brandschott nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hochporöse Hütchen- bzw. Noppenstruktur ein Gewebe oder ein Gelege aus Fasern aufweist. Brandschott nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern als Glasfasern, bevorzugt Quarzglasfasern, oder Polyesterfasern ausgebildet sind. Brandschott nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die intumeszierende Beschichtung ein intumeszierender Lack ist. Brandschott nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die intumeszierende Beschichtung hydrolysebeständig ausgebildet ist. Brandschott nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die intumeszierende Beschichtung bei einer Temperatur von über 200°C, bevorzugt über 400°C und am bevorzugtesten von über 600°C ihre intumeszierende Wirkung entfaltet. Flug- oder Raumfahrzeug mit einem Brandschott nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche. Flug- oder Raumfahrzeug mit einem Brandschott nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Brandschott als Brandschutz für ein Gepäckfach ausgebildet ist. Flug- oder Raumfahrzeug mit einem Brandschott nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Brandschott (15) seitlich eines Frachtraumes (12) eines Flug- oder Raumfahrzeugs angeordnet ist, um den Hohlraum zwischen dem Frachtraum (12) und dem Rumpf (10) des Flug- oder Raumfahrzeugs auszufüllen. Verfahren zur Herstellung eines Brandschotts nach wenigstens einem der Ansprüche 1–8 mit folgenden Verfahrensschritten:

Bereitstellen einer hochporösen Struktur, wobei die hochporöse Struktur als retikulierter Schaumstoff oder als hochporöse Hütchen- bzw. Noppenstruktur ausgebildet wird;

und

Beschichten der hochporösen Struktur mit einem intumeszierenden Material.
Verfahren zur Herstellung eines Brandschotts nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichten durch Besprühen oder Tauchbeschichten erfolgt.






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