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Dokumentenidentifikation DE102006042360B3 15.05.2008
Titel Elektromagnetmetallkern aus Einzelblechen
Anmelder Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V., 51147 Köln, DE
Erfinder Eiberger, Oliver, Dipl.-Ing., 80634 München, DE;
Lemke, Peter, Dipl.-Ing., 82205 Gilching, DE
Vertreter Patentanwälte von Kreisler, Selting, Werner et col., 50667 Köln
DE-Anmeldedatum 08.09.2006
DE-Aktenzeichen 102006042360
Veröffentlichungstag der Patenterteilung 15.05.2008
Veröffentlichungstag im Patentblatt 15.05.2008
IPC-Hauptklasse H01F 3/02(2006.01)A, F, I, 20060908, B, H, DE
IPC-Nebenklasse H02K 15/02(2006.01)A, L, I, 20060908, B, H, DE   
Zusammenfassung Die Erfindung betrifft einen Elektromagnetmetallkern zur Führung und Verstärkung des Magnetfeldes eines Elektromagneten, der eine Vielzahl von Blechen (12) aufweist. Diese sind parallel zueinander angeordnet und entlang einer, in axialer Richtung (50) verlaufenden Schweißnaht (20) miteinander verschweißt. Zur Vermeidung von Wirbelstörmen ist die Schweißnaht (20) an genau einer Kante (18) der Bleche (12) angeordnet. Die Bleche (12) weisen mindestens ein Abstützelement (24) auf, das sich bei einem Zusammenschrumpfen der Schweißnaht (20) derart in axialer Richtung (50) gegen das Abstützelement (24) des jeweils benachbarten Blechs (12) abstützt, dass ein Auffächern der Bleche (12) an der der Schweißnaht (20) gegenüberliegenden Kante (14) verhindert ist.

Beschreibung[de]

Die Erfindung betrifft einen Elektromagnetmetallkern aus Einzelblechen. Elektromagneten werden beispielsweise für die Fertigung von Motoren, Transformatoren und magnetischen Aktoren verwendet.

Hierbei besteht der Elektromagnet in der Regel aus einem metallischen Kern, der von einem spulenförmigen Leiter umwickelt ist. Der Metallkern dient dabei der Führung und Verstärkung des Magnetfeldes, das durch den spulenförmigen elektrischen Leiter hervorgerufen wird.

Durch den Einfluss des Magnetfeldes im Metallkern, der ebenfalls aus elektrisch leitendem Material besteht, können in diesem Metallkern Spannungen induziert werden, die zu einer Entstehung von ungeordneten Wirbelströmen führen. Diese Wirbelströme wirken mit ihrer Induktion der Primärspannung entgegen und erzeugen damit Verluste.

Bei der Herstellung von Elektromagneten gilt es daher, solche Wirbelströme zu vermeiden. Dies geschieht dadurch, dass der Metallkern in Elektromagneten nicht aus Vollmaterial hergestellt wird, sondern eine Vielzahl von gegeneinander isolierten, parallel angeordneten Metallblechen aufweist. Da diese einzelnen Bleche gegeneinander isoliert sind, kann in axialer Richtung, d.h. von einem Blech zum nächsten, kein elektrischer Strom fließen, so dass die Entstehung von Wirbelströmen vermieden ist. Ziel dieser Vorkehrung ist es, einen Stromfluss senkrecht zu den Blechoberflächen zu vermeiden.

Die einzelnen Metallbleche werden meist als Elektroblech bezeichnet. In der Regel werden aus Elektroblech Magnetfluss tragende Strukturen hergestellt, indem viele Blechteile gleicher Form übereinander gestapelt werden. Diese werden als Blechpaket bezeichnet. Damit sich aus dem Blechpaket ein zusammenhängender Körper ergibt, ist es notwendig, die einzelnen Bleche miteinander zu verbinden. Hierbei ist es wichtig, dass die Verbindungstechnik die magnetischen Eigenschaften des Blechpakets hinsichtlich der Verluste bei Wirbelströmen nicht zu sehr gegenüber den Eigenschaften des unverbundenen Blechpakets verschlechtert. Dazu ist es, wie oben beschrieben, wichtig, dass kein Strompfad senkrecht zu den Blechoberflächen eröffnet wird.

Eine Methode zur Verbindung der Bleche untereinander ist ihre Beschichtung mit einem organischen Klebstoff, backlack genannt, der die einzelnen Bleche unter Anwendung von Druck und Hitze miteinander verklebt. Dieses Verfahren ermöglicht die Fertigung von Blechpaketen, deren Wirbelstromverluste nur unwesentlich schlechter sind als die der unverbundenen Blechteile. Dieses Verbindungsverfahren ist jedoch sehr zeitaufwändig und teuer.

Ein weiteres gängiges Verfahren zum Verbinden der einzelnen Bleche ist das Verschweißen eines Blechpakets an den Blechkanten. Der Einfluss der Schweißnähte auf die Zunahme der Wirbelstromverluste im Blechpaket hängt vom Querschnitt der Schweißnähte und vor allem von ihrer Anordnung relativ zur magnetischen Flussverteilung im Blechpaket ab. Bei rotatorischen Elektromotoren mit Statoren aus einem Blechpaket sind solche Schweißnähte vorzugsweise am Rücken des Stators gelegen. Die dem Statorrücken gegenüberliegende Seite wird als Statorzahn bezeichnet. Ungünstig wäre es, sowohl am Statorrücken als auch an den Statorzähnen eine Schweißnaht vorzusehen: Ein zeitlich veränderlicher Magnetfluss im Motor zwischen den beiden Schweißnähten hindurch erzeugt durch das um den Flusspfad verlaufende, elektrische Feld einen Stromfluss längs der Schweißnähte, dessen Stromkreis sich über die Bleche wieder schließt. Eine derartige Anordnung führt daher zu erheblichen Wirbelstromverlusten.

Bei Schweißverfahren am Statorrücken und an den Statorzähnen wird weiterhin versucht, den Querschnitt der Schweißnähte zu minimieren, um die Wirbelstromverluste möglichst gering zu halten. Beispielsweise können hierfür die Bleche mit einem Impulslaser durch einzelne Schweißpunkte mit einem Durchmesser in der Größenordnung der Blechdicke miteinander verbunden werden. Es entsteht wieder ein Strompfad um das gesamte Blechpaket herum, dessen Querschnitt jedoch minimiert werden soll. Die prinzipiellen Nachteile eines umgreifenden Strompfades sind mit diesem Verfahren nicht beseitigt. Für eine derartige Verbindung der Bleche ist zudem eine aufwändige Schweißanlage erforderlich.

Wird versucht, die Blechpakete zur Vermeidung von Wirbelströmen lediglich an einer einzelnen oder an mehreren Schweißnähten am Statorrücken zu verbinden, führt dies durch den Wärmeeinfluss beim Schweißen und durch die Schrumpfung der Schweißnähte beim Abkühlen und Verfestigen der Schmelze zu einem bogenförmigen Auffächern des Blechpakets. Eine weitere Verarbeitung des Blechpakets ist somit nicht möglich, so dass dieses Verfahren ebenfalls nicht zur Vermeidung von Wirbelströmen geeignet ist.

EP 1 014 536 A2 beschreibt einen Elektromotor mit einem Statorpaket, das von Wicklungen umwickelte Polschenkel aufweist. Die Polschenkel sind von einem Polring umgeben, an dem die Polschenkel lösbar befestigt sind. Die Polschenkel sind über eine Schwalbenschwanzführung mit dem Polring verbunden. Die Polschenkel sind aus einem Stapel ausgestanzter Polbleche gebildet und im Stanzpaketierverfahren hergestellt.

DE 102 43 985 A1 beschreibt ein Ständerblechpaket für eine elektrische Maschine, das aus einzelnen geschichteten streifenförmigen Lamellen besteht. Die Lamellen weisen eine mit Zähnen und Nuten versehene Seite auf, an der mindestens eine Schweißnaht zur Fixierung der geschichteten Lamellen vorgesehen ist. Die Zähne der streifenförmigen Lamellen werden mit einer Wicklung besetzt und anschließend derart umgeformt, dass ein ringförmiges Ständerblechpaket entsteht. An einer Fügestelle, an der zwei Endzähne der streifenförmigen Lamellen aneinander stoßen, werden diese durch Schweißen miteinander verbunden.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen einfach herzustellenden Elektromagnetmetallkern mit einer Vielzahl von Blechen zu schaffen, die derart miteinander verbunden sind, dass die Entstehung von Wirbelströmen verringert ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1.

Ein Elektromagnetmetallkern weist eine Vielzahl von parallel zueinander angeordneten Blechen auf, die entlang einer in axialer Richtung verlaufenden Schweißnaht miteinander verschweißt sind. Die axiale Richtung kann dabei senkrecht zu der Blechoberflächen oder auch in einem Winkel von +/– 30° zur Senkrechten der Blechoberflächen verlaufen. Diese Schweißnaht befindet sich zur Vermeidung von Wirbelströmen an genau einer Kante der Bleche. Eine Schweißnaht an einer weiteren Kante der Bleche, durch die ein das Blechpaket umgreifender Strompfad geschaffen würde, ist nicht vorhanden. Um ein Auffächern der Bleche an der der Schweißnaht gegenüberliegenden Seite zu vermeiden, weist jedes Blech mindestens ein Abstützelement auf, das sich an dem Abstützelement des jeweils benachbarten Blechs derart in axialer Richtung abstützt, dass ein Auseinanderbewegen der Blechkanten am anderen Ende nicht möglich ist. Ein Auffächern der Blechpakete beim Verschweißen bzw. nach dem Verschweißen ist somit vermieden. Gleichzeitig bietet der erfindungsgemäße Elektromagnetmetallkern keinen das Blechpaket umgreifenden Strompfad, durch den die Entstehung von Wirbelströmen begünstigt werden könnte.

Vorzugsweise weist der Elektromagnetmetallkern vier Abstützelemente auf. Jeweils ein Abstützelement befindet sich dabei relativ zur Schweißnaht in einer ersten Richtung nach rechts und nach links, sowie in einer zweiten Richtung jeweils nach oben und nach unten, wobei die erste Richtung senkrecht zur zweiten Richtung verläuft. Die erste Richtung kann dabei einer horizontalen und die zweite Richtung einer vertikalen Richtung entsprechen. Das Abstützelement, das sich beispielsweise relativ zur Schweißnaht in vertikaler Richtung nach oben erstreckt, verhindert ein Auffächern der Bleche an der in vertikaler Richtung nach unten weisenden Blechkante. Ähnlich verhindert ein relativ zur Schweißnaht in horizontaler Richtung nach links weisendes Abstützelement ein Auffächern der Bleche an der in horizontaler Richtung rechten Blechkante. Je nach geometrischer Ausgestaltung der Einzelbleche ist es möglich, auch weniger als vier Abstützelemente vorzusehen.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist es, dass die Schweißnaht vom Rand der Außenkontur des Blechpakets innerhalb der Konturgrenzen verlegt wurde. Daraus resultiert, dass in jeder Richtung ausgehend von der Zugstelle (Schweißnaht) Abstützelemente der Einzelbleche vorhanden sind, gegen die sich die Zugkräfte aus der Schweißnaht abstützen können. Auf diese Weise kann ohne eine stützende zweite Schweißnaht an einer weiteren Blechkante verhindert werden, dass sich das Blechpaket einseitig auffächert und verbiegt.

Zum Verschweißen werden die einzelnen Bleche in einer Vorrichtung ausgerichtet, axial vorgespannt und anschließend an der oben beschriebenen Stelle durch Schweißen verbunden. Nach diesem Schweißvorgang hält die Schweißnaht die Vorspannung auf den Blechstapel aufrecht, wodurch sein Zusammenhalt und seine Stabilität gewährleistet werden.

Besonders bevorzugt ist es, die Schweißnaht auf dem Grund einer Nut anzuordnen, die in axialer Richtung verläuft. Diese Nut kann insbesondere tropfenförmig ausgebildet sein.

Weiterhin ist es möglich, zwei oder mehrere Schweißnähte an genau einer Kante der Bleche vorzusehen. Wichtig zur Vermeidung von Wirbelströmen ist auch hierbei, dass die Schweißnähte lediglich an Kanten der Bleche angeordnet sind, zwischen denen kein zeitlich veränderlicher Magnetfluss auftritt. Das Vorsehen einer weiteren Schweißnaht, beispielsweise an einer gegenüberliegenden Blechkante, würde wieder das Entstehen von Wirbelströmen begünstigen.

Alternativ zu einer in axialer Richtung verlaufenden Nut kann das Abstützelement auch als ein schwalbenschwanzförmiger Ansatz ausgebildet sein, in dessen Hinterschnittausnehmungen die Schweißnaht angeordnet ist. Es kann auch lediglich ein Schweißpunkt in einer Hinterschnittausnehmung angeordnet sein. Die Hinterschnittausnehmungen können insbesondere konkav ausgebildet sein.

Die Nut bzw. der schwalbenschwanzförmige Ansatz sind derart ausgebildet, dass durch sie Hinterschneidungen entstehen, die zum Aufnahmen, Spannen und Halten des Elektromagnetmetallkerns durch eine Haltevorrichtung geeignet sind.

Die Nut kann weiterhin derart ausgebildet sein, dass sich ein formschlüssiger Körper sowohl vor als auch nach dem Schweißvorgang in die Nut einschieben lässt. Dadurch kann die Nut zur Magazinierung der Einzelbleche, zum Verschweißen, wie auch zur formschlüssigen Aufnahme des Elektromagnetmetallkerns, z. B. zur nachfolgend beschriebenen Herstellung einzelpolbewickelter Motoren, verwendet werden.

Weiterhin umfasst die Erfindung einen einzelpolbewickelten Elektromotor mit einer Vielzahl von Elektromagnetmetallkernen, wie sie in dieser Anmeldung beschrieben sind. Ein solcher Motor besteht aus mehreren Statorpolen, die mit Leitermaterial bewickelt sind, so dass ein kompakterer Motor mit höherer Leistungsdichte realisiert werden kann. Der Stator eines solchen Motors besteht nicht mehr aus einem, sondern aus mehreren Blechpaketen. Jedes Blechpaket entspricht dann dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Elektromagnetmetallkern. Weiterhin weisen einzelpolbewickelte Elektromotoren gegenüber herkömmlichen Elektromotoren niedrigere Kupferverluste auf.

Dadurch, dass der erfindungsgemäße Elektromagnetmetallkern eine Hinterschneidung aufweist, die zum Aufnehmen, Spannen und Halten des Elektromagnetmetallkerns durch eine Haltevorrichtung geeignet ist, kann die Herstellung von einzelpolbewickelten Elektromotoren aus den einzelnen Blechpaketen vereinfacht werden. Die Teilung des Stators in einzelne Statorpole bringt prinzipiell das Problem mit sich, dass die Pole während des Bewickelns mit Leitermaterial sowie zum Zusammenfügen des Stators aus den bewickelten Polen in einer geeigneten Vorrichtung gehalten werden müssen.

Diese muss einerseits den Krafteinflüssen bei der Bewicklung standhalten, andererseits sollte sie den Polrücken nicht umgreifen, da der Statorpol andernfalls vor dem Fügevorgang zum Stator aus der Vorrichtung entnommen und einzeln gehandhabt werden muss.

Durch die erfindungsgemäße Nut bzw. den schwalbenschanzförmigen Ansatz am Statorrücken ist es möglich, das Blechpaket über den gesamten Verlauf der Fertigung aufzunehmen und zu spannen. Das Bewickeln des Pols sowie der Fügevorgang zum Stator sind somit erheblich vereinfacht.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand von Figuren erläutert.

Es zeigen:

1 eine Schrägansicht eines erfindungsgemäßen Elektromagnetmetallkerns;

2 eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform des Elektromagnetmetallkerns; und

3 eine Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform des Elektromagnetmetallkerns.

Ein Elektromagnetmetallkern 10 weist eine Vielzahl von Blechen 12 auf, die vorzugsweise die gleiche Form aufweisen und in axialer Richtung 50 hintereinander angeordnet sind. Die Bleche erstrecken sich in Richtung einer ersten Achse 52 sowie in Richtung einer zweiten Achse 54. Die erste und die zweite Achse stehen senkrecht aufeinander und verlaufen in der dargestellten Ausführungsform horizontal bzw. vertikal. Weiterhin weisen die Bleche eine in vertikaler Richtung 54 obere Kante 18 auf, die auch als Statorrücken bezeichnet wird. Die in vertikaler Richtung untere Blechkante 14 wird als Statorzahn bezeichnet. Die einzelnen Bleche weisen eine im Wesentlichen T-förmige Geometrie auf, wobei sich das Blechpaket in Richtung des Statorzahns 14 verbreitert. Dadurch entsteht eine größere Verbreiterung am Statorrücken 18 sowie eine kleinere Verbreiterung am Statorzahn 14. Zwischen diesen Verbreiterungen ist ein im Wesentlichen rechteckiger, schmalerer Bereich 16 ausgebildet. Um diesen Bereich herum kann das Leitermaterial bewickelt werden, so dass dieses von der oberen sowie der unteren Verbreiterung gehalten wird. Wird das Leitermaterial mit Strom beaufschlagt, kann der bewickelte Elektromagnetmetallkern als Elektromagnet verwendet werden.

Wie bereits beschrieben, weist der Elektromagnetmetallkern eine im Wesentlichen T-förmige Außenkontur auf. In der Mitte des Statorrückens 18 weist der Elektromagnetmetallkern 10 eine Nut 22 auf, die in axialer Richtung 50 verläuft. Diese Nut 22 wird durch eine Ausnehmung an der Rückenseite jeden Blechs 12 ausgebildet.

Zum Zusammenfügen der einzelnen Bleche 12 zu einem Blechpaket 10 werden diese ausgerichtet, in axialer Richtung 50 vorgespannt und entlang der Schweißnaht 20 verschweißt. Nach dem Schweißvorgang hält die Schweißnaht 20 die Vorspannung auf das Blechpaket aufrecht, wodurch sein Zusammenhalt und seine Stabilität gewährleistet werden.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist es, dass die Schweißnaht 20 am Grund der Nut 22 verläuft. Damit ist sie an einer Stelle positioniert, die innerhalb der oben beschriebenen T-förmigen Außenkontur des Elektromagnetmetallkerns 10 verläuft. Daraus resultiert, dass in beide Richtungen entlang der horizontalen Achse 52 und in beide Richtungen entlang der vertikalen Achse 54, ausgehend von der Zugstelle (Schweißnaht 20) Elemente der einzelnen Bleche 12 vorhanden sind, gegen die sich die Zugkräfte aus der Schweißnaht 20 abstützen können. Diese Elemente werden als Abstützelemente 24 bezeichnet. Auf diese Weise kann ohne eine stützende zweite Schweißnaht am Statorzahn 14 verhindert werden, dass sich das Blechpaket 10 beim Schweißvorgang einseitig auffächert und verbiegt. Durch die nur einseitige Schweißnaht 20 wird kein Pfad für Wirbelströme eröffnet, da die einzelnen Bleche 12 lediglich an einer Seite leitend miteinander verbunden sind.

Ferner weist die Nut 22 in vertikaler Richtung 54 unter den Abstützelementen 24 Hinterschneidungen 26 auf, die zum Aufnehmen Spannen und Halten des Elektromagnetmetallkerns 10 durch eine Haltevorrichtung 42 geeignet sind. Eine derartige Haltevorrichtung 42 ist in 2 dargestellt. Sie weist einen schwalbenschwanzförmigen Ansatz 34 sowie Hinterschneidungen 36 auf, so dass der schwalbenschwanzförmige Ansatz 34 eine formschlüssige Verbindung mit der Nut 22 eingehen kann.

Eine derartige Haltevorrichtung 42 weist den Vorteil auf, dass sie den Statorrücken 18 nicht umgreift, so dass der Elektromagnetmetallkern in dieser Vorrichtung bewickelt und anschließend direkt zum Stator zusammengesetzt werden kann. Die Haltevorrichtung 42 ist derart ausgebildet, dass sie gleichzeitig zum Magazinieren und Ausrichten der Bleche 12 vor dem Schweißen sowie zum Spannen und Aufnehmen des Statorpols nach dem Schweißen geeignet ist.

In einer zweiten Ausführungsform (3) weisen die Bleche 12 anstelle einer Nut 22 einen schwalbenschanzförmigen Ansatz 28 auf. Dieser weist konkave Hinterschnittausnehmungen 32 auf, in denen jeweils auf der rechten und linken Seite des schwalbenschwanzförmigen Ansatzes 28 eine Schweißnaht 20 angeordnet ist.

Die Haltevorrichtung 42 gemäß 3 weist eine Nut 38 auf. Diese wird gebildet aus zwei Ansätzen 40 sowie zwei Hinterschneidungen 30. Der schwalbenschanzförmige Ansatz 28 des Blechpakets 10 gemäß 3 kann somit eine formschlüssige Verbindung mit der Nut 38 der Haltevorrichtung 42 eingehen.

Neben der Schweißnaht 20 am Statorrücken 18 können auch weitere Schweißnähte am Statorrücken vorgesehen sein. Wichtig hierbei ist lediglich, dass neben den Schweißnähten am Statorrücken 18 beispielsweise keine Schweißnähte am Statorzahn 14 angebracht werden, damit kein Strompfad geschaffen wird, der die Entstehung von Wirbelströmen begünstigt.

Ebenso ist es möglich, die Schweißnaht 20 an einer anderen Stelle der Bleche 12 anzuordnen. Diese können außer der beschriebenen T-Form auch andere geometrische Formen aufweisen. Erfindungswesentlich ist lediglich das Merkmal, dass die Schweißnaht 20 an einer Stelle angeordnet ist, die sich innerhalb der Außenkontur des Elektromagnetmetallkerns 10 befindet, so dass Abstützelemente 24 gebildet werden, die ein Auffächern des Elektromagnetmetallkerns 10 an der Seite verhindern, die der Schweißnaht gegenüberliegt.

Ungeeignet wäre ein Anbringen der Schweißnaht 20 beispielsweise an dem in horizontaler Richtung 52 linken äußeren Ende des Statorrückens 18, da dies ein Auffächern des Blechpakets 10, beispielsweise am rechten äußeren Ende des Statorrückens 18 begünstigen würde. Daher ist es wichtig, dass, ausgehend von der Schweißnaht 20, Bereiche der Bleche 12 vorhanden sind, die sich entlang der horizontalen Achse 52 in beide Richtungen sowie entlang der vertikalen Achse 54 ebenfalls in beide Richtungen erstrecken. Nur so kann ein Auffächern des Blechpakets 10 an allen Seiten wirkungsvoll vermieden werden, ohne dass Schweißnähte an einer weiteren Seite erforderlich sind.


Anspruch[de]
Elektromagnetmetallkern zur Führung und Verstärkung des Magnetfeldes eines Elektromagneten, mit

einer Vielzahl von Blechen (12), die parallel zueinander angeordnet sind und entlang einer in axialer Richtung (50) verlaufenden Schweißnaht (20) miteinander verschweißt sind, wobei die Schweißnaht (20) zur Vermeidung von Wirbelströmen an genau einer Kante (18) der Bleche (12) angeordnet ist,

dadurch gekennzeichnet, dass

jedes Blech (12) mindestens ein Abstützelement (24, 38) aufweist, das sich bei einem Zusammenschrumpfen der Schweißnaht (20) derart in axialer Richtung (50) gegen das Abstützelement (24, 38) eines benachbarten Bleches (12) abstützt, dass ein Auffächern der Bleche an der der Schweißnaht (20) gegenüberliegenden Seite (14) verhindert ist.
Elektromagnetmetallkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromagnetmetallkern sich entlang einer ersten Achse (52) und einer zweiten Achse (54) erstreckt, wobei die erste Achse (52) senkrecht zur zweiten Achse (54) steht und jedes Blech (12) ausgehend von der Schweißnaht (20) in beide Richtungen der ersten Achse (52) und in beide Richtungen der zweiten Achse (54) Abstützelemente (24, 38) aufweist, gegen die sich die aus der Schweißnaht (20) resultierenden Zugkräfte abstützen können. Elektromagnetmetallkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (20) in einer Nut, insbesondere auf dem Grund einer Nut (22) angeordnet ist, die in axialer Richtung (50) verläuft. Elektromagnetmetallkern nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schweißnähte (20) an genau einer Seite (18) der Bleche (12) angeordnet sind. Elektromagnetmetallkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützelement als schwalbenschwanzförmiger Ansatz (28) ausgebildet ist, wobei in mindestens einer Hinterschnittausnehmung (32) des schwalbenschwanzförmigen Ansatzes (28) eine Schweißnaht (20) angeordnet ist. Elektromagnetmetallkern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche (12) gegeneinander isoliert sind. Elektromagnetmetallkern nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche (12) die gleiche Form aufweisen. Elektromagnetmetallkern nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein zusammenhängender, in axialer Richtung (50) fest verbundener Körper (10) ergibt. Elektromagnetmetallkern nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (20) am Rückenteil (18) insbesondere in der Mitte des Rückenteils (18) des Elektromagnetmetallkerns angeordnet ist, Elektromagnetmetallkern nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützelement als in Richtung der Öffnung der Nut (22) weisender Vorsprung (24) ausgebildet ist. Elektromagnetmetallkern nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Vorsprung (24) eine Hinterschneidung (26) gebildet ist, die zum Aufnehmen, Spannen und Halten des Elektromagnetmetallkerns (10) durch eine Haltevorrichtung (42) geeignet ist. Elektromagnetmetallkern nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (22) derart ausgebildet ist, dass sich ein formschlüssiger Körper (34) sowohl vor, als auch nach Schweißvorgang in die Nut (22) einschieben lässt. Einzelpolbewickelter Elektromotor mit einer Vielzahl von Statoren, die bewickelte Elektromagnetmetallkerne (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 aufweisen.






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